JPH09122766A - レーザ切断・面取り複合加工方法 - Google Patents
レーザ切断・面取り複合加工方法Info
- Publication number
- JPH09122766A JPH09122766A JP28738095A JP28738095A JPH09122766A JP H09122766 A JPH09122766 A JP H09122766A JP 28738095 A JP28738095 A JP 28738095A JP 28738095 A JP28738095 A JP 28738095A JP H09122766 A JPH09122766 A JP H09122766A
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- JP
- Japan
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- chamfering
- work
- laser beam
- laser
- punch
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- Pending
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- Laser Beam Processing (AREA)
- Punching Or Piercing (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ワークにレーザ切断および面取り加工時間を
かけることなく、自動的に行い得るようにしたレーザ切
断・面取り複合加工方法を提供することにある。 【解決手段】 ワークＷに所望のレーザ切断加工を行っ
た後、このレーザ切断加工された製品の外周に面取り用
のパンチ６７とダイ７７と協働で面取り加工を行うこと
を特徴とするものである。したがって、従来に比べて時
間をかけることなく、自動的にレーザ切断および面取り
加工が行われる。
かけることなく、自動的に行い得るようにしたレーザ切
断・面取り複合加工方法を提供することにある。 【解決手段】 ワークＷに所望のレーザ切断加工を行っ
た後、このレーザ切断加工された製品の外周に面取り用
のパンチ６７とダイ７７と協働で面取り加工を行うこと
を特徴とするものである。したがって、従来に比べて時
間をかけることなく、自動的にレーザ切断および面取り
加工が行われる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、ワークに切断・
面取り加工を行うレーザ切断・面取り複合加工方法に関
する。
面取り加工を行うレーザ切断・面取り複合加工方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】従来、ワークにレーザ切断およひ面取り
加工を行う方法としては、ワークにレーザ切断加工を行
った後、サンダーなどで面取り加工する場合が多い。本
来、レーザ切断した製品は多少ドロスが付く位で仕上げ
は行わないものが多い。しかし、食品関連部材で水洗い
が必要な部品は、作業者の手がふやけ、レーザ切断面の
エッジで手を切ってしまうことがある。そのため、レー
ザ切断後、切断面にサンダーなどで面取り加工を行わな
ければならない。
加工を行う方法としては、ワークにレーザ切断加工を行
った後、サンダーなどで面取り加工する場合が多い。本
来、レーザ切断した製品は多少ドロスが付く位で仕上げ
は行わないものが多い。しかし、食品関連部材で水洗い
が必要な部品は、作業者の手がふやけ、レーザ切断面の
エッジで手を切ってしまうことがある。そのため、レー
ザ切断後、切断面にサンダーなどで面取り加工を行わな
ければならない。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上述した従
来のワークにレーザ切断後、手動で切断面にサンダーな
どによる面取り加工を行うレーザ切断・面取り加工方法
では、特にサンダーなどによる面取りが非常に時間がか
かってしまい、レーザ加工機による切断加工のうまみが
消えてしまうという問題がある。
来のワークにレーザ切断後、手動で切断面にサンダーな
どによる面取り加工を行うレーザ切断・面取り加工方法
では、特にサンダーなどによる面取りが非常に時間がか
かってしまい、レーザ加工機による切断加工のうまみが
消えてしまうという問題がある。
【０００４】この発明の目的は、ワークにレーザ切断お
よび面取り加工に時間をかけることなく、自動的に行い
得るようにしたレーザ切断・面取り複合加工方法を提供
することにある。
よび面取り加工に時間をかけることなく、自動的に行い
得るようにしたレーザ切断・面取り複合加工方法を提供
することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に請求項１によるこの発明のレーザ切断・面取り複合加
工方法は、ワークに所望のレーザ切断加工を行った後、
このレーザ切断加工された製品の外周に面取り用のパン
チとダイと協働で面取り加工を行うことを特徴とするも
のである。
に請求項１によるこの発明のレーザ切断・面取り複合加
工方法は、ワークに所望のレーザ切断加工を行った後、
このレーザ切断加工された製品の外周に面取り用のパン
チとダイと協働で面取り加工を行うことを特徴とするも
のである。
【０００６】したがって、ワークにレーザ切断加工を行
った後、面取り用のパンチとダイとの協働で面取り加工
が行われることにより、従来のレーザ切断加工後、手作
業で面取り加工を行う方法と比べて、時間をかけること
く、自動的にレーザ切断、面取り加工が行われる。
った後、面取り用のパンチとダイとの協働で面取り加工
が行われることにより、従来のレーザ切断加工後、手作
業で面取り加工を行う方法と比べて、時間をかけること
く、自動的にレーザ切断、面取り加工が行われる。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下、この発明の実施の形態の例
を図面に基いて詳細に説明する。
を図面に基いて詳細に説明する。
【０００８】図３および図４を参照するに、パンチ・レ
ーザ複合加工機１は、パンチング加工機３と、そのパン
チング加工機３に近接して設けられたレーザ加工機５と
で構成されている。パンチング加工機３は、門型形状の
フレーム７で構成され、そのフレーム７の上部フレーム
９にストライカを備えた油圧シリンダ１１が垂設されて
いる。更に、上部フレーム９に設けた軸１３には回転自
在に上部タレット１５が支承され、フレーム７の下部フ
レーム１７に設けた軸１９には、回転自在に下部タレッ
ト２１がそれぞれ支承されている。なお、前記上部タレ
ット１５の円周上には複数のパンチ２３が、下部タレッ
ト２１の円周上におけるパンチ２３と対応する位置には
ダイ２５が装着されている。
ーザ複合加工機１は、パンチング加工機３と、そのパン
チング加工機３に近接して設けられたレーザ加工機５と
で構成されている。パンチング加工機３は、門型形状の
フレーム７で構成され、そのフレーム７の上部フレーム
９にストライカを備えた油圧シリンダ１１が垂設されて
いる。更に、上部フレーム９に設けた軸１３には回転自
在に上部タレット１５が支承され、フレーム７の下部フ
レーム１７に設けた軸１９には、回転自在に下部タレッ
ト２１がそれぞれ支承されている。なお、前記上部タレ
ット１５の円周上には複数のパンチ２３が、下部タレッ
ト２１の円周上におけるパンチ２３と対応する位置には
ダイ２５が装着されている。
【０００９】上記構成により、上部タレット１５と下部
タレット２１とは同期をとって回動されるようになって
いる。上部フレーム９より垂設したストライカを備えた
油圧シリンダ１１を作動させることにより、上部タレッ
ト１５に設けたパンチ２３を打撃し、下部タレット２１
に設けたダイ２５と協働してワークＷに所望のパンチン
グ加工が行なわれことになる。
タレット２１とは同期をとって回動されるようになって
いる。上部フレーム９より垂設したストライカを備えた
油圧シリンダ１１を作動させることにより、上部タレッ
ト１５に設けたパンチ２３を打撃し、下部タレット２１
に設けたダイ２５と協働してワークＷに所望のパンチン
グ加工が行なわれことになる。
【００１０】前記レーザ加工機５は、前記パンチング加
工機３のフレーム７の側方（図３において右側）にレー
ザビームＬＢを発振させるレーザ発振器２７が設けられ
ている。そのレーザ発振器２７より前記フレーム７の上
部フレーム９内を上部フレーム９に接することなくレー
ザ加工ヘッド保持アーム２９が水平に延伸され、そのレ
ーザ加工ヘッド保持アーム２９の先端部よりレーザ加工
ヘッド３１が垂設されている。
工機３のフレーム７の側方（図３において右側）にレー
ザビームＬＢを発振させるレーザ発振器２７が設けられ
ている。そのレーザ発振器２７より前記フレーム７の上
部フレーム９内を上部フレーム９に接することなくレー
ザ加工ヘッド保持アーム２９が水平に延伸され、そのレ
ーザ加工ヘッド保持アーム２９の先端部よりレーザ加工
ヘッド３１が垂設されている。
【００１１】レーザ加工ヘッド３１の下部にはノズル３
３が設けられ、レーザビームＬＢを曲折する反射鏡３５
が、レーザ加工ヘッド保持アーム２９内に設けられてい
る。上記構成により、レーザ発振器２７で発振されたレ
ーザビームＬＢは反射鏡３５で曲折され、レーザ加工ヘ
ッド３１のノズル３３よりアシストガスと共にワークＷ
を照射しレーザ切断加工が施されることになる。
３が設けられ、レーザビームＬＢを曲折する反射鏡３５
が、レーザ加工ヘッド保持アーム２９内に設けられてい
る。上記構成により、レーザ発振器２７で発振されたレ
ーザビームＬＢは反射鏡３５で曲折され、レーザ加工ヘ
ッド３１のノズル３３よりアシストガスと共にワークＷ
を照射しレーザ切断加工が施されることになる。
【００１２】一方、ワークＷを把持して前後左右方向へ
移動し位置決めする装置であるワーク位置決め装置３７
は、固定テーブル３９と、固定テーブル３９の前後両側
に水平に設けた左右方向（Ｙ軸方向）のガイドレール４
１に案内される可動テーブル４３が設けられ、その可動
テーブル４３には前後方向（Ｘ軸方向）に延伸したキャ
レッジベース４５が連結されている。
移動し位置決めする装置であるワーク位置決め装置３７
は、固定テーブル３９と、固定テーブル３９の前後両側
に水平に設けた左右方向（Ｙ軸方向）のガイドレール４
１に案内される可動テーブル４３が設けられ、その可動
テーブル４３には前後方向（Ｘ軸方向）に延伸したキャ
レッジベース４５が連結されている。
【００１３】キャレッジベース４５には図示を省略した
が電動機等により駆動されるナット部材４７が設けら
れ、そのナット部材４７に螺合したボールねじ４９が前
記上部フレーム９の下面に設けられており、駆動モータ
を駆動することによりキャレッジ４５にはＹ軸方向へ移
動し位置決めされる。また、キャレッジベース４５には
駆動モータ５１により駆動されるボールねじ５３がＸ軸
方向に延設し、キャレッジ５５が螺合されている。この
キャレッジ５５に複数のクランプ装置５７が備えられて
いる。
が電動機等により駆動されるナット部材４７が設けら
れ、そのナット部材４７に螺合したボールねじ４９が前
記上部フレーム９の下面に設けられており、駆動モータ
を駆動することによりキャレッジ４５にはＹ軸方向へ移
動し位置決めされる。また、キャレッジベース４５には
駆動モータ５１により駆動されるボールねじ５３がＸ軸
方向に延設し、キャレッジ５５が螺合されている。この
キャレッジ５５に複数のクランプ装置５７が備えられて
いる。
【００１４】上記構成により、ワークＷは複数のクラン
プ装置５７にて一端が把持され、所望のパンチング加工
位置あるいはレーザ加工位置に数値制御により、キャリ
ッジベース４５あるいはクランプ装置５７の位置制御を
してワークＷの移動位置決めがなされる。そして、ワー
クＷにレーザ切断あるいはパンチング加工が行われるこ
とになる。
プ装置５７にて一端が把持され、所望のパンチング加工
位置あるいはレーザ加工位置に数値制御により、キャリ
ッジベース４５あるいはクランプ装置５７の位置制御を
してワークＷの移動位置決めがなされる。そして、ワー
クＷにレーザ切断あるいはパンチング加工が行われるこ
とになる。
【００１５】前記上部タレット１５，下部タレット２１
には、図２に示されているような面取り金型５９のパン
チ金型５９Ｐ，ダイ金型５９Ｄがそれぞれ装着されてい
る。パンチ金型５９Ｐはパンチホルダ６１を備えてお
り、このパンチホルダ６１内にリフタスプリング６３を
介してパンチガイド６５が装着されており、前記リフタ
ースプリング６３の付勢力で常時上方向へ付勢されてい
る。
には、図２に示されているような面取り金型５９のパン
チ金型５９Ｐ，ダイ金型５９Ｄがそれぞれ装着されてい
る。パンチ金型５９Ｐはパンチホルダ６１を備えてお
り、このパンチホルダ６１内にリフタスプリング６３を
介してパンチガイド６５が装着されており、前記リフタ
ースプリング６３の付勢力で常時上方向へ付勢されてい
る。
【００１６】前記パンチガイド６５内には面取りパンチ
６７が上下動可能に装着されており、面取りパンチ６７
の上部に設けられたパンチヘッド６９とパンチガイド６
５の上部に一体化されたフランジ７１との間にはストリ
ッパスプリング７３が介装されている。このストリッパ
スプリング７３の付勢力で面取りパンチ６７が常時上方
向へ付勢されている。
６７が上下動可能に装着されており、面取りパンチ６７
の上部に設けられたパンチヘッド６９とパンチガイド６
５の上部に一体化されたフランジ７１との間にはストリ
ッパスプリング７３が介装されている。このストリッパ
スプリング７３の付勢力で面取りパンチ６７が常時上方
向へ付勢されている。
【００１７】前記面取り金型５９のダイ金型５９Ｄは、
ダイホルダ７５を備えており、このダイホルダ７５には
面取りダイ７７が装着されている。
ダイホルダ７５を備えており、このダイホルダ７５には
面取りダイ７７が装着されている。
【００１８】上記構成により、面取りダイ７７上にワー
クを載置せしめて、前記油圧シリンダ１１を作動せしめ
るとストライカの下降によりパンチヘッド６９を打撃せ
しめると、リフタースプリング６３の付勢力に抗してパ
ンチガイド６５が下降してワークを押圧せしめる。さら
にパンチヘッド６９を打撃し続けると、ストリッパスプ
リング７３の付勢力に抗して面取りパンチ６７が下降し
て、この面取りパンチ６７と面取りダイ７７との協働で
ワークに面取り加工が行われることになる。
クを載置せしめて、前記油圧シリンダ１１を作動せしめ
るとストライカの下降によりパンチヘッド６９を打撃せ
しめると、リフタースプリング６３の付勢力に抗してパ
ンチガイド６５が下降してワークを押圧せしめる。さら
にパンチヘッド６９を打撃し続けると、ストリッパスプ
リング７３の付勢力に抗して面取りパンチ６７が下降し
て、この面取りパンチ６７と面取りダイ７７との協働で
ワークに面取り加工が行われることになる。
【００１９】次に、ワークＷにレーザ切断、面取り加工
を行う動作を説明すると、図１（Ａ）に示されているよ
うに、加工すべきワークＷをワーククランプ装置５７で
クランプせしめ状態でワークＷをＸ軸，Ｙ軸方向へ移動
せしめてワークＷの所望位置をレーザ加工位置に位置決
めることにより、例えば矩形状の穴ＷH がレーザ切断加
工される。
を行う動作を説明すると、図１（Ａ）に示されているよ
うに、加工すべきワークＷをワーククランプ装置５７で
クランプせしめ状態でワークＷをＸ軸，Ｙ軸方向へ移動
せしめてワークＷの所望位置をレーザ加工位置に位置決
めることにより、例えば矩形状の穴ＷH がレーザ切断加
工される。
【００２０】次いで、レーザ切断加工された穴ＷH を図
１（Ｂ）に示されているように、パンチング位置に位置
決めして面取りパンチ６７と面取りダイ７７とを協働せ
しめると、穴ＷH の切断面に面取り加工が行われること
になる。
１（Ｂ）に示されているように、パンチング位置に位置
決めして面取りパンチ６７と面取りダイ７７とを協働せ
しめると、穴ＷH の切断面に面取り加工が行われること
になる。
【００２１】したがって、ワークＷにレーザ切断加工を
行った後に、レーザ切断された切断面に面取り加工を自
動的に行うことができる。而して、シャープなレーザ切
断面を生かしたままで、面取りを行い、これを最終製品
特に食品関連の製品として使うと、作業者の取り扱いを
容易にすることができる。
行った後に、レーザ切断された切断面に面取り加工を自
動的に行うことができる。而して、シャープなレーザ切
断面を生かしたままで、面取りを行い、これを最終製品
特に食品関連の製品として使うと、作業者の取り扱いを
容易にすることができる。
【００２２】なお、この発明は、前述した実施の形態の
例に限定されることなく、適宜な変更を行うことによ
り、その他の態様で実施し得るものである。本実施の形
態の例では、ワークＷに穴をレーザ切断した外側のワー
クＷを製品とした例で説明したが、穴加工して切断した
ものを製品とする場合には、一旦クランプ装置５７に把
み替えて面取り加工を行うようにしても構わない。
例に限定されることなく、適宜な変更を行うことによ
り、その他の態様で実施し得るものである。本実施の形
態の例では、ワークＷに穴をレーザ切断した外側のワー
クＷを製品とした例で説明したが、穴加工して切断した
ものを製品とする場合には、一旦クランプ装置５７に把
み替えて面取り加工を行うようにしても構わない。
【００２３】
【発明の効果】以上のごとき実施の形態の例から理解さ
れるように、請求項１の発明によれば、ワークにレーザ
切断加工を行った後、面取り用のパンチとダイとの協働
で面取り加工が行われることにより、従来のレーザ切断
加工後、手作業で面取り加工を行う方法と比べて、時間
をかけることく、自動的にレーザ切断、面取り加工を行
うことができる。
れるように、請求項１の発明によれば、ワークにレーザ
切断加工を行った後、面取り用のパンチとダイとの協働
で面取り加工が行われることにより、従来のレーザ切断
加工後、手作業で面取り加工を行う方法と比べて、時間
をかけることく、自動的にレーザ切断、面取り加工を行
うことができる。
【図１】この発明の加工方法を説明する説明図である。
【図２】面取り用金型の正面図である。
【図３】この発明を実施するパンチ・レーザ複合加工機
の側面図である。
の側面図である。
【図４】図３における平面図である。
１ パンチ・レーザ複合加工機 ３ パンチング加工機 ５ レーザ加工機 ２３ パンチ ２５ ダイ ３１ レーザ加工ヘッド ３３ ノズル ５９ 面取り金型 ６７ 面取りパンチ ７７ 面取りダイ
Claims (1)
- 【請求項１】 ワークに所望のレーザ切断加工を行った
後、このレーザ切断加工された製品の外周に面取り用の
パンチとダイと協働で面取り加工を行うことを特徴とす
るレーザ切断・面取り複合加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28738095A JPH09122766A (ja) | 1995-11-06 | 1995-11-06 | レーザ切断・面取り複合加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28738095A JPH09122766A (ja) | 1995-11-06 | 1995-11-06 | レーザ切断・面取り複合加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09122766A true JPH09122766A (ja) | 1997-05-13 |
Family
ID=17716609
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28738095A Pending JPH09122766A (ja) | 1995-11-06 | 1995-11-06 | レーザ切断・面取り複合加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09122766A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2011001762A1 (ja) * | 2009-07-02 | 2011-01-06 | 株式会社 アマダ | バリ除去方法及び装置 |
| JP2014226687A (ja) * | 2013-05-22 | 2014-12-08 | 村田機械株式会社 | レーザ・パンチ複合機 |
| CN105081077A (zh) * | 2014-05-04 | 2015-11-25 | 嘉兴和新精冲科技有限公司 | 倒角冲压冲头及无毛刺冲压工艺 |
| JP2020032437A (ja) * | 2018-08-28 | 2020-03-05 | 日本製鉄株式会社 | 切断加工品 |
-
1995
- 1995-11-06 JP JP28738095A patent/JPH09122766A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2011001762A1 (ja) * | 2009-07-02 | 2011-01-06 | 株式会社 アマダ | バリ除去方法及び装置 |
| US8443643B2 (en) | 2009-07-02 | 2013-05-21 | Amada Company, Limited | Burr removing method and device |
| JP2014226687A (ja) * | 2013-05-22 | 2014-12-08 | 村田機械株式会社 | レーザ・パンチ複合機 |
| CN105081077A (zh) * | 2014-05-04 | 2015-11-25 | 嘉兴和新精冲科技有限公司 | 倒角冲压冲头及无毛刺冲压工艺 |
| JP2020032437A (ja) * | 2018-08-28 | 2020-03-05 | 日本製鉄株式会社 | 切断加工品 |
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