JP4642963B2

JP4642963B2 - 板材加工機およびこの板材加工機を用いた加工方法

Info

Publication number: JP4642963B2
Application number: JP2000042884A
Authority: JP
Inventors: 勝彦松田; 晃司川口; 敦山口
Original assignee: Amada Co Ltd
Current assignee: Amada Co Ltd
Priority date: 1999-05-18
Filing date: 2000-02-21
Publication date: 2011-03-02
Anticipated expiration: 2020-02-21
Also published as: JP2001030028A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、板材加工後の大型のパーツを搬出できる板材加工機およびこの板材加工機を用いた加工方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図１１を参照するに、従来より、ＮＣタレットパンチプレスにレーザ切断機能を装備したパンチ・レーザ複合加工機１０１が知られている。このパンチ・レーザ複合加工機１０１は、穴明けや成形等のタレットパンチプレスによるパンチング加工と、異形穴や外周切断等のレーザ加工機によるレーザ加工を一台の加工機で高精度の加工を行うものである。
【０００３】
このようなパンチ・レーザ複合加工機１０１においては、従来より一般的なタレットパンチプレスの加工テーブル１０３を利用したものが多く、パンチＰやダイＤを装着したタレット（１０５Ｕ）、１０５Ｌの前にレーザヘッド１０７を設けているものが一般的である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながらこのような従来の技術にあっては、レーザやパンチングで外周切断をした後に、分離された切断パーツを加工機外へ搬出する装置としては、２００×２００ｍｍ程度のパーツの搬出が可能な図示省略のワークシュータが設けられているのみであり、小物と中物を分類せずにワークシュータにより搬出してコンベアを介して製品を集積している。
【０００５】
このため、これまでのパンチ・レーザ複合加工機１０１では、例えば１０００×２０００ｍｍ程度の素材サイズの大きなパーツをワークシュータから搬出することはできないため、切断したパーツを完全に分離することなくミクロジョイントにより保持して加工が完了した後に各パーツを分離してワークシュータから搬出するミクロジョイント加工しかできず、近年要求されているジョイントレス加工を行うことができないという問題がある。
【０００６】
また、別途にロード・アンロード装置を設けることにより前述のような大きなパーツの搬出を行うことは可能であるが、コストの面および設置スペースの面から問題が残る。
【０００７】
また、ワークシュータとコンベアによる集積では、小物、中物、大物の分別集積ができないという問題がある。さらに、個々の製品に傷がつき易いため、精密板金加工には適さないという問題がある。
【０００８】
この発明の目的は、以上のような従来の技術に着目してなされたものであり、別途搬出装置を設けることなく単体で小物から大きなものまで傷つけることなく整列・集積可能に搬出することのできる板材加工機およびこの板材加工機を用いた加工方法並びに製品集積方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前述のごとき問題に鑑みてなされたもので、複数のパンチ（Ｐ）及びダイ（Ｄ）を装着して回転自在な上，下タレット（３Ｕ，３Ｌ）の前側にワーク（Ｗ）を移動自在に支持する固定ブラシテーブル（５）を設け、前記固定テーブル（５）の左右方向の一側に設けた可動テーブル（１１）を、前後方向であるＹ軸方向へ移動、位置決め自在で左右方向に長いキャレッジベース（１３）に一体に取り付けて設け、ワーク（Ｗ）をクランプする複数のクランパ（１５）を備えたキャレッジ（１７）を、左右方向であるＸ軸方向に移動、位置決め自在に前記キャレッジベース（１３）に設け、前記固定ブラシテーブル（５）の左右方向の他側に設けた側固定テーブル（１９）のＹ軸方向の後側で前記上，下タレット（３Ｕ，３Ｌ）のＸ軸方向の側方位置に、ワーク（Ｗ）から切り離されたパーツ（ＰＴ）をＸ軸方向に搬出するブラシベルトコンベア（２１）を昇降自在に設け、前記ブラシベルトコンベア（２１）と前記上，下タレット（３Ｕ，３Ｌ）の間において、ワーク（Ｗ）から前記パーツ（ＰＴ）を切り離すためのサブレーザヘッド（２７）をＹ軸方向へ移動自在に設け、前記ブラシベルトコンベア（２１）が上昇して当該ブラシベルトコンベア（２１）上にパーツ（ＰＴ）が位置する状態において、ワーク（Ｗ）を移動することなく前記サブレーザヘッド（２７）をＹ軸方向へ移動してパーツ（ＰＴ）の切り離しを行う構成であることを特徴とするものである。
【００３３】
本発明の板材加工機を用いた加工方法は、加工テーブルに支持されたワークをワーク位置決め装置により位置決めして、各パーツ内部の穴明け、成形、切断等の加工を行った後、パーツの外周を切断し、この際に生じるスクラップを支持しているブラシベルトコンベアを下降させてから回転走行させてスクラップを搬出し、前記ブラシベルトコンベアをパスラインまで上昇させてから切離し機によりパーツを切り離し、このパーツを支持しているブラシベルトコンベアを下降させてから回転走行させてパーツを搬出すること、を特徴とするものである。
【００３４】
従って、各パーツ内部の加工を行った後、各パーツの外周を切断する際に生じるスクラップを支持しているブラシベルトコンベアを昇降手段によりパスラインから下降させた後、回転走行させてスクラップを搬出する。また、パーツを搬出する際には、前記ブラシベルトコンベアを昇降手段によりパスラインまで上昇させてから、切離し機によりパーツの外周を切断して切り離し、このパーツを支持しているブラシベルトコンベアを下降させてから回転走行させてパーツを搬出する。
【００３５】
また、前記板材加工機を用いた加工方法において、前記パーツの外周を切断する際にミクロジョイントを設けることなく直接前記切離し機により前記パーツを切り離すこと、を特徴とするものである。
従って、切離し機により直接パーツの外周を切断して切り離すことにより、ミクロジョイントレス加工をおこなう。
【００３６】
また、前記板材加工機を用いた加工方法において、前記切離し機によりパーツを切り離す際に、最終切断位置が前記ワークをクランプしている側となるように切り離しを行うこと、を特徴とするものである。
【００３７】
従って、パーツが最終的に切り離されるときには、ワークをクランプしている側のパーツの辺が切断される。
【００４０】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。
【００４１】
図１には、この発明に係る板材加工機の一例としてのパンチ・レーザ複合加工機１の要部が示されている。このパンチ・レーザ複合加工機１では、複数のパンチＰおよびダイＤを装着して回転自在の上，下タレット３Ｕ、３Ｌを有しており、この上，下タレット３Ｕ、３Ｌを同期して回転させ、加工に用いるパンチＰおよびダイＤをパンチセンターＰＣに割出しする。
【００４２】
上，下タレット３Ｕ、３Ｌの手前側（図１中下側）にはワークＷを移動自在に支持する固定ブラシテーブル５が設けられており、この固定ブラシテーブル５の上，下タレット３Ｕ、３Ｌ寄りの位置の上方にはレーザヘッド７が設けられている。また、上，下タレット３Ｕ、３Ｌの右側近傍でパンチセンターＰＣと同じＹ座標位置には切離し機としての切断・搬出用サブレーザヘッド９が設けられている（図２参照）。
【００４３】
前記固定ブラシテーブル５の図１中左側には可動テーブル１１がＹ軸方向に移動・位置決め自在に設けられている。この可動テーブル１１にはキャレッジベース１３が取り付けられており、可動テーブル１１と一体でＹ軸方向に移動・位置決めされる。また、キャレッジベース１３には、ワークＷをクランプする複数のクランパ１５を備えたキャレッジ１７がＸ軸方向に移動・位置決め自在に設けられている。
【００４４】
前記固定ブラシテーブル５の図１中右側手前には側固定ブラシテーブル１９が設けられており、この側固定ブラシテーブル１９の奥側（図１中上側）で前述のサブレーザヘッド９の近傍には、Ｘ軸方向に回転走行するブラシベルトコンベア２１が（ここでは３本）昇降自在に設けられている。図２を参照するに、このブラシベルトコンベア２１は、昇降手段としての昇降シリンダ２３により、例えば５０ｍｍ程度昇降自在となっている。
【００４５】
次に、この発明に係るパンチ・レーザ複合加工機１による切断加工および搬出動作について説明する。
【００４６】
図３を参照するに、まず、通常のパンチ・レーザ複合加工機と同様にパンチまたはレーザヘッド７を用いて、各パーツＰＴの穴成形加工を行う（図３中▲１▼）。このとき、ブラシベルトコンベア２１は昇降シリンダ２３により上昇した状態を保持して、加工中のワークＷを支持している。
【００４７】
その後、サブレーザヘッド９を用いて、パーツＰＴの上辺のスクラップＳを切断し（図４中▲２▼）、昇降シリンダ２３によりブラシベルトコンベア２１を例えば５０ｍｍ程度下降させてスクラップＳを落下させ、ブラシベルトコンベア２１を回転走行させてスクラップＳを搬出する。
【００４８】
再び、昇降シリンダ２３によりブラシベルトコンベア２１を上昇させて、サブレーザヘッド９によりパーツＰＴの右辺のスクラップＳを切断した後（図４中▲３▼）、昇降シリンダ２３によりブラシベルトコンベア２１を下降させてスクラップＳを落下させ、ブラシベルトコンベア２１を回転走行させてスクラップＳを搬出する。
【００４９】
そして、昇降シリンダ２３によりブラシベルトコンベア２１を上昇させてワークＷを支持し、サブレーザヘッド９により左辺および下辺を切断してパーツＰＴを切り離した後（図４中▲４▼）、昇降シリンダ２３によりブラシベルトコンベア２１を下降させてパーツＰＴを落下させ、ブラシベルトコンベア２１を回転走行させてパーツＰＴを搬出する。
【００５０】
以上の結果から、穴明け、成形、切断加工のみならず、切断したパーツＰＴやスクラップＳを自ら搬出できるので、別途搬出装置を設けることなくミクロジョイントレス加工を行うことができる。
【００５１】
また、ワークシュータと異なり、素材サイズの大物も自ら単独で搬出することができる
また、ワークシュータのように搬出途中で回転したり、あるいは裏返ったりすることがなく搬出されるので、仕分けや整列集積も可能となる。
【００５２】
なお、パンチまたはレーザヘッド７を用いて成形加工を行う際（図３中▲１▼）に、すべてのパーツＰＴの外周をミクロジョイントを残して切断しておき、その後図４における▲２▼〜▲４▼の加工の際にサブレーザヘッド９を用いてミクロジョイントを切断して搬出するようにしてもよい。
【００５３】
また、サブレーザヘッド９の代わりに、サブパンチあるいはプラズマヘッド等を設けるようにしてもよい。
【００５４】
次に、図５を参照して、この発明の別の実施の形態について説明する。
【００５５】
この発明に係るパンチ・レーザ複合加工機２５では、前述の発明の実施の形態において説明したパンチ・レーザ複合加工機１と大部分の構成が共通なので、共通の部位には同じ符号を付して重複する説明を省略する。
【００５６】
このパンチ・レーザ複合加工機２５では、サブレーザヘッド２７がパンチセンターＰＣと同じＹ座標位置にあるサブレーザ原点２９からＹ軸方向に移動自在に設けられており、ブラシベルトコンベア２１（ここでは２本ある）がサブレーザヘッド２７の移動範囲を幅として昇降自在に設けられている。従って、サブレーザヘッド２７は、ブラシベルトコンベア２１のほぼ全幅にわたって移動自在となっている。また、パンチセンターＰＣとサブレーザ原点との間にはワークホルダ３１が設けられている。
【００５７】
次に、図６〜図８を参照して、このパンチ・レーザ複合加工機２５による切断加工および搬出動作について説明する。
【００５８】
まず、ミクロジョイントレス加工を行う場合について説明する。ミクロジョイントレス加工において安定して精度良く切り離すためには、最終切断位置をクランパ１５側に設けるのが有利であることが実験により確認されている。
【００５９】
すなわち、図６（Ａ）に示されているように、クランパから遠い側は縁端までの距離Ｄ１が１０ｍｍ程度と短いため、強度が弱く切断加工中に振られて精度が出ないおそれがある。一方、図６（Ｂ）に示されているように、最終切断位置をクランパ側に設けると縁端までの距離Ｄ２が広く（例えば８０〜１００ｍｍ程度）、且つクランパ１５によりクランプしているので強度が強いためである。
【００６０】
従って、最終切断位置を左辺の最下端にするのが好ましいが、図７（Ａ）,（Ｂ）に示されているように、現実の加工においてはコーナー部に曲げのための切欠きが設けられている場合が多い。この場合、切欠きの大きさにより最終切断位置のＹ座標が異なるため（図７（Ａ）および（Ｂ）を参照）、サブレーザヘッド２７をＹ軸方向に移動自在としている。これにより、最終切断位置のＹ座標に関係なくパーツＰＴの下辺を搬出線ＨＬとして常に統一することができる。
【００６１】
次に、切離し方法について説明する。図８を参照するに、パンチまたはレーザヘッド７を用いて各パーツＰＴの穴成形加工等を行った後、左辺上方に最終切断長さβを数１０ｍｍ程度残して外周切断を行い、パーツＰＴ原点（パーツＰＴの左下コーナー）をサブレーザ原点２９として位置決めする。
【００６２】
そして、パーツＰＴの左下コーナーの切欠き深さのデータα値（Ｙ軸方向のサイズ）だけサブレーザヘッド２７を移動・位置決めし、その位置からＹ軸上方に最終切断長さβだけ切断を行ってパーツＰＴを切り離す。なお、最終切断長さβが左辺全長とされる場合もある。
【００６３】
次に、スケルトンを残してパーツＰＴのみ搬出する搬出方法について説明する。切り離したパーツＰＴのＹ軸方向幅のデータから、ブラシベルトコンベア２１の１本または２本をパスラインＰＬから約５０ｍｍ下降させ（図２参照）、ワークＷ（スケルトン）からパーツＰＴをブラシベルトコンベア２１の上に落下させ、ブラシベルトコンベア２１を回転走行させてパーツＰＴのみを搬出する。
【００６４】
また、スケルトンをスクラップＳとして搬出する場合には、穴成形加工後パーツＰＴの上辺と右辺のスケルトンをサブレーザヘッド２７を用いて切断してスクラップＳとし、ブラシベルトコンベア２１をそのまま上昇させた状態（パスラインＰＬ位置）で回転走行させて搬出する。次いで、パーツＰＴの下辺と左辺および最終切断を行い、ブラシベルトコンベア２１をそのまま上昇させた状態で回転走行させることによりパーツＰＴを搬出する。
【００６５】
以上の結果から、サブレーザヘッド２７がＹ軸方向へ移動自在に設けられており、パーツＰＴを切り離す際にワークＷを移動させる必要がないのでパーツＰＴが重心位置の関係でずれたりすることがなく、精度良く切り離すことができる。
【００６６】
また、パーツＰＴの切欠き深さに関係なく下辺を搬出線ＨＬに常に一致させることができるので、ブラシベルトコンベア２１の端面を搬出基準線とすることができ、整列・集積を容易に行うことができる。
【００６７】
なお、この発明は前述の発明の実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことにより、その他の態様で実施し得るものである。すなわち、前述の発明の実施の形態においては、板材加工機としてパンチ・レーザ複合加工機１を用いた場合について説明したが、このほか板材加工機としてタレットパンチプレスや、レーザ加工機またはプラズマ加工機等の熱加工機を単体で用いることもできる。
【００６８】
また、前述の発明の実施の形態においては、切離し機としてサブレーザ９を用いた場合について説明したが、このほか、サブパンチやプラズマ加工ヘッド等を用いることができる。
【００６９】
次に、図面を参照して、この発明のさらに別の実施の形態について説明する。
【００７０】
図９および図１０を参照するに、この発明に係るパンチ・レーザ複合加工機３３では、中央に門型フレーム３５を有しており、下部フレーム３７Ｌと上部フレーム３７Ｕの間の作業空間３９を有している。また、門型フレーム３５に隣接して、上部にレーザ発振器４１が設けられ、下部に油圧ユニット４３が設けられている。
【００７１】
下部フレーム３７Ｌ上の図１０中上側端部付近には、複数のダイＤを装着した下部タレット４５Ｌが所望のダイＤをパンチセンターＰＣに回転割出し自在に設けられている。上部フレーム３７Ｕの下面には、前記下部タレット４５Ｌに対向して複数のパンチPを装着した上部タレット４５Ｕが所望のパンチPをパンチセンターＰＣに回転割出し自在に設けられている。
【００７２】
パンチセンターＰＣの上方における上部フレーム３７Ｕには、パンチセンターＰＣに割り出されたパンチPを打撃する打撃子４７を装着した上下シリンダ４９が設けられている。
【００７３】
上部フレーム３７Ｕの側面には、図示省略のＹ軸モータにより回転されるＹ軸ボールネジ５１がＹ軸方向に設けられており、このＹ軸ボールネジ５１に螺合するボールナット５３を有するレーザ加工ヘッド５５が、Ｙ軸方向に移動自在に設けられている。
【００７４】
門型フレーム３５の作業空間３９における下部タレット４５Ｌの手前側（図９中下側）および図９中左側には、固定ブラシテーブル５７が設けられている。下部タレット４５Ｌの図９中右側には、２個の第一および第二のロールブラシ式ワークシュータ５９、６１が開閉シリンダ６３、６５により下方へ開閉自在設けられており、ブラシローラ６７が回転自在に設けられている。ロールブラシ式ワークシュータ５９、６１の図９中右側にはブラシ式コンベアテーブル６９が設けられており、ブラシローラ７１が回転自在に設けられている。
【００７５】
前記ロールブラシ式ワークシュータ５９、６１の下方には、ロールブラシ式ワークシュータ５９、６１を下方へ開いて落下してきた製品やスクラップ等のパーツＰＴを搬出するためのコンベア７３が設けられている。
【００７６】
また、門型フレーム３５の作業空間３９を図９中左右に貫通してキャレッジベース７５がＹ軸方向へ移動自在に設けられている。このキャレッジベース７５には、複数のワーククランパ７７を間隔調整自在に備えたＸキャレッジ７９がＸ軸方向へ移動自在に設けられている。
【００７７】
上記構成により、ワーククランパ７７によりワークＷを把持したＸキャレッジ７９をＸ軸方向へ移動させ、キャレッジベース７５をＹ軸方向へ移動させることにより、ワークＷを固定ブラシテーブル５７またはブラシローラ６７の上を移動させて、ワークＷの所望の位置をパンチセンターＰＣに位置決めして、穴成形加工を行う。
【００７８】
また、パーツＰＴの外周切断の場合には、Ｙ軸方向切断は可動式のレーザ加工ヘッド５５をＹ軸方向へ移動させて行い、Ｘ軸方向切断はXキャレッジ７９をＸ軸方向へ移動させて行う。
【００７９】
そして、搬出するパーツＰＴが小物の場合には、ロールブラシ式ワークシュータ５９、６１の一方のみを下方へ開いてコンベア７３上に落下させる。パーツＰＴが中物の場合には、ロールブラシ式ワークシュータ５９、６１の両方を下方へ開いてコンベア７３上に落下させる。また、パーツＰＴが大物の場合には、ロールブラシ式ワークシュータ５９、６１は閉じたままでブラシ式コンベアテーブル６９を回転させて搬出する。
【００８０】
なお、パンチ・レーザ複合加工機３３の図９中左側には、ワークＷを供給するためのワーク供給装置８１が設けられており、パンチ・レーザ複合加工機３３の図９中右側には大物の製品を仕分けるための大物仕分けテーブル８３および小中物を仕分け・集積するための小中物集積装置８５が設けられている。
【００８１】
従って、ワーク供給装置８１により供給され、パンチ・レーザ複合加工機３３により加工され切り離されたパーツＰＴは、小物および中物はコンベア７３により小中物集積装置８５に送られて仕分け・集積され、大物はブラシ式ローラテーブル６９により大物仕分けテーブル８３に搬出された後仕分けされる。
【００８２】
以上の結果から、小物、中物、大物のパーツＰＴを切り離した後、傷つけることなく仕分け・集積を行うことができる。
【００８３】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、ミクロジョイントレス加工を容易に行うことができる。また、搬出するスクラップやパーツの大きさに制限がなく、別途搬出装置を設けることなく素材サイズでも確実に搬出することができる。
【００９５】
本発明による板材加工機を用いた加工方法では、各パーツ内部の加工を行った後、各パーツの外周を切断する際に生じるスクラップを支持しているブラシベルトコンベアを昇降手段によりパスラインから下降させた後、回転走行させてスクラップを搬出する。また、パーツを搬出する際には、前記ブラシベルトコンベアを昇降手段によりパスラインまで上昇させてから、切離し機によりパーツの外周を切断して切り離し、このパーツを支持しているブラシベルトコンベアを下降させてから回転走行させてパーツを搬出するので、ミクロジョイントレス加工を容易に行うことができる。また、搬出するスクラップＳやパーツＰＴの大きさに制限がなく、別途搬出装置を設けることなく素材サイズでも確実に搬出することができる。
【００９６】
また、本発明による板材加工機を用いた加工方法では、切離し機により直接パーツの外周を切断して切り離すことにより、ミクロジョイントレス加工をおこなうことができる。
【００９７】
また、本発明による板材加工機を用いた加工方法では、パーツが最終的に切り離されるときには、ワークをクランプしている側のパーツの辺が切断されるので、切断時におけるワークのぶれが少なく精度良く切り離すことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の実施の形態に係るパンチ・レーザ複合加工機の要部を示す平面図である。
【図２】図１中II−II線に沿った断面図である。
【図３】ワークからパーツを切り離す手順について示す説明図である。
【図４】ワークからパーツを切り離す手順について示す説明図である。
【図５】この発明の別の実施の形態にかかるパンチ・レーザ複合加工機の要部を示す平面図である。
【図６】（Ａ）は最終切断位置がクランパから遠い側にある場合を示し、（Ｂ）は最終切断位置がクランプ側にある場合を示す平面図である。
【図７】（Ａ）は最終切断位置がコーナーから遠い場合を示し、（Ｂ）は最終切断位置がコーナーから近い場合を示す平面図である。
【図８】最終切断位置の切断方法を示す平面図である。
【図９】この発明の別の実施の形態にかかるパンチ・レーザ複合加工機を示す平面図である。
【図１０】図９中Ｘ−Ｘ位置の断面図である。
【図１１】従来より一般的なパンチ・レーザ複合加工機を示す平面図である。
【符号の説明】
１、３３板材加工機（パンチ・レーザ複合加工機）
５、５７固定ブラシテーブル（加工テーブル）
７レーザヘッド
９サブレーザ（切離し機）
２１ブラシベルトコンベア
２３昇降シリンダ（昇降手段）
５５レーザ加工ヘッド（熱加工ヘッド）
５９第一のロールブラシ式ワークシュータ
６１第二のロールブラシ式ワークシュータ
６９ブラシ式コンベアテーブル
７３コンベア
７５ワーク位置決め装置
７９ワーク位置決め装置
ＰＬパスライン
Ｗワーク

Claims

複数のパンチ（Ｐ）及びダイ（Ｄ）を装着して回転自在な上，下タレット（３Ｕ，３Ｌ）の前側にワーク（Ｗ）を移動自在に支持する固定ブラシテーブル（５）を設け、前記固定テーブル（５）の左右方向の一側に設けた可動テーブル（１１）を、前後方向であるＹ軸方向へ移動、位置決め自在で左右方向に長いキャレッジベース（１３）に一体に取り付けて設け、ワーク（Ｗ）をクランプする複数のクランパ（１５）を備えたキャレッジ（１７）を、左右方向であるＸ軸方向に移動、位置決め自在に前記キャレッジベース（１３）に設け、前記固定ブラシテーブル（５）の左右方向の他側に設けた側固定テーブル（１９）のＹ軸方向の後側で前記上，下タレット（３Ｕ，３Ｌ）のＸ軸方向の側方位置に、ワーク（Ｗ）から切り離されたパーツ（ＰＴ）をＸ軸方向に搬出するブラシベルトコンベア（２１）を昇降自在に設け、前記ブラシベルトコンベア（２１）と前記上，下タレット（３Ｕ，３Ｌ）の間において、ワーク（Ｗ）から前記パーツ（ＰＴ）を切り離すためのサブレーザヘッド（２７）をＹ軸方向へ移動自在に設け、前記ブラシベルトコンベア（２１）が上昇して当該ブラシベルトコンベア（２１）上にパーツ（ＰＴ）が位置する状態において、ワーク（Ｗ）を移動することなく前記サブレーザヘッド（２７）をＹ軸方向へ移動してパーツ（ＰＴ）の切り離しを行う構成であることを特徴とする板材加工機。
加工テーブルに支持されたワークをワーク位置決め装置により位置決めして、各パーツ内部の穴明け、成形、切断等の加工を行った後、パーツの外周を切断し、この際に生じるスクラップを支持しているブラシベルトコンベアを下降させてから回転走行させてスクラップを搬出し、前記ブラシベルトコンベアをパスラインまで上昇させてから切離し機によりパーツを切り離し、このパーツを支持しているブラシベルトコンベアを下降させてから回転走行させてパーツを搬出すること、を特徴とする板材加工機を用いた加工方法。
前記パーツの外周を切断する際にミクロジョイントを設けることなく直接前記切離し機により前記パーツを切り離すこと、を特徴とする請求項２記載の板材加工機を用いた加工方法。
前記切離し機によりパーツを切り離す際に、最終切断位置が前記ワークをクランプしている側となるように切り離しを行うこと、を特徴とする請求項２または３記載の板材加工機を用いた加工方法。