JP2002066671A - パンチプレスにおける製品搬出方法及びその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 小物製品であってもアンローダにより自動的
にクランプし搬出せしめる。 【解決手段】 クランプしたワークＷをほぼ水平面で互
いに直交するＸ軸、Ｙ軸方向に移動しパンチ加工位置Ｋ
に位置決めして製品Ｇを切離しジョイント部３７を残し
てワークＷに連結した状態でパンチ加工を行う。製品Ｇ
をワークホルダ４１にてクランプしてから切離しジョイ
ント部３７をパンチ加工にて切断する。ワークＷをパン
チ加工位置ＫからＹ軸方向に後退し、予めアンローダ５
５をＸ軸方向に移動して上方に待機せしめたクランプユ
ニット７３を下降せしめてサブクランプ７９により製品
Ｇをクランプ又は吸着して保持する。ワークホルダ４１
から製品Ｇをアンクランプした後に、サブクランプ７９
をクランプユニット７３上でパンチプレス１から離れる
ようにＸ軸方向に移動せしめて製品をメインクランプ７
５にてクランプする。アンローダ５５を後退移動せしめ
て製品Ｇを搬出する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、パンチプレスで加
工された製品、特に小物製品を搬出するパンチプレスに
おける製品搬出方法及びその装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、パンチプレスとしての例えばタレ
ットパンチプレスにおける製品搬出装置の形態として
は、一例として次のようなものがあった。

【０００３】ワークにスケルトンを有するパンチ加工が
行われる場合は、図７（Ａ）に示されているように、タ
レットパンチプレス１０１でパンチ加工された製品Ｇに
最終切断が行われる前に、製品Ｇが切離しジョイント部
Ｊを残してワークＷに連結された状態で、製品搬出装置
１０３におけるバキュームパッドやマグネット等の吸着
装置１０５を備えたアンローダ１０７にて前記製品Ｇが
吸着されて保持され、最終切断が行われた後に、前記製
品Ｇがアンローダ１０７にて図７（Ａ）において右側へ
搬出される。

【０００４】ワークＷにスケルトンなしでパンチ加工が
行われる場合は、図８（Ａ）に示されているように、パ
ンチ加工された製品Ｇが切離しジョイント部Ｊを残して
ワークＷに連結された状態で、クランプ装置１０９を備
えたアンローダ１０７にて前記製品Ｇがクランプされた
後に前記切離しジョイント部Ｊが切断され、このワーク
Ｗから切断された製品Ｇがアンローダ１０７にて図８
（Ａ）において右側へ搬出される。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところで、従来のタレ
ットパンチプレス１０１における製品搬出装置１０３に
おいては、図７（Ａ）で示した前者の場合は中物ないし
は大物の製品Ｇは上部、下部タレット１１１，１１３か
ら外側にある外部領域が大きいのでこの領域をアンロー
ダ１０７の吸着装置１０５にて吸着して搬出することが
できるが、小物製品Ｇは図７（Ｂ）に示されているよう
に、前記製品Ｇの外部領域が小さいのでアンローダ１０
７の吸着装置１０５で吸着することができないために製
品Ｇを搬出できないという問題点があった。

【０００６】図８（Ａ）に示した後者の場合は中物ない
しは大物の製品Ｇは上部、下部タレット１１１，１１３
から外側に位置する端縁をアンローダ１０７のクランプ
装置１０９にてクランプして搬出できるが、小物製品Ｇ
は図８（Ｂ）に示されているように、前記製品Ｇの外側
に位置する端縁をアンローダ１０７のクランプ装置１０
９でクランプすることができないので製品Ｇを搬出でき
ないという問題点があった。

【０００７】本発明は上述の課題を解決するためになさ
れたもので、その目的は、小物製品であってもアンロー
ダにより自動的にクランプし搬出せしめるパンチプレス
における製品搬出方法及びその装置を提供することにあ
る。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に請求項１によるこの発明のパンチプレスにおける製品
搬出方法は、クランプしたワークをほぼ水平面で互いに
直交するＸ軸、Ｙ軸方向に移動しパンチプレスのパンチ
加工位置に位置決めしてパンチ加工を行い、このパンチ
加工された製品を切離しジョイント部を残してワークに
連結した状態で前記製品をパンチプレスに設けられてい
るワークホルダにて一時的にクランプすると共にこのク
ランプした状態で、前記切離しジョイント部をパンチプ
レスのパンチ加工位置でパンチ加工して切断し、前記ワ
ークを前記製品から離反せしめるようにＹ軸方向に後退
せしめ、予めアンローダをパンチプレスに向けてＸ軸方
向に移動して前記アンローダに備えたクランプユニット
を前記ワークホルダでクランプされている製品の上方に
待機せしめておき、このクランプユニットを下降せしめ
て前記クランプユニットに備えたサブクランプをパンチ
プレスのパンチ加工位置側へＸ軸方向に移動せしめてサ
ブクランプにより前記製品をクランプ又は吸着して保持
し、前記ワークホルダにて製品をアンクランプした後
に、前記サブクランプにて保持した製品を前記クランプ
ユニットに備えたメインクランプによりクランプせしめ
るべく前記サブクランプをクランプユニット上でＸ軸方
向に移動せしめて前記製品を前記メインクランプにてク
ランプし、前記アンローダをパンチプレスから離れるよ
うにＸ軸方向に後退移動せしめて前記製品を搬出するこ
とを特徴とするものである。

【０００９】したがって、パンチプレスでパンチ加工さ
れた製品はワークに切離しジョイント部により連結され
た状態でワークホルダによりクランプされる。そして、
この状態でパンチプレスのパンチ加工位置にて切離しジ
ョイント部が切断され、ワークが製品から離反されるよ
うにＹ軸方向において後退される。次いで、予め上方に
待機しているアンローダのクランプユニットが下降する
と共に、サブクランプが前記製品側へ移動してサブクラ
ンプにより製品の端部が容易に保持される。製品がワー
クホルダによりアンクランプされてからサブクランプが
パンチプレスから離れるようにＸ軸方向に後退し、製品
はメインクランプに確実にクランプされた後、アンロー
ダが外方へ移動することにより製品が自動的に搬出され
る。

【００１０】請求項２によるこの発明のパンチプレスに
おける製品搬出装置は、クランプしたワークをほぼ水平
面で互いに直交するＸ軸、Ｙ軸方向に移動してパンチ加
工位置に位置決め自在なワーク移動位置決め装置を備え
たパンチプレスを設け、このパンチプレスでパンチ加工
されたワークに切離しジョイント部を残して連結された
製品を一時的にクランプするワークホルダを前記パンチ
加工位置の近傍に設け、前記製品を搬出すべくＸ軸方向
に走行自在なアンローダ本体と、パンチプレスで加工さ
れた製品をＸ軸方向からクランプ可能なメインクランプ
を備えると共に前記アンローダ本体に昇降自在で且つＹ
軸方向へ移動自在に設けたクランプユニットと、前記製
品の端部を吸着又はクランプ可能で且つ前記クランプユ
ニットにＸ軸方向へ移動自在に設けたサブクランプと、
から構成するアンローダを設けてなることを特徴とする
ものである。

【００１１】したがって、請求項１記載の作用と同様で
あり、パンチプレスでパンチ加工された製品はワークに
切離しジョイント部により連結された状態でワークホル
ダによりクランプされる。そして、この状態でパンチプ
レスのパンチ加工位置にて切離しジョイント部が切断さ
れ、製品から離反されるようにＹ軸方向において後退さ
れる。次いで、予め上方に待機しているアンローダのク
ランプユニットが下降すると共に、サブクランプが前記
製品側へ移動してサブクランプにより製品の端部が容易
に保持される。製品がワークホルダによりアンクランプ
されてからサブクランプがパンチプレスから離れるよう
にＸ軸方向に後退し、製品はメインクランプに確実にク
ランプされた後、アンローダが外方へ移動することによ
り製品が自動的に搬出される。

【００１２】請求項３によるこの発明のパンチプレスに
おける製品搬出装置は、請求項２記載のパンチプレスに
おける製品搬出装置において、前記パンチプレスが上
部、下部タレットを備えたタレットパンチプレスであ
り、上部、下部タレットに前記切離しジョイント部を切
断するジョイント切断用金型を装着すると共に前記ジョ
イント切断用金型に隣接する位置にワークホルダを上
部、下部タレットに設け、このワークホルダのパンチ部
を押圧するワークホルダ駆動装置を前記パンチ加工位置
の近傍におけるタレットパンチプレスの上部フレームに
設けてなることを特徴とするものである。

【００１３】したがって、タレットパンチプレスの上
部、下部タレットに、ジョイント切断用金型とワークホ
ルダが互いに隣接した位置に設けられたので、ワークに
製品を連結している切離しジョイント部を切断するため
に、ジョイント切断用金型がパンチ加工位置に位置決め
されると、ワークホルダもタレットパンチプレスの上部
フレームに設けられているワークホルダ駆動装置の下方
に確実に位置する。製品はワークホルダ駆動装置に駆動
されるワークホルダによりクランプされた後に、切離し
ジョイント部が容易にジョイント切断用金型により切断
される。

【００１４】

【発明の実施の形態】以下、本発明のパンチプレスにお
ける製品搬出方法及びその装置の実施の形態について図
面を参照して説明する。

【００１５】図１及び図２を参照するに、本発明に係わ
るタレットパンチプレス１はベース３の両側に立設した
サイドフレーム５，７に上部フレーム９の両側が支持さ
れた態様のフレーム構造に構成されている。上部フレー
ム９の下部には、多種類のパンチＰを着脱交換自在に備
えた円盤状の上部タレット１１が回転自在に装着されて
いる。ベース３の上面には、上部タレット１１に対向し
た下部タレット１３が回転自在に装着されており、この
下部タレット１３には、多種類のパンチＰと対向した多
数のダイＤが円弧状に配置され且つ着脱交換自在に装着
されている。上部タレット１１の軸心と下部タレット１
３の軸心とは同一軸心に配置されており、この上部タレ
ット１１と下部タレット１３は、制御装置の制御によっ
て、同方向へ同期して回転される。

【００１６】上部タレット１１と下部タレット１３の図
１において下側部分に装着されたダイＤ、パンチＰの位
置がパンチ加工位置Ｋとなっており、このパンチ加工位
置ＫにあるパンチＰの上方における上部フレーム９に
は、図２に示されているようにパンチ用油圧シリンダ１
５のピストンロッド１７の先端に備えたラム１９（打圧
部材）が上下動自在に装着されている。パンチＰが上部
タレット１１および下部タレット１３の回転によってラ
ム１９の下方である加工位置Ｋに割出し位置決めされ、
この位置決めされたパンチＰは上下動するラム１９によ
り打圧される。

【００１７】なお、タレットパンチプレス１には固定式
のセンタテーブル２１とこのセンタテーブル２１の両側
を移動自在なサイドテーブル２３とからなるワークテー
ブル２５に載置されたワークＷを前後左右方向へ移動位
置決めするためのワーク移動位置決め装置２７が設けら
れている。

【００１８】このワーク移動位置決め装置２７はワーク
テーブル２５の図１において下端に、Ｙ軸方向へ移動自
在なキャレッジベース２９が設けられており、このキャ
レッジベース２９にはＸ軸方向へ移動自在なキャレッジ
３１が設けられている。このキャレッジ３１にはＸ軸方
向へ適宜な間隔でワークＷを把持する複数のワーククラ
ンプ３３からなるクランプ装置３５が設けられている。
このワーク移動位置決め装置２７は数値制御等の制御装
置によってＸ軸、Ｙ軸方向の移動が制御されワークＷの
所望位置をパンチＰとダイＤとの間の所望の位置へ位置
決めするものである。

【００１９】したがって、上部タレット１１に装着した
パンチＰと下部タレット１３に装着したダイＤとの間
に、板状のワークＷが位置決めされた後に、ラム１９に
よってパンチＰが打圧されることにより、パンチＰとダ
イＤが協働してワークＷにパンチング加工が行われるの
である。

【００２０】図１及び図２を参照するに、上部、下部タ
レット１１，１３にはジョイント切断用パンチ３９Ｐ及
びダイ３９Ｄが装着されている。このジョイント切断用
パンチ３９Ｐ及びダイ３９ＤはワークＷに切離しジョイ
ント部３７を残して連結された製品Ｇの上記切離しジョ
イント部３７を切断するためのジョイント切断用金型３
９である。

【００２１】このジョイント切断用金型３９に隣接する
位置には、上記の製品を一時的にクランプするワークホ
ルダ４１が装着されている。この実施の形態のワークホ
ルダ４１は、図２に示されているようにパンチ４１Ｐの
先端が平坦であり、ダイ４１Ｄには抜き穴が形成されて
おらず平坦面になっている。

【００２２】上記のワークホルダ４１のパンチ側を押圧
するためのワークホルダ駆動装置としての例えばワーク
ホルダ用シリンダ４３がパンチ加工位置Ｋのパンチ用油
圧シリンダ１５の近傍に位置して上部フレーム９に取り
付けられている。ワークホルダ４１のパンチ側のヘッド
を押圧する押圧部材４５がワークホルダ用シリンダ４３
のピストンロッド４７の下端に設けられている。

【００２３】なお、他の実施の形態のワークホルダ４１
としては、図４に示されているように上部タレット１１
の内部にワークホルダ駆動装置としての例えばエアシリ
ンダ４９が装着され、このエアシリンダ４９のピストン
ロッド５１の先端にホルダ部５３が装着されて上部タレ
ット１１の下面から下方に向けて出没自在に上下動する
ように構成されても構わない。

【００２４】図１及び図２を参照するに、タレットパン
チプレス１のサイドテーブル２３の図１において右側に
は、タレットパンチプレス１で加工済みの製品Ｇを製品
置き場５７へ搬出して積載する製品搬出装置としての例
えばアンローダ５５が設けられている。

【００２５】アンローダ５５としては、製品置き場５７
の図１において右側の位置からＸ軸方向の左方位置まで
延伸したアンローダレール５９がタレットパンチプレス
１のワークテーブル２５より上方にほぼ水平に設けられ
ており、アンローダレール５９にアンローダ５５のアン
ローダ本体６１が往復動自在に設けられている。

【００２６】このアンローダ本体６１にはアンローダ用
モータ６３によって回転されるピニオン６５がアンロー
ダレール５９に設けたラック６７に噛合され、アンロー
ダ用モータ６３の正逆回転により、アンローダ本体６１
がアンローダレール５９に沿ってＸ軸方向に往復動され
る。

【００２７】また、アンローダ本体６１の下部には昇降
シリンダ６９により上下動自在なストレッチ７１が設け
られており、このストレッチ７１にはほぼ水平面でＹ軸
方向に幅広のクランプユニット７３が例えば図示省略の
ラックアンドピニオン、モータなどによる駆動装置によ
りＹ軸方向へ移動自在に設けられており、クランプユニ
ット７３におけるパンチ加工位置Ｋの側（図１において
左側）の端縁にはパンチ加工された製品をＸ軸方向から
クランプ可能なメインクランプ７５が備えられている。

【００２８】さらに、クランプユニット７３におけるワ
ーク移動位置決め装置２７の側（図１において下方側）
の一側縁には、サブクランプユニット７７が例えば図示
省略のラックアンドピニオン、モータなどの駆動装置に
よりＸ軸方向に移動自在に設けられている。サブクラン
プユニット７７の先端には製品の端部をクランプ可能な
サブクランプ７９が設けられている。本実施の形態で
は、サブクランプ７９は製品Ｇの図３（Ａ）において下
方側の端部をＹ軸方向からクランプ可能に構成されてい
る。

【００２９】なお、製品置き場５７には、図２に示され
ているように製品Ｇを積載する製品パレットを載置して
上下動する製品リフタ装置８１が配置されている。

【００３０】上記構成により、ワーククランプ３３によ
り把持されたワークＷは、図３（Ａ）に示されているよ
うにワーク移動位置決め装置２７によりＸ軸、Ｙ軸方向
に移動位置決めされてタレットパンチプレス１のパンチ
加工位置Ｋにて製品Ｇの輪郭がワークＷに切離しジョイ
ント部３７を残して連結された状態にパンチング加工さ
れる。そして、上記の切離しジョイント部３７はパンチ
加工位置Ｋに位置決めされる。

【００３１】次いで、上部、下部タレット１１，１３が
回転されてジョイント切断用金型３９がパンチ加工位置
Ｋに位置決めされると共にワークホルダ４１も製品Ｇを
クランプ可能な位置になる。製品Ｇがワークホルダ４１
によりクランプされてから、切離しジョイント部３７が
パンチ加工で切断される。

【００３２】次いで、ワークＷが図３（Ｂ）において下
方側のＹ軸方向に後退されて製品Ｇから離反される。本
実施の形態では移動距離ｙは例えば１００ｍｍほどであ
る。このとき、製品Ｇはワークホルダ４１にてクランプ
されている状態にある。

【００３３】次いで、予め上方に待機しているアンロー
ダ５５のクランプユニット７３がストレッチ７１を介し
て下降する。より詳しくは、サブクランプユニット７７
の先端のサブクランプ７９が製品Ｇの図３（Ｃ）におい
て下方のワークＷとの間に位置するように下降される。

【００３４】クランプユニット７３が図３（Ｄ）におい
て上方のＹ軸方向へ移動されるのに伴ってサブクランプ
ユニット７７も同方向に移動するので、製品Ｇの端部が
サブクランプ７９によりクランプされる。

【００３５】ワークホルダ４１が製品Ｇをアンクランプ
し、サブクランプユニット７７が図３（Ｅ）において右
方のＸ軸方向に後退して製品Ｇの端部がメインクランプ
７５にクランプされ、次いでアンローダ本体６１が同図
の右方のＸ軸方向に移動して製品Ｇが搬出され、図２に
示されているように製品置き場５７の製品パレットＰｇ
に製品Ｇが積載される。

【００３６】以上のように、小物製品Ｇの場合であって
も、容易に自動的にクランプされ搬出される。

【００３７】なお、製品Ｇが中物ないしは大物である場
合は、予めサブクランプ７９をメインクランプ７５より
Ｘ軸方向の後方位置に後退させておくことによって、メ
インクランプ７５によりクランプされて通常の製品Ｇの
搬出が行われる。

【００３８】なお、他の実施の形態のサブクランプ７９
としては、図５に示されているように製品Ｇの右方側の
端部をＸ軸方向からクランプ可能に構成されている。

【００３９】この場合は、製品Ｇがワークホルダ４１に
よりクランプされてから切離しジョイント部３７が切断
され、ワークＷがＹ軸方向に後退されて製品Ｇから離反
される。その後、予め上方に待機しているアンローダ５
５のクランプユニット７３が下降する時、サブクランプ
ユニット７７の先端のサブクランプ７９が製品Ｇの図５
において右方に位置するように下降される。次いで、サ
ブクランプユニット７７が前進して製品Ｇの図５におい
て右方の端部がサブクランプ７９によりクランプされ
る。

【００４０】その後の工程は前述した実施の形態と同様
に、ワークホルダ４１が製品Ｇをアンクランプし、サブ
クランプユニット７７がＸ軸方向に後退して製品Ｇがメ
インクランプ７５にクランプされ、アンローダ５５によ
り搬出される。

【００４１】また、別の実施の形態のサブクランプ７９
としては、図６に示されているように上部タレット１１
から図６において下方側の製品Ｇの端部を上方から吸着
可能な吸着装置８３がサブクランプユニット７７の下面
に構成されている。

【００４２】この場合は、ワークＷをＹ軸方向に後退し
て製品Ｇから離反させてから、予め上方に待機している
アンローダ５５のクランプユニット７３が下降する時、
サブクランプユニット７７の先端のサブクランプ７９と
しての吸着装置８３が上部タレット１１から図６におい
て下方側の製品Ｇの端部に位置するように下降され、吸
着装置８３により吸着され保持される。その後の工程は
前述した実施の形態と同様にして製品Ｇが搬出される。

【００４３】なお、この発明は前述した実施の形態に限
定されることなく、適宜な変更を行うことによりその他
の態様で実施し得るものである。

【００４４】

【発明の効果】以上のごとき発明の実施の形態の説明か
ら理解されるように、請求項１の発明によれば、ワーク
ホルダをパンチ加工位置の近傍に設けたので、製品をワ
ークに切離しジョイント部により連結された状態にパン
チ加工した後にこの製品をワークホルダにより確実にク
ランプできる。パンチプレスのパンチ加工位置にて切離
しジョイント部を切断してからワークをパンチプレスか
ら離れるようにＹ軸方向に後退せしめた後に、予め上方
に待機しているアンローダのクランプユニットを下降せ
しめるので、クランプユニットに備えたサブクランプに
より製品の端部を容易に保持できる。

【００４５】ワークホルダにて製品をアンクランプして
からサブクランプをパンチプレスから離れるようにＸ軸
方向に後退せしめるので、製品をメインクランプに確実
に自動的にクランプでき、アンロードを移動することに
より製品を搬出できる。

【００４６】請求項２の発明によれば、請求項１記載の
効果と同様であり、ワークホルダをパンチ加工位置の近
傍に設けたので、製品をワークに切離しジョイント部に
より連結された状態にパンチ加工した後にこの製品をワ
ークホルダにより確実にクランプできる。パンチプレス
のパンチ加工位置にて切離しジョイント部を切断してか
らワークをパンチプレスから離れるようにＹ軸方向に後
退せしめた後に、予め上方に待機しているアンローダの
クランプユニットを下降せしめるので、クランプユニッ
トに備えたサブクランプにより製品の端部を容易に保持
できる。

【００４７】ワークホルダにて製品をアンクランプして
からサブクランプをパンチプレスから離れるようにＸ軸
方向に後退せしめるので、製品をメインクランプに確実
に自動的にクランプでき、アンローダを外方へ移動する
ことにより製品を搬出できる。

【００４８】請求項３の発明によれば、タレットパンチ
プレスのタレットにジョイント切断用金型とワークホル
ダを互いに隣接した位置に設けたことにより、ワークに
製品を連結している切離しジョイント部を切断するため
に、ジョイント切断用金型をパンチ加工位置に位置決め
すると、ワークホルダもタレットパンチプレスの上部フ
レームに設けられているワークホルダ駆動装置の下方に
位置するので、ワークホルダ駆動装置に駆動されるワー
クホルダにより製品を容易にクランプでき、この状態で
切離しジョイント部もジョイント切断用金型により容易
に切断できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態を示すもので、製品搬出装
置を備えたタレットパンチプレスの平面図である。

【図２】図１の正面図である。

【図３】（Ａ）〜（Ｅ）は製品搬出の工程を示す状態説
明図である。

【図４】本発明の他の実施の形態を示すワークホルダの
概略的な正面図である。

【図５】本発明の他の実施の形態を示す製品搬出装置の
概略的な平面図である。

【図６】本発明の別の実施の形態を示す製品搬出装置の
概略的な平面図である。

【図７】従来の製品搬出装置を示すもので、（Ａ）は中
物ないしは大物の製品の搬出状態を示す平面図で、
（Ｂ）は小物製品の搬出状態を示す平面図である。

【図８】従来の他の製品搬出装置を示すもので、（Ａ）
は中物ないしは大物の製品の搬出状態を示す平面図で、
（Ｂ）は小物製品の搬出状態を示す平面図である。

【符号の説明】

１ タレットパンチプレス（パンチプレス） ９ 上部フレーム １１ 上部タレット １３ 下部タレット １５ パンチ用油圧シリンダ １９ ラム ２７ ワーク移動位置決め装置 ３５ クランプ装置 ３７ 切離しジョイント部 ３９ ジョイント切断用金型 ４１ ワークホルダ ４３ ワークホルダ用シリンダ（ワークホルダ駆動装
置） ４５ 押圧部材 ４９ エアシリンダ（ワークホルダ駆動装置） ５３ ホルダ部 ５５ アンローダ ６１ アンローダ本体 ６９ 昇降シリンダ ７３ クランプユニット ７５ メインクランプ ７７ サブクランプユニット ７９ サブクランプ

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 クランプしたワークをほぼ水平面で互い
   に直交するＸ軸、Ｙ軸方向に移動しパンチプレスのパン
   チ加工位置に位置決めしてパンチ加工を行い、 このパンチ加工された製品を切離しジョイント部を残し
   てワークに連結した状態で前記製品をパンチプレスに設
   けられているワークホルダにて一時的にクランプすると
   共にこのクランプした状態で、前記切離しジョイント部
   をパンチプレスのパンチ加工位置でパンチ加工して切断
   し、 前記ワークを前記製品から離反せしめるようにＹ軸方向
   に後退せしめ、 予めアンローダをパンチプレスに向けてＸ軸方向に移動
   して前記アンローダに備えたクランプユニットを前記ワ
   ークホルダでクランプされている製品の上方に待機せし
   めておき、クランプユニットを下降せしめて前記クラン
   プユニットに備えたサブクランプをパンチプレスのパン
   チ加工位置側へＸ軸方向に移動せしめてサブクランプに
   より前記製品をクランプ又は吸着して保持し、 前記ワークホルダにて製品をアンクランプした後に、前
   記サブクランプにて保持した製品を前記クランプユニッ
   トに備えたメインクランプによりクランプせしめるべく
   前記サブクランプをクランプユニット上でＸ軸方向に移
   動せしめて前記製品を前記メインクランプにてクランプ
   し、 前記アンローダをパンチプレスから離れるようにＸ軸方
   向に後退移動せしめて前記製品を搬出することを特徴と
   するパンチプレスにおける製品搬出方法。
2. 【請求項２】 クランプしたワークをほぼ水平面で互い
   に直交するＸ軸、Ｙ軸方向に移動してパンチ加工位置に
   位置決め自在なワーク移動位置決め装置を備えたパンチ
   プレスを設け、 このパンチプレスでパンチ加工されたワークに切離しジ
   ョイント部を残して連結された製品を一時的にクランプ
   するワークホルダを前記パンチ加工位置の近傍に設け、 前記製品を搬出すべくＸ軸方向に走行自在なアンローダ
   本体と、パンチプレスで加工された製品をＸ軸方向から
   クランプ可能なメインクランプを備えると共に前記アン
   ローダ本体に昇降自在で且つＹ軸方向へ移動自在に設け
   たクランプユニットと、前記製品の端部を吸着又はクラ
   ンプ可能で且つ前記クランプユニットにＸ軸方向へ移動
   自在に設けたサブクランプと、から構成するアンローダ
   を設けてなることを特徴とするパンチプレスにおける製
   品搬出装置。
3. 【請求項３】 前記パンチプレスが上部、下部タレット
   を備えたタレットパンチプレスであり、上部、下部タレ
   ットに前記切離しジョイント部を切断するジョイント切
   断用金型を装着すると共に前記ジョイント切断用金型に
   隣接する位置にワークホルダを設け、このワークホルダ
   のパンチ部を押圧するワークホルダ駆動装置を前記パン
   チ加工位置の近傍におけるタレットパンチプレスの上部
   フレームに設けてなることを特徴とする請求項２記載の
   パンチプレスにおける製品搬出装置。