JP2000061752A - 板金加工方法および板金加工機 - Google Patents
板金加工方法および板金加工機Info
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- JP2000061752A JP2000061752A JP10235874A JP23587498A JP2000061752A JP 2000061752 A JP2000061752 A JP 2000061752A JP 10235874 A JP10235874 A JP 10235874A JP 23587498 A JP23587498 A JP 23587498A JP 2000061752 A JP2000061752 A JP 2000061752A
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- cutting
- sheet metal
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 板金加工において、シート材から部品を高精
度で切り離して取り出すことのできる板金加工方法およ
び板金加工機を提供する。 【解決手段】 連続したパンチング加工により最終切断
箇所ＭＪを除いて切断された製品Ｇを取り出す際に、製
品Ｇを取出装置３１により吸引または把持し、前記最終
切断箇所ＭＪをレーザ加工ヘッド５を移動させることに
よりレーザ切断して取り出す。取出装置３１では、例え
ばバキュームパッド３５により製品を吸着し、このバキ
ュームパット３５を上昇させて製品を持ち上げ、キャレ
ッジ３７により搬出するものがある。
度で切り離して取り出すことのできる板金加工方法およ
び板金加工機を提供する。 【解決手段】 連続したパンチング加工により最終切断
箇所ＭＪを除いて切断された製品Ｇを取り出す際に、製
品Ｇを取出装置３１により吸引または把持し、前記最終
切断箇所ＭＪをレーザ加工ヘッド５を移動させることに
よりレーザ切断して取り出す。取出装置３１では、例え
ばバキュームパッド３５により製品を吸着し、このバキ
ュームパット３５を上昇させて製品を持ち上げ、キャレ
ッジ３７により搬出するものがある。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は板金加工方法およ
び板金加工機に係り、さらに詳しくは、パンチングによ
り切断されたシート材が最終切断箇所によりシート材に
くっついている製品の分離に特徴を有する板金加工方法
および板金加工機に関するものである。
び板金加工機に係り、さらに詳しくは、パンチングによ
り切断されたシート材が最終切断箇所によりシート材に
くっついている製品の分離に特徴を有する板金加工方法
および板金加工機に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】図５（Ａ）および図６（Ａ）、（Ｂ）を
参照するに、従来よりパンチング加工機においては、ワ
ーククランパ１０１によりクランプされているシート材
Ｓから製品Ｇを切離して取出しを行う場合、最終切断箇
所ＭＪをタレット１０３の内部に設けられているタレッ
ト内パンチＴＰ（図６（Ａ）参照）、もしくはタレット
１０３の外部に設けられているサブパンチＳＰ（図６
（Ｂ）参照）により切離しを行って、切り離された製品
Ｇをバキュームパッド１０５を備えた取出装置１０７や
クランパ１０９を備えた取出装置１１１（図５（Ｂ）参
照）等によって取り出すのが一般的である。
参照するに、従来よりパンチング加工機においては、ワ
ーククランパ１０１によりクランプされているシート材
Ｓから製品Ｇを切離して取出しを行う場合、最終切断箇
所ＭＪをタレット１０３の内部に設けられているタレッ
ト内パンチＴＰ（図６（Ａ）参照）、もしくはタレット
１０３の外部に設けられているサブパンチＳＰ（図６
（Ｂ）参照）により切離しを行って、切り離された製品
Ｇをバキュームパッド１０５を備えた取出装置１０７や
クランパ１０９を備えた取出装置１１１（図５（Ｂ）参
照）等によって取り出すのが一般的である。
【０００３】また、レーザ加工機を用いて最終切断箇所
ＭＪをレーザ加工切断し、取出装置により製品Ｇを取り
出す場合もある。
ＭＪをレーザ加工切断し、取出装置により製品Ｇを取り
出す場合もある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながらこのよう
な従来の技術にあっては、搬出可能な部品寸法が制限さ
れるという問題がある。また、図７に示されているよう
に、タレット１０３に取出装置１０７、１１１が干渉す
る場合があるという問題がある。
な従来の技術にあっては、搬出可能な部品寸法が制限さ
れるという問題がある。また、図７に示されているよう
に、タレット１０３に取出装置１０７、１１１が干渉す
る場合があるという問題がある。
【０００５】また、サブパンチＳＰを用いて製品Ｇを切
り離す場合には、サブパンチＳＰの構造上打抜能力によ
り板厚の厚いシート材Ｓに対する切離しができないとい
う問題がある。
り離す場合には、サブパンチＳＰの構造上打抜能力によ
り板厚の厚いシート材Ｓに対する切離しができないとい
う問題がある。
【０００６】また、レーザ切断を用いる場合において、
レーザ加工ヘッド固定方式での切断の場合には、切断時
にシート材Ｓを移動させたときに製品Ｇがずれるため切
断の精度がでないという問題がある。
レーザ加工ヘッド固定方式での切断の場合には、切断時
にシート材Ｓを移動させたときに製品Ｇがずれるため切
断の精度がでないという問題がある。
【０００７】この発明の目的は、以上のような従来の技
術に着目してなされたものであり、板金加工において、
シート材から部品を高精度で切り離して取り出すことの
できる板金加工方法および板金加工機を提供することに
ある。
術に着目してなされたものであり、板金加工において、
シート材から部品を高精度で切り離して取り出すことの
できる板金加工方法および板金加工機を提供することに
ある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、請求項１による発明の板金加工方法は、連続した
パンチング加工により最終切断箇所を除いてシート材を
切断した後に、前記最終切断箇所を切断して製品を分離
する板金加工方法において、前記最終切断位置をレーザ
切断加工した後に前記製品を搬出すること、を特徴とす
るものである。
めに、請求項１による発明の板金加工方法は、連続した
パンチング加工により最終切断箇所を除いてシート材を
切断した後に、前記最終切断箇所を切断して製品を分離
する板金加工方法において、前記最終切断位置をレーザ
切断加工した後に前記製品を搬出すること、を特徴とす
るものである。
【０００９】従って、連続したパンチング加工により最
終切断箇所を除いて切断された製品を取り出す際に、前
記最終切断箇所をレーザ切断して製品を取り出す。
終切断箇所を除いて切断された製品を取り出す際に、前
記最終切断箇所をレーザ切断して製品を取り出す。
【００１０】請求項２による発明の板金加工機は、連続
したパンチング加工により最終切断箇所を除いてシート
材を切断した後に、前記最終切断箇所を切断して製品を
分離する板金加工機であって、前記製品を吸引または把
持して搬出する取出装置と、パンチング加工位置近傍に
おいて前記最終切断箇所を切断すべくＸ軸方向およびＹ
軸方向に移動自在のレーザ加工ヘッドと、を備えてなる
ことを特徴とするものである。
したパンチング加工により最終切断箇所を除いてシート
材を切断した後に、前記最終切断箇所を切断して製品を
分離する板金加工機であって、前記製品を吸引または把
持して搬出する取出装置と、パンチング加工位置近傍に
おいて前記最終切断箇所を切断すべくＸ軸方向およびＹ
軸方向に移動自在のレーザ加工ヘッドと、を備えてなる
ことを特徴とするものである。
【００１１】従って、連続したパンチング加工により最
終切断箇所を除いて切断された製品を取り出す際に、製
品を取出装置により吸引または把持し、前記最終切断箇
所をレーザ加工ヘッドを移動させることにより切断して
製品を取り出す。
終切断箇所を除いて切断された製品を取り出す際に、製
品を取出装置により吸引または把持し、前記最終切断箇
所をレーザ加工ヘッドを移動させることにより切断して
製品を取り出す。
【００１２】請求項３による発明の板金加工機は、請求
項２記載の板金加工機において、前記取出装置が、前記
製品を吸引する複数の吸着手段と、この吸着手段を昇降
自在に備えると共に製品搬出方向へ移動自在のキャレッ
ジと、を備えてなることを特徴とするものである。
項２記載の板金加工機において、前記取出装置が、前記
製品を吸引する複数の吸着手段と、この吸着手段を昇降
自在に備えると共に製品搬出方向へ移動自在のキャレッ
ジと、を備えてなることを特徴とするものである。
【００１３】従って、吸着手段により製品を吸着し、こ
の吸着手段を上昇させて製品を持ち上げ、キャレッジに
より搬出する。
の吸着手段を上昇させて製品を持ち上げ、キャレッジに
より搬出する。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、この発明の実施の形態を図
面に基づいて詳細に説明する。
面に基づいて詳細に説明する。
【００１５】図１および図２には、この発明にかかる板
金加工機１の全体が示されている。
金加工機１の全体が示されている。
【００１６】この板金加工機１では、従来のサブパンチ
ＳＰ（図６（Ｂ）参照）付きタレットパンチプレス３に
おけるサブパンチＳＰ位置にレーザ加工ヘッド５を設け
たものである。ここで、タレットパンチプレス３本体に
ついては従来よりよく知られているので、詳細な説明は
省略して概略のみ説明する。
ＳＰ（図６（Ｂ）参照）付きタレットパンチプレス３に
おけるサブパンチＳＰ位置にレーザ加工ヘッド５を設け
たものである。ここで、タレットパンチプレス３本体に
ついては従来よりよく知られているので、詳細な説明は
省略して概略のみ説明する。
【００１７】このタレットパンチプレス３では、中央に
フレーム７が立設されており、上部フレーム７Ｕには複
数のパンチＰを装着した上部タレット９Ｕが回転自在に
設けられている。一方、下部フレーム７Ｌには前記パン
チＰに対応する複数のダイＤを装着した下部タレット９
Ｌが回転自在に設けられている。この下部タレット９Ｌ
は、前記上部タレット９Ｕと同期して回転割り出しされ
る。
フレーム７が立設されており、上部フレーム７Ｕには複
数のパンチＰを装着した上部タレット９Ｕが回転自在に
設けられている。一方、下部フレーム７Ｌには前記パン
チＰに対応する複数のダイＤを装着した下部タレット９
Ｌが回転自在に設けられている。この下部タレット９Ｌ
は、前記上部タレット９Ｕと同期して回転割り出しされ
る。
【００１８】前記下部フレーム７Ｌには、固定テーブル
１１Ｆとこの固定テーブル１１Ｆの左右両側に可動テー
ブル１１Ｍが設けられている。左右の可動テーブル１１
Ｍは、Y軸モータ１３およびY軸ボールネジ１５によりＹ
軸方向へ移動自在なキャレッジベース１７で一体的に連
結されている。このキャレッジベース１７にはX軸モー
タ１９およびX軸ボールネジ２１によりＸ軸方向へ移動
自在のキャレッジ２３が設けられており、このキャレッ
ジ２３には複数のクランパ２５が間隔調整自在に設けら
れている。
１１Ｆとこの固定テーブル１１Ｆの左右両側に可動テー
ブル１１Ｍが設けられている。左右の可動テーブル１１
Ｍは、Y軸モータ１３およびY軸ボールネジ１５によりＹ
軸方向へ移動自在なキャレッジベース１７で一体的に連
結されている。このキャレッジベース１７にはX軸モー
タ１９およびX軸ボールネジ２１によりＸ軸方向へ移動
自在のキャレッジ２３が設けられており、このキャレッ
ジ２３には複数のクランパ２５が間隔調整自在に設けら
れている。
【００１９】前記上部タレット９Ｕの上方の上部フレー
ム７Uには、シリンダ２７により打撃子２９を上下移動
して、加工位置Ｒに回転割り出しされているパンチＰを
打撃して、ダイＤとの協働で加工位置Ｒに位置決めされ
ているシート材Ｓにパンチング加工を行うものである。
ム７Uには、シリンダ２７により打撃子２９を上下移動
して、加工位置Ｒに回転割り出しされているパンチＰを
打撃して、ダイＤとの協働で加工位置Ｒに位置決めされ
ているシート材Ｓにパンチング加工を行うものである。
【００２０】一方、図１中右側の可動テーブル１１Ｍの
上方には取出装置としての例えばアンローダ装置３１が
設けられている。このアンローダ装置３１では、搬出方
向（図２中左右方向）にガイドレール３３が設けられて
おり、可動テーブル１１Ｍ上の製品を吸着する複数の吸
着手段としての一例のバキュームパッド３５を上下移動
自在に備えたキャレッジ３７が前記ガイドレール３３に
沿って移動自在に設けられている。
上方には取出装置としての例えばアンローダ装置３１が
設けられている。このアンローダ装置３１では、搬出方
向（図２中左右方向）にガイドレール３３が設けられて
おり、可動テーブル１１Ｍ上の製品を吸着する複数の吸
着手段としての一例のバキュームパッド３５を上下移動
自在に備えたキャレッジ３７が前記ガイドレール３３に
沿って移動自在に設けられている。
【００２１】図３を併せて参照するに、上部タレット９
Ｕの近傍でアンローダ装置３１側には、従来設けられて
いたサブパンチＳＰ（図６（Ｂ）参照）に代わって前述
のレーザ加工ヘッド５が設けられている。このレーザ加
工ヘッド５は、タレットパンチプレス３のフレーム７に
取り付けられているアーム３９（図３参照）の先端に下
向きに取り付けられている。
Ｕの近傍でアンローダ装置３１側には、従来設けられて
いたサブパンチＳＰ（図６（Ｂ）参照）に代わって前述
のレーザ加工ヘッド５が設けられている。このレーザ加
工ヘッド５は、タレットパンチプレス３のフレーム７に
取り付けられているアーム３９（図３参照）の先端に下
向きに取り付けられている。
【００２２】前記レーザ加工ヘッド５は、レーザ加工ヘ
ッド５から照射されるレーザ光ＬＢによりシート材Ｓの
最終切断箇所ＭＪを切断すべくX軸モータ４１およびX軸
ボールネジ４３によりＸ軸方向に、且つ図示省略のＹ軸
モータとY軸ボールネジ４５によりＹ軸方向に直線的に
移動可能となっている。
ッド５から照射されるレーザ光ＬＢによりシート材Ｓの
最終切断箇所ＭＪを切断すべくX軸モータ４１およびX軸
ボールネジ４３によりＸ軸方向に、且つ図示省略のＹ軸
モータとY軸ボールネジ４５によりＹ軸方向に直線的に
移動可能となっている。
【００２３】一方、固定テーブル１１Ｆにおけるレーザ
加工ヘッド５の下方に対応する範囲にはスクラップシュ
ータ４７が設けられており、レーザ加工ヘッド５から照
射されるレーザ光ＬＢによりシート材Ｓの最終切断箇所
ＭＪを切断した際のスクラップを排出するようになって
いる。
加工ヘッド５の下方に対応する範囲にはスクラップシュ
ータ４７が設けられており、レーザ加工ヘッド５から照
射されるレーザ光ＬＢによりシート材Ｓの最終切断箇所
ＭＪを切断した際のスクラップを排出するようになって
いる。
【００２４】上記構成により、シート材Ｓをワーククラ
ンパ２５によりクランプして、キャレッジベース１７を
Ｙ軸方向に移動させると共にキャレッジ２３をＸ軸方向
に移動させて、シート材Ｓにおける最終切断箇所ＭＪ以
外の部分をタレットパンチプレス３の加工位置Ｒに位置
決めし、打撃子２９によりパンチＰを打撃してダイＤと
の協働によりパンチング加工を行う。この時、最終切断
箇所ＭＪにより製品Ｇはシート材Ｓにくっついている。
製品Ｇ部分をバキュームパット３５で吸着し、最終切断
箇所ＭＪをレーザ加工ヘッド５の下方に位置決めして固
定し、レーザ加工ヘッド５を移動させて最終切断箇所Ｍ
Ｊを切断して、製品Ｇを分離してキャレッジ３７の移動
により搬出する。
ンパ２５によりクランプして、キャレッジベース１７を
Ｙ軸方向に移動させると共にキャレッジ２３をＸ軸方向
に移動させて、シート材Ｓにおける最終切断箇所ＭＪ以
外の部分をタレットパンチプレス３の加工位置Ｒに位置
決めし、打撃子２９によりパンチＰを打撃してダイＤと
の協働によりパンチング加工を行う。この時、最終切断
箇所ＭＪにより製品Ｇはシート材Ｓにくっついている。
製品Ｇ部分をバキュームパット３５で吸着し、最終切断
箇所ＭＪをレーザ加工ヘッド５の下方に位置決めして固
定し、レーザ加工ヘッド５を移動させて最終切断箇所Ｍ
Ｊを切断して、製品Ｇを分離してキャレッジ３７の移動
により搬出する。
【００２５】以上の結果から、最終切断箇所ＭＪをレー
ザ切断するので、製品Ｇがタレット９Ｕ，９Ｌと干渉す
ること無く、厚板のシート材Ｓについても分離して取り
出すことができる。また、シート材Ｓに対してレーザ加
工ヘッド５が移動して最終切断箇所ＭＪを切断するの
で、高精度の切断加工を行うことができる。
ザ切断するので、製品Ｇがタレット９Ｕ，９Ｌと干渉す
ること無く、厚板のシート材Ｓについても分離して取り
出すことができる。また、シート材Ｓに対してレーザ加
工ヘッド５が移動して最終切断箇所ＭＪを切断するの
で、高精度の切断加工を行うことができる。
【００２６】なお、この発明は前述の発明の実施の形態
に限定されることなく、適宜な変更を行うことにより、
その他の態様で実施し得るものである。
に限定されることなく、適宜な変更を行うことにより、
その他の態様で実施し得るものである。
【００２７】
【発明の効果】以上説明したように、請求項１の発明に
よる板金加工方法では、連続したパンチング加工により
最終切断箇所を除いて切断された製品を取り出す際に、
前記最終切断箇所をレーザ切断するので、製品がパンチ
ング加工機と干渉すること無く、特に厚板のシート材に
ついても分離して取り出すことができる。また、シート
材に対してレーザ加工ヘッドが移動して最終切断箇所を
切断するので、特に厚板について高精度の切断加工を行
うことができる。
よる板金加工方法では、連続したパンチング加工により
最終切断箇所を除いて切断された製品を取り出す際に、
前記最終切断箇所をレーザ切断するので、製品がパンチ
ング加工機と干渉すること無く、特に厚板のシート材に
ついても分離して取り出すことができる。また、シート
材に対してレーザ加工ヘッドが移動して最終切断箇所を
切断するので、特に厚板について高精度の切断加工を行
うことができる。
【００２８】請求項２の発明による板金加工機では、連
続したパンチング加工により最終切断箇所を除いて切断
された製品を取り出す際に、製品を取出装置により吸引
または把持し、前記最終切断箇所をレーザ加工ヘッドを
移動させることによりレーザ切断して取り出すので、製
品がパンチング加工機と干渉すること無く、特に厚板の
シート材についても分離して取り出すことができる。ま
た、シート材に対してレーザ加工ヘッドが移動して最終
切断箇所を切断するので、特に厚板について高精度の切
断加工を行うことができる。
続したパンチング加工により最終切断箇所を除いて切断
された製品を取り出す際に、製品を取出装置により吸引
または把持し、前記最終切断箇所をレーザ加工ヘッドを
移動させることによりレーザ切断して取り出すので、製
品がパンチング加工機と干渉すること無く、特に厚板の
シート材についても分離して取り出すことができる。ま
た、シート材に対してレーザ加工ヘッドが移動して最終
切断箇所を切断するので、特に厚板について高精度の切
断加工を行うことができる。
【００２９】請求項３の発明による厚板板金加工機で
は、吸着手段により製品を吸着し、この吸着手段を上昇
させて製品を持ち上げ、キャレッジにより搬出すること
ができる。
は、吸着手段により製品を吸着し、この吸着手段を上昇
させて製品を持ち上げ、キャレッジにより搬出すること
ができる。
【図１】この発明にかかる厚板板金加工機を示す断面図
である。
である。
【図２】図1中II方向から見た平面図である。
【図３】この発明にかかる板金加工機の要部拡大図であ
る。
る。
【図４】レーザ加工ヘッドの移動方向を示す説明図であ
る。
る。
【図５】（A）はバキュームパッドを用いて従来の製品
取出しの状態示す平面図であり、（Ｂ）はクランパを用
いて従来の製品取出しの状態示す平面図である。
取出しの状態示す平面図であり、（Ｂ）はクランパを用
いて従来の製品取出しの状態示す平面図である。
【図６】（A）はタレット内パンチにより最終切断箇所
を切断する状態を示す平面図であり、（B）はタレット
外のサブパンチにより最終切断箇所を切断する状態を示
す平面図である。
を切断する状態を示す平面図であり、（B）はタレット
外のサブパンチにより最終切断箇所を切断する状態を示
す平面図である。
【図７】タレットと製品取出装置の干渉する状態を示す
平面図である。
平面図である。
１ 板金加工機
５ レーザ加工ヘッド
３１ アンローダ装置（取出装置）
３５ バキュームパッド（吸着手段）
３７ キャレッジ
ＭＪ 最終切断箇所
Ｓ シート材
Ｗ 製品
Claims (3)
- 【請求項１】 連続したパンチング加工により最終切断
箇所を除いてシート材を切断した後に、前記最終切断箇
所を切断して製品を分離する板金加工方法において、前
記最終切断位置をレーザ切断加工した後に前記製品を搬
出すること、を特徴とする厚板板金加工方法。 - 【請求項２】 連続したパンチング加工により最終切断
箇所を除いてシート材を切断した後に、前記最終切断箇
所を切断して製品を分離する板金加工機であって、前記
製品を吸引または把持して搬出する取出装置と、パンチ
ング加工位置近傍において前記最終切断箇所を切断すべ
くＸ軸方向およびＹ軸方向に移動自在のレーザ加工ヘッ
ドと、を備えてなることを特徴とする板金加工機。 - 【請求項３】 前記取出装置が、前記製品を吸引する複
数の吸着手段と、この吸着手段を昇降自在に備えると共
に製品搬出方向へ移動自在のキャレッジと、を備えてな
ることを特徴とする請求項２記載の板金加工機。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23587498A JP4353556B2 (ja) | 1998-08-21 | 1998-08-21 | 板金加工機 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23587498A JP4353556B2 (ja) | 1998-08-21 | 1998-08-21 | 板金加工機 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000061752A true JP2000061752A (ja) | 2000-02-29 |
| JP4353556B2 JP4353556B2 (ja) | 2009-10-28 |
Family
ID=16992533
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23587498A Expired - Fee Related JP4353556B2 (ja) | 1998-08-21 | 1998-08-21 | 板金加工機 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4353556B2 (ja) |
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JP2012086270A (ja) * | 2010-10-20 | 2012-05-10 | Salvagnini Italia Spa | 平らな金属薄板の打ち抜き及びレーザー裁断用複合化機械 |
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| CN112621243A (zh) * | 2020-12-09 | 2021-04-09 | 孟海涛 | 一种汽车引擎盖制造用压板装置 |
| JP7478001B2 (ja) | 2020-03-19 | 2024-05-02 | コマツ産機株式会社 | 加工システム、および搬出方法 |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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-
1998
- 1998-08-21 JP JP23587498A patent/JP4353556B2/ja not_active Expired - Fee Related
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