JPS61117215A - 鉄損の少ない一方向性電磁鋼板の製造方法 - Google Patents
鉄損の少ない一方向性電磁鋼板の製造方法Info
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- JPS61117215A JPS61117215A JP59228014A JP22801484A JPS61117215A JP S61117215 A JPS61117215 A JP S61117215A JP 59228014 A JP59228014 A JP 59228014A JP 22801484 A JP22801484 A JP 22801484A JP S61117215 A JPS61117215 A JP S61117215A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、トランス等の鉄芯に用いられる鉄損特性の優
れた板厚の薄い高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法
に関するものである。
れた板厚の薄い高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法
に関するものである。
（従来の技術）
一方向性電磁鋼板は軟磁性材料として主にトランスその
他の電気機器の鉄心材料に使用されているもので、磁気
特性として励磁特性と鉄損特性が良好でなくてはならな
い。
他の電気機器の鉄心材料に使用されているもので、磁気
特性として励磁特性と鉄損特性が良好でなくてはならな
い。
この励磁特性を表わす数値とし【通常Ｂｅ （磁場の強
さ８００Ａ／ｍにおける磁束密度）を用い、鉄損特性を
表わす数値としてＷ１７１５０ （ｓ ＯＨｚで１．７
Ｔまで磁化させた時の１にｇ当シの鉄損）を用いている
Ｏ この一方向性電磁鋼板は通常２次再結晶現象を利用して
鋼板面に（１１０）面、圧延方向に（００１）軸をもっ
たいわゆるゴス組織を発達させることによって得られて
いる。良好な磁気特性を得るためには磁化容易軸である
（００１）軸を圧延方向に高度に揃える事が重要である
。又板厚、結晶粒度、固有抵抗、表面被膜、鋼板の純度
等も磁気特性に太きな影響を及ぼす。
さ８００Ａ／ｍにおける磁束密度）を用い、鉄損特性を
表わす数値としてＷ１７１５０ （ｓ ＯＨｚで１．７
Ｔまで磁化させた時の１にｇ当シの鉄損）を用いている
Ｏ この一方向性電磁鋼板は通常２次再結晶現象を利用して
鋼板面に（１１０）面、圧延方向に（００１）軸をもっ
たいわゆるゴス組織を発達させることによって得られて
いる。良好な磁気特性を得るためには磁化容易軸である
（００１）軸を圧延方向に高度に揃える事が重要である
。又板厚、結晶粒度、固有抵抗、表面被膜、鋼板の純度
等も磁気特性に太きな影響を及ぼす。
方向性についてはＭｎＳ、ＡｔＮをインヒビターとして
利用する最終強圧下冷間圧延を特徴とする方法によって
大幅に向上し、それに伴って鉄損特性も著しく向上して
きた。
利用する最終強圧下冷間圧延を特徴とする方法によって
大幅に向上し、それに伴って鉄損特性も著しく向上して
きた。
一方、近年エネルギー価格の高騰を背景として１トラン
スメーカーは低鉄損トランス用素材への指向を一段と強
めている。低鉄損素材としてアモルファス合金や６．５
ＳＳｌ鋼等の開発も進められてはいるが、トランス用材
料として工業的に使用するには解決すべき問題を残して
いる。そこで低鉄損化の方法として方向性電磁鋼板の板
厚を薄くして、鉄損を減少させるなどの努力も払われて
きた。
スメーカーは低鉄損トランス用素材への指向を一段と強
めている。低鉄損素材としてアモルファス合金や６．５
ＳＳｌ鋼等の開発も進められてはいるが、トランス用材
料として工業的に使用するには解決すべき問題を残して
いる。そこで低鉄損化の方法として方向性電磁鋼板の板
厚を薄くして、鉄損を減少させるなどの努力も払われて
きた。
鋼板の板厚を薄くすることは鉄損の７（１以上を占める
渦流損失を減少する上で有効であることは以前から知ら
れて居ることであるが、従来まではトランスの組立てな
どの作業上の要請から０．３０−前後の板厚が主であっ
た。しかしながら昨今のように省エネルギーの要請がよ
シ強くなると、作業性の要請を上まわりて板厚が０．２
０ｍよシもさらに薄いものまで使用されるようになって
来た◎しかしながら、一般に板厚が薄くなると２次再結
晶が生じ難くなる傾向がある。その原因のひとつは、同
一熱延板の板厚からより薄い製品を得る場合にはより大
きい冷延圧下を施こすところとなり、集合組織上の不利
が生じることである。かかる原因の解決策としては、製
品板厚に応じて熱延板の板厚を減少させる方法が考えら
れる。
渦流損失を減少する上で有効であることは以前から知ら
れて居ることであるが、従来まではトランスの組立てな
どの作業上の要請から０．３０−前後の板厚が主であっ
た。しかしながら昨今のように省エネルギーの要請がよ
シ強くなると、作業性の要請を上まわりて板厚が０．２
０ｍよシもさらに薄いものまで使用されるようになって
来た◎しかしながら、一般に板厚が薄くなると２次再結
晶が生じ難くなる傾向がある。その原因のひとつは、同
一熱延板の板厚からより薄い製品を得る場合にはより大
きい冷延圧下を施こすところとなり、集合組織上の不利
が生じることである。かかる原因の解決策としては、製
品板厚に応じて熱延板の板厚を減少させる方法が考えら
れる。
しかしながら、この方法には限界がある。と云うのは、
熱延板を薄くすることは熱延終了温度が必然的に低くな
ｐ 、ＡＩＲ−％ｎ８の析出を促進するため過剰な析出
サイズとなって磁性が劣化する欠点が生じるためである
。
熱延板を薄くすることは熱延終了温度が必然的に低くな
ｐ 、ＡＩＲ−％ｎ８の析出を促進するため過剰な析出
サイズとなって磁性が劣化する欠点が生じるためである
。
上記の如く、集合組織上の不利を解決する手段としての
熱延板の板厚を薄くすることには限界があるため、工程
が増えるが中間冷間圧延工程を導入しなければならない
。つま〕、熱間圧延後、冷 。
熱延板の板厚を薄くすることには限界があるため、工程
が増えるが中間冷間圧延工程を導入しなければならない
。つま〕、熱間圧延後、冷 。
間圧延を行ない、さらに中間焼鈍を行なりて、次いで最
終板厚まで所定の圧下率で冷間圧延する方法であシ、か
かる方法は２次再結晶をかなシ安定化し、高磁束密度も
得られ易くはなるが、最終板厚を０．１８ｍ以下の、し
かも鉄損の良い磁性を得る方法としては未だ不充分であ
る。この不充分な原因のひとつは、素地の組織に不均一
な領域が残存し、後述の線状の２次再結晶領域が多発し
易いためである。かかる欠点を排除する方法として、第
１回目の冷間圧延に先立りて、熱延板の焼鈍を加える方
法が提案されている（米国特許第８１９４２６号明細書
）。確かに、この方法を付加した場合の中間冷間圧延に
ひき続く焼鈍工程によシ、組織の再結晶化率が高ｔｂ、
最終的な脱炭焼鈍後の２次再結晶発達の素地となる組織
は大幅に改善され、０、１４ ｖｍの板厚までは２次再
結晶は安定化するが、磁束密度が低下するなどの原因で
充分満足すべき磁気的性質は得られ難い。
終板厚まで所定の圧下率で冷間圧延する方法であシ、か
かる方法は２次再結晶をかなシ安定化し、高磁束密度も
得られ易くはなるが、最終板厚を０．１８ｍ以下の、し
かも鉄損の良い磁性を得る方法としては未だ不充分であ
る。この不充分な原因のひとつは、素地の組織に不均一
な領域が残存し、後述の線状の２次再結晶領域が多発し
易いためである。かかる欠点を排除する方法として、第
１回目の冷間圧延に先立りて、熱延板の焼鈍を加える方
法が提案されている（米国特許第８１９４２６号明細書
）。確かに、この方法を付加した場合の中間冷間圧延に
ひき続く焼鈍工程によシ、組織の再結晶化率が高ｔｂ、
最終的な脱炭焼鈍後の２次再結晶発達の素地となる組織
は大幅に改善され、０、１４ ｖｍの板厚までは２次再
結晶は安定化するが、磁束密度が低下するなどの原因で
充分満足すべき磁気的性質は得られ難い。
このように板厚の薄い方向性電磁鋼板の開発にも解決す
べき課題が残っている。またインヒビターとしてん小を
用いない成分系で、熱間圧延工程後最終冷間圧延工程終
了前の工程途中で脱炭を行なうことによって磁気特性が
向上するという報告（特開＠５８−５５５３０号公報）
があるが、この技術は最終冷延圧下率が４０〜８０チで
始めて効果が出るとされて居’）１．８０ｍ超の高圧延
率を特徴とする本発明の様な場合とは異りた技術と解さ
れる。
べき課題が残っている。またインヒビターとしてん小を
用いない成分系で、熱間圧延工程後最終冷間圧延工程終
了前の工程途中で脱炭を行なうことによって磁気特性が
向上するという報告（特開＠５８−５５５３０号公報）
があるが、この技術は最終冷延圧下率が４０〜８０チで
始めて効果が出るとされて居’）１．８０ｍ超の高圧延
率を特徴とする本発明の様な場合とは異りた技術と解さ
れる。
（発明が解決しようとする問題点）
本発明はＡｔＮを主インヒビターとする高磁束密度を有
する電磁鋼板を０．１０〜０．２３ｍの様な薄板化する
場合、２次再結晶安定化を得るためには最終冷延圧下率
を高くすることが出来ず従って高い磁束密度を得ること
が出来ないと云う難点を解決する方法を提供するもので
ある。
する電磁鋼板を０．１０〜０．２３ｍの様な薄板化する
場合、２次再結晶安定化を得るためには最終冷延圧下率
を高くすることが出来ず従って高い磁束密度を得ること
が出来ないと云う難点を解決する方法を提供するもので
ある。
（問題点を解決するための手段）
本発明は熱間圧延後最終冷間圧延前の工程におイテＣヲ
０．００７０〜０．０３００ｔｓ脱炭させることにより
最終冷延圧下率を８０ｍ超にして高磁束密度と共に低鉄
損値をも有する板厚の薄い電磁鋼板の製造方法を提供す
るものである。
０．００７０〜０．０３００ｔｓ脱炭させることにより
最終冷延圧下率を８０ｍ超にして高磁束密度と共に低鉄
損値をも有する板厚の薄い電磁鋼板の製造方法を提供す
るものである。
即ち、本発明者らは、上記方法、即ちＡ＆を主なインヒ
ビターとし、最終冷延圧下率を８０ｍ超とすることで高
磁束密度材を得る方法において、０、１０ ＝ ０．２
３ ｍまでの薄い板厚にしてしかも磁束密度、鉄損の良
い材料を安定して得る方法について検討した結果、かか
る板厚の薄い場合には、脱炭焼鈍工程後の２次再結晶発
生位置の素地をより安定な、つまシよ）整粒化する必要
があること、さらにはかかる２次再結晶核の数、即ち（
１１０）（００１）方位の１次再結晶粒を増加させるこ
とによって、２次再結晶をよ多安定化させ、さらにまた
２次再結晶粒の方位がよシシャープな（１１０） （０
０１）方位にせしめ得、また（１１０）（００１）方位
２次再結晶粒のサイズが小さく改善されることを見出し
た。
ビターとし、最終冷延圧下率を８０ｍ超とすることで高
磁束密度材を得る方法において、０、１０ ＝ ０．２
３ ｍまでの薄い板厚にしてしかも磁束密度、鉄損の良
い材料を安定して得る方法について検討した結果、かか
る板厚の薄い場合には、脱炭焼鈍工程後の２次再結晶発
生位置の素地をより安定な、つまシよ）整粒化する必要
があること、さらにはかかる２次再結晶核の数、即ち（
１１０）（００１）方位の１次再結晶粒を増加させるこ
とによって、２次再結晶をよ多安定化させ、さらにまた
２次再結晶粒の方位がよシシャープな（１１０） （０
０１）方位にせしめ得、また（１１０）（００１）方位
２次再結晶粒のサイズが小さく改善されることを見出し
た。
具体的に説明すると、圧下率調整のための中間冷間圧延
の前に熱延板焼鈍工程を行なうことに加えて、熱間圧延
後最終冷間圧延前までの工程において、鋼中のＣを０．
００７０〜０．０３００４脱炭する方法によシ鉄損、磁
束密度共に優れた０、１０〜０．２３鱈の板厚の方向性
電磁鋼板が得られることを見出したものである。
の前に熱延板焼鈍工程を行なうことに加えて、熱間圧延
後最終冷間圧延前までの工程において、鋼中のＣを０．
００７０〜０．０３００４脱炭する方法によシ鉄損、磁
束密度共に優れた０、１０〜０．２３鱈の板厚の方向性
電磁鋼板が得られることを見出したものである。
以下本発明の詳細な説明する。
本発明の出発素材である熱延板の成分についてはＳｉ
： ２．５〜４．０ ’１％Ｃ： ０．０３〜０．１０
Ｓ１酸可溶性、ｋＬ ： ０．０１５〜０．０４０９
６％Ｎ ： ０．００４０〜ｏ、ｏｔｏｏｓ、 Ｓ
： ０．０ １〜０．０４ ％、Ｍｎ＝０．０２〜０
．２％、その他０．０４％以下のＳｅ％０．４−以下の
８ｎ、Ｓｂ、ＡｓＪｉ、Ｃｕ５ｅｒなどを１種又は２種
以上が含有されておシ・残部Ｆ・からなることが必要で
ある。
： ２．５〜４．０ ’１％Ｃ： ０．０３〜０．１０
Ｓ１酸可溶性、ｋＬ ： ０．０１５〜０．０４０９
６％Ｎ ： ０．００４０〜ｏ、ｏｔｏｏｓ、 Ｓ
： ０．０ １〜０．０４ ％、Ｍｎ＝０．０２〜０
．２％、その他０．０４％以下のＳｅ％０．４−以下の
８ｎ、Ｓｂ、ＡｓＪｉ、Ｃｕ５ｅｒなどを１種又は２種
以上が含有されておシ・残部Ｆ・からなることが必要で
ある。
以下、本発明において出発素材である熱延板の成分を規
定した理由について説明する。
定した理由について説明する。
８１は４％を超すと脆化が激しく冷間圧延が困難となル
好ましくない。一方２．５ｔｓ未満では電気抵抗が低く
良好な鉄損特性を得難い。
好ましくない。一方２．５ｔｓ未満では電気抵抗が低く
良好な鉄損特性を得難い。
Ｃは０．０３％未満では脱炭工程以前でのｒ量が極めて
少なくなりてしまい良好な１次再結晶組織を得難い。一
方０．１０Ｓを超えると脱炭不良とな）好ましくない。
少なくなりてしまい良好な１次再結晶組織を得難い。一
方０．１０Ｓを超えると脱炭不良とな）好ましくない。
酸可溶性Ａｌ、Ｎは本発明において高磁束密度を得るた
６に必須の主インヒビター諺を得るための基本成分であ
シ上記範囲を外れると２次再結晶が不安定となシ好まし
くないので酸可溶性Ｕはｏ、ｏｉｓ〜０．０４０ ％、
Ｎは０．００４０〜０．０１００チとする・ また、ＭｎおよびＳはインヒビターＭｎＳを形成゛する
ために必要な元素であル、上記範囲を外れると２次再結
晶が不安定となシ好ましくないのでＭｎは０．０２〜０
．２ｔｓ％ｌ”！、０．０１〜０．０４％と定める・イ
ンヒビター構成元素としては、これらの他に０、０４
％以下のＳｅ、０．４％以下の８ｎｓＳｂＪｓＪｉ ＊
Ｃｕ。
６に必須の主インヒビター諺を得るための基本成分であ
シ上記範囲を外れると２次再結晶が不安定となシ好まし
くないので酸可溶性Ｕはｏ、ｏｉｓ〜０．０４０ ％、
Ｎは０．００４０〜０．０１００チとする・ また、ＭｎおよびＳはインヒビターＭｎＳを形成゛する
ために必要な元素であル、上記範囲を外れると２次再結
晶が不安定となシ好ましくないのでＭｎは０．０２〜０
．２ｔｓ％ｌ”！、０．０１〜０．０４％と定める・イ
ンヒビター構成元素としては、これらの他に０、０４
％以下のＳｅ、０．４％以下の８ｎｓＳｂＪｓＪｉ ＊
Ｃｕ。
Ｃｒの１種または２種以上が含有されることが必要であ
る。上限値は、この値以上になると２次再結晶の成長が
害されるので厳守せねばならない。
る。上限値は、この値以上になると２次再結晶の成長が
害されるので厳守せねばならない。
本発明は前記成分を含有する珪素鋼熱延板を出発素材と
して、これに熱延板焼鈍を行ない、次いで２回以上の冷
間圧延を行って最終板厚を０．１０〜０．２３ｍとなし
、その間の中間焼鈍と最終冷間圧延後の脱炭焼鈍及び仕
上焼鈍を施す工程を前提としている。この様な製造方法
によシ板厚０．１４１ｊｌｌ＋マでの２次再結晶は比較
的安定化するが、磁束密度が低下する傾向を示すため、
低鉄損値は得られ難い。
して、これに熱延板焼鈍を行ない、次いで２回以上の冷
間圧延を行って最終板厚を０．１０〜０．２３ｍとなし
、その間の中間焼鈍と最終冷間圧延後の脱炭焼鈍及び仕
上焼鈍を施す工程を前提としている。この様な製造方法
によシ板厚０．１４１ｊｌｌ＋マでの２次再結晶は比較
的安定化するが、磁束密度が低下する傾向を示すため、
低鉄損値は得られ難い。
本発明者らは上記工程を前提として、熱間圧延後最終冷
間圧電前の途中工程において、Ｃを０．００７０−〜０
．０３００％の量だけ脱炭することによシ、板厚０．１
０１までの２次再結晶を可能にすると共に、磁束密度と
鉄損を大幅に向上せしめ得たものである。
間圧電前の途中工程において、Ｃを０．００７０−〜０
．０３００％の量だけ脱炭することによシ、板厚０．１
０１までの２次再結晶を可能にすると共に、磁束密度と
鉄損を大幅に向上せしめ得たものである。
一般に熱間圧延時に生ずる鋼中のｒ相は、大きく成長し
た粗大伸長粒組織を微細に改善するのに有効で、２次再
結晶が成長する素地を良好ならしめるため、線状に発生
する非２次再結晶域の発生を抑制する作用を持りている
。それ故適量のｒ相を生ぜせしめるために、８１量に応
じて製鋼段階で適量のＣ量を加えて居くことが不可欠で
ある。またＣは製品に残留すると磁気時効を生じるため
に、途中工程で脱炭する必要がある。また、２次再結晶
を躬こさせる仕上焼鈍工程の前に脱炭工程を置くことは
２次再結晶焼鈍中にｒ相の発生が生じて目的とする方位
粒の発生・成長を阻害する弊害を無くす上で必要である
。以上の様な理由から方向性電磁鋼板の製造工程におい
て脱炭工程は必要子 ）可欠の工程である。
た粗大伸長粒組織を微細に改善するのに有効で、２次再
結晶が成長する素地を良好ならしめるため、線状に発生
する非２次再結晶域の発生を抑制する作用を持りている
。それ故適量のｒ相を生ぜせしめるために、８１量に応
じて製鋼段階で適量のＣ量を加えて居くことが不可欠で
ある。またＣは製品に残留すると磁気時効を生じるため
に、途中工程で脱炭する必要がある。また、２次再結晶
を躬こさせる仕上焼鈍工程の前に脱炭工程を置くことは
２次再結晶焼鈍中にｒ相の発生が生じて目的とする方位
粒の発生・成長を阻害する弊害を無くす上で必要である
。以上の様な理由から方向性電磁鋼板の製造工程におい
て脱炭工程は必要子 ）可欠の工程である。
以下に本発明の特徴である熱間圧延後最終冷間圧延まで
の工程でＣを０．００７％〜０．０３００１の量だけ脱
炭すると、磁性が良くなる理由と、Ｃの範囲規制の理由
を説明する。
の工程でＣを０．００７％〜０．０３００１の量だけ脱
炭すると、磁性が良くなる理由と、Ｃの範囲規制の理由
を説明する。
先ず、第１図に最終冷延前の鋼板の金属組織写真を掲げ
る。
る。
出発材としての熱延板の板厚は２．３露で、（（転）は
かかる熱延板を圧下率５３チで冷間圧延して１１０７Ｎ
とし、引続きＮ２９０チＨ２１０％の乾燥混合ガス中で
１１３０℃に３０秒間保持したのち９００℃に１分間保
持し、その後１００℃の湯に入れて冷却したもの、（Ｂ
）は熱延板をＮ２９０ｔＩＩＨ２１０嗟の乾燥混合ガス
中で１’ １００℃に２分間保持した後、１００℃の湯
に入れて冷却した後に（４）と同一条件で冷間圧延、焼
鈍を行なったものであり、（Ｃ）は熱延板をＮ２９０チ
Ｈ２１０チの湿潤ガス（露点６５℃）中で１１００℃に
２分間保持した後、１００℃の湯に入れ、次いで（蜀と
同一条件で冷間圧延、焼鈍を行なったものである。
かかる熱延板を圧下率５３チで冷間圧延して１１０７Ｎ
とし、引続きＮ２９０チＨ２１０％の乾燥混合ガス中で
１１３０℃に３０秒間保持したのち９００℃に１分間保
持し、その後１００℃の湯に入れて冷却したもの、（Ｂ
）は熱延板をＮ２９０ｔＩＩＨ２１０嗟の乾燥混合ガス
中で１’ １００℃に２分間保持した後、１００℃の湯
に入れて冷却した後に（４）と同一条件で冷間圧延、焼
鈍を行なったものであり、（Ｃ）は熱延板をＮ２９０チ
Ｈ２１０チの湿潤ガス（露点６５℃）中で１１００℃に
２分間保持した後、１００℃の湯に入れ、次いで（蜀と
同一条件で冷間圧延、焼鈍を行なったものである。
第１図の（Ｂ） 、 （Ｃ）は熱延板焼鈍工程が導入さ
れているため、熱延板焼鈍をしていな〜直Ｎに比較して
との段階で充分再結晶の発達がなされていることが判フ
、後続の最終焼鈍、脱炭焼鈍工程後の組織がよ）均一に
なることが理解出来よう。
れているため、熱延板焼鈍をしていな〜直Ｎに比較して
との段階で充分再結晶の発達がなされていることが判フ
、後続の最終焼鈍、脱炭焼鈍工程後の組織がよ）均一に
なることが理解出来よう。
また（Ｂ）と（Ｃ）の鋼板表面部を比較すると、脱炭雰
囲気になっている熱延板焼鈍を行なりた（Ｃ）の方が、
非脱炭雰囲気焼鈍の（Ｂ）よ）も表面部の結晶粒がよ）
大館くなりでいるととが判る。
囲気になっている熱延板焼鈍を行なりた（Ｃ）の方が、
非脱炭雰囲気焼鈍の（Ｂ）よ）も表面部の結晶粒がよ）
大館くなりでいるととが判る。
なお、との場合の出発熱延板のＣ含有量は０．０７０ｎ
であるが、（ＡＩ 、 （Ｂ）では明確な脱炭が認めら
れないのに対し、 （Ｃ）の場合では鋼板全厚で０．０
２００ｎだけ脱炭していた。第１図に示した組織の相違
は成品の２次再結晶の安定性ならびに磁性に大きく影響
する◎（Ａ） 、 （Ｂ） 、 （０の履歴を有する各
１０個の試片な、その〇ち８６％の圧下率で０．１５■
まで冷間圧延し、さらに公知の方法での脱炭焼鈍、Ｍｇ
Ｏを主成分とする焼鈍分離剤の塗布、仕上焼鈍、リン酸
無水クロム酸を主成分とする張力コーティングの塗布、
焼付けを行ない製品とした。第１表に磁性と２次再結晶
率について一覧する。本発明による（Ｑが他の場合に比
較し一段と優れていることが判る。
であるが、（ＡＩ 、 （Ｂ）では明確な脱炭が認めら
れないのに対し、 （Ｃ）の場合では鋼板全厚で０．０
２００ｎだけ脱炭していた。第１図に示した組織の相違
は成品の２次再結晶の安定性ならびに磁性に大きく影響
する◎（Ａ） 、 （Ｂ） 、 （０の履歴を有する各
１０個の試片な、その〇ち８６％の圧下率で０．１５■
まで冷間圧延し、さらに公知の方法での脱炭焼鈍、Ｍｇ
Ｏを主成分とする焼鈍分離剤の塗布、仕上焼鈍、リン酸
無水クロム酸を主成分とする張力コーティングの塗布、
焼付けを行ない製品とした。第１表に磁性と２次再結晶
率について一覧する。本発明による（Ｑが他の場合に比
較し一段と優れていることが判る。
次に、第２図には熱間圧延後最終冷間圧延までの工程で
の脱炭量ＪＣと磁気特性との関係を示す。この場合の熱
延板の板厚は２．３露でありＳ１３．２５％、ＣＯ，０
７８（１，Ｗ可ｍ性Ａｔ Ｏ，０２７％ 、 Ｎ Ｏ，
００８３俤を含有したもので、１０５０℃での熱延板焼
鈍、第１回目の冷間圧延ののち、１１００℃で中間焼鈍
し、８１〜９１％の強圧下最終冷間圧延を行なって最終
板厚０．１７５＋ｇａのサンプルを得、公知の脱炭焼鈍
、ＭｇＯを主成分とする焼鈍分離剤塗布、仕上焼鈍を行
ない、最終的にリン酸、無水クロム酸を主成分とする張
力コーティングを施こしたものである。なお、この工程
途上、熱延板焼鈍工程。
の脱炭量ＪＣと磁気特性との関係を示す。この場合の熱
延板の板厚は２．３露でありＳ１３．２５％、ＣＯ，０
７８（１，Ｗ可ｍ性Ａｔ Ｏ，０２７％ 、 Ｎ Ｏ，
００８３俤を含有したもので、１０５０℃での熱延板焼
鈍、第１回目の冷間圧延ののち、１１００℃で中間焼鈍
し、８１〜９１％の強圧下最終冷間圧延を行なって最終
板厚０．１７５＋ｇａのサンプルを得、公知の脱炭焼鈍
、ＭｇＯを主成分とする焼鈍分離剤塗布、仕上焼鈍を行
ない、最終的にリン酸、無水クロム酸を主成分とする張
力コーティングを施こしたものである。なお、この工程
途上、熱延板焼鈍工程。
中間焼鈍工程各々あるいは単独に雰囲気ガスの露点を変
える方法での脱炭、ならびに熱延板焼鈍工程、中間焼鈍
工程の通板の前に鋼板表面にに２ＣＯ。
える方法での脱炭、ならびに熱延板焼鈍工程、中間焼鈍
工程の通板の前に鋼板表面にに２ＣＯ。
水溶液を塗布する方法での脱炭によシ各種の脱炭量のサ
ンプルを得ることが出来た。
ンプルを得ることが出来た。
第２図より、脱炭ｌΔＣ０，００７０〜０．０３００チ
の範囲で良好な磁性が得られることが判る。第２図に示
した新知見の理由に関しては必ずしも明らかではないが
、本発明者らは以下の如く推察している。まず一方向性
電磁鋼板用熱延板に（５）Ｋ２ｃＯ３３０’ｊ水溶液を
塗布したもの、Φ）塗布しないもの各々をＮ９０％、Ｈ
２１０％からなる乾燥の混合ガス中で１０５０℃に２分
間保持した後、１００℃の湯の中に入れて冷却したもの
の光学顕微鏡写真を第３図に示す。熱延板でのＣ量は０
．０７２％であり、熱延板焼鈍での脱炭量は（４）の場
合：ｄＣ＝０．０１５０１（Ｂ）１７）場合：ΔＣ＝０
．００３０ ｔｓテあった。第３図より、（４）の場合
はΦ）の場合よりも表面の再結晶領域が広いことがわか
る。他方、最終圧下率が８０チを超える１回強圧下冷延
法の場合、熱延板焼鈍後の表面再結晶部分を削ると製品
の２次再結晶が不安定となることが知られている。
の範囲で良好な磁性が得られることが判る。第２図に示
した新知見の理由に関しては必ずしも明らかではないが
、本発明者らは以下の如く推察している。まず一方向性
電磁鋼板用熱延板に（５）Ｋ２ｃＯ３３０’ｊ水溶液を
塗布したもの、Φ）塗布しないもの各々をＮ９０％、Ｈ
２１０％からなる乾燥の混合ガス中で１０５０℃に２分
間保持した後、１００℃の湯の中に入れて冷却したもの
の光学顕微鏡写真を第３図に示す。熱延板でのＣ量は０
．０７２％であり、熱延板焼鈍での脱炭量は（４）の場
合：ｄＣ＝０．０１５０１（Ｂ）１７）場合：ΔＣ＝０
．００３０ ｔｓテあった。第３図より、（４）の場合
はΦ）の場合よりも表面の再結晶領域が広いことがわか
る。他方、最終圧下率が８０チを超える１回強圧下冷延
法の場合、熱延板焼鈍後の表面再結晶部分を削ると製品
の２次再結晶が不安定となることが知られている。
従って（５）の如く、脱炭によって表面再結晶部分を増
したことが製品の２次再結晶の安定化並びに磁性向上に
結び付いたものと思われる。（４）の如く脱炭によって
表面再結晶層を増したものは、第１図の（Ｃ） Ｖｃ示
した様に、最終冷延前の表面の深い領域まで再結晶粒が
内部のものよりも大きくなる。板厚が０．１０〜０．２
３５ｇｇと薄くなりた場合、２次再結晶の核がある表面
層が幾何学的に薄くなってしまい、かつ最狭面に近くな
るため仕上焼鈍の昇温過程で２次再結晶の核のある賢面
層が雰囲気の影響をうげやすくなり、その結果２次再結
晶が不安定化し、良好な磁性が得難くなる。本発明は、
熱延後最終冷延までの工程途中で、脱炭を行なうことで
、表面再結晶部を深くまで作ることによって２次再結晶
の核を深くまで存在させることに成功し、その結果最終
冷間圧延をｓｏｂ超の高圧下率で行なってもより薄い板
厚の場合の２次再結晶の安定化ならびに磁性向上をなし
得たものである。
したことが製品の２次再結晶の安定化並びに磁性向上に
結び付いたものと思われる。（４）の如く脱炭によって
表面再結晶層を増したものは、第１図の（Ｃ） Ｖｃ示
した様に、最終冷延前の表面の深い領域まで再結晶粒が
内部のものよりも大きくなる。板厚が０．１０〜０．２
３５ｇｇと薄くなりた場合、２次再結晶の核がある表面
層が幾何学的に薄くなってしまい、かつ最狭面に近くな
るため仕上焼鈍の昇温過程で２次再結晶の核のある賢面
層が雰囲気の影響をうげやすくなり、その結果２次再結
晶が不安定化し、良好な磁性が得難くなる。本発明は、
熱延後最終冷延までの工程途中で、脱炭を行なうことで
、表面再結晶部を深くまで作ることによって２次再結晶
の核を深くまで存在させることに成功し、その結果最終
冷間圧延をｓｏｂ超の高圧下率で行なってもより薄い板
厚の場合の２次再結晶の安定化ならびに磁性向上をなし
得たものである。
熱間圧延終了後最終冷間圧延までの脱炭量ΔＣが０．０
０７＊未満の場合には上記の効果が十分でなく、０．０
３００チを超える場合は熱延板焼鈍。
０７＊未満の場合には上記の効果が十分でなく、０．０
３００チを超える場合は熱延板焼鈍。
中間焼鈍でのｒ相の量が少なくなシ過ぎ、てしまうため
、脱炭焼鈍工程後の１次再結晶組織が不適切なものとな
るためと、ＡｔＮの析出が粗大なものとなってインヒビ
ターの作用が減少するために２次再結晶が不安定になる
ものと推定される。本発明は板厚の薄い一方向性電磁鋼
板の製造上の問題を解決したものであｐ、０．２３鱈を
超える板厚の場合、必ずしも本発明の様な工程は必要で
なく。
、脱炭焼鈍工程後の１次再結晶組織が不適切なものとな
るためと、ＡｔＮの析出が粗大なものとなってインヒビ
ターの作用が減少するために２次再結晶が不安定になる
ものと推定される。本発明は板厚の薄い一方向性電磁鋼
板の製造上の問題を解決したものであｐ、０．２３鱈を
超える板厚の場合、必ずしも本発明の様な工程は必要で
なく。
０．１０＋ｍ未満の板厚では、本発明の効果だけでは不
十分で２次再結晶に不安定性が生じる。最終冷延圧下率
は８０チ超とすることが高磁束密度を得るために必要で
あり、９５％を超えると集合組織が不適となるので２次
再結晶に不安定性が生じる。
十分で２次再結晶に不安定性が生じる。最終冷延圧下率
は８０チ超とすることが高磁束密度を得るために必要で
あり、９５％を超えると集合組織が不適となるので２次
再結晶に不安定性が生じる。
熱間圧延の後、最終冷間圧延の間での脱炭の方法につい
ては必ずしも限定しないが、熱延巻取径自己の熱で焼鈍
する方法、ちるいは７００〜１２００℃の温度範囲での
熱延板焼鈍、中間焼鈍を湿潤ガス中で行なう方法、又は
、それら焼鈍前にに２Ｃ０３等を塗布する方法などが考
えられる。
ては必ずしも限定しないが、熱延巻取径自己の熱で焼鈍
する方法、ちるいは７００〜１２００℃の温度範囲での
熱延板焼鈍、中間焼鈍を湿潤ガス中で行なう方法、又は
、それら焼鈍前にに２Ｃ０３等を塗布する方法などが考
えられる。
以下、実施例について述べる。
（実施例）
実施例Ｉ
Ｃ：０．０６５＊、Ｓｉ ： ３．２５ Ｔｏ 、 Ｍ
ｎ ：０．０８８％、Ｓ：０．０２６９１１ ＠可溶
性Ａｔ二０．０２８％、Ｎ：０．００７５ｔｓ、Ｓｎ：
０．１０ｑｂ％Ｃｕ：Ｏ，↓０チを含む２．３ｍの熱延
板に（５）２９８０℃で２分間、湿潤雰囲気（融点：６
２℃）Ｎ２ガス中で焼鈍、＠）：９８０℃で２分間乾燥
雰囲気Ｎ２．ガス中で焼鈍、（Ｑ：焼鈍ナシなる処理を
した後、酸洗し、約４１チ冷間圧延して１．３５ｍとし
た。その後乾燥雰囲気Ｎ２９０チＨ２１０チガス中で１
１３０℃に３０秒保持後、９００℃に１分間保持し急冷
し、かかる後約８３チ冷間圧延して０．２２５ｍとした
。得られた冷延板を公知の方法で脱炭焼鈍し、焼付分離
剤を塗布した後、Ｎ２：９０％、Ｈ２１０％雰囲気中で
１５℃／ｈｒの割合で１２００℃まで昇温し、ひき続き
１２００℃で２０時間の純化焼鈍を行なった後、張力コ
ーティングを施して一方向性電磁鋼板を得た。製品の磁
気特性、熱延終了後最終冷間圧延までの脱炭量ΔＣ（％
）を第２表に示す。
ｎ ：０．０８８％、Ｓ：０．０２６９１１ ＠可溶
性Ａｔ二０．０２８％、Ｎ：０．００７５ｔｓ、Ｓｎ：
０．１０ｑｂ％Ｃｕ：Ｏ，↓０チを含む２．３ｍの熱延
板に（５）２９８０℃で２分間、湿潤雰囲気（融点：６
２℃）Ｎ２ガス中で焼鈍、＠）：９８０℃で２分間乾燥
雰囲気Ｎ２．ガス中で焼鈍、（Ｑ：焼鈍ナシなる処理を
した後、酸洗し、約４１チ冷間圧延して１．３５ｍとし
た。その後乾燥雰囲気Ｎ２９０チＨ２１０チガス中で１
１３０℃に３０秒保持後、９００℃に１分間保持し急冷
し、かかる後約８３チ冷間圧延して０．２２５ｍとした
。得られた冷延板を公知の方法で脱炭焼鈍し、焼付分離
剤を塗布した後、Ｎ２：９０％、Ｈ２１０％雰囲気中で
１５℃／ｈｒの割合で１２００℃まで昇温し、ひき続き
１２００℃で２０時間の純化焼鈍を行なった後、張力コ
ーティングを施して一方向性電磁鋼板を得た。製品の磁
気特性、熱延終了後最終冷間圧延までの脱炭量ΔＣ（％
）を第２表に示す。
第２表
実施例２
Ｃ：０．０８１１８１ 二 ３．３５％ 、 Ｍｎ
：０．０７７％、Ｓ：０．０２４１ｆｆ可溶性Ａｌ：０
．０２７１Ｎ： ０．００８２ｑｂ、Ｓｎ ： ０．１
５ｅｓ、Ｃｕ ： ０．１５−を含む板厚２．３ｍの熱
延板を、（Ａ）：１０５０℃で３分間、湿潤雰囲気（露
点：５５℃）Ｎ２：９０％、Ｎ２：１０％がス中で焼鈍
、Φ）：１０５０℃で３分間、乾燥雰囲気Ｎ２： ９０
％、Ｎ２”ｌＯ％ｆｆス中でガス、０：焼鈍ナシなる
処理をした後酸洗し、約４９％の圧下率で冷間圧延して
１．２厘とした。
：０．０７７％、Ｓ：０．０２４１ｆｆ可溶性Ａｌ：０
．０２７１Ｎ： ０．００８２ｑｂ、Ｓｎ ： ０．１
５ｅｓ、Ｃｕ ： ０．１５−を含む板厚２．３ｍの熱
延板を、（Ａ）：１０５０℃で３分間、湿潤雰囲気（露
点：５５℃）Ｎ２：９０％、Ｎ２：１０％がス中で焼鈍
、Φ）：１０５０℃で３分間、乾燥雰囲気Ｎ２： ９０
％、Ｎ２”ｌＯ％ｆｆス中でガス、０：焼鈍ナシなる
処理をした後酸洗し、約４９％の圧下率で冷間圧延して
１．２厘とした。
その後乾燥雰囲気Ｎ２９０ ％ Ｎ２１０ ％ガス中で
１０８０℃に２分間保持し、急冷し、かかる後約８５１
％の圧下率で冷間圧延して０．１７５ｍとした。
１０８０℃に２分間保持し、急冷し、かかる後約８５１
％の圧下率で冷間圧延して０．１７５ｍとした。
得られた冷延板を公知の方法で脱炭焼鈍し、ＭｇＯを主
成分とする焼付分離剤を塗布した後、仕上焼鈍を行なっ
た。次いでリン酸と無水クロム酸を主成分とする張力コ
ーティングを施して一方向性電磁鋼板を得た。製品の磁
気特性、熱延終了後最終冷延までの脱炭量ΔＣ（％）を
第３表に示す。
成分とする焼付分離剤を塗布した後、仕上焼鈍を行なっ
た。次いでリン酸と無水クロム酸を主成分とする張力コ
ーティングを施して一方向性電磁鋼板を得た。製品の磁
気特性、熱延終了後最終冷延までの脱炭量ΔＣ（％）を
第３表に示す。
第３表
実施例３
Ｃ：０．０７２ｔｓ、Ｓｌ ： ３．２５％、Ｍｎ ：
０．０７５％、Ｓ：０．０２８％、酸可溶性Ａｔ：０
．０２５％、Ｎ ： ０．００８２’４． Ｓｏ ：
０．１２ｆｂ、Ｃｕ：０．１９チを含む厚さ２．３鱈の
熱延板に（１１） Ｋ２ＣＯ３Ｎ３０チ水溶液を塗布、
（ｂ）塗布ナシなる処理をした後、１１００Ｃテ３ 分
間、乾燥雰囲ｆｉＮ２： ９０ｆ Ｎ２： １０％ガス
中で焼鈍後急冷し、その後酸洗し、約５３Ｌｓの圧下率
で冷間圧延して１．０７ｍｍとした。しかる後乾燥雰囲
気Ｎ２ガス中で１０００℃で２分間焼鈍し、約８６俤の
圧下率で冷間圧延して０．１５０ｇとした。得られた冷
延板を公知の方法で脱炭焼鈍し、焼付分離剤を塗布し、
仕上焼鈍を行なった。
０．０７５％、Ｓ：０．０２８％、酸可溶性Ａｔ：０
．０２５％、Ｎ ： ０．００８２’４． Ｓｏ ：
０．１２ｆｂ、Ｃｕ：０．１９チを含む厚さ２．３鱈の
熱延板に（１１） Ｋ２ＣＯ３Ｎ３０チ水溶液を塗布、
（ｂ）塗布ナシなる処理をした後、１１００Ｃテ３ 分
間、乾燥雰囲ｆｉＮ２： ９０ｆ Ｎ２： １０％ガス
中で焼鈍後急冷し、その後酸洗し、約５３Ｌｓの圧下率
で冷間圧延して１．０７ｍｍとした。しかる後乾燥雰囲
気Ｎ２ガス中で１０００℃で２分間焼鈍し、約８６俤の
圧下率で冷間圧延して０．１５０ｇとした。得られた冷
延板を公知の方法で脱炭焼鈍し、焼付分離剤を塗布し、
仕上焼鈍を行なった。
次いでリン酸、無水クロム酸を主成分とする張力コーテ
ィングを施して、一方向性電磁鋼板を得た。
ィングを施して、一方向性電磁鋼板を得た。
製品の磁気特性、熱延後最終冷延までの脱炭量ΔＣ←）
を第４表に示す。
を第４表に示す。
第４我
実施例４
Ｃ：０．０７２％、Ｓｉ ： ３．４０％、Ｍｎ ：０
．０７８％、Ｓ：０．０２６ｃｓ、酸可溶性Ａｔ：０．
０２９％。
．０７８％、Ｓ：０．０２６ｃｓ、酸可溶性Ａｔ：０．
０２９％。
Ｎ： ｏ−ｏｏｓｏ＊、Ｓｎ ： ０．０９ｔｓ
、Ｃｕ０．０６％、ｓｂ：ｏ、ｏｚｓ＊を含む厚さ２．
３ ｗｇの熱延板に１０００ｔｌ：５分間、乾燥雰囲気
Ｎ２：９（１、Ｎ２：１Ｏｔ１１ｆス中で焼鈍した後、
酸洗し、約２２％の圧下率で冷間圧延して１．８ｍとし
た。その後（４）１１２０℃で４分間、乾燥雰囲気Ｎ２
：９０１Ｈ２：１０％ガス中で焼鈍後、急冷、（Ｊｌ）
１１２０℃で４分間、湿潤雰囲気（露点二６０℃） Ｎ
２： ９０％、Ｎ２：１０％ガス中で焼鈍した後、急冷
、なる処理をした後、酸洗し、約８９チの圧下率で冷間
圧延して０．２００■とした。その後冷延板を公知の方
法で脱炭焼鈍し、焼付分離剤を塗布し仕上焼鈍した後張
力コーティングを施して一方向性電磁鋼板を得た。製品
の磁気特性、熱間圧延終了後、最終冷間圧延までの脱炭
量ΔＣ（１）を第５表に示す。
、Ｃｕ０．０６％、ｓｂ：ｏ、ｏｚｓ＊を含む厚さ２．
３ ｗｇの熱延板に１０００ｔｌ：５分間、乾燥雰囲気
Ｎ２：９（１、Ｎ２：１Ｏｔ１１ｆス中で焼鈍した後、
酸洗し、約２２％の圧下率で冷間圧延して１．８ｍとし
た。その後（４）１１２０℃で４分間、乾燥雰囲気Ｎ２
：９０１Ｈ２：１０％ガス中で焼鈍後、急冷、（Ｊｌ）
１１２０℃で４分間、湿潤雰囲気（露点二６０℃） Ｎ
２： ９０％、Ｎ２：１０％ガス中で焼鈍した後、急冷
、なる処理をした後、酸洗し、約８９チの圧下率で冷間
圧延して０．２００■とした。その後冷延板を公知の方
法で脱炭焼鈍し、焼付分離剤を塗布し仕上焼鈍した後張
力コーティングを施して一方向性電磁鋼板を得た。製品
の磁気特性、熱間圧延終了後、最終冷間圧延までの脱炭
量ΔＣ（１）を第５表に示す。
（発明の効果）
以上のとおシ、本発明によれば最終冷間圧延前の含有炭
素量を制御するだげで鉄損特性の良好な高磁束密度薄手
一方向性電磁鋼板を安定して得ることができるので、そ
の工業的効果は大きい。
素量を制御するだげで鉄損特性の良好な高磁束密度薄手
一方向性電磁鋼板を安定して得ることができるので、そ
の工業的効果は大きい。
第１図は最終冷間圧延前の金属組織の比較顕微鏡写真、
第２図は熱間圧延後最終冷間圧延までの脱炭量ΔＣと磁
気特性との関係図、第３図は熱延板焼鈍後の金属組織の
比較顕微鏡写真である。 第１図 （八ｊ ｉ Ｂ ）
’（Ｃ）０．２ｙｎｍ −一一一一一一一」 第２図 乙Ｃ（Ｚ） ”′（Ｂ ） 第３図 （Ａ） へ ０＋２０口 手続補正書 （自発） 昭和６０年５月１３日
第２図は熱間圧延後最終冷間圧延までの脱炭量ΔＣと磁
気特性との関係図、第３図は熱延板焼鈍後の金属組織の
比較顕微鏡写真である。 第１図 （八ｊ ｉ Ｂ ）
’（Ｃ）０．２ｙｎｍ −一一一一一一一」 第２図 乙Ｃ（Ｚ） ”′（Ｂ ） 第３図 （Ａ） へ ０＋２０口 手続補正書 （自発） 昭和６０年５月１３日
Claims (1)
- Ｓｉ：２．５〜４．０％、Ｃ：０．０３〜０．１０％、
酸可溶性Ａｌ：０．０１５〜０．０４０％、Ｎ：０．０
０４０〜０．０１００％、Ｓ：０．０１〜０．０４％、
Ｍｎ：０．０２〜０．２％を含有し、さらに０．０４％
以下のＳｅ、０．４％以下のＳｎ、Ｓｂ、Ａｓ、Ｂｉ、
Ｃｕ、Ｃｒの１種又は２種以上を含有する珪素鋼熱延板
を焼鈍し、圧下率８０％超〜９５％の強圧下最終冷間圧
延を含む２回以上の冷間圧延とその間に行なう中間焼鈍
と最終冷間圧延後の脱炭焼鈍、最終仕上焼鈍によって板
厚が０．１０〜０．２３ｍｍの高磁束密度の薄手一方向
性電磁鋼板を製造する方法において、熱間圧延終了後最
終冷間圧延前の工程途中にＣを０．００７０〜０．０３
００％脱炭させる工程を有することを特徴とする鉄損の
少ない一方向性電磁鋼板の製造方法。
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59228014A JPS61117215A (ja) | 1984-10-31 | 1984-10-31 | 鉄損の少ない一方向性電磁鋼板の製造方法 |
| GB08526276A GB2167439B (en) | 1984-10-31 | 1985-10-24 | Process for producing a grain-oriented electrical steel sheet having a low watt loss |
| US06/791,294 US4692193A (en) | 1984-10-31 | 1985-10-25 | Process for producing a grain-oriented electrical steel sheet having a low watt loss |
| DE19853538609 DE3538609A1 (de) | 1984-10-31 | 1985-10-30 | Verfahren zur herstellung von kornorientiertem elektrostahlblech |
| BE0/215809A BE903566A (fr) | 1984-10-31 | 1985-10-31 | Procede de production de toles d'acier electrique a grains orientes ayant une faible perte en watts et toles ainsi obtenues |
| FR858516209A FR2572420B1 (fr) | 1984-10-31 | 1985-10-31 | Procede de production d'une tole d'acier electrique a grains orientes ayant une faible perte d'energie |
| IT22681/85A IT1186036B (it) | 1984-10-31 | 1985-10-31 | Processo per la produzione di lamiera d'acciaio elettrico a grana orientata a bassa perdita di potenza elettrica |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59228014A JPS61117215A (ja) | 1984-10-31 | 1984-10-31 | 鉄損の少ない一方向性電磁鋼板の製造方法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2194496A Division JPH0781166B2 (ja) | 1990-07-23 | 1990-07-23 | 鉄損の少ない一方向性電磁鋼板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61117215A true JPS61117215A (ja) | 1986-06-04 |
| JPS6250529B2 JPS6250529B2 (ja) | 1987-10-26 |
Family
ID=16869828
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59228014A Granted JPS61117215A (ja) | 1984-10-31 | 1984-10-31 | 鉄損の少ない一方向性電磁鋼板の製造方法 |
Country Status (7)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4692193A (ja) |
| JP (1) | JPS61117215A (ja) |
| BE (1) | BE903566A (ja) |
| DE (1) | DE3538609A1 (ja) |
| FR (1) | FR2572420B1 (ja) |
| GB (1) | GB2167439B (ja) |
| IT (1) | IT1186036B (ja) |
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