HU216760B - Eljárás texturált transzformátorlemez előállítására és texturált transzformátorlemez - Google Patents
Eljárás texturált transzformátorlemez előállítására és texturált transzformátorlemez Download PDFInfo
- Publication number
- HU216760B HU216760B HU9400843A HU9400843A HU216760B HU 216760 B HU216760 B HU 216760B HU 9400843 A HU9400843 A HU 9400843A HU 9400843 A HU9400843 A HU 9400843A HU 216760 B HU216760 B HU 216760B
- Authority
- HU
- Hungary
- Prior art keywords
- weight
- hot
- temperature
- rolled
- copper
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 51
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title description 8
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 54
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 46
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 claims abstract description 29
- 239000003112 inhibitor Substances 0.000 claims abstract description 27
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 27
- OMZSGWSJDCOLKM-UHFFFAOYSA-N copper(II) sulfide Chemical compound [S-2].[Cu+2] OMZSGWSJDCOLKM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 18
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 16
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims abstract description 15
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 14
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims abstract description 14
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 13
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims abstract description 13
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 12
- BWFPGXWASODCHM-UHFFFAOYSA-N copper monosulfide Chemical compound [Cu]=S BWFPGXWASODCHM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 8
- CADICXFYUNYKGD-UHFFFAOYSA-N sulfanylidenemanganese Chemical compound [Mn]=S CADICXFYUNYKGD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 8
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 239000012298 atmosphere Substances 0.000 claims abstract description 6
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 6
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 5
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 claims abstract description 5
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims abstract description 4
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 32
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 20
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims description 20
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 16
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 15
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 claims description 15
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims description 15
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 14
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 claims description 14
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims description 14
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 13
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 9
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims description 9
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims description 7
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 6
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 claims description 5
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 238000004804 winding Methods 0.000 claims description 5
- ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N Tin Chemical compound [Sn] ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 3
- DVRDHUBQLOKMHZ-UHFFFAOYSA-N chalcopyrite Chemical compound [S-2].[S-2].[Fe+2].[Cu+2] DVRDHUBQLOKMHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- PGRAUGWXZRFOQT-UHFFFAOYSA-N copper manganese(2+) disulfide Chemical compound [Cu+2].[S-2].[Mn+2].[S-2] PGRAUGWXZRFOQT-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 239000008188 pellet Substances 0.000 claims 1
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 12
- 108090000623 proteins and genes Proteins 0.000 abstract 2
- JLKFUGXSXNYLPC-UHFFFAOYSA-N [S].[S].[Cu] Chemical compound [S].[S].[Cu] JLKFUGXSXNYLPC-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- XKMRRTOUMJRJIA-UHFFFAOYSA-N ammonia nh3 Chemical compound N.N XKMRRTOUMJRJIA-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- 210000004185 liver Anatomy 0.000 abstract 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 abstract 1
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 10
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 6
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 6
- -1 aluminum nitrides Chemical class 0.000 description 5
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 5
- VCTOKJRTAUILIH-UHFFFAOYSA-N manganese(2+);sulfide Chemical class [S-2].[Mn+2] VCTOKJRTAUILIH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 5
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 4
- 230000005415 magnetization Effects 0.000 description 4
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 4
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 description 3
- 238000006396 nitration reaction Methods 0.000 description 3
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005345 coagulation Methods 0.000 description 2
- 230000015271 coagulation Effects 0.000 description 2
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 2
- PMHQVHHXPFUNSP-UHFFFAOYSA-M copper(1+);methylsulfanylmethane;bromide Chemical compound Br[Cu].CSC PMHQVHHXPFUNSP-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 2
- 239000000047 product Substances 0.000 description 2
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 2
- 150000004763 sulfides Chemical class 0.000 description 2
- WJYVXARRCUTRBW-HNNXBMFYSA-N (3s)-3-[[6-[[[3-(acetylsulfamoyl)phenyl]sulfonylamino]methyl]pyridine-3-carbonyl]amino]-4-oxobutanoic acid Chemical compound CC(=O)NS(=O)(=O)C1=CC=CC(S(=O)(=O)NCC=2N=CC(=CC=2)C(=O)N[C@@H](CC(O)=O)C=O)=C1 WJYVXARRCUTRBW-HNNXBMFYSA-N 0.000 description 1
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- CSDREXVUYHZDNP-UHFFFAOYSA-N alumanylidynesilicon Chemical compound [Al].[Si] CSDREXVUYHZDNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000003763 carbonization Methods 0.000 description 1
- 238000001311 chemical methods and process Methods 0.000 description 1
- 239000011362 coarse particle Substances 0.000 description 1
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 1
- 239000000356 contaminant Substances 0.000 description 1
- 238000005202 decontamination Methods 0.000 description 1
- 230000003588 decontaminative effect Effects 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 230000001419 dependent effect Effects 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 239000000499 gel Substances 0.000 description 1
- 239000003966 growth inhibitor Substances 0.000 description 1
- 238000005338 heat storage Methods 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 230000007774 longterm Effects 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 1
- 239000012299 nitrogen atmosphere Substances 0.000 description 1
- QJGQUHMNIGDVPM-UHFFFAOYSA-N nitrogen group Chemical group [N] QJGQUHMNIGDVPM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000001376 precipitating effect Effects 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000003303 reheating Methods 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 1
- 229910000679 solder Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005063 solubilization Methods 0.000 description 1
- 230000007928 solubilization Effects 0.000 description 1
- 230000003381 solubilizing effect Effects 0.000 description 1
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 1
- 230000006641 stabilisation Effects 0.000 description 1
- 238000011105 stabilization Methods 0.000 description 1
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 1
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1205—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties involving a particular fabrication or treatment of ingot or slab
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1216—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the working step(s) being of interest
- C21D8/1222—Hot rolling
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1244—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest
- C21D8/1261—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest following hot rolling
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D3/00—Diffusion processes for extraction of non-metals; Furnaces therefor
- C21D3/02—Extraction of non-metals
- C21D3/04—Decarburising
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
- C21D8/1216—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the working step(s) being of interest
- C21D8/1233—Cold rolling
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Electromagnetism (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
- Soft Magnetic Materials (AREA)
- Manufacturing Of Magnetic Record Carriers (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
- Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
- Insulating Of Coils (AREA)
Abstract
A találmány szerinti eljárás sőrán főlyamatős tűskó- vagyszalagöntéssel 0,005 tömegszázaléknál több, előnyösen 0,02–0,1tömegszázalék karbőnt, 2,5–6,5 tömegszázalék szilíciűmőt és 0,03–0,15tömegszázalék mangánt tartalmazó lemezbűgát öntenek, ezt egy vagy kétlépésben felmelegítik és melegen előhengerelnek, majdmelegszalagméretre hengerelik, izzítást és győrshűtést végeznek, űtánaegy agy több lépésben hidegen kész méretre hengerelnek, és a készméretű szalagőt hidrőgén- és nitrőgéntartalmú nedves atmőszférábanizzítják, magnéziűm-őxidőt tartalmazó elválasztóréteget visznek fel midkét őldalára, végül magas hőmérsékletű izzítást és végső hőkezeléstvégeznek szigetelőréteg alkalmazásával, ahől a találmány szerintitöbb, mint 0,010, de kevesebb, mint 0,050 tömeg-százalék ként, 0,010–0,035 tömegszázalék alűmíniűmőt,0,0045–0,0120 tömegszázalék nitrőgént, 0,020–0,300tömegszázalék rezet és a maradékban vasat, illetve szennyezőkettartalmazó lemezbűgát öntenek, – a lemezbűgát meleghengerlés előtt amindenkőri szilíciűmtartalőmtól függő mangán-szűlfid-őldódásihőmérsékletnél alacsőnyabb, és az űgyancsak mindenkőriszilíciűmtartalőmtól függő réz-szűlfid-őldód si hőmérsékletnélmagasabb hőmérsékletre melegítik, – a felmelegített tűskókat melegenközbülső méretre, és legalább 960 řC hőmérsékletről, 880–1000 řCvéghőmérséklettel 1,5–7 mm-es melegszalagméretre hengerelik, és ezzela dűrva AIN-részecskék főrmáj ban jelen lévő teljes nitrőgéntartalőmlegalább 60%-át eltávőlítják, végül – a melegen hengerelt szalagőt100–600 másődpercen át 880–1150 řC hőmérséklet-tartőmányban izzítják,majd 15 K/másődpercnél nagyőbb sebességgel lehűtik, és ezzel azanyagban dűrva vagy finőm AIN-szem sék főrmájában még jelen lévőnitrőgén maximális mennyiségét eltávőlítják, valamint a finőm réz-szűlfid-részecskéket kiválasztják. Az így előállítőtt textűrálttranszfőrmátőrlemez meleghengerelt és i zítőtt állapőtbaninhibitőrként 60%-nál több réz-szűlfid-részecskét tartalmaz. ŕ
Description
A leírás terjedelme 14 oldal (ezen belül 4 lap ábra)
HU 216 760 Β
0,020-0,300 tömegszázalék rezet és a maradékban vasat, illetve szennyezőket tartalmazó lemezbugát öntenek,
- a lemezbugát meleghengerlés előtt a mindenkori szilíciumtartalomtól függő mangán-szulfid-oldódási hőmérsékletnél alacsonyabb, és az ugyancsak mindenkori szilíciumtartalomtól függő réz-szulfid-oldódási hőmérsékletnél magasabb hőmérsékletre melegítik,
- a felmelegített tuskókat melegen közbülső méretre, és legalább 960 °C hőmérsékletről, 880-1000 °C véghőmérséklettel 1,5-7 mm-es melegszalagméretre hengerelik, és ezzel a durva AIN-részecskék formájában jelen lévő teljes nitrogéntartalom legalább 60%-át eltávolítják, végül
- a melegen hengerelt szalagot 100-600 másodpercen át 880-1150 °C hőmérséklet-tartományban izzítják, majd 15 K/másodpercnél nagyobb sebességgel lehűtik, és ezzel az anyagban durva vagy finom AINszemcsék formájában még jelen lévő nitrogén maximális mennyiségét eltávolítják, valamint a finom réz-szulfid-részecskéket kiválasztják. Az így előállított textúráit transzformátorlemez meleghengerelt és izzított állapotban inhibitorként 60%-nál több réz-szulfid-részecskét tartalmaz.
A jelen találmány tárgya eljárás 0,1-0,5 mm vastagságú textúráit transzformátorlemez előállítására, amelynek során folyamatos tuskó- vagy szalagöntéssel 0,005 tömegszázaléknál több, előnyösen 0,02-0,1 tömegszázalék karbont, 2,5-6,5 tömegszázalék szilíciumot és 0,03-0,15 tömegszázalék mangánt tartalmazó lemezbugát öntünk, ezt egy vagy két lépésben felmelegítjük és melegen előhengereljük, majd melegszalagméretre hengereljük, izzítást és gyorshűtést végzünk, utána egy vagy több lépésben hidegen kész méretre hengereljük, és a kész méretű szalagot hidrogén- és nitrogéntartalmú nedves atmoszférában izzítjuk, magnézium-oxidot tartalmazó elválasztóréteget viszünk fel mindkét oldalára, végül magas hőmérsékletű izzítást és végső hőkezelést végzünk szigetelőréteg alkalmazásával. A találmány tárgya továbbá az eljárás szerint előállított, javított átmágnesezési veszteséggel rendelkező textúráit transzformátorlemez.
Textúráit transzformátorlemezek előállításához ismert módon lemezbugákat, célszerűen folyamatosan öntött lemezbugákat alkalmaznak kiindulási anyagként. A lemezbugák vastagsága általában 150—250 mm, és szokásosan 0,025-0,085 tömegszázalék karbont, valamint 2-4 tömegszázalék szilíciumot, továbbá mangánt, ként, és adott esetben alumíniumot, valamint nitrogént tartalmaznak (a jelen leírásban a továbbiakban a százalék - amennyiben más értelmezés nem szerepel - minden esetben tömegszázalékot jelent). Ezeket a tuskókat egy vagy két lépésben 1350-1450 °C hőmérsékletről egy vagy két lépésben melegen hengerük. A hengerlés előtt az említett hőmérsékleten tartják viszonylag hosszú ideig a lemezbugákat, annak érdekében, hogy teljesen egyenletesen átvegyék a kemence hőmérsékletét. Ez azért szükséges, hogy a szemcsenövekedést gátló és a magas hőmérsékletű izzítás (szekunder vagy másodlagos rekrisztallizáció) során vezérfázisként működő szemcséket, például szulfidokat (MnS) vagy nitrideket (A1N) teljes mértékben oldatba lehessen vinni.
Annak érdekében, hogy a kétlépéses felmelegítés, a hőn tartás, illetve az oldó hőkezelés során megakadályozzák a lemezbugában az erős szemcsedurvulást és az ezzel együtt járó tökéletlen másodlagos újrakristályosodást a magas hőmérsékletű izzítás során, alkalmaznak olyan megoldást, amely szerint az első és második lépcső között előhengerlést vagy közbülső hengerlést (prerolling) végeznek. Ilyen megoldást ismertet többek között a DE 2252784, valamint a DE 23 16808 számú szabadalmi leírás. Ezen eljárás során a bugákat először csak körülbelül 1200 °C és 1300 °C közötti hőmérsékletre melegítik, és ezután 30-70%-os redukcióval, azaz keresztmetszet-csökkentéssel végeznek hengerlést, amivel a szemcsék több, mint 80%-a legfeljebb 25 nm-es átmérőre csökkenthető. Ezt követően végzik el a mangán-szulfidok és alumínium-nitridek oldása érdekében szükséges második melegítési lépést, legfeljebb 1450 °C hőmérsékleten, ahol is a tuskókat megfelelő ideig hőn tartják, és csak ezután végzik el a melegszalag-vastagságig (1,5-5 mm, legfeljebb 7 mm) történő második hengerlési lépést.
Olyan eljárás is ismert - például a DE 2909 500 számú szabadalmi leírásból -, amely szerint textúráit transzformátorlemezeket úgy állítanak elő, hogy a 2-4% szilíciumot, legfeljebb 0,085% karbont és legfeljebb 0,065% alumíniumot, vagy egyéb ismert inhibitorokat tartalmazó anyagból lévő lemezbugát a meleghengerlés előtt egyetlen lépésben legalább 1300, előnyösen 1350 °C-nál magasabb hőmérsékletre melegítik, és ezen a hőmérsékleten hőn tartják, hogy az inhibitorok a meleghengerlés előtt tökéletesen feloldódjanak, és idő előtt ne váljanak ki, és ne jöjjenek létre a meleghengerlés során túl nagy és durva kiválások. Ezen kiválásoknak az elkövetkezendő meleghengerlés során történő elkerülése érdekében arra kell ügyelni, hogy a meleghengerlést a meleghengerlési méret eléréséig legalább egy újrakristályosító hengerléssel kell végezni, aminek során legalább egy 30%-nál nagyobb redukciónak kell történnie 960 és 1190 °C között. Mindezeknek kifejezett célja, hogy az inhibitorok kiválását a meleghengerlés során megakadályozzák. Az inhibitorok kiválását és különösképpen az esetleg már kivált részecskék szemcsedurvulását ennél a megoldásnál elsősorban azáltal lehet elkerülni, hogy az újrakristályosító hengerlést 1050 és 1150 °C-on végzik, 1350 °C-os hőn tartás után.
Elsősorban az alumíniumot tartalmazó lemezbugáknál okoz az egylépcsős hőn tartás viszonylag alacsony hőmérsékleten - ha még ehhez a meleghengerlést is alacsony hőmérsékleten végzik - alumínium-nitrid-kiválást és szemcsenövekedést, aminek következménye2
HU 216 760 Β képpen a másodlagos újrakristályosodás a következő technológiai lépések során nem zajlik le tökéletesen. Ennek eredményeképpen a mágneses tulajdonságok is romlanak az így előállított textúráit transzformátorlemezeknél.
Mindezek ellenére az EP 0 219 611 számú szabadalmi leírás szerint úgy állítanak elő textúráit transzformátorlemezt, hogy a lemezbugákat a meleghengerlés, tehát az elő- és készre hengerlés előtt 1000 és 1270 °C közötti hőmérsékletre melegítik, és ezen a hőmérsékleten hőn tartják. A bugák 1,5-4,5% szilíciumot tartalmaznak a szokásos karbon-, mangán-, alumínium- és nitrogéntartalom mellett, kéntartalmuk azonban előnyösen 0,007%-nál kisebb.
Ezen eljárás során a bugákat a szokásos módon meleghengerlik, és a melegen hengerelt szalagot hőkezelik, illetve izzítják. Ezután ugyancsak ismert módon egylépcsős vagy kétlépcsős hideghengerlés következik kész méretre. A hidegen hengerelt szalagot végül széntelenítőízzításnak vetik alá, majd elválasztóközeget visznek fel a hidegen hengerelt lemez mindkét oldalára, és elvégzik a magas hőmérsékletű izzítást a másodlagos újrakristályosítás céljából. Ezen eljárás alkalmazásakor a primer szilícium-alumínium-nitrid kiválások inhibitorként csak akkor működhetnek, illetve a textúráit transzformátorlemez kívánt mágneses tulajdonságai csak akkor biztosíthatók, ha a hidegen hengerelt szalagot az elsődleges újrakristályosítás és széntelenítőizzítás után, a másodlagos újrakristályosítás előtt nitridálják, azaz egy járulékos technológiai műveletet végeznek.
Az adott hőkezelő kemencében beállítandó és a lemezbugák átmelegítéséhez, illetve az oldó hőkezeléshez szükséges hőmérséklet csökkentése elsősorban azt jelenti, hogy a kemencében nem keletkezik folyékony salak, ami kedvező eredmény. Ezen túlmenően az ilyen hőmérséklet-csökkentés jelentős energiamegtakarítást is eredményez: hosszabb kemence-élettartamot, és általában a felmelegített lemezbugák olcsóbb előállítását jelenti. Ezért foglalkozik ezzel a kérdéssel számos további publikáció, többek között az EP 0 321 695, 0339474, 0390 142 és 0400 549 számú szabadalmi leírások. Ezek mindegyike olyan textúráit transzformátorlemezek előállítására vonatkozó eljárást ismertet, amelyek a lemezbugák melegítését 1200 °C-nál alacsonyabb hőmérséklethez kötik.
Az említett esetekben, amikor a lemezbugák előnyösen 0,010-0,060% alumíniumot, de 0,010%-nál kevesebb ként tartalmaznak, az oldó hőkezelés során az alumínium-nitridek csak tökéletlenül vihetők oldatba. A szükséges inhibitorokat ezért a széntelenítőizzítás után nitrálással vagy nitridálással kell bevinni a szalagokba (amint azt az EP-B1 0219611 számú irat ismerteti). Ez többek között a széntelenítőizzítás után és a magas hőmérsékletű izzítás előtt ammóniatartalmú gázatmoszféra kialakításával és/vagy nitrogéntartalmú vegyületeknek a lényegében magnézium-oxidot tartalmazó elválasztóközegbe történő beadagolásával lehet elérni (EP-A1 0339474, EP-A1 0390 142).
Mindezen ismert eljárások hátránya elsősorban az, hogy a végső magas hőmérsékletű izzítás előtt legalább egy járulékos technológiai lépés szükséges az igényelt inhibitorok előállítására, és ezzel a vezérfázis létrehozására. A járulékos technológiai lépés azonban megnehezíti a textúráit transzformátorlemezek reprodukálható előállítását, előre megadott mágneses tulajdonságokkal. Ezen túlmenően ezen járulékos technológiai lépések beiktatása a technológiai sorba műszaki nehézségekkel is jár, például igen körülményes a különleges gázatmoszféra pontos beállítása a nitráláshoz.
Az EP-B1 0098324 és az EP-A2 0392 535 számú szabadalmi leírások olyan eljárásokat ismertetnek, amelyeknek során ugyancsak 1280 °C alatti melegítési hőmérsékleteket alkalmaznak, ugyanakkor járulékos technológiai lépés, mint például a nitrálás nem feltétlenül szükséges. A másodlagos újrakristályosodás stabilizálása az EP-A2 0392 535 számú szabadalmi leírásban megadott technológiánál a meleghengerlési paraméterek beállításával történik: a meleghengerlés végső hőmérsékletét, az alakítási fokot (az utolsó három meleghengerlési szúrásra vonatkozóan) vagy a tekercselési hőmérsékletet szabályozzák a kívánalmaknak megfelelően. Az EP-B10 098 324 számú szabadalmi leírás szerint a stabilizálást az izzítási körülmények és a meleghengerlési, valamint a hideghengerlési paraméterek beállításával végzik el.
Mindezek a szabadalmi leírások azonban nem réz- és kéntartalmú anyagokat feltételeznek, mint amilyenekre a jelen találmány vonatkozik. Ilyen összetételű transzformátorlemezek előállításával foglalkozik többek között a DE-A12422073 vagy a DE-C235 38 609 számú szabadalmi leírás. A DE-C23229295 számú leírás olyan eljárást ismertet, amelynél a késztermék tulajdonságainak javítását cink és réz hozzáadásával oldják meg. Egyik megoldás sem olyan technológiára vonatkozik azonban, amelyik kizárólag réz-szulfidokat használ inhibitorként, illetve 1350 °C alatti melegítési hőmérsékletet ír elő.
Mindezek alapján a jelen találmánnyal olyan megoldás kidolgozása a célunk textúráit transzformátorlemezek előállítására, amelynek során a lemezbugák oldó hőkezelése viszonylag alacsony hőmérsékleten történik, és ezzel a késztermék mágneses tulajdonságai, elsősorban az átmágnesezési veszteségek (Pj 7/50) további járulékos technológiai lépések nélkül javíthatók.
A kitűzött feladatot úgy oldottuk meg, hogy a textúráit transzformátorlemezek előállítása során, amikor is folyamatos tuskó- vagy szalagöntéssel 0,005 tömegszázaléknál több, előnyösen 0,02-0,1 tömegszázalék szenet, 2,5-6,5 tömegszázalék szilíciumot és 0,03-0,15 tömegszázalék mangánt tartalmazó lemezbugát öntünk, ezt egy vagy két lépésben felmelegítjük és melegen előhengereljük, majd melegszalagméretre hengereljük, izzítást és gyorshűtést végzünk, utána egy vagy több lépésben hidegen kész méretre hengereljük, és a kész méretű szalagot hidrogén- és nitrogéntartalmú nedves atmoszférában izzítjuk, magnézium-oxidot tartalmazó elválasztóréteget viszünk fel mindkét oldalára, végül magas hőmérsékletű izzítást és végső hőkezelést végzünk szigetelőréteg alkalmazásával, ahol a találmány szerint
HU 216 760 Β több, mint 0,010, de kevesebb, mint 0,050 tömegszázalék ként,
0,010-0,035 tömegszázalék alumíniumot,
0,0045-0,0120 tömegszázalék nitrogént,
0,020-0,300 tömegszázalék rezet, és a maradékban vasat, illetve szennyezőket tartalmazó lemezbugát öntünk,
- a lemezbugát meleghengerlés előtt a mindenkori szilíciumtartalomtól függő mangán-szulfid-oldódási hőmérsékletnél alacsonyabb, és az ugyancsak mindenkori szilíciumtartalomtól függő réz-szulfid-oldódási hőmérsékletnél magasabb hőmérsékletre melegítjük,
- a felmelegített tuskókat melegen közbülső méretre és legalább 960 °C hőmérsékletről, 880-1000 °C véghőmérséklettel 1,5-7 mm-es melegszalagméretre hengereljük, és ezzel a durva AlN-részecskék formájában jelen lévő teljes nitrogéntartalom legalább 60%-át eltávolítjuk, végül
- a melegen hengerelt szalagot 100-600 másodpercen át 880-1150 °C hőmérséklet-tartományban izzítjuk, majd 15 K/másodpercnél nagyobb sebességgel lehűtjük, és ezzel az anyagban durva vagy finom A1Nszemcsék formájában még jelen lévő nitrogén maximális mennyiségét eltávolítjuk, valamint a finom réz-szulfid-részecskéket kiválasztjuk.
A találmány szerinti eljárás első jellemzője szerint alapvető fontosságú, hogy a lemezbugák a szokásos 0,0045-0,0120% nitrogéntartalom mellett még további 0,020-0,300% rezet és több, mint 0,010% ként, viszont 0,035%-nál kevesebb alumíniumot tartalmaznak. Emellett a második és harmadik eljárási lépés biztosítja, hogy a mangán-szulfidok gyakorlatilag nem kerülnek oldatba, és így már a meleghengerlés után túlnyomórészt durva szemcsékként kiválnak. Ez - eltérően az úgynevezett RGO (Regular Grain Oriented) transzformátoracélok hagyományos előállításától - azt jelenti, hogy a találmány szerint a mangán-szulfidokat inhibitorokként használjuk az eljárás további lépései során. Ezen túlmenően a lemezbugáknak a második eljárási lépés szerint történő felmelegítése azt eredményezi, hogy alumínium-nitridek csak kismértékben kerülnek oldatba, és a harmadik lépésben következő meleghengerlés alatt ugyancsak durva szemcsékként kiválnak. Ezek a kiválások is inhibitorként hasznosíthatók az eljárás további lépései során.
Eltérően az úgynevezett HGO (Hight-permeability Grain Oriented) textúráit transzformátorlemezek előállításától is, a találmány szerinti jellemzők eredményeképpen rendkívül finoman eloszlott réz-szulfid-szemcsék működnek szemcsenövekedés-gátlóként, és hatékony vezérfázist képeznek az eljárás során. A réz-szulfidszemcsék közepes átmérője kisebb, mint 100 nm, előnyösen az 50 nm-t sem haladja meg. A találmány szerinti eljárás lefolytatása során csak rendkívül kis részben működnek az ugyancsak finoman kivált és eloszlott alumínium-nitridek inhibitorként. Ezt egyértelműen bizonyítják azok az összehasonlító mérések, amelyeket lényegében azonos jellemzőjű és azonos módon előállított anyagokon végeztünk, amelyekben azonban csupán 0,005%-nál kevesebb kén volt található. Ezeknél az anyagoknál nem voltak inhibitorként működő részecskék elegendő menynyiségben jelen.
A találmány szerinti megoldástól eltérően a hagyományosan előállított (például a DE-A1 41 16240 szerinti) RGO-transzformátorlemezek kiinduló lemezbugái legfeljebb 0,005% alumíniumot tartalmaznak, és felmelegítésük a meleghengerlés előtt körülbelül 1400 °C-ra történik. A meleghengerléskor és az esetlegesen következő, 900-1100 °C-os hőkezelés során a szalagokban működő inhibitorok finoman eloszlott MnS-részecskék, és a lemezek mágneses indukciója (B8) 1,88 T-nál gyengébb.
Ugyancsak a hagyományos módon (például a DE-C22909500 szerint) előállított HGO-transzformátorlemezek esetében a lemezbugák 0,010-0,065% alumíniumot tartalmaznak, előmelegítésük 1400 °C körül történik, és a meleghengerlés, valamint az azt követő izzítás során az inhibitorok finoman eloszlott AIN-részecskék. Ezeknek a transzformátorlemezeknek általában 1,88 T-nál nagyobb mágneses indukciója (B8) van.
A találmány további részleteit kiviteli példák és rajz segítségével fogjuk ismertetni. A rajzon az
1. ábra a mangán-szulfidra vonatkozó oldódási görbéket mutatja, a
2. ábra a rézre vonatkozó oldódási görbéket mutatja, a
3. ábra a réz-szulfid és mangán-szulfid oldódási görbéit együttesen mutatja, és a
4. ábra az átmágneseződési veszteség az indukció függvényében.
A továbbiakban bemutatjuk, hogy az eljárással olyan textúráit transzformátorlemezek állíthatók elő, amelyek mágnesesindukció-értéke (B8) teslában (T) mérve azonos az RGO-, vagy akár a HGO-transzformátorlemezekével, ugyanakkor az átmágnesezési veszteség (P 1,7/50) watt/kilogrammban (W/kg) mérve lényegesen jobb azokénál.
A találmány szerint először is az ismert folyamatos öntési eljárással lemezbugákat öntünk 150-300 mm, előnyösen 200-250 mm vastagságban. A lemezbugákat készíthetjük adott esetben 30-70 mm-es úgynevezett vékony bugákként is. Ebben az esetben a szalag előállítása során az eljárás harmadik lépésében az előhengerlés közbülső mérete elhagyható. Adott esetben készíthetők a találmány szerinti transzformátorlemezek még ennél is vékonyabb lemezbugákból, vagy akár folyamatosan öntött szalagokból.
Mindenesetre a továbbiak folyamán a kiindulási anyagot lemezbugának fogjuk nevezni, függetlenül attól, hogy a hagyományos értelemben vett lemezbuga, vagy a fentiekben ismertetett vékonyabb buga, vagy öntött lemez. A lemezbugák a találmány szerint szenet, szilíciumot, mangánt, nitrogént és rezet tartalmaznak a hagyományos módon, valamint a technika állásához (EP-B1 0219611) képest megemelt kénmennyiséget: legalább 0,010%-ot, előnyösen legalább 0,015%-ot, egészen 0,050%-ig. Ugyanakkor a találmány szerinti anyag alumíniumtartalma általában 0,010-0,030%, illetve legfeljebb 0,035%. A tuskó összetételének maradékát a vas és a szokásos szennyező anyagok képezik.
HU 216 760 Β
A találmány szerinti lemezbugák egy célszerű kiviteli alakjánál az összetétel a következő:
3,0-3,3 tömegszázalék szilícium,
0,040-0,070 tömegszázalék szén,
0,050-0,150 tömegszázalék mangán,
0,020-0,035 tömegszázalék kén,
0,015-0,025 tömegszázalék alumínium,
0,0070-0,0090 tömegszázalék nitrogén,
0,020-0,200 tömegszázalék réz, és a maradékban vas és szennyezők.
A találmány szerinti eljárás harmadik lépése szerint végzett hengerlés során a szalagéleknél alig keletkeznek repedések, ami igen jó kihozatalt eredményez. A negyedik eljárási lépés szerint végzett hőkezelés biztosítja az inhibitorként működő réz-szulfid-részecskék finom eloszlását, és ezzel igen jó mágneses értékek biztosítását. A mágneses indukció (B8) akkor lesz megfelelő értékű, ha a lemezbuga mangán-, réz- és kéntartalmát úgy állítjuk be, hogy (MnxCu)/S értéke 0,1 és 0,4 között legyen. Különösen jó eredmények érhetők el, ha a lemezbuga mangántartalma 0,070 és 0,100%, kéntartalma pedig 0,020 és 0,025% között van.
Ugyancsak célszerű, ha a lemezbuga legfeljebb 0,15%, előnyösen 0,02-0,06% ónt tartalmaz, ez azonban a mágneses tulajdonságokat tovább már nem javítja.
A találmány szerint készített lemezbugát a már említett hőmérséklet-tartományban melegítjük, és ott hőn tartjuk. Ennél a lépésnél figyelembe kell venni, hogy a hőn tartás hőmérséklete mindig az adott mangán-, kénés szilíciumtartalom függvénye, és mindig kisebb kell legyen, mint a mangán-szulfíd T t oldódási hőmérséklete, ugyanakkor pedig a réz-szulfíd T2 oldódási hőmérséklete fölött kell legyen. Ez a hőmérséklet-tartomány jól látható a 3. ábrán, amely az 1. és 2. ábrán látható oldódási görbével konform.
Az 1. ábrán a T[=f(Mn,S 3-3,2% Si) oldódási görbe látható mangán-szulfidra vonatkozóan. A 2. ábra a réz-szulfidra vonatkozó T2=f (Cu-S 3-3,2% Si) oldási görbe. Az 1., 2. és 3. ábrán látható görbékből kitűnik, hogy milyen a szokásos szilíciumtartalommal rendelkező textúráit transzformátorlemezek oldódási viselkedése. A bemutatott adatok megfelelnek az 1., 2. és 3. táblázatban leírt kiviteli példáknak.
A találmány szerinti eljárás második lépését úgy kell elvégezni, hogy a lemezbuga meleghengerlés előtti hőn tartása során a mangán-szulfidok gyakorlatilag ne kerüljenek oldatba. Minthogy az alumínium-nitridek oldódási görbéi hasonlóak a mangán-szulfidok oldódási görbéihez, a hőn tartás során az alumínium-nitridek túlnyomó része is ki fog válni. Az eljárási lépés befejezése után gyakorlatilag csak a réz-szulfidok vannak tökéletesen oldatban.
A lemezbugák oldó hőkezelése után, a vastagságtól függően 3-7 szúrásban végezzük az előhengerlést, majd 5-9 szúrással érjük el a melegszalag vastagságát, 1,5-5, előnyösen 7 mm-t. A lemezbugák előhengerlése általában 150-300, előnyösen 200-250 mm-ről történik, mintegy 30-60 mm-re. Ha azonban kiindulási anyagként lapos lemezbugát vagy öntött szalagot alkalmazunk, az előhengerlési lépések elmaradhatnak. Nyilvánvaló, hogy az előhengerlés és a melegszalag méretre történő hengerlése során a szúrások száma a kiinduló lemezbuga vastagságának és a kívánt melegszalag-vastagságnak a függvénye.
A harmadik eljárási lépés elvégzése során igen fontos, hogy a szalagok végső hőmérséklete 880 és 1000 °C, előnyösen 900 és 980 °C között legyen. Az alsó határt azt szabja meg, hogy az alakítás, illetve a szalaghengerlés minden nehézség nélkül elvégezhető legyen, tehát ne keletkezzenek szalagegyenetlenségek vagy anyaghibák. A megfelelő előmelegítés eredményeképpen a meleghengerlés elvégzése után a vizsgálatok szerint a szalagban durva MnS-részecskék, és jelentős mennyiségű durva AlN-részecskék találhatók. Ezek átlagos átmérője
100 nm-nél nagyobb.
A meleghengerlés befejezése után a teljes nitrogéntartalom több, mint 60%-a alumíniumhoz kapcsolódva van jelen, A1N formájában. Az alumíniumhoz kapcsolódó nitrogén mennyiségére jellemző az úgynevezett „Beeghly”-nitrogénérték. Ennek meghatározása vegyi eljárással történik, az eljárás többek között az Analytical Chemistry 21. kötetében (12. szám, 1949. december) található. Ezzel szemben a hagyományosan előállított HGO-transzformátorlemezekben az oldó hőkezelés és a meleghengerlés után csak nagyon kevés MnS-részecske található, és gyakorlatilag egyáltalán nincs jelen 100 nm méretű AlN-részecske.
A találmány szerinti eljárás negyedik lépését a melegen hengerelt szalag hőkezelése képezi. A hőkezelés
880 és 1150 °C között, előnyösen 950-1100 °C-on, egyetlen lépésben történik. Adott esetben azonban a hőkezelést több lépcsőben is lehet végezni. A hőkezelés eredményeképpen a továbbiakban inhibitorként működő részecskék 100 nm-nél, előnyösen 50 nm-nél kisebb át35 mérőjű kiválásokként jelennek meg. így a találmány szerinti eljárással készített anyagban az izzítás után nagy mennyiségű finom réz-szulfid-részecske van jelen. Ehhez képest nagyon kis mennyiség a megtalálható AlNrészecskék száma. Ugyanakkor a szokásos HGO-transz40 formátorlemezekben ilyen mérettartományban gyakorlatilag kizárólag AlN-részecskék vannak jelen.
A 4. táblázat azt mutatja, hogyan befolyásolható a találmány szerinti eljárással a kiválások minősége és nagysága, és ezzel inhibitorként kifejtett hatékonysága.
Ezen túlmenően a táblázatból kitűnnek a különbségek a találmány szerinti eljárás, valamint a hagyományos technológiák (HGO, RGO) között.
A 3. táblázatban bemutatott 14. és 15. összehasonlító táblák azt mutatják, hogy a találmány szerinti eljárás fontos jellemzői a viszonylag magas, 0,010-nél, célszerűen 0,025%-nál magasabb kéntartalom, valamint, hogy a finom réz-szulfid-részecskék kiválásához az eljárás negyedik lépéseként leírt izzítás elvégzése szükséges. Ha ez a hőkezelési lépés elmarad, nincsenek jelen inhibitor55 ként a további lépések során 100 nm-nél, előnyösen 50 nm-nél kisebb méretű részecskék elegendő mennyiségben, mivel ezek már előzetesen durva MnS- és AlNrészecskék formájában az előző lépések során kiválnak.
Az eljárás negyedik lépésében végzett hőkezelés után következik a szalagok hideghengerlése kész méret5
HU 216 760 Β re, célszerűen egy lépésben. A kész méret általában 0,1-0,5 mm. Attól függően, hogy a melegszalag vastagsága milyen volt, a hideghengerlést két lépésben végezzük oly módon, hogy a melegen hengerelt szalag végső izzítása előtt a hideghengerlés során először egy közbülső méretre hengereljük, és a kész méretre történő hideghengerlést az izzítás és hűtés után legalább 65%-os redukcióval végezzük. Az első hideghengerlési fokozat előtt célszerűen a szalagot 800-1000 °C hőmérsékleten izzítjuk.
A hideghengerlés befejeztével az ismert újrakristályosító és széntelenítőizzítást végezzük el 750 és 900 °C között, előnyösen 820 és 880 °C közötti tartományban, hidrogént és nitrogént tartalmazó nedves atmoszférában. Ezt követően felvisszük a primer magnézium-oxidot tartalmazó elválasztóanyagot a szalag mindkét oldalára. Az így előkészített szalagot ismert módon harangkemencében hosszú idejű hőkezelésnek vetjük alá, amelynek során lassan hevítjük 10-100 K/óra, előnyösen 15-25 K/óra sebességgel, legalább 1150 °Cra, ahol is hidrogénből és nitrogénből álló atmoszférában izzítjuk, majd 0,5-30 órányi hőn tartás után ismét lassan lehűtjük. Végül elvégezzük az ugyancsak ismert szigetelőréteggel történő bevonást és az ezzel járó izzítást.
Az 1. táblázatban nyolc kiviteli példát mutatunk be a találmány szerinti eljárás eredményeire vonatkozóan.
A kiindulási anyag 215 mm vastag lemezbuga volt.
A 2. táblázatban további eredményeket mutatunk olyan eljárásra vonatkozóan, amelyek a főigénypontban leírt jellemzőkkel valósultak meg a 12. és 14. igénypontokkal kombinálva, vagyis a hideghengerlés két lépésben történt: előzetes izzítással, illetve anélkül.
Az 1. és 2. táblázatból látható, hogy a találmány szerinti eljárással előállíthatok olyan transzformátorlemezek, amelyek ugyanolyan mágneses indukcióval (B8) rendelkeznek, mint az RGO vagy HGO típusú transzformátorlemezek. Ezt a tulajdonságot a találmány szerint egyetlen technológiailépés-sorozattal éljük el, és ezen túlmenően a csökkentett hőmérsékletű oldó hőkezelés következtében lényegesen kedvezőbb értékeket értünk el az átmágneseződési tulajdonságoknál. Ez jól látható a 4. ábrán, amelyen 0,30 mm kész méretű textúráit transzformátorlemezeknek az 1. és 2. táblázatban megadott mág20 neses indukciós és átmágnesezési veszteségértékeit grafikusan ábrázoltuk TGO (Thyssen Grain Oriented) jelzéssel. Ezen túlmenően a 4. ábrán megtalálhatók az RGO- és HGO-acélokra vonatkozó tipikus értékpárok is, amelyek ez idáig csupán két különböző eljárás együttes alkalmazásával voltak elérhetők.
1. táblázat
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
Összetétel (tömeg%)
| 3,18 | 3,11 | 3,12 | 3,14 | 3,14 | 3,13 | 3,12 | 3,18 |
| 0,057 | 0,056 | 0,057 | 0,056 | 0,055 | 0,057 | 0,057 | 0,057 |
| 0,070 | 0,074 | 0,074 | 0,069 | 0,069 | 0,069 | 0,074 | 0,070 |
| 0,026 | 0,023 | 0,023 | 0,022 | 0,022 | 0,023 | 0,023 | 0,026 |
| 0,026 | 0,025 | 0,025 | 0,022 | 0,022 | 0,021 | 0,025 | 0,026 |
| 0,0078 | 0,0081 | 0,0082 | 0,0080 | 0,0080 | 0,0081 | 0,0082 | 0,0078 |
| 0,066 | 0,072 | 0,073 | 0,066 | 0,066 | 0,066 | 0,073 | 0,066 |
Meleghengerlés
Hőn tartási idő/perc
Kemence-hőmérséklet/°C
Előhengerelt szalag vastagsága/mm
Hengerlést hőmérsékletbe
Melegszalag-vastagság/mm
Hengerlést véghőmérsékletbe
Tekercselési véghőmérsékletbe
Beeghly-nitrogénérték/%
| 224 | 264 | 456 | 482 | 480 | 242 | 456 | 224 |
| 1270 | 1260 | 1270 | 1270 | 1270 | 1260 | 1260 | 1270 |
| 30 | 50 | 50 | 50 | 50 | 50 | 50 | 30 |
| 990 | 1015 | 1015 | 1015 | 1015 | 1005 | 1015 | 990 |
| 2,3 | 2,3 | 2,3 | 2,3 | 2,3 | 2,3 | 2,3 | 2,3 |
| 920 | 950 | 960 | 940 | 960 | 965 | 960 | 920 |
| 650 | 620 | 650 | 650 | 640 | 635 | 630 | 650 |
| 0,0054 | 0,0049 | 0,0065 | 0,0051 | 0,0050 | 0,0054 | 0,0065 | 0,0054 |
Hideghengerlés
Izzítási idő/mperc
Izzítási hőmérsékletbe
Hűtési sebesség/K/mperc
Beeghly-nitrogénérték/%
Hidegszalag-vastagság (egylépcsős)/mm
| 240 | 240 | 240 | 240 | 240 | 240 | 240 | 240 |
| 1080 | 1080 | 1080 | 1080 | 1050 | 1080 | 1020 | 1000 |
| 16 | 24 | 30 | 26 | 25 | 30 | 28 | 30 |
| 0,0077 | 0,0076 | 0,0078 | 0,0075 | 0,0075 | 0,0072 | 0,0075 | 0,0072 |
| 0,30 | 0,27 | 0,23 | 0,35 | 0,27 | 0,30 | 0,27 | 0,30 |
HU 216 760 Β
l. táblázat (folytatás)
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
Széntelenítés, izzítás, szigetelés
| Mágneses | P,,7/W/kg | 1,00 | 0,97 | 1,05 | 0,97 | 1,14 | 1,13 | 1,07 | 1,12 | |
| tulajdonságok | Β/Γ | 1,92 | 1,93 | 1,88 | 1,93 | 1,86 | 1,84 | 1,87 | 1,86 |
2. táblázat
Összetétel (tömeg%)
| Si% |
| C% |
| Mn % |
| S% |
| Al % |
| N% |
| Cu% |
| Meleghengerlés |
| Hőn tartási idő/perc |
| Kemence-hőmérsékletbC |
| Előhengerelt szalag vastagsága/mm |
| Hengerlést hőmérsékletbe |
| Melegszalag-vastagság/mm |
| Hengerlést véghőmérsékletbe |
| Tekercselési véghőmérsékletbe |
| Beeghly-nitrogénérték/% |
| Hideghengerlés |
| Előmelegítés ideje/mperc |
| Előmelegítés hőmérsékletébe |
| Hűtési sebesség/K/mperc |
| Közbenső hidegszalag-vastagság (egylépcsős)/mm |
| Izzítási idő*/mperc |
| Izzítási hőmérsékletbe |
| Hűtési sebesség/K/mperc |
| Végső hidegszalag-vastagság (két lépcsős)/mm |
| *a negyedik eljárási lépés szerint |
| Mágneses P,7/W/kg tulajdonságok Bg/T |
| 9 | 10 | 11 | 12 | 13 |
| 3,11 | 3,11 | 3,11 | 3,18 | 3,12 |
| 0,063 | 0,055 | 0,063 | 0,057 | 0,057 |
| 0,095 | 0,074 | 0,095 | 0,070 | 0,074 |
| 0,024 | 0,023 | 0,024 | 0,026 | 0,023 |
| 0,023 | 0,025 | 0,023 | 0,026 | 0,025 |
| 0,0088 | 0,0084 | 0,0088 | 0,0078 | 0,0082 |
| 0,070 | 0,072 | 0,070 | 0,066 | 0,073 |
| 476 | 223 | 476 | 224 | 456 |
| 1280 | 1270 | 1280 | 1270 | 1260 |
| 50 | 50 | 50 | 30 | 50 |
| 1020 | 1030 | 1020 | 990 | 1015 |
| 2,3 | 2,3 | 2,3 | 2,3 | 2,3 |
| 930 | 930 | 930 | 920 | 960 |
| 635 | 620 | 635 | 650 | 630 |
| 0,0054 | 0,0056 | 0,0053 | 0,0054 | 0,0065 |
| - | 180 | 180 | 180 | 180 |
| - | 990 | 980 | 990 | 990 |
| - | 10 | 8 | 11 | 10 |
| 1,55 | 1,80 | 1,55 | 1,55 | 1,55 |
| 240 | 240 | 240 | 240 | 240 |
| 1080 | 1080 | 1080 | 1080 | 1080 |
| 28 | 29 | 24 | 26 | 28 |
| 0,30 | 0,27 | 0,30 | 0,23 | 0,30 |
| 1,02 | 0,99 | 0,94 | 0,92 | 1,22 |
| 1,91 | 1,92 | 1,93 | 1,91 | 1,80 |
HU 216 760 Β
3. táblázat
| 14 | 15 | 16 | 17 |
Összetétel (tömeg%)
| Si% |
| C% |
| Mn % |
| S% |
| Al% |
| N% |
| Cu% |
| Mcleghcngerlés |
| Hőn tartási idő/perc |
| Kemence-hőmérsékletbC |
| Előhengerelt szalag vastagsága/mm |
| Hengerlést hőmérsékletbe |
| Melegszalag-vastagság/mm |
| Hengerlést véghőmérsékletbe |
| Tekercselési véghőmérsékletbe |
| Beeghly-nitrogénértékb/o |
| Hideghengerlés |
| Izzítási idő/mperc |
| Izzítási hőmérsékletbe |
| Hűtési sebesség/K/mperc |
| Beeghly-nitrogénérték/% |
| Hidegszalag-vastagság (egylépcsős)/mm |
| Széntclenítés, izzítás, szigetelés |
| Mágneses P,7/W/kg tulajdonságok B/T |
| 3,12 | 3,09 | 3,08 | 3,11 |
| 0,057 | 0,050 | 0,061 | 0,063 |
| 0,074 | 0,148 | 0,080 | 0,095 |
| 0,023 | 0,003 | 0,023 | 0,024 |
| 0,025 | 0,029 | 0,020 | 0,023 |
| 0,0082 | 0,0072 | 0,0079 | 0,0088 |
| 0,26 | 0,118 |
| 456 | 421 | 423 | 476 |
| 1260 | 1270 | 1260 | 1280 |
| 50 | 50 | 50 | 50 |
| 1015 | 1010 | 1020 | 1020 |
| 2,3 | 2,3 | 2,3 | 2,3 |
| 960 | 960 | 955 | 930 |
| 630 | 630 | 620 | 635 |
| 0,0065 | 0,0061 | 0,0053 | 0,0065 |
| - | 240 | 240 | 240 |
| - | 1080 | 1120 | 1080 |
| - | 27 | 30 | 28 |
| - | 0,0070 | 0,0075 | 0,0082 |
| 0,30 | 0,30 | 0,30 | 0,30 |
| 2,18 | 1,84 | 1,02 | 1,01 |
| 1,49 | 1,64 | 1,91 | 1,91 |
4. táblázat
| Kiválások mennyisége | |||||
| Részecsketípus | Részecskenagyság | Melegen hengerelt szalag | A példák szerinti izzítás után | ||
| Réz-szulfidok | inhibitorok durva szemcsék | 5% | 55% | 70% | 10% |
| MnS | inhibitorok durva szemcsék | 55% | 5% 35% | 10% | 20% 5% |
| A1N | inhibitorok durva szemcsék | 40% | 5% | 10% 10% | 65% |
| találmány szerinti | technika állása (HGO) | találmány szerinti | technika állása (HGO) |
HU 216 760 Β
4. táblázat (folytatás)
| Kiválások mennyisége | |||||
| Részecsketípus | Részecskenagyság | Melegen hengerelt szalag | A példák szerinti izzítás után | ||
| Réz-szulfid | inhibitorok durva szemcsék | 5% | 30% 10% | 70% | 30% 10% |
| MnS | inhibitorok | - | 50% | - | 50 |
| durva szemcsék | 55% | 10% | 10% | 10% | |
| A1N | inhibitorok | - | 5% | 10% | - |
| durva szemcsék | 40% | - | 10% | - | |
| találmány szerinti | technika állása (RGO) | találmány szerinti | technika állása (RGO) |
SZABADALMI IGÉNYPONTOK
Claims (20)
1. Eljárás 0,1-0,5 mm vastagságú textúráit transzformátorlemez előállítására, amelynek során folyamatos tuskó- vagy szalagöntéssel 0,005 tömegszázaléknál több, előnyösen 0,02-0,1 tömegszázalék karbont, 2,5-6,5 tömegszázalék szilíciumot és 0,03-0,15 tömegszázalék mangánt tartalmazó lemezbugát öntünk, ezt egy vagy két lépésben felmelegítjük és melegen előhengereljük, majd melegszalagméretre hengereljük, izzítást és gyorshűtést végzünk, utána egy vagy több lépésben hidegen kész méretre hengereljük, és a kész méretű szalagot hidrogén- és nitrogéntartalmú nedves atmoszférában izzítjuk, magnézium-oxidot tartalmazó elválasztóréteget viszünk fel mindkét oldalára, végül magas hőmérsékletű izzítást és végső hőkezelést végzünk szigetelőréteg alkalmazásával, azzal jellemezve, hogy több, mint 0,010, de kevesebb, mint 0,050 tömeg százalék ként,
0,010-0,035 tömegszázalék alumíniumot,
0,0045-0,0120 tömegszázalék nitrogént,
0,020-0,300 tömegszázalék rezet és a maradékban vasat, illetve szennyezőket tartalmazó lemezbugát öntünk,
- a lemezbugát meleghengerlés előtt a mindenkori szilíciumtartalomtól függő mangán-szulfid-oldódási hőmérsékletnél alacsonyabb, és az ugyancsak mindenkori szilíciumtartalomtól függő réz-szulfid-oldódási hőmérsékletnél magasabb hőmérsékletre melegítjük,
- a felmelegített tuskókat melegen közbülső méretre, és legalább 960 °C hőmérsékletről, 880-1000 °C véghőmérséklettel 1,5-7 mm-es melegszalagméretre hengereljük, és ezzel a durva AlN-részecskék formájában jelen lévő teljes nitrogéntartalom legalább 60%-át eltávolítjuk, végül
- a melegen hengerelt szalagot 100-600 másodpercen át 880-1150 °C hőmérséklet-tartományban izzítjuk, majd 15 K/másodpercnél nagyobb sebességgel lehűtjük, és ezzel az anyagban durva vagy finom AlN-szemcsék formájában még jelen lévő nitrogén maximális mennyiségét eltávolítjuk, valamint a finom réz-szulfid-részecskéket kiválasztjuk.
2. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a
3,0-3,3 tömegszázalék szilíciumot,
0,040-0,070 tömegszázalék karbont,
0,050-0,150 tömegszázalék mangánt,
0,020-0,035 tömegszázalékként,
0,015-0,025 tömegszázalék alumíniumot,
0,0070-0,0090 tömegszázalék nitrogént,
0,020-0,200 tömegszázalék rezet és a maradékban vasat és szennyezőket tartalmazó lemezbugát öntünk.
3. Az 1. vagy 2. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a lemezbugák mangán-, réz- és kéntartalmát úgy állítjuk be, hogy a (MnxCu)/S értéke 0,1 és 0,4 között legyen.
4. Az 1-3. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy
0,070-0,100 tömegszázalék mangánt és
0,020-0,025 tömegszázalék ként tartalmazó lemezbugát öntünk.
5. Az 1-4. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy legfeljebb 0,15 tömegszázaléknyi ónadalékot tartalmazó lemezbugát öntünk.
6. Az 5. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy 0,02-0,06 tömegszázaléknyi ónadalékot tartalmazó lemezbugát öntünk.
7. Az 1-6. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a meleghengerlést 1000 °C-nál magasabb kiindulási hőmérsékletről végezzük.
8. Az 1-7. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzaljellemezve, hogy a meleghengerlés véghőmérsékletét 900 és 980 °C közötti hőmérsékleten tartjuk.
9. Az 1-8. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a meleghengerelt szalag izzítását 950-1100 °C közötti hőmérsékleten végezzük.
10. Az 1-9. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzaljellemezve, hogy a meleghengerelt szalag izzítás utáni lehűtését 25 K/másodpercnél nagyobb sebességgel végezzük.
HU 216 760 Β
11. Az 1-10. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a melegszalagméretre hengerelt szalag gyorshűtését 700 °C-nál alacsonyabb tekercselési hőmérsékletre végezzük.
12. Az 1-11. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a melegen hengerelt szalagot a végső izzítás előtt a hideghengerlés során először egy közbülső méretre hengereljük, és a kész méretre történő hideghengerlést az izzítás és hűtés után legalább 65%os redukcióval végezzük.
13. A 12. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az izzított szalagot a második hideghengerlési lépésben legalább 75%-os redukcióval alakítjuk.
14. A 12. vagy 13. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a melegszalag-vastagságra hengerelt szalagot az első hideghengerlési lépés előtt 800-1000 °C közötti hőmérsékleten izzítjuk.
15. Az 1-14. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a szalagot az utolsó hideghengerlési lépés során legalább egy szúrás alatt 100 és
300 °C közötti hőmérsékleten tartjuk.
16. Az 1-15. igénypontok bármelyike szerint előállított textúráit transzformátorlemez, azzal jellemezve,
5 hogy meleghengerelt és izzított állapotban inhibitorként 60%-nál több réz-szulfid-részecskét tartalmaz.
17. A 16. igénypont szerinti textúráit transzformátorlemez, azzal jellemezve, hogy a meleghengerelt szalag 80%-nál több réz-szulfid- részecskét tartalmaz.
10
18. A 16. vagy 17. igénypont szerinti textúráit transzformátorlemez, azzal jellemezve, hogy a réz-szulfidrészecskék egy része réz-vas szulfid vagy réz-mangán szulfid részecskék formájában van jelen.
19. A 16-18. igénypontok bármelyike szerinti textu15 rált transzformátorlemez, azzal jellemezve, hogy a rézszulfid részecskék átlagos átmérője 100 nm-nél kisebb.
20. A 19. igénypont szerinti textúráit transzformátorlemez, azzal jellemezve, hogy a réz-szulfid-részecskék átlagos átmérője 50 nm-nél kisebb.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE4311151A DE4311151C1 (de) | 1993-04-05 | 1993-04-05 | Verfahren zur Herstellung von kornorientierten Elektroblechen mit verbesserten Ummagnetisierungsverlusten |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| HU9400843D0 HU9400843D0 (en) | 1994-06-28 |
| HUT70224A HUT70224A (en) | 1995-09-28 |
| HU216760B true HU216760B (hu) | 1999-08-30 |
Family
ID=6484784
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| HU9400843A HU216760B (hu) | 1993-04-05 | 1994-03-23 | Eljárás texturált transzformátorlemez előállítására és texturált transzformátorlemez |
Country Status (17)
| Country | Link |
|---|---|
| US (2) | US5711825A (hu) |
| EP (1) | EP0619376B1 (hu) |
| JP (1) | JP2728112B2 (hu) |
| KR (1) | KR100247598B1 (hu) |
| CN (1) | CN1040998C (hu) |
| AT (1) | ATE169346T1 (hu) |
| AU (1) | AU673720B2 (hu) |
| BR (1) | BR9401398A (hu) |
| CA (1) | CA2120438C (hu) |
| CZ (1) | CZ282649B6 (hu) |
| DE (2) | DE4311151C1 (hu) |
| ES (1) | ES2121590T3 (hu) |
| HU (1) | HU216760B (hu) |
| PL (1) | PL173284B1 (hu) |
| RO (1) | RO114637B1 (hu) |
| RU (1) | RU2126452C1 (hu) |
| SK (1) | SK281614B6 (hu) |
Families Citing this family (42)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0709470B1 (en) * | 1993-11-09 | 2001-10-04 | Pohang Iron & Steel Co., Ltd. | Production method of directional electromagnetic steel sheet of low temperature slab heating system |
| FR2731713B1 (fr) * | 1995-03-14 | 1997-04-11 | Ugine Sa | Procede de fabrication d'une tole d'acier electrique a grains orientes pour la realisation notamment de circuits magnetiques de transformateurs |
| DE19628136C1 (de) * | 1996-07-12 | 1997-04-24 | Thyssen Stahl Ag | Verfahren zur Herstellung von kornorientiertem Elektroblech |
| DE19628137C1 (de) * | 1996-07-12 | 1997-04-10 | Thyssen Stahl Ag | Verfahren zur Herstellung von kornorientiertem Elektroblech |
| IT1284268B1 (it) * | 1996-08-30 | 1998-05-14 | Acciai Speciali Terni Spa | Procedimento per la produzione di lamierino magnetico a grano orientato, con elevate caratteristiche magnetiche, a partire da |
| IT1285153B1 (it) * | 1996-09-05 | 1998-06-03 | Acciai Speciali Terni Spa | Procedimento per la produzione di lamierino magnetico a grano orientato, a partire da bramma sottile. |
| IT1290173B1 (it) * | 1996-12-24 | 1998-10-19 | Acciai Speciali Terni Spa | Procedimento per la produzione di lamierino di acciaio al silicio a grano orientato |
| IT1290171B1 (it) * | 1996-12-24 | 1998-10-19 | Acciai Speciali Terni Spa | Procedimento per il trattamento di acciaio al silicio, a grano orientato. |
| IT1290977B1 (it) * | 1997-03-14 | 1998-12-14 | Acciai Speciali Terni Spa | Procedimento per il controllo dell'inibizione nella produzione di lamierino magnetico a grano orientato |
| IT1290978B1 (it) * | 1997-03-14 | 1998-12-14 | Acciai Speciali Terni Spa | Procedimento per il controllo dell'inibizione nella produzione di lamierino magnetico a grano orientato |
| FR2761081B1 (fr) * | 1997-03-21 | 1999-04-30 | Usinor | Procede de fabrication d'une tole d'acier electrique a grains orientes pour la fabrication notamment de circuits magnetiques de transformateurs |
| WO1998046802A1 (en) * | 1997-04-16 | 1998-10-22 | Acciai Speciali Terni S.P.A. | New process for the production of grain oriented electrical steel from thin slabs |
| AU2698097A (en) * | 1997-04-16 | 1998-11-11 | Acciai Speciali Terni S.P.A. | New process for the production at low temperature of grain oriented electrical steel |
| AU2701197A (en) * | 1997-04-24 | 1998-12-11 | Acciai Speciali Terni S.P.A. | New process for the production of high-permeability electrical steel fr om thin slabs |
| DE19735062A1 (de) * | 1997-08-13 | 1999-02-18 | Thyssen Stahl Ag | Verfahren zur Herstellung von kornorientiertem Elektroblech und Verwendung eines Stahls für Elektroblech |
| DE19745445C1 (de) * | 1997-10-15 | 1999-07-08 | Thyssenkrupp Stahl Ag | Verfahren zur Herstellung von kornorientiertem Elektroblech mit geringem Ummagnetisierungsverlust und hoher Polarisation |
| IT1299137B1 (it) * | 1998-03-10 | 2000-02-29 | Acciai Speciali Terni Spa | Processo per il controllo e la regolazione della ricristallizzazione secondaria nella produzione di lamierini magnetici a grano orientato |
| EP0947597B2 (en) * | 1998-03-30 | 2015-06-10 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Method of producing a grain-oriented electrical steel sheet excellent in magnetic characteristics |
| DE19816158A1 (de) * | 1998-04-09 | 1999-10-14 | G K Steel Trading Gmbh | Verfahren zur Herstellung von korn-orientierten anisotropen, elektrotechnischen Stahlblechen |
| KR100482208B1 (ko) * | 2000-11-17 | 2005-04-21 | 주식회사 포스코 | 침질처리에 의한 용접구조용 강재의 제조방법 |
| RU2199595C1 (ru) * | 2002-06-25 | 2003-02-27 | Открытое акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" | Способ производства холоднокатаной электротехнической анизотропной стали |
| RU2414513C1 (ru) * | 2007-04-05 | 2011-03-20 | Ниппон Стил Корпорейшн | Способ непрерывного отжига полосовой стали, имеющей точку кюри, и устройство для непрерывного отжига такой стали |
| ITRM20070218A1 (it) * | 2007-04-18 | 2008-10-19 | Ct Sviluppo Materiali Spa | Procedimento per la produzione di lamierino magnetico a grano orientato |
| CN101545072B (zh) * | 2008-03-25 | 2012-07-04 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种高电磁性能取向硅钢的生产方法 |
| CN101348851B (zh) * | 2008-09-05 | 2010-12-01 | 首钢总公司 | 一种低温铸坯加热生产普通取向电工钢的方法 |
| RU2465348C1 (ru) * | 2008-09-10 | 2012-10-27 | Ниппон Стил Корпорейшн | Способ производства листа из электротехнической стали с ориентированным зерном |
| AT507475B1 (de) * | 2008-10-17 | 2010-08-15 | Siemens Vai Metals Tech Gmbh | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von warmband-walzgut aus siliziumstahl |
| IT1396714B1 (it) * | 2008-11-18 | 2012-12-14 | Ct Sviluppo Materiali Spa | Procedimento per la produzione di lamierino magnetico a grano orientato a partire da bramma sottile. |
| CN101603148B (zh) * | 2009-07-28 | 2011-01-05 | 首钢总公司 | 一种生产经济的低温加热取向电工钢的方法 |
| CA2781916C (en) * | 2009-11-25 | 2014-01-28 | Tata Steel Ijmuiden B.V. | Process to manufacture grain-oriented electrical steel strip and grain-oriented electrical steel produced thereby |
| CN102199696A (zh) * | 2010-03-25 | 2011-09-28 | 宁波宝新不锈钢有限公司 | 一种特殊合金钢的预热保温生产方法 |
| EP2578706B1 (en) * | 2010-05-25 | 2016-06-08 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Method of manufacturing grain-oriented electrical steel sheet |
| DE102011054004A1 (de) * | 2011-09-28 | 2013-03-28 | Thyssenkrupp Electrical Steel Gmbh | Verfahren zum Herstellen eines kornorientierten, für elektrotechnische Anwendungen bestimmten Elektrobands oder -blechs |
| CN102382963B (zh) * | 2011-11-08 | 2013-11-27 | 北京科技大学 | 一种提高高硅电工钢室温塑性的热处理方法 |
| WO2014020369A1 (en) * | 2012-07-31 | 2014-02-06 | Arcelormittal Investigación Y Desarrollo Sl | Method of production of grain-oriented silicon steel sheet grain oriented electrical steel sheet and use thereof |
| CN103834856B (zh) | 2012-11-26 | 2016-06-29 | 宝山钢铁股份有限公司 | 取向硅钢及其制造方法 |
| WO2014132354A1 (ja) * | 2013-02-27 | 2014-09-04 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
| CN103484643B (zh) * | 2013-08-23 | 2015-04-15 | 安阳钢铁股份有限公司 | 一种防止取向硅钢热轧边裂的方法 |
| CN110869531B (zh) * | 2017-07-13 | 2022-06-03 | 日本制铁株式会社 | 方向性电磁钢板及方向性电磁钢板的制造方法 |
| JP6946848B2 (ja) * | 2017-08-17 | 2021-10-13 | 日本製鉄株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
| CN110218850B (zh) * | 2019-06-24 | 2021-04-02 | 鞍钢股份有限公司 | 一种降低取向硅钢高温退火边部粘结缺陷的隔离剂 |
| CN114540714B (zh) * | 2022-02-28 | 2022-12-27 | 西北工业大学 | 一种改善含铜取向硅钢磁性能的方法 |
Family Cites Families (19)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| BE790798A (fr) * | 1971-11-04 | 1973-02-15 | Armco Steel Corp | Procédé de fabrication de fer au silicium à orientation cube-sur-arete à partir de brames coulées |
| JPS5037009B2 (hu) * | 1972-04-05 | 1975-11-29 | ||
| US3855018A (en) * | 1972-09-28 | 1974-12-17 | Allegheny Ludlum Ind Inc | Method for producing grain oriented silicon steel comprising copper |
| US3855019A (en) * | 1973-05-07 | 1974-12-17 | Allegheny Ludlum Ind Inc | Processing for high permeability silicon steel comprising copper |
| US3976517A (en) * | 1975-07-15 | 1976-08-24 | Allegheny Ludlum Industries, Inc. | Processing for grain-oriented silicon steel |
| JPS6037172B2 (ja) * | 1978-03-11 | 1985-08-24 | 新日本製鐵株式会社 | 一方向性珪素鋼板の製造法 |
| JPS5948934B2 (ja) * | 1981-05-30 | 1984-11-29 | 新日本製鐵株式会社 | 高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 |
| JPS6048886B2 (ja) * | 1981-08-05 | 1985-10-30 | 新日本製鐵株式会社 | 鉄損の優れた高磁束密度一方向性電磁鋼板及びその製造方法 |
| US4615760A (en) * | 1983-01-12 | 1986-10-07 | Dressler Robert F | Suppression or control of liquid convection in float zones in a zero-gravity environment by viscous gas shear |
| JPS59208020A (ja) * | 1983-05-12 | 1984-11-26 | Nippon Steel Corp | 低鉄損一方向性電磁鋼板の製造方法 |
| JPS60197819A (ja) * | 1984-03-22 | 1985-10-07 | Nippon Steel Corp | 薄手高磁束密度方向性電磁鋼板の製造方法 |
| JPS60218426A (ja) * | 1984-04-14 | 1985-11-01 | Nippon Steel Corp | 鉄損の優れた高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 |
| JPS61117215A (ja) * | 1984-10-31 | 1986-06-04 | Nippon Steel Corp | 鉄損の少ない一方向性電磁鋼板の製造方法 |
| JPS6240315A (ja) * | 1985-08-15 | 1987-02-21 | Nippon Steel Corp | 磁束密度の高い一方向性珪素鋼板の製造方法 |
| EP0321695B1 (en) * | 1987-11-20 | 1993-07-21 | Nippon Steel Corporation | Process for production of grain oriented electrical steel sheet having high flux density |
| JPH0717961B2 (ja) * | 1988-04-25 | 1995-03-01 | 新日本製鐵株式会社 | 磁気特性、皮膜特性ともに優れた一方向性電磁鋼板の製造方法 |
| EP0390142B2 (en) * | 1989-03-30 | 1999-04-28 | Nippon Steel Corporation | Process for producing grain-oriented electrical steel sheet having high magnetic flux density |
| JP2782086B2 (ja) * | 1989-05-29 | 1998-07-30 | 新日本製鐵株式会社 | 磁気特性、皮膜特性ともに優れた一方向性電磁鋼板の製造方法 |
| DE4116240A1 (de) * | 1991-05-17 | 1992-11-19 | Thyssen Stahl Ag | Verfahren zur herstellung von kornorientierten elektroblechen |
-
1993
- 1993-04-05 DE DE4311151A patent/DE4311151C1/de not_active Expired - Fee Related
-
1994
- 1994-03-14 DE DE59406591T patent/DE59406591D1/de not_active Expired - Lifetime
- 1994-03-14 AT AT94103908T patent/ATE169346T1/de active
- 1994-03-14 EP EP94103908A patent/EP0619376B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1994-03-14 ES ES94103908T patent/ES2121590T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1994-03-21 RU RU94009842A patent/RU2126452C1/ru not_active IP Right Cessation
- 1994-03-23 HU HU9400843A patent/HU216760B/hu not_active IP Right Cessation
- 1994-03-23 CZ CZ94671A patent/CZ282649B6/cs not_active IP Right Cessation
- 1994-03-29 PL PL94302832A patent/PL173284B1/pl not_active IP Right Cessation
- 1994-03-30 RO RO94-00529A patent/RO114637B1/ro unknown
- 1994-03-31 SK SK388-94A patent/SK281614B6/sk not_active IP Right Cessation
- 1994-03-31 CA CA002120438A patent/CA2120438C/en not_active Expired - Fee Related
- 1994-03-31 AU AU59243/94A patent/AU673720B2/en not_active Ceased
- 1994-04-04 KR KR1019940007070A patent/KR100247598B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1994-04-04 US US08/222,627 patent/US5711825A/en not_active Expired - Lifetime
- 1994-04-05 BR BR9401398A patent/BR9401398A/pt not_active IP Right Cessation
- 1994-04-05 JP JP6067472A patent/JP2728112B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 1994-04-05 CN CN94105439A patent/CN1040998C/zh not_active Expired - Fee Related
-
1996
- 1996-10-23 US US08/735,896 patent/US5759294A/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE59406591D1 (de) | 1998-09-10 |
| JP2728112B2 (ja) | 1998-03-18 |
| US5711825A (en) | 1998-01-27 |
| RU94009842A (ru) | 1996-06-27 |
| EP0619376A1 (de) | 1994-10-12 |
| BR9401398A (pt) | 1994-10-18 |
| JPH06322443A (ja) | 1994-11-22 |
| CA2120438A1 (en) | 1994-10-06 |
| CN1040998C (zh) | 1998-12-02 |
| CZ282649B6 (cs) | 1997-08-13 |
| CA2120438C (en) | 2006-06-13 |
| ATE169346T1 (de) | 1998-08-15 |
| HUT70224A (en) | 1995-09-28 |
| EP0619376B1 (de) | 1998-08-05 |
| SK38894A3 (en) | 1994-11-09 |
| HU9400843D0 (en) | 1994-06-28 |
| ES2121590T3 (es) | 1998-12-01 |
| KR100247598B1 (ko) | 2000-04-01 |
| AU673720B2 (en) | 1996-11-21 |
| RU2126452C1 (ru) | 1999-02-20 |
| SK281614B6 (sk) | 2001-05-10 |
| RO114637B1 (ro) | 1999-06-30 |
| PL173284B1 (pl) | 1998-02-27 |
| AU5924394A (en) | 1994-10-27 |
| DE4311151C1 (de) | 1994-07-28 |
| CZ67194A3 (en) | 1994-12-15 |
| CN1098440A (zh) | 1995-02-08 |
| US5759294A (en) | 1998-06-02 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| HU216760B (hu) | Eljárás texturált transzformátorlemez előállítására és texturált transzformátorlemez | |
| JP2782086B2 (ja) | 磁気特性、皮膜特性ともに優れた一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP4651755B2 (ja) | 高磁気特性を備えた配向粒電気鋼板の製造方法 | |
| US6524400B1 (en) | Process for the production of grain-oriented electric quality sheet with low remagnetization loss and high polarization | |
| WO2006132095A1 (ja) | 磁気特性が極めて優れた方向性電磁鋼板及びその製造方法 | |
| JP4673937B2 (ja) | 方向性電磁鋼板用鋼の処理方法及び方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP2620438B2 (ja) | 磁束密度の高い一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JPH0686631B2 (ja) | 磁束密度の高い一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP2001152250A (ja) | 磁気特性に優れた一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JPS5813606B2 (ja) | ジキトクセイノ キワメテ スグレタ イツホウコウセイケイソコウタイバンノ セイゾウホウホウ | |
| US5702539A (en) | Method for producing silicon-chromium grain orieted electrical steel | |
| JP2001515540A (ja) | 結晶粒配向電気シートの製造時における抑制制御方法 | |
| JP2001506703A (ja) | 粒配向性珪素鋼の処理方法 | |
| JP4714637B2 (ja) | 磁束密度の高い方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP2653969B2 (ja) | １段冷間圧下を用いる結晶粒方向性珪素鋼の製造法 | |
| JP2883226B2 (ja) | 磁気特性の極めて優れた薄方向性けい素鋼板の製造方法 | |
| JP4585144B2 (ja) | 磁気特性の優れた一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP5005873B2 (ja) | 方向性電磁鋼帯を製造する方法 | |
| JP2002212635A (ja) | 磁気特性に優れる一方向性珪素鋼板の製造方法 | |
| JP3310004B2 (ja) | 一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP4473357B2 (ja) | 磁気特性の優れた一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP3538852B2 (ja) | 磁気特性の優れた方向性けい素鋼板の製造方法 | |
| JP4267320B2 (ja) | 一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP3612717B2 (ja) | 方向性けい素鋼板の製造方法 | |
| JPH09118920A (ja) | 磁気特性が優れた一方向性電磁鋼板の安定製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | Lapse of definitive patent protection due to non-payment of fees |