JPH04224624A - 磁気特性に優れた電磁鋼板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、軟磁気特性に優れた面
内異方性の少ない無方向電磁鋼板の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】電磁鋼板に対しては、機器の電力損失を
低減し小型化を図るため、低鉄損・高磁束密度化という
磁気特性の改善が従来から強く求められている。磁気特
性を改善するため、電気抵抗を高めたりあるいは粒径を
ある程度大きくするなどの方法が採用されているが、磁
気特性の飛躍的な向上を図るには、磁化容易軸である＜
１００＞　軸を磁化の方向に揃えることが最も有効な方
法である。

【０００３】この方法を利用したものが一方向性電磁鋼
板であり、これは圧延方向に＜１００＞　軸が集積し、
圧延方向に磁界をかけて使用した場合には優れた磁気特
性を示す。この一方向性電磁鋼板はトランスのような一
方向にのみ磁化させて使用する機器に対しては極めて有
効な方法であるが、モーターのように板面内の全方向に
わたって磁化される機器、あるいはＥＩコアのような２
方向に磁化される機器に対しては、必ずしも有効な方法
とはいえない。

【０００４】ところでモーターのような機器に対しては
、＜１００＞　方位が板面内に無方向に分布した集合組
織であることが最も適している。このような集合組織を
形成するためには、板面垂直方向に＜１００＞　軸が高
密度に集積していることが必要である。一方、ＥＩコア
のような機器に対しては、（１００）＜００１＞方位あ
るいは（１００）＜０１１＞方位のような面内の２方向
に＜１００＞　軸が存在するような集合組織が最も適し
ている。このような集合組織を形成するためには、モー
ターの場合と同じように板面垂直方向に＜１００＞　軸
が高密度に集積していることが必要である。

【０００５】以上のような板面垂直方向に＜１００＞　
軸が高密度で集積している電磁鋼板の製造方法として、
以下の方法が知られている。 （１）　凝固組織を用いる方法 ■溶湯急冷を利用する方法 高速回転する冷却ロールの表面に溶湯を吹き出し、０．
０５〜０．５ｍｍ厚さ程度の薄板を直接製造する方法で
ある。この方法により６重量％程度のＳｉを含有する珪
素鋼薄帯を製造すると板面に垂直かもしくはそれから２
０〜３０°傾いた方向に長軸を有する柱状粒組織となる
。 ■インゴット柱状晶の〔１００　〕繊維組織を利用する
方法。特殊な鋳造方法によって製造した柱状晶インゴッ
トを｛１００　｝面が圧延面となるように圧延し、１０
００℃以上の温度で焼鈍する方法である。 （２）　表面エネルギーを利用する方法厚さ０．１５ｍ
ｍ以下の薄珪素鋼板の場合、弱酸化性であって１０００
℃以上の温度の雰囲気中で焼鈍する方法であり、結晶粒
は一度板厚程度の大きさに成長した後、板面垂直方向に
＜１００＞　軸を有する結晶粒が表面エネルギーを駆動
力として優先成長する。 （３）　交叉圧延を利用する方法 微量のＡｌ等を添加した珪素鋼を交叉圧延し、１１５０
℃で最終焼鈍を行うことにより、｛１００　｝＜００１
＞　方向の結晶粒を２次再結晶させる方法である。 （４）　特開昭５３−３１５１５　号公報の開示する方
法γ単相温度域からの冷却による方法であって、本質的
にＣを含有しない鋼板をγ単相域へ昇温した後徐冷して
、その時のγ→α変態によって板面垂直方向に＜１００
＞　軸を集積させる方法である。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】このように従来から板
面垂直方向に＜１００＞　軸を集積させた電磁鋼板の製
造方法が種々開示されているが、これらの公知方法はか
かる電磁鋼板の製造法として万全ではなく、それぞれ何
らかの問題を有している。

【０００７】すなわち前記の（１）　−■の方法では、
＜１００＞　軸の集積度が低くかつ板厚精度、占積率の
点で不充分である。また（１）　−■、（２）　および
（３）　の方法で得られる組織は集積度を高めようとす
ると非常に大きな結晶粒組織となり、異常渦電流損が増
大してしまうとともに、（１）　−■の方法では特殊な
鋳造方法によるインゴットを用い、（２）　の方法では
０．１５ｍｍ以下という薄い板にしか適用することがで
きず、さらに（３）　の方法では交叉圧延という長尺の
薄板には適用できない圧延方法によっており、工業的に
は実用化が非常に困難である。さらに（４）　の方法で
は、板面垂直方向の＜１００＞　軸密度はランダム配向
の材料に比べて、高々３〜７倍程度であり、従って磁気
特性も不十分である。以上のように、従来の電磁鋼板の
製造法には様々な問題があり、これらの問題の解決が望
まれていたのである。

【０００８】ここに、本発明の目的はこれらの問題を全
て解決することができる電磁鋼板の製造方法を提供する
ことにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記課題
を解決するため種々検討を重ねた結果、冷間圧延電磁鋼
板を弱酸化雰囲気中で焼鈍すると、まず弱脱炭反応が起
こり、γ相または　（α＋γ）　相からα相へ変態する
が、この際の板面に垂直方向に＜１００＞　軸が強く配
向すること、およびこの結晶組織を強脱炭すれば板厚中
心に向ってこの方位が成長することを見い出した。

【００１０】また、脱炭焼鈍前の熱間圧延および冷間圧
延は、板面垂直方向に＜１００＞　軸が集積する度合に
対しては、ほとんど影響を与えない。しかし、板面に平
行な面内における＜１００＞　軸の集積に対しては、こ
れらの圧延条件が大きく影響し、これを制御することに
より、｛１００　｝面が板面に平行に集積し、＜１００
＞　軸が面内に無方向に集積した集合組織を得ることが
できる。更に、このような高集積の｛１００　｝集合組
織においては、その柱状晶が板厚の数倍以下の値となっ
た時に、渦電流損失が従来のものよりも格段に低下し、
かつ高磁束密度となることも判った。

【００１１】本発明の無方向性電磁鋼板の製造方法はか
かる知見に基づき開発されたものであって、その要旨と
するところは、次の通りである。すなわち、本発明は、
重量％で、 Ｃ：　０．０１ｗｔ％以下、　　Ｓｉ＋Ａｌ：　０．２
　〜６．５　ｗｔ％、　　Ｍｎ：　０．０５〜５ｗｔ　
％、 Ｐ：　０．１　ｗｔ％以下、　　Ｓ：　０．０５ｗｔ％
以下、　　　　　　　　Ｎ：　０．００５　ｗｔ％以下
、 残部Ｆｅおよび不可避的不純物 より成る鋼組成を有し、好ましくは板厚０．０５〜１ｍ
ｍの電磁鋼板で、その平均結晶粒径が１ｍｍ以下かつ板
面垂直方向の＜１００＞　軸密度が高く、板面内で＜１
００＞　軸が面内無方向か、または８方向に分かれた集
合組織を有する磁気特性に優れた電磁鋼板を製造するに
際し、あらかじめＣ：０．０２〜１％に調整した鋼板を
用意し、該鋼板に対する熱間圧延を８５０　〜６００　
℃の温度で終了し、かつ７０％以上で冷間圧延する強加
工を行い、次いで脱炭によりＣ：　０．０１％以下に調
整することから成る、磁気特性に優れた電磁鋼板の製造
方法である。

【００１２】

【作用】以下、本発明を成分組成、製品板厚、結晶組織
、板面垂直方向の＜１００＞　軸密度、冷間圧延鋼板製
造方法、最終焼鈍、表面コーティングの順で詳述し、そ
の作用を明らかにする。

【００１３】図１は、本発明にかかる電磁鋼板の表面に
おける結晶配列の模式的的説明図であって、図からも分
かるように鋼板１０の板面垂直方向には各結晶粒１２の
＜１００＞　軸２０の密度が高く、一方板面内、つまり
板面に平行な面内では＜１００＞　軸３０、４０が面内
無方向か、または８方向に分かれた集合組織が形成され
ている。かかる結晶配列をとることによって、面内異方
性の少ない無方向性電磁鋼板が得られる。

【００１４】成分組成：　成分のなかではγ→α変態、
磁気特性に影響を与えるＣ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ａｌが重要で
ある。

【００１５】Ｃ：　最終焼鈍において脱炭にともなうγ
→α変態を利用した集合組織制御を行うために、最終焼
鈍前の段階で０．０２ｗｔ％以上、好ましくは０．０５
ｗｔ％以上の含有を必要とする。上限は脱炭時間を抑え
るために１ｗｔ％、好ましくは０．５ｗｔ　％以下、さ
らに好ましくは０．３　ｗｔ％以下とする。最終焼鈍後
の段階では磁気特性を劣化させないために０．０１ｗｔ
％以下、好ましくは０．００５　ｗｔ％以下、より好ま
しくは０．００３ｗｔ％以下とする。

【００１６】Ｓｉ＋Ａｌ：　結晶磁気異方性定数および
電気抵抗低下による磁気特性の確保のために０．２　ｗ
ｔ％以上、好ましくは０．５　ｗｔ％以上、より好まし
くは１．５ｗｔ％以上の含有とする。上限は脆化および
磁束密度の低下を抑えるために６．５　ｗｔ％、好まし
くは５ｗｔ％、より好ましくは４ｗｔ％とする。γ→α
変態に対しては、ＳｉおよびＡｌは後述するＭｎとは逆
に脱炭完了後実質的にα単相となる上限温度を上昇させ
る。

【００１７】Ｍｎ：　電気抵抗を増大させ、渦電流損失
を低下させるためと、γ相温度域を拡大しγ→α変態利
用の集合組織制御を容易にするために０．０５％以上添
加することが望まれる。添加する場合は０．５　ｗｔ％
以上が好ましく、０．８　ｗｔ％以上がより好ましいが
、いずれにしてもαおよびγ２相からα単相になる変態
温度が脱炭完了後８５０　℃以上となる量を最大限とし
て添加する。これはＭｎを多量に添加すると、脱炭完了
後実質的にα単相となる上限温度が低下し、焼鈍温度を
極端に低くしなければならないためである。なお、Ｓｉ
量が高い場合はＭｎを多量に添加しうるが、磁束密度を
低下させるため５ｗｔ％を超えないようにする。実質的
にα単相となるとはＭｎＳ　、ＡｌＮ　等の微量な第二
相が存在しても良いことを意味する。

【００１８】Ｐ：　ＰはＳｉと同様、α安定化元素であ
ると同様に比抵抗を増大させるため、交流磁気特性の改
善には有効な元素である。しかし、一方でフェライト粒
界に偏析して鋼を脆化させる元素でもある。特にＳｉが
１．０　ｗｔ％を超える鋼においては、Ｐの脆化作用が
顕著となるので、含有量は０．１　ｗｔ％以下とする。

【００１９】Ｓ：　Ｓは磁気特性に対しては有害な元素
であるため、できる限り少ない方が望ましい。０．０５
ｗｔ％以下であればＳによる悪影響は比較的小さい。Ｎ
：　ＮはＣと同様に磁気時効に関与する元素であるたえ
、できるだけ少ないほうが望ましい。その含有量が０．
００５　ｗｔ％以下であれば磁気時効に対する関与が小
さい。その他、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｍｏ、Ｗについては合金成
分として含有してもかまわない。

【００２０】製品板厚：　本発明では結晶組織的な面か
ら製品板厚に上限を設ける必要はない。しかし、製品板
厚が厚いと内部まで脱炭するのに長時間を要し、また渦
電流損失が増大するので５ｍｍ以下とし、好ましくは１
ｍｍ以下、より好ましくは０．５　ｍｍ以下である。下
限は十分に集積した｛１００　｝集合組織とするため０
．０５ｍｍとし、好ましくは０．１ｍｍ以上、より好ま
しくは０．１５ｍｍ以上である。

【００２１】結晶組織：　板の表面から内部に向かって
伸びた柱状粒が板厚中心付近で衝突した組織を基本とす
るが、さらに粒成長を促進させて板厚方向に貫通した柱
状粒組織であってもよい。ただし、低鉄損とするため柱
状結晶粒の板面平行方向の平均直径は１ｍｍ以下とし、
好ましくは０．５　ｍｍ以下、より好ましくはは０．３
５ｍｍ以下である。

【００２２】板面垂直方向の＜１００＞　軸密度：　通
常、珪素鋼板における板面垂直方向への＜１００＞　軸
の配向度を調べるには、Ｘ線回析測定によりＸ線の散乱
ベクトルが板面垂直方向に一致するような条件下で｛２
００　｝反射積分強度を求め、これを結晶方位配向性の
ない試料についての値の倍数で表示する。この値は下記
の場合を除いて実際の板面垂直方向の＜１００＞　軸密
度とほぼ一致する。 （１）　結晶粒が０．１　ｍｍ以上の大きさで、Ｘ線の
照射領域に十分な個数の結晶粒がない場合。 （２）　板面垂直方向への＜１００＞　軸の集積が非常
に強い場合これは一般に配向性のないものの１０倍以上
の場合である。本発明においては、（１）　、（２）　
の例外を排除するため、板面垂直方向から±５°以内に
＜１００＞　軸を持つ結晶粒の全体に対する比率を配向
性のない場合の比率で割った値を板面垂直方向の＜１０
０＞　軸密度として定義する。この値は集積度が小さい
場合、Ｘ線による測定にほぼ一致する。

【００２３】実験上ではＳＥＭ（Ｓｃａｎｎｉｎｇ　Ｅ
ｌｅｃｔｒｏｎ　Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ）による結晶粒
組織の観察に、ＥＣＰ（Ｅｌｅｃｔｒｏｎ　Ｃｈａｎｎ
ｅｌｉｎｇ　Ｐａｔｔｅｒｎ）　による結晶方位解析を
併用して、２００　〜３００　個程度の結晶粒の方位を
調べ、板面垂直方向の＜１００＞　軸密度を求めること
になる。

【００２４】本発明にかかる珪素鋼板においては、前記
の如く板面から内部に向かって伸びた結晶組織をもつこ
とにより、板面垂直方向に＜１００＞　軸が高密度で集
積するが、その場合の「＜１００＞　軸密度が高い」と
は、十分な磁気特性が確保できる程度に十分集積度が高
いとの意味であって、具体的には、上で定義した値で表
わして５以上が好ましく、より好ましくは８以上、さら
に好ましくは１５ないし２０以上である。

【００２５】冷間圧延鋼板の製造方法：　一般に、冷延
鋼板においては、冷間圧延の圧下率により、一次再結晶
集合組織が変化する。例えば、冷間圧延圧下率が６５％
程度では｛１１１　｝＜０１１＞　、｛１１１　｝＜１
１２＞　が主方位、｛１１０　｝＜００１＞　が副方位
となる。冷延圧下率が７０％程度では｛５５４　｝＜２
２５＞　が主に発達する。さらに圧下率を増して９５％
程度にすると、｛５５４　｝＜２２５＞　の他に｛１０
０　｝＜０１２＞　が現われる。この｛１００　｝＜０
１２＞　方位成分が｛１００　｝面内８方位集合組織の
原因となる。ところが、このような高圧下率の圧延を冷
間圧延のみによって工業的規模で行うことは実質的に不
可能である。また、温間圧延も考えられるが、そのため
の設備コストがかかる。

【００２６】よって、このような高圧下を現有設備で行
うには、高温で行うと再結晶により組織が変化するため
、本発明のように熱間圧延時の仕上げ圧延終了温度、熱
間圧延終了温度および巻取り温度を低温に限定し、さら
にその熱延鋼帯に圧下率７０％以上、好ましくは圧下率
７５〜８５％の冷間圧延を施すことにより、実現できる
。冷間圧延における圧下率が７０％未満となれば｛１０
０　｝面内無方向集合組織を十分に発達させることがで
きない。

【００２７】本発明におけると同様に熱間圧延と冷間圧
延を組み合わせることにより、実質的に強圧下を施した
と同じ状態にし、一次再結晶後に｛１００｝＜０１２＞
　集合組織を強く集積させようとする試みは、特開昭６
０−１２５３２５号公報開示の方法があるが、この方法
では圧延時の負荷を考慮してＳｉおよびＡｌの合計含有
量を１．５　重量％以下としなければならず、低鉄損は
期待できない。

【００２８】また、強圧下だけで｛１００　｝＜０１２
＞　集合組織を集積させるには熱間圧延および冷間圧延
での圧下条件が厳しくならざるを得ず、圧延機の能力を
越える可能性がある。本発明はＳｉ＋Ａｌ量が好ましく
は１．５　重量％以上で、かつ熱間圧延温度範囲を特開
昭６０−１２５３２５号の方法よりも高温にし、冷間圧
延の圧下率を低くしても｛１００　｝＜０１２＞　集合
組織を高度に集積させる方法を提供するものである。

【００２９】熱間圧延条件：　かくして、本発明にあっ
ては圧延終了温度が６００　〜８５０　℃の範囲の条件
下で熱間圧延を行う。熱間圧延終了温度が８５０　℃を
越えれば、熱間圧延時の動的再結晶や、水冷巻取りまで
の間の再結晶により、未再結晶組織の熱延鋼帯が得られ
なくなり、一方熱間圧延終了温度が６００　℃よりも低
温となれば圧延機の負荷がいたずらに大きくなって圧延
が困難となることから、熱間圧延終了温度は６００　〜
８５０　℃の範囲内に限定した。

【００３０】最終焼鈍：　脱炭前にαとγの２相混合も
しくはγ単相であり、かつ脱炭完了後α単相となる温度
域で脱炭焼鈍を行う。これにより脱炭の行われていない
部分についてはα＋γ２相域もしくはγ単相域の温度で
焼鈍が行われ、表面から脱炭が進行する間に表層より内
部に向かってγ→α変態が生じ、板面垂直方向に｛１０
０　｝軸が強く集積した実質的にα単相の柱状粒組織が
得られる。

【００３１】具体的には、焼鈍効率等を高めるため、次
のような焼鈍を行うのが好ましい。弱脱炭性でかつ非酸
化性もしくは弱酸化性の雰囲気中、例えば１Ｔｏｒｒ以
下の真空中もしくは露点が−２０℃に満たない低い温度
のＨ２、Ｈｅ、Ｎｅ、Ｎｒ、Ｋｒ、Ｘｅ、Ｒｎ、Ｎ２の
１種または２種以上の雰囲気中で、８００　℃以上の温
度で焼鈍し、板表面から５〜１００　μｍ　の深さの領
域にα単相域を形成する。焼鈍時間は好ましくは１〜４
８時間程度である。この焼鈍を強脱炭性雰囲気あるいは
酸化性雰囲気で行った場合は脱炭は生じても板面垂直方
向に＜１００　＞軸が集積しない。

【００３２】次いで、強脱炭性の雰囲気、例えば露点−
２０℃以上のＨ２中もしくは露点−２０℃以上のＨ２に
不活性ガスまたはＣＯ、ＣＯ２　を添加したガス中で、
６５０　〜９００　℃の温度で焼鈍し、板表層部に形成
したα単相域を板内部に向かって成長させる。焼鈍時間
は好ましくは５ｍｉｎ　〜２０ｈ　程度である。強脱炭
性雰囲気での焼鈍を行わず、弱脱炭性雰囲気での焼鈍を
そのまま続けた場合は、板厚が厚いと長時間を要すると
いう問題がある。しかし脱炭に要する時間は板厚に強く
依存するため、板厚の薄い０．２　ｍｍ厚以下のもので
は弱脱炭性雰囲気での焼鈍を続けても、さほどの時間を
要しない。なお、強脱炭の工程はＣ添加時にα相とセメ
ンタイトとの混合相となる温度域で行ってもよい。換言
すれば脱炭のためだけだから低温でもかまわない。

【００３３】表面コーティング：　表面には絶縁皮膜を
形成することが好ましく、この所望工程は最終焼鈍後に
実施してもよいし、弱脱炭性雰囲気中での焼鈍後に実施
してもよい。後者の場合は、表面コーティング後に強脱
炭性の雰囲気中で焼鈍を行うことになる。

【００３４】

【実施例１】表１に鋼Ａ〜Ｉの９種類の組成の真空溶製
インゴットを熱間鍛造し、各板を５ｍｍ厚まで熱間圧延
　（加熱温度１２００℃、保持時間３０分、終了温度８
００　℃）　した後、鋼Ａ〜Ｄ、Ｆ、Ｈ〜Ｉを冷間圧延
　（圧下率９０％）　により、０．５　ｍｍ厚の板とし
た。鋼ＥおよびＧは割れが激しく、冷間圧延できなかっ
た。しかるのち、各板に１０−４Ｔｏｒｒの真空中で８
００　〜１０００℃、３０分の弱脱炭を施し、引続きで
露点＋２０℃の１００　％Ｈ２中で８５０　℃、５分〜
５時間の強脱炭焼鈍を施した。最終焼鈍後のＣ量は全て
の試料について０．００３　ｗｔ％以下となった。

【００３５】そして、最終焼鈍を終えた各試料について
＜１００＞　軸の配向性を調べるために、板厚の１／２
　の位置において、Ｘ線回析により積分強度を測定した
。また、磁気特性の面内異方性を調べるために圧延方向
、４５°方向および９０°方向について、５０００Ａ／
ｍ　の磁場での磁束密度Ｂ５０、および１．５Ｔの磁束
密度での鉄損Ｗ１５／５０　を測定した。なお、励磁周
波数は５０Ｈｚとした。その結果を表２に示す。

【００３６】鋼Ａは、板面垂直方向の＜１００＞　軸密
度の発達は大きいが、Ｓｉ量が少ないために鉄損が大き
い。 鋼Ｂは、脱炭による、板面垂直方向の＜１００＞　軸密
度の集積がほとんどないために、磁束密度が小さく、鉄
損が大きい。 鋼Ｃ、Ｄは本発明例であり、磁束密度、鉄損共に従来の
無方向性電磁鋼板の特性を上回っている。 鋼Ｆ、Ｈ、Ｉも本発明例であって、板面垂直方向の＜１
００＞　軸密度の集積が極めて大きく、良好な磁気特性
を示しており、面内異方性が小さい。

【００３７】

【実施例２】鋼Ｆの化学組成の試料を用い、熱間圧延を
仕上げ温度、圧下率を変え、さらに冷間圧延を圧下率を
変えて本発明を実施した。さらに、昇温速度６０／ｍｉ
ｎ、１０−４Ｔｏｒｒの真空中で８００　〜１０００℃
で３０分保持した後、引続き露点＋２０℃の１００　％
Ｈ２中で８５０　℃、５分〜５時間の強脱炭焼鈍を施し
た。最終焼鈍後のＣ量が全ての試料について０．００３
　ｗｔ％以下となった。

【００３８】そして、実施例１と同様に、最終焼鈍を終
えた各試料について＜１００＞　軸の配向性を調べるた
めに、板厚の１／２　の位置において、Ｘ線回析により
積分強度を測定した。また、面内異方性を調べるために
圧延方向、４５°方向および９０°方向の５０００Ａ／
ｍ　における磁束密度および１．５Ｔにおける鉄損を測
定した。その結果を表３に示す。

【００３９】鋼Ｌは熱間圧延、冷間圧延を通じての歪み
量が小さく、弱脱炭焼鈍の際の結晶粒径が大きいために
、＜１００＞　軸の発達がやや不十分であるため、焼鈍
温度の低い鋼Ｍに比べても小さい。しかしながら、両者
共に面内異方性はかなり小さく、磁束密度、鉄損におい
て、従来の無方向性電磁鋼板の特性を上回っている。鋼
Ｎ、Ｏは熱間圧延、冷間圧延条件と共に、同じ条件の強
圧下であるが、鋼Ｎは焼鈍温度が低く、＜１００＞　集
合組織が未発達であるのに対し、鋼Ｏはそれらが著しく
発達しており、面内異方性が小さいことわかる。鋼Ｐ、
Ｑは＜１００＞　軸の発達が大きいにもかかわらず、Ｂ
５０およびＷ１５／５０　の面内異方性が大きく、特定
方向の磁気特性のみがよい。鋼Ｒは熱間圧延における歪
量は小さいが、冷間圧延において９６％と極めて大きい
圧下を行っており、＜１００＞　軸密度の集積度は著し
く大きく面内異方性も小さい。

【００４０】

【表１】

【００４１】

【表２】

【００４２】

【表３】

【００４３】

【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
は面内異方性の少ない磁気特性に優れた無方向性電磁鋼
板を提供する。すなわち、脱炭焼鈍により｛１００　｝
集合組織を極めて発達させ、熱間圧延、冷間圧延条件の
抑制するだけで、モーターなどの回転機用として非常に
優れた特性の電磁鋼板を実現できる上、特別な技法を必
要とせず、実施し易く、実施コストが安い。したがって
、本発明は無方向性電磁鋼板の特性改善および工業的規
模での実施製造コスト低減を実現し、産業上多大の効果
を奏するものである。

【図面の簡単な説明】

図１本発明にかかる無方向性電磁鋼板の表面における結
晶配列の模式的説明図である。

【符号の説明】

１０　：　電磁鋼板 １２　：　結晶粒 ２０　：　＜１００＞　軸 ３０　：　＜１００＞　軸 ４０　：　＜１１０＞　軸

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　重量％で、 Ｃ：　０．０１ｗｔ％以下、　　Ｓｉ＋Ａｌ：　０．２
   　〜６．５　ｗｔ％、　　Ｍｎ：　０．０５〜５ｗｔ　
   ％、 Ｐ：　０．１　ｗｔ％以下、　　Ｓ：　０．０５ｗｔ％
   以下、　　　　　　　　Ｎ：　０．００５　ｗｔ％以下
   、 残部Ｆｅおよび不可避的不純物より成る鋼組成を有し、
   その平均結晶粒径が１ｍｍ以下かつ板面垂直方向の＜１
   ００＞　軸密度が高く、板面内で＜１００＞　軸が面内
   無方向か、または８方向に分かれた集合組織を有する磁
   気特性に優れた電磁鋼板を製造するに際し、あらかじめ
   Ｃ：０．０２〜１％に調整した鋼板を用意し、該鋼板に
   対する熱間圧延を８５０　〜６００　℃の温度で終了し
   、かつ７０％以上で冷間圧延する強加工を行い、次いで
   脱炭によりＣ：　０．０１％以下に調整することから成
   る、磁気特性に優れた電磁鋼板の製造方法。