JPS60218426A - 鉄損の優れた高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 - Google Patents
鉄損の優れた高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法Info
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- JPS60218426A JPS60218426A JP7390884A JP7390884A JPS60218426A JP S60218426 A JPS60218426 A JP S60218426A JP 7390884 A JP7390884 A JP 7390884A JP 7390884 A JP7390884 A JP 7390884A JP S60218426 A JPS60218426 A JP S60218426A
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
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- Organic Chemistry (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
(産業上の利用分野)
本発明は鉄損の優れた高磁束密度一方向性電磁鋼板の製
造方法に関するものである。
造方法に関するものである。
(従来技術)
方向性電磁鋼板は軟磁性材料として主にトランスその他
の電気機器の鉄心材料として使用されるもので磁気特性
として励磁特性と鉄損特性が良好でなくてはならない。
の電気機器の鉄心材料として使用されるもので磁気特性
として励磁特性と鉄損特性が良好でなくてはならない。
この励磁特性を表わす数値として通常磁場の強さ800
A/mにおける磁束密度B8を用い、鉄損特性は50ヘ
ルツ(Hz)の交流磁束密度1.7テスラー(T)にお
ける鉄損W17150(w/kg)を用いている。
A/mにおける磁束密度B8を用い、鉄損特性は50ヘ
ルツ(Hz)の交流磁束密度1.7テスラー(T)にお
ける鉄損W17150(w/kg)を用いている。
この一方向性電磁鋼板は通常2次再結晶現象を利用して
鋼板面に(110)面、圧延方向に(001)軸をもっ
たいわゆるゴス組織を発達させることによって得られて
いる。磁気特性の優れた材料を得るにはこの(001)
軸を圧延方向に高度に揃えることが重要であるがこの他
に結晶粒度、固有抵抗。
鋼板面に(110)面、圧延方向に(001)軸をもっ
たいわゆるゴス組織を発達させることによって得られて
いる。磁気特性の優れた材料を得るにはこの(001)
軸を圧延方向に高度に揃えることが重要であるがこの他
に結晶粒度、固有抵抗。
鋼板の純度等も大きな要因となっている。
高度に揃った2次再結晶粒は適当な圧延と熱処理を組合
せたいくつかの工程を経て得られるが、この様な2次再
結晶粒を安定して発達させるには鋼板中に適当なサイズ
の析出物が一定の量で分散している事が必須条件である
@ この析出物を通常インヒビターと称しているが現在工業
的に利用されているものにはMn81AANlMnBe
、BN等がある。例えは特公昭40−15664号公報
記載の方法はMnS、AtNを、また特公昭51−13
469号公報記載の方法はMnSeを利用している。こ
れら析出物のサイズは100〜100OX程度の非常に
微細なものであシ、この微細粒子を痢仮に均等に分散析
出させるには製鋼時での成分の調整はもとよシ熱延条件
、析出条件等各工程におシて厳密な制御が必要である。
せたいくつかの工程を経て得られるが、この様な2次再
結晶粒を安定して発達させるには鋼板中に適当なサイズ
の析出物が一定の量で分散している事が必須条件である
@ この析出物を通常インヒビターと称しているが現在工業
的に利用されているものにはMn81AANlMnBe
、BN等がある。例えは特公昭40−15664号公報
記載の方法はMnS、AtNを、また特公昭51−13
469号公報記載の方法はMnSeを利用している。こ
れら析出物のサイズは100〜100OX程度の非常に
微細なものであシ、この微細粒子を痢仮に均等に分散析
出させるには製鋼時での成分の調整はもとよシ熱延条件
、析出条件等各工程におシて厳密な制御が必要である。
特公昭46−23820号公報記載の方法では少量のC
,Atを含んだ電磁鋼板の析出焼鈍方法を提案している
。これはSt量に応じて鋼板を750〜1200℃の温
度範囲で30秒から30分間の焼鈍をした後、C,St
量に応じて750〜950℃の領域から急冷することを
特徴としたものである。この成・1分系における析出焼
鈍はAtN及びMnS(大半は熱延時に析出)の析出量
、析出サイズ゛を決めひいては最終焼鈍後の磁気特性を
犬きく左右するものである。
,Atを含んだ電磁鋼板の析出焼鈍方法を提案している
。これはSt量に応じて鋼板を750〜1200℃の温
度範囲で30秒から30分間の焼鈍をした後、C,St
量に応じて750〜950℃の領域から急冷することを
特徴としたものである。この成・1分系における析出焼
鈍はAtN及びMnS(大半は熱延時に析出)の析出量
、析出サイズ゛を決めひいては最終焼鈍後の磁気特性を
犬きく左右するものである。
優れた方位のゴス組織を発達させるために唸これらの析
出物、特にAtNを一定のサイズで均一に分散析出させ
る事が重要で、このためには析出焼鈍の温度2時間及び
冷却速度等が大きく影響してくる。
出物、特にAtNを一定のサイズで均一に分散析出させ
る事が重要で、このためには析出焼鈍の温度2時間及び
冷却速度等が大きく影響してくる。
(発明の目的)
本発明の目的とするところ社析出焼鈍後の冷却過程にお
いて、局部的な熱間歪領域或いは冷却むらを作る事によ
ってAtNの偏在析出及び金属組織の異なった領域を作
如、仕上は焼鈍後の2次再結晶粒の発達を抑制して小粒
径化を図す鉄損特性を改善しようとするものである。
いて、局部的な熱間歪領域或いは冷却むらを作る事によ
ってAtNの偏在析出及び金属組織の異なった領域を作
如、仕上は焼鈍後の2次再結晶粒の発達を抑制して小粒
径化を図す鉄損特性を改善しようとするものである。
以下本発明の詳細な説明するO
(発明の構成)
本発明の出発素材である熱延板はSi:2.5〜4.0
チ、C:0.100チ以下、酸可溶ht:0.010〜
0.050チ、Mn:0103〜0.20’%、S:0
.010〜0.050チ、残部Feからなることが必要
である。
チ、C:0.100チ以下、酸可溶ht:0.010〜
0.050チ、Mn:0103〜0.20’%、S:0
.010〜0.050チ、残部Feからなることが必要
である。
この他8b、Cu+Sn、CrlNi+Mo+V等の元
素を1種あるいは複合で含むことは差しつかえない。こ
れらO元素(D添加量の許容最高値はCurcrlNi
+8n1Mo1Vld0.3%、またsbは0.10%
でおる。
素を1種あるいは複合で含むことは差しつかえない。こ
れらO元素(D添加量の許容最高値はCurcrlNi
+8n1Mo1Vld0.3%、またsbは0.10%
でおる。
以下、本発明において出発素材である熱延板の化学成分
を規定した根拠を説明する。
を規定した根拠を説明する。
Slは4チを超すと冷延が困難になり好ましくない。一
方2.5チより少ない場合は電気抵抗力(イ氏く鉄損値
の向上は望めない。
方2.5チより少ない場合は電気抵抗力(イ氏く鉄損値
の向上は望めない。
CはSl量に応じて少なくとも鋼の一部にγ変態を生ぜ
しめるに充分な量を含有する必要75(する。
しめるに充分な量を含有する必要75(する。
Cが0.100チを超すと高磁束密度のV!^も力監得
られないばかυでなく、脱炭焼鈍を完全に行なうことが
困難になυ好ましくない。
られないばかυでなく、脱炭焼鈍を完全に行なうことが
困難になυ好ましくない。
Atは本発明において高磁束密度の製品を得るための基
本元素であシ上記範囲を外れると2次再結晶が不安定に
なシ高磁束密度の製品が得られなくなる。
本元素であシ上記範囲を外れると2次再結晶が不安定に
なシ高磁束密度の製品が得られなくなる。
Mn及びSはMnSを形成するために必襞な元素であり
Mnの適量は0.03〜0.20%、好ましくは0.0
6〜0.10チである。Sは0.05%を超すと純化焼
鈍時での脱硫が悪くなり、好ましくないO一方0.01
%未満ではMn8の量が不足する。
Mnの適量は0.03〜0.20%、好ましくは0.0
6〜0.10チである。Sは0.05%を超すと純化焼
鈍時での脱硫が悪くなり、好ましくないO一方0.01
%未満ではMn8の量が不足する。
また、Sb+CutSn+Cr+Ni+Mo+v等はそ
れぞれ単独で或いは化合物を作υインヒビターとして効
果力lある事は公知であるが、これらの元素が多量に含
まれることは好ましくない。
れぞれ単独で或いは化合物を作υインヒビターとして効
果力lある事は公知であるが、これらの元素が多量に含
まれることは好ましくない。
本発明は前記した成分組成の珪素鋼熱延板を出発素材と
して、之に析出焼鈍を施した後に、冷間圧延を行なって
最終板厚とし、次いで脱炭焼鈍および仕上焼鈍を施すこ
とからなる。
して、之に析出焼鈍を施した後に、冷間圧延を行なって
最終板厚とし、次いで脱炭焼鈍および仕上焼鈍を施すこ
とからなる。
本発明における冷間圧延は1回あるいは2回の圧延で行
なうがその最終圧延率は81チ〜95チの強圧延率で行
なう必要がある。この圧延は通常の圧延でも構わないが
特公昭54−13866号公報に示す様なパス毎に10
0〜300℃程度の熱効果を与える方法をとシ入れると
よシ良い結晶が得られるが、この強圧下冷延の前にAt
N、Mn8等の析出焼鈍を行なう。
なうがその最終圧延率は81チ〜95チの強圧延率で行
なう必要がある。この圧延は通常の圧延でも構わないが
特公昭54−13866号公報に示す様なパス毎に10
0〜300℃程度の熱効果を与える方法をとシ入れると
よシ良い結晶が得られるが、この強圧下冷延の前にAt
N、Mn8等の析出焼鈍を行なう。
本発明の特徴はこの析出焼鈍工程にある。析出焼鈍にお
ける冷却条件は昇温速度、焼鈍温度及び焼鈍時間と同等
に重要であシこの条件次第で2次再結晶の安定性及び磁
気特性が大きく変ってくる。
ける冷却条件は昇温速度、焼鈍温度及び焼鈍時間と同等
に重要であシこの条件次第で2次再結晶の安定性及び磁
気特性が大きく変ってくる。
これは冷却時にAtNの析出量が変化また変態相の量も
変ってくるため最終製品において大きな違いが出てくる
ものと考えられる。
変ってくるため最終製品において大きな違いが出てくる
ものと考えられる。
本発明はこの冷却過程に局部的な熱間歪或いは冷却むら
を与えてAtNの析出分散と組織の異なる部分を作るも
ので最終的にはこの領域が2次再結晶粒の発達を抑制す
るため全体として2次再結晶粒を小°粒化し鉄損特性の
改善を図ることができる。
を与えてAtNの析出分散と組織の異なる部分を作るも
ので最終的にはこの領域が2次再結晶粒の発達を抑制す
るため全体として2次再結晶粒を小°粒化し鉄損特性の
改善を図ることができる。
次にこれらの限定理由について述べる。
均熱温度は1080℃未満では析出焼鈍の効果が弱く一
方1200℃を超えると析出物のサイズ変化が起)やす
くなる上、金゛属組織の面からも好ましくない。均熱時
間も同様な理由で10分以内としたがこの時間は昇温速
度、均熱温度及び冷却速度によって決める必要が44)
場合によっては均熱時間をとらなくてもよいO 次に析出焼鈍後の冷却過程の1000〜800℃の温度
域で局部的に熱間歪と冷却むらを付与する理由について
述べる。
方1200℃を超えると析出物のサイズ変化が起)やす
くなる上、金゛属組織の面からも好ましくない。均熱時
間も同様な理由で10分以内としたがこの時間は昇温速
度、均熱温度及び冷却速度によって決める必要が44)
場合によっては均熱時間をとらなくてもよいO 次に析出焼鈍後の冷却過程の1000〜800℃の温度
域で局部的に熱間歪と冷却むらを付与する理由について
述べる。
AtNは前記した如く冷却過程においても析出するがそ
の量は冷却速度で制御出来る。
の量は冷却速度で制御出来る。
本発明に従って冷却むらを作る事唸急冷部においてAt
Nの析出を抑える事にな力、最終的にはこの領域の2次
再結晶の発達を抑制するものである。
Nの析出を抑える事にな力、最終的にはこの領域の2次
再結晶の発達を抑制するものである。
局部的に付与される熱間歪も同様な現象をもたらすもの
で歪導入部にAtNを偏在析出させインヒビターの効果
を弱める事を狙いとしたものである。
で歪導入部にAtNを偏在析出させインヒビターの効果
を弱める事を狙いとしたものである。
第1図はAt0.025%を含む3%珪素鋼熱延板を1
120℃で5分間焼鈍した後、冷却過程の1100℃、
1050℃、1000℃、950℃、900℃。
120℃で5分間焼鈍した後、冷却過程の1100℃、
1050℃、1000℃、950℃、900℃。
800℃、750℃の各温度で溝のピッチが511I1
1の溝付a−ルを用いて、圧下率5%で圧延し、次いで
100℃の湯中に投入して冷却し、冷間圧延し、脱炭焼
鈍し、仕上げ焼鈍を施した後の磁気特性を示したもので
ある。これから1000〜800℃の範囲で鉄損の改善
が大きいことが判る。
1の溝付a−ルを用いて、圧下率5%で圧延し、次いで
100℃の湯中に投入して冷却し、冷間圧延し、脱炭焼
鈍し、仕上げ焼鈍を施した後の磁気特性を示したもので
ある。これから1000〜800℃の範囲で鉄損の改善
が大きいことが判る。
仁の様な理由から1000〜800℃の範囲を定めたも
のである。
のである。
前記の例では局部的な熱間歪と冷却むらを付与する具体
的手段として溝付ロール忙よる圧延を示したが、該ロー
ルについての種々の実験よυ溝付ロールの溝のピッチは
2−未満では溝付ロールの効果が顕著ではなく、また2
0■を超えると粒径制御の効果が小さくなる事が判シ、
また圧延率が10%を超えると鋼板の凹凸がはげしくな
ル後工程での鋼板の形状に悪影響が出て来る。尚該ロー
ルは冷却しながら使用する事が効果的である。
的手段として溝付ロール忙よる圧延を示したが、該ロー
ルについての種々の実験よυ溝付ロールの溝のピッチは
2−未満では溝付ロールの効果が顕著ではなく、また2
0■を超えると粒径制御の効果が小さくなる事が判シ、
また圧延率が10%を超えると鋼板の凹凸がはげしくな
ル後工程での鋼板の形状に悪影響が出て来る。尚該ロー
ルは冷却しながら使用する事が効果的である。
この様な処理をした後、10℃/see以上の速度で室
温まで冷却するがこれはA/!、N、813N4等の析
出防止と一定量の変態相を確保することを狙いとしてい
るものである。
温まで冷却するがこれはA/!、N、813N4等の析
出防止と一定量の変態相を確保することを狙いとしてい
るものである。
この様にして処理した鋼板は酸洗後、冷間圧延を行ない
製品板厚とした後、脱炭焼鈍を公知の方法、例えば80
0〜900℃の温度で湿水素雰囲気中で行なう。次いで
MgOを主成分とする焼鈍分離剤を塗布した後、仕上げ
焼鈍、例えば1200℃、20時間の焼鈍を行なう。
製品板厚とした後、脱炭焼鈍を公知の方法、例えば80
0〜900℃の温度で湿水素雰囲気中で行なう。次いで
MgOを主成分とする焼鈍分離剤を塗布した後、仕上げ
焼鈍、例えば1200℃、20時間の焼鈍を行なう。
以下実施例について述べる。
(実施例)
実施例I
C:0.058%、St:3.0%、Mn:0.075
%、S:0.023チ、酸可溶性A/、:0.028チ
、N:0.0075チを含む2.3iam厚の熱延板を
1120℃で2分間均熱した後、950℃まで空冷し、
このように処理された熱延板から2つの試料(−)、(
b)をとシ、試料(a)は円周方向にピッチ3鰭の溝を
有した溝付ロールで3チの軽圧延をした後、100℃の
湯中に投入した。試料(b)は950℃の温度から直ち
に100℃の湯中に投入して20℃/I!1!le以上
の冷却速度で冷却した。
%、S:0.023チ、酸可溶性A/、:0.028チ
、N:0.0075チを含む2.3iam厚の熱延板を
1120℃で2分間均熱した後、950℃まで空冷し、
このように処理された熱延板から2つの試料(−)、(
b)をとシ、試料(a)は円周方向にピッチ3鰭の溝を
有した溝付ロールで3チの軽圧延をした後、100℃の
湯中に投入した。試料(b)は950℃の温度から直ち
に100℃の湯中に投入して20℃/I!1!le以上
の冷却速度で冷却した。
次いで両試料を酸洗し、冷間圧延し、0.2711II
I+の板厚にした(最終圧延率88チ)。この冷間圧延
のパス間には250℃、5分間のノ4ス間時効処理を施
した。
I+の板厚にした(最終圧延率88チ)。この冷間圧延
のパス間には250℃、5分間のノ4ス間時効処理を施
した。
次に湿水素雰囲気中で850℃の脱炭焼鈍を行なった。
次いでMgOとTiOを添加した焼鈍分離剤を塗布した
後、1200℃、20時間の仕上は焼鈍をH2雰囲気中
で行なった。得られた製品の磁気特性を次に示す。なお
この製品のマクロ組織を第2図に示す。
後、1200℃、20時間の仕上は焼鈍をH2雰囲気中
で行なった。得られた製品の磁気特性を次に示す。なお
この製品のマクロ組織を第2図に示す。
実施例2
C:0.080%、Si:3.3%、Mn:0.075
%、8:0.023%、酸可溶性At:0.026%、
N:0.0080%、Sn:0.12fbSCu:0.
08%を含む板厚2.3wO熱延板を次の条件で析出焼
鈍処理をした。
%、8:0.023%、酸可溶性At:0.026%、
N:0.0080%、Sn:0.12fbSCu:0.
08%を含む板厚2.3wO熱延板を次の条件で析出焼
鈍処理をした。
前記熱延板を酸洗し、厚さ1.55m迄冷間圧延した後
、1140℃、2分焼鈍し、引続き900℃の炉に2分
間保持した後、かく処理された熱延板から試料(a)、
(b)をとシ、試料(a)は10Tmピッチの溝を有す
る溝付ロールで5チ圧延した後、100℃の湯の中に投
入した。試料(b)は100℃の湯の中に投入して冷却
した。次いで両試料を酸洗し0.200mまで最終圧延
率87チ冷間圧延した後、脱炭焼鈍、仕上は焼鈍を行い
、次いでリン酸−無水クロム酸を主成分とする張力コー
ティングを施した。かくして得られた製品の磁気特性は
次の通シである。
、1140℃、2分焼鈍し、引続き900℃の炉に2分
間保持した後、かく処理された熱延板から試料(a)、
(b)をとシ、試料(a)は10Tmピッチの溝を有す
る溝付ロールで5チ圧延した後、100℃の湯の中に投
入した。試料(b)は100℃の湯の中に投入して冷却
した。次いで両試料を酸洗し0.200mまで最終圧延
率87チ冷間圧延した後、脱炭焼鈍、仕上は焼鈍を行い
、次いでリン酸−無水クロム酸を主成分とする張力コー
ティングを施した。かくして得られた製品の磁気特性は
次の通シである。
実施例3
C:0.085%、Si:3.25%、Mn:0.07
5%、S:0.025%、酸可溶性At:0.026%
、N:0.083%、8n:0.12%、Cu:0.0
8%を含む厚さ2.3+mの熱延板を下記の条件で析出
焼鈍処理をした。
5%、S:0.025%、酸可溶性At:0.026%
、N:0.083%、8n:0.12%、Cu:0.0
8%を含む厚さ2.3+mの熱延板を下記の条件で析出
焼鈍処理をした。
1130℃の温度で2分間焼鈍した後、9o。
℃に2分間保持した。このように処理された熱延板から
2つの試料(、)(b)をとシ、試料(、)は10m+
φの鋼管の管体の長さ方向に径1+mの孔を10mm間
隔で設け、一端を封鎖し、他端から水を供給するように
構成した局部冷却装置で鋼板の圧延方向に沿って線状の
局部冷却(局部冷却温度7000以下)を施した後、1
00℃の湯中に投入した。試料(b)は900℃から1
00℃の湯の中に直ちに投入し、20℃/sec以上の
冷却速度で冷却した。次いで前記両試料を酸洗し、0.
200+maまで冷間圧延(最:終圧延率91%)した
後、脱炭焼鈍し、仕上焼鈍を行りた。次いでリン酸、ク
ロム酸を主成分とする張力コーティングを施した。かく
して得られた両試料の磁気特性は下記のとおシであった
。
2つの試料(、)(b)をとシ、試料(、)は10m+
φの鋼管の管体の長さ方向に径1+mの孔を10mm間
隔で設け、一端を封鎖し、他端から水を供給するように
構成した局部冷却装置で鋼板の圧延方向に沿って線状の
局部冷却(局部冷却温度7000以下)を施した後、1
00℃の湯中に投入した。試料(b)は900℃から1
00℃の湯の中に直ちに投入し、20℃/sec以上の
冷却速度で冷却した。次いで前記両試料を酸洗し、0.
200+maまで冷間圧延(最:終圧延率91%)した
後、脱炭焼鈍し、仕上焼鈍を行りた。次いでリン酸、ク
ロム酸を主成分とする張力コーティングを施した。かく
して得られた両試料の磁気特性は下記のとおシであった
。
(発明の効果)
以上のとお)、本発明によれば高磁束密度一方向性電磁
鋼板の鉄損値を著しく教養することかできる。
鋼板の鉄損値を著しく教養することかできる。
第1図は溝付ロール圧延温度と鉄損の関係を示す図表、
第2図は実施例1によって得られた試料(a)、(b)
の全極マクロ組織写真である。 〜 (w/K>) 特許出願人新日本製鐵株式會祉 堝村ロール圧延温度
第2図は実施例1によって得られた試料(a)、(b)
の全極マクロ組織写真である。 〜 (w/K>) 特許出願人新日本製鐵株式會祉 堝村ロール圧延温度
Claims (3)
- (1)C:0.100’1以下、81:2.5〜4.0
%、Mn:0.03〜0.20チ、S:0.010〜0
.050チ、酸可溶At:0.010〜0.050’1
6を含み、残部Feからなる珪素鋼熱延板に析出焼鈍を
施した後、最終圧延率81〜95チの範囲で、−回ある
いは二回の冷間圧延を行なって、最終板厚とし、次いで
脱炭焼鈍および仕上焼鈍を施こすことからなる高磁束密
度一方向性電磁鋼板の製造方法において、前記熱延板の
析出焼鈍を1080〜1200℃の均熱温度において1
0分以内で行なった後の冷却過程中の1000〜800
℃の温度域において該熱延板に局部的な熱間歪あるいは
局部的な冷却を付与することによってAtNを偏在析出
させ、次いで室温まで10℃/5160以上の冷却速度
で急冷することを特徴とする鉄損の優れた高磁束密度一
方向性電磁鋼板の製造方法。 - (2)前記熱延板の析出焼鈍後の冷却過程中の・100
0〜800℃の温度域において円周方向にピッチ2〜2
0+wの溝を有する溝付ロールで、該熱延板に′109
b以下の圧下率で軽圧延を施した後、室温まで急冷する
特許請求の範囲第1項記載の方法。 - (3)前記熱延板の析出焼鈍後の冷却過程中の1000
〜800℃の温度域において、ノズルを用いて2〜20
+mのピッチで、10℃/@66以上の冷却速度の局部
的な水冷却を圧延方向に対して行った後、該熱延板全体
を室温まで10℃/s@e以上の冷却速度で急冷する特
許請求の範囲第1項記載の方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP7390884A JPS60218426A (ja) | 1984-04-14 | 1984-04-14 | 鉄損の優れた高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP7390884A JPS60218426A (ja) | 1984-04-14 | 1984-04-14 | 鉄損の優れた高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS60218426A true JPS60218426A (ja) | 1985-11-01 |
Family
ID=13531749
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP7390884A Pending JPS60218426A (ja) | 1984-04-14 | 1984-04-14 | 鉄損の優れた高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS60218426A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5711825A (en) * | 1993-04-05 | 1998-01-27 | Thyssen Stahl Ag | Process for the production of grain oriented magnetic steel sheets having improved remagnetization losses |
WO2010029921A1 (ja) | 2008-09-10 | 2010-03-18 | 新日本製鐵株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
-
1984
- 1984-04-14 JP JP7390884A patent/JPS60218426A/ja active Pending
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5711825A (en) * | 1993-04-05 | 1998-01-27 | Thyssen Stahl Ag | Process for the production of grain oriented magnetic steel sheets having improved remagnetization losses |
US5759294A (en) * | 1993-04-05 | 1998-06-02 | Thyssen Stahl Ag | Process for the production of grain oriented magnetic steel sheets having improved remagnetization losses |
WO2010029921A1 (ja) | 2008-09-10 | 2010-03-18 | 新日本製鐵株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
US8303730B2 (en) | 2008-09-10 | 2012-11-06 | Nippon Steel Corporation | Manufacturing method of grain-oriented electrical steel sheet |
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