JPH06192736A - 磁気特性の優れた方向性けい素鋼板の製造方法 - Google Patents
磁気特性の優れた方向性けい素鋼板の製造方法Info
- Publication number
- JPH06192736A JPH06192736A JP4348716A JP34871692A JPH06192736A JP H06192736 A JPH06192736 A JP H06192736A JP 4348716 A JP4348716 A JP 4348716A JP 34871692 A JP34871692 A JP 34871692A JP H06192736 A JPH06192736 A JP H06192736A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- steel sheet
- rolling
- grain
- final
- annealing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
- Soft Magnetic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 磁気特性の優れた方向性けい素鋼板を工業的
に安定して得ることのできる製造方法の提案。 【構成】 熱間粗圧延の終了温度を1200℃以上、粗圧延
終了から仕上圧延出側までを 150秒以内、仕上圧延出側
温度を1000℃以下とし、かつ該鋼板を最終焼鈍前に焼鈍
し表層の炭素量を0.01〜0.04％減少させ、その後酸洗に
よって酸化物を除去しておき、最終冷延後の板表面の残
存酸素量を0.15ｇ／ｍ2 以下とし、さらに脱炭処理によ
って生じる表面の酸化物の酸素量を 0.9〜1.88ｇ／ｍ2
に規制する。
に安定して得ることのできる製造方法の提案。 【構成】 熱間粗圧延の終了温度を1200℃以上、粗圧延
終了から仕上圧延出側までを 150秒以内、仕上圧延出側
温度を1000℃以下とし、かつ該鋼板を最終焼鈍前に焼鈍
し表層の炭素量を0.01〜0.04％減少させ、その後酸洗に
よって酸化物を除去しておき、最終冷延後の板表面の残
存酸素量を0.15ｇ／ｍ2 以下とし、さらに脱炭処理によ
って生じる表面の酸化物の酸素量を 0.9〜1.88ｇ／ｍ2
に規制する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、主にトランスやその
他の電気機器の鉄心材料として使用される磁気特性の優
れた方向性けい素鋼板の製造方法に関するものである。
他の電気機器の鉄心材料として使用される磁気特性の優
れた方向性けい素鋼板の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】この種の電気機器の鉄心材料としては、
磁気特性に優れること、具体的には磁場の強さ 800Ａ／
ｍにおける磁束密度Ｂ8 （Ｔ）が高く、また50Hzの交流
磁束密度 1.7Ｔにおける鉄損特性Ｗ17/50 （Ｗ／kg）が
低いことが要求される。このため方向性けい素鋼板は、
２次再結晶を利用して｛110 ｝＜001 ＞方位いわゆるゴ
ス方位の結晶粒を発達させたものである。そして磁気特
性の優れた材料を得るには、磁化容易軸である＜001 ＞
軸を圧延方向に高度に揃えることが必要であり、適当な
圧延と熱処理を組合わせた諸工程によって、ゴス方位に
２次再結晶粒を安定して発達させることが重要である。
特にインヒビターと呼ばれるAlN 及びMnS、MnSe等の析
出物を均一かつ微細に分散させることが肝要である。
磁気特性に優れること、具体的には磁場の強さ 800Ａ／
ｍにおける磁束密度Ｂ8 （Ｔ）が高く、また50Hzの交流
磁束密度 1.7Ｔにおける鉄損特性Ｗ17/50 （Ｗ／kg）が
低いことが要求される。このため方向性けい素鋼板は、
２次再結晶を利用して｛110 ｝＜001 ＞方位いわゆるゴ
ス方位の結晶粒を発達させたものである。そして磁気特
性の優れた材料を得るには、磁化容易軸である＜001 ＞
軸を圧延方向に高度に揃えることが必要であり、適当な
圧延と熱処理を組合わせた諸工程によって、ゴス方位に
２次再結晶粒を安定して発達させることが重要である。
特にインヒビターと呼ばれるAlN 及びMnS、MnSe等の析
出物を均一かつ微細に分散させることが肝要である。
【０００３】これを達成するために、特公昭50−21291
号公報には、熱間圧延時の仕上前面温度を1150℃以下に
し仕上圧延中にインヒビターを析出させる方法が提示さ
れている。これは、AlN 等のインヒビター析出温度以下
に鋼板を冷却し、これに圧延による歪を導入することに
よりAlN 等のインヒビターを析出させる方法である。し
かし、この方法では、仕上圧延前に表層部分が冷却され
るため、板面表層部のAlN 等のインヒビターが析出粗大
化するため２次再結晶が不安定になるという問題があ
る。
号公報には、熱間圧延時の仕上前面温度を1150℃以下に
し仕上圧延中にインヒビターを析出させる方法が提示さ
れている。これは、AlN 等のインヒビター析出温度以下
に鋼板を冷却し、これに圧延による歪を導入することに
よりAlN 等のインヒビターを析出させる方法である。し
かし、この方法では、仕上圧延前に表層部分が冷却され
るため、板面表層部のAlN 等のインヒビターが析出粗大
化するため２次再結晶が不安定になるという問題があ
る。
【０００４】また、特公昭59−45730 号公報では、AlN
の析出制御を熱間圧延の巻取時に高温巻取・保持する方
法を示しているしかし、この方法では工業的にコイル長
手・幅方向に温度を均一に制御することは難しく、実用
的ではない。
の析出制御を熱間圧延の巻取時に高温巻取・保持する方
法を示しているしかし、この方法では工業的にコイル長
手・幅方向に温度を均一に制御することは難しく、実用
的ではない。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】この発明は、磁気特性
の優れた方向性けい素鋼板を工業的に安定して得ること
のできる製造方法を提案することを目的とするものであ
る。
の優れた方向性けい素鋼板を工業的に安定して得ること
のできる製造方法を提案することを目的とするものであ
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】この発明は、重量％でS
i： 2.0〜4.5 ％、Ｃ：0.01〜0.12％、酸可溶性Al：0.0
10 〜0.06％、Ｎ：0.0030〜0.0120％、Mn：0.02〜0.15
％を含み、さらにＳ又はSeのいずれか一種または二種を
0.005 〜0.060 ％含有する鋼を熱間圧延後、１回乃至中
間焼鈍を挟む複数の冷間圧延を施し最終板厚となし、次
いで脱炭焼鈍に引続き焼鈍分離剤を塗布し最終仕上焼鈍
を施す一連の工程によって方向性けい素鋼板を製造する
にあたり、熱間圧延時の粗圧延の終了温度を1200℃以
上、粗圧延終了から仕上圧延出側までの時間を 150秒以
内とし、かつ仕上圧延出側温度を1000℃以下とし、かつ
該鋼板を最終冷延前に焼鈍し表層の炭素量を0.01〜0.04
％減少させ、その後酸洗によって酸化物を予め除去低減
しておき、最終冷延後の板表面に残存する酸化物を酸素
量で0.15ｇ／ｍ2 以下となし、さらに脱炭処理によって
生じる表面の酸化物の量を酸素量で 0.9〜 1.8ｇ／ｍ2
とすることを特徴とする磁気特性の優れた方向性けい素
鋼板の製造方法である。
i： 2.0〜4.5 ％、Ｃ：0.01〜0.12％、酸可溶性Al：0.0
10 〜0.06％、Ｎ：0.0030〜0.0120％、Mn：0.02〜0.15
％を含み、さらにＳ又はSeのいずれか一種または二種を
0.005 〜0.060 ％含有する鋼を熱間圧延後、１回乃至中
間焼鈍を挟む複数の冷間圧延を施し最終板厚となし、次
いで脱炭焼鈍に引続き焼鈍分離剤を塗布し最終仕上焼鈍
を施す一連の工程によって方向性けい素鋼板を製造する
にあたり、熱間圧延時の粗圧延の終了温度を1200℃以
上、粗圧延終了から仕上圧延出側までの時間を 150秒以
内とし、かつ仕上圧延出側温度を1000℃以下とし、かつ
該鋼板を最終冷延前に焼鈍し表層の炭素量を0.01〜0.04
％減少させ、その後酸洗によって酸化物を予め除去低減
しておき、最終冷延後の板表面に残存する酸化物を酸素
量で0.15ｇ／ｍ2 以下となし、さらに脱炭処理によって
生じる表面の酸化物の量を酸素量で 0.9〜 1.8ｇ／ｍ2
とすることを特徴とする磁気特性の優れた方向性けい素
鋼板の製造方法である。
【０００７】
【作用】本発明者らは、電磁特性の優れた、電磁鋼板を
得るためにインヒビター制御の方法を鋭意検討した結
果、熱間圧延時のインヒビター微細化及び集合組織の適
正化、さらに２次再結晶焼鈍前の諸工程で炭素量を制御
すること、表面酸化物を制御することが大いに有効であ
ることを発見した。
得るためにインヒビター制御の方法を鋭意検討した結
果、熱間圧延時のインヒビター微細化及び集合組織の適
正化、さらに２次再結晶焼鈍前の諸工程で炭素量を制御
すること、表面酸化物を制御することが大いに有効であ
ることを発見した。
【０００８】すなわち、熱間圧延時にインヒビターを微
細化する手段として仕上圧延時にインヒビターを微細に
析出させることが望ましく、そのためには粗圧延の終了
温度を1200℃以上とし、粗圧延終了から仕上圧延出側ま
での時間を 150秒以内とし、かつ仕上圧延出側温度を10
00℃以下とすることが必要である。また、集合組織を適
切なものにするためには、熱延板を焼鈍して表層部分の
炭素を0.02〜0.03％減少させて冷間圧延をすることが必
要である。
細化する手段として仕上圧延時にインヒビターを微細に
析出させることが望ましく、そのためには粗圧延の終了
温度を1200℃以上とし、粗圧延終了から仕上圧延出側ま
での時間を 150秒以内とし、かつ仕上圧延出側温度を10
00℃以下とすることが必要である。また、集合組織を適
切なものにするためには、熱延板を焼鈍して表層部分の
炭素を0.02〜0.03％減少させて冷間圧延をすることが必
要である。
【０００９】その際、インヒビターを有効に利用するた
めには最後の脱炭処理によって生じる表面酸化物の量を
1.0〜1.8 ｇ／ｍ2 にしなければ２次再結晶が不完全に
なる。酸化物がこの範囲をはずれると焼鈍雰囲気へのイ
ンヒビターの解離を阻止することができないからであ
る。さらに上記酸化物の量を制御する際には、熱延板の
脱炭焼鈍の際に生じるスケールは極力除去しておく必要
がある。この時のスケールが残存していると、最後の脱
炭処理時の表面酸化物を上記のように制御しても２次再
結晶は不完全になる。
めには最後の脱炭処理によって生じる表面酸化物の量を
1.0〜1.8 ｇ／ｍ2 にしなければ２次再結晶が不完全に
なる。酸化物がこの範囲をはずれると焼鈍雰囲気へのイ
ンヒビターの解離を阻止することができないからであ
る。さらに上記酸化物の量を制御する際には、熱延板の
脱炭焼鈍の際に生じるスケールは極力除去しておく必要
がある。この時のスケールが残存していると、最後の脱
炭処理時の表面酸化物を上記のように制御しても２次再
結晶は不完全になる。
【００１０】ここで最後の脱炭処理時に生じる酸化物が
２次再結晶に及ぼす影響について述べる。脱炭焼鈍時に
生じる酸化物はシリカを主成分とし、さらに鉄の種々の
酸化物等で構成されている。これらの酸化物はその後に
塗布される焼鈍分離剤としてのMgO と仕上焼鈍中に反応
して絶縁性を有するグラスフィルムを形成する。この仕
上焼鈍中に２次再結晶が起こり、磁気特性の良好な方向
性電磁鋼板が作られるわけであるが、その際にインヒビ
ターが仕上焼鈍中にできた酸化物の性質によっては、２
次再結晶に役立つ前に解離して板外に排出され効果がな
くなることが解ってきた。
２次再結晶に及ぼす影響について述べる。脱炭焼鈍時に
生じる酸化物はシリカを主成分とし、さらに鉄の種々の
酸化物等で構成されている。これらの酸化物はその後に
塗布される焼鈍分離剤としてのMgO と仕上焼鈍中に反応
して絶縁性を有するグラスフィルムを形成する。この仕
上焼鈍中に２次再結晶が起こり、磁気特性の良好な方向
性電磁鋼板が作られるわけであるが、その際にインヒビ
ターが仕上焼鈍中にできた酸化物の性質によっては、２
次再結晶に役立つ前に解離して板外に排出され効果がな
くなることが解ってきた。
【００１１】本発明はそれらの２次再結晶焼鈍前の酸化
物量だけでなく酸化物の質の問題も重要であるという知
見に基づいている。酸化物の質の制御は最後の脱炭焼鈍
前の残存スケールの量で可能であり、本発明に示された
残存スケールの範囲でなければたとえ、酸化物の量が適
正であっても充分に安定した２次再結晶粒が得られない
ことが明確になった。
物量だけでなく酸化物の質の問題も重要であるという知
見に基づいている。酸化物の質の制御は最後の脱炭焼鈍
前の残存スケールの量で可能であり、本発明に示された
残存スケールの範囲でなければたとえ、酸化物の量が適
正であっても充分に安定した２次再結晶粒が得られない
ことが明確になった。
【００１２】次に、この発明で用いる電磁鋼板の好まし
い組成範囲について説明する。 Si： 2.0〜4.5 ％ Siは、鋼板の比抵抗を高め鉄損の低減に有効に寄与する
が、 4.5％を上回ると冷延性が損なわれ、一方 2.0％に
満たないと比抵抗が低下するだけでなく、２次再結晶・
純化のために行われる最終高温焼鈍中にα−γ変態によ
って結晶方位のランダム化を生じ、十分な鉄損改善効果
が得られないので、Si量は 2.0〜4.5 ％程度とするのが
好ましい。
い組成範囲について説明する。 Si： 2.0〜4.5 ％ Siは、鋼板の比抵抗を高め鉄損の低減に有効に寄与する
が、 4.5％を上回ると冷延性が損なわれ、一方 2.0％に
満たないと比抵抗が低下するだけでなく、２次再結晶・
純化のために行われる最終高温焼鈍中にα−γ変態によ
って結晶方位のランダム化を生じ、十分な鉄損改善効果
が得られないので、Si量は 2.0〜4.5 ％程度とするのが
好ましい。
【００１３】Ｃ：0.01〜0.12％ Ｃは、熱間圧延、冷間圧延中の組織の均一微細化のみな
らず、ゴス方位の発達に有用な元素であり、少なくとも
0.01％以上の含有が好ましい。しかしながら0.12％を超
えて含有されるとかえってゴス方位に乱れが生じるので
上限は0.12％程度が好ましい。
らず、ゴス方位の発達に有用な元素であり、少なくとも
0.01％以上の含有が好ましい。しかしながら0.12％を超
えて含有されるとかえってゴス方位に乱れが生じるので
上限は0.12％程度が好ましい。
【００１４】Mn：0.02〜0.15％ Mnは、熱間脆化を防止するため少なくとも0.02％程度を
必要とするが、あまりに多すぎると磁気特性を劣化させ
るので、上限は0.12％程度に定めるのが好ましい。イン
ヒビターとしては、いわゆる下記のAlN 系のほかに、 M
nS、MnSe系がある。
必要とするが、あまりに多すぎると磁気特性を劣化させ
るので、上限は0.12％程度に定めるのが好ましい。イン
ヒビターとしては、いわゆる下記のAlN 系のほかに、 M
nS、MnSe系がある。
【００１５】まずAlN 系の場合は、 酸可溶性Al：0.01〜0.06％ Ｎ：0.0030〜0.0120％ Al及びＮは、方向性けい素鋼板の２次再結晶を制御する
インヒビターとして有力な元素である。抑制力確保の観
点からは、少なくともAlは0.01％及びＮは0.0090％を必
要とするが、Alは0.060 ％及びＮは0.0120％を超えると
その効果が損なわれるので、その下限はそれぞれAl：0.
01％及びＮ：0.0030％、上限はAl：0.06％及びＮ：0.01
20％とする。
インヒビターとして有力な元素である。抑制力確保の観
点からは、少なくともAlは0.01％及びＮは0.0090％を必
要とするが、Alは0.060 ％及びＮは0.0120％を超えると
その効果が損なわれるので、その下限はそれぞれAl：0.
01％及びＮ：0.0030％、上限はAl：0.06％及びＮ：0.01
20％とする。
【００１６】またMnS 、MnSe系の場合は、 Se、Ｓのうちから選ばれる少なくとも１種：0.005 〜0.
060 ％ Se、Ｓの範囲についても、上述したAlN 系の場合と同様
な理由により、上記の範囲に定めた。なお上述したMnS
、MnSe系及びAlN 系はそれぞれ併用することが電磁特
性上望ましい。
060 ％ Se、Ｓの範囲についても、上述したAlN 系の場合と同様
な理由により、上記の範囲に定めた。なお上述したMnS
、MnSe系及びAlN 系はそれぞれ併用することが電磁特
性上望ましい。
【００１７】インヒビター成分としては上記したＳ、S
e、Alの他、Cu、Ni、Sn、Cr、Ge、Sb、Mo、Zn、Te、Bi
及びＰなども有利に適合するので、それぞれ少量併せて
含有させることもできる。ここに上記成分の好適添加範
囲はそれぞれ、Cu、Ni、Sn、Cr：0.01〜0.15％、Ge、S
b、Mo、Zn、Te、Bi：0.005 〜0.1 ％、Ｐ：0.01〜0.2
％であり、これらの各インヒビター成分についても、単
独使用及び複合使用いずれもが可能である。
e、Alの他、Cu、Ni、Sn、Cr、Ge、Sb、Mo、Zn、Te、Bi
及びＰなども有利に適合するので、それぞれ少量併せて
含有させることもできる。ここに上記成分の好適添加範
囲はそれぞれ、Cu、Ni、Sn、Cr：0.01〜0.15％、Ge、S
b、Mo、Zn、Te、Bi：0.005 〜0.1 ％、Ｐ：0.01〜0.2
％であり、これらの各インヒビター成分についても、単
独使用及び複合使用いずれもが可能である。
【００１８】さて、上記の成分組成になるけい素鋼スラ
ブは、高温加熱され熱間粗圧延、引き続き熱間仕上圧延
を施される。熱間粗圧延の終了温度は1200℃以上でなけ
ればならない。これを下回ると引き続き行われる熱間仕
上圧延においてインヒビターが粗大析出して磁気特性を
不安定にする。また熱間仕上圧延の終了温度は1000℃以
下でなければいけない。これを上回ると充分微細化した
インヒビターの析出が得られないばかりでなく、形成さ
れる集合組織が不充分であり、２次再結晶後の方位の揃
いを損なう。また熱間粗圧延終了から熱間仕上圧延終了
までの時間は 150秒以下でなければならない。これを上
回ると、熱間仕上圧延中に析出するインヒビターが粗大
化してしまい、２次再結晶が不完全になる。
ブは、高温加熱され熱間粗圧延、引き続き熱間仕上圧延
を施される。熱間粗圧延の終了温度は1200℃以上でなけ
ればならない。これを下回ると引き続き行われる熱間仕
上圧延においてインヒビターが粗大析出して磁気特性を
不安定にする。また熱間仕上圧延の終了温度は1000℃以
下でなければいけない。これを上回ると充分微細化した
インヒビターの析出が得られないばかりでなく、形成さ
れる集合組織が不充分であり、２次再結晶後の方位の揃
いを損なう。また熱間粗圧延終了から熱間仕上圧延終了
までの時間は 150秒以下でなければならない。これを上
回ると、熱間仕上圧延中に析出するインヒビターが粗大
化してしまい、２次再結晶が不完全になる。
【００１９】上該熱延方法によって得られた熱延板は公
知の手法により冷間圧延されるが、冷間圧延は１回で行
っても中間に再結晶焼鈍を挟む複数の冷間圧延で行って
もよい。また最終冷延前の焼鈍においては、表層部の脱
炭が必要である。脱炭量は板厚全方向を含んだ分析で0.
01〜0.04％の低下が必要でこの範囲を下回ると脱炭の効
果がなく２次再結晶で方位のよい集合組織が得られず、
一方、上回ると２次再結晶が不充分になる。
知の手法により冷間圧延されるが、冷間圧延は１回で行
っても中間に再結晶焼鈍を挟む複数の冷間圧延で行って
もよい。また最終冷延前の焼鈍においては、表層部の脱
炭が必要である。脱炭量は板厚全方向を含んだ分析で0.
01〜0.04％の低下が必要でこの範囲を下回ると脱炭の効
果がなく２次再結晶で方位のよい集合組織が得られず、
一方、上回ると２次再結晶が不充分になる。
【００２０】さらに、上該脱炭処理で生じた酸化物は、
シリカを主成分としており、鋼板表層中に食い入ってお
り、完全に除去するには特に酸洗を強化したりブラシの
軽研削が必要である。最終冷延後（最後の脱炭焼鈍前）
の板表面に残存する酸化物が酸素量で0.15ｇ／ｍ2 を越
えると、最終仕上焼鈍時に２次再結晶が不完全になる。
これは、残留スケールが多い時には、最後の脱炭焼鈍時
に、鉄の酸化物が表層に多く形成され、最終仕上焼鈍時
にインヒビターが解離して地鉄外に抜けてしまうためで
あると推察される。
シリカを主成分としており、鋼板表層中に食い入ってお
り、完全に除去するには特に酸洗を強化したりブラシの
軽研削が必要である。最終冷延後（最後の脱炭焼鈍前）
の板表面に残存する酸化物が酸素量で0.15ｇ／ｍ2 を越
えると、最終仕上焼鈍時に２次再結晶が不完全になる。
これは、残留スケールが多い時には、最後の脱炭焼鈍時
に、鉄の酸化物が表層に多く形成され、最終仕上焼鈍時
にインヒビターが解離して地鉄外に抜けてしまうためで
あると推察される。
【００２１】当該鋼板は、最終板厚に冷延された後に最
終脱炭焼鈍される。その際表面に、やはりシリカを主成
分とする酸化物が形成されるが、その量は酸素量で 0.9
〜1.8 ｇ／ｍ2 であることが必要である。この範囲を外
れると多すぎても少なすぎても２次再結晶が不完全にな
ったり膜質が悪く製品価値を失う。ただし上記範囲であ
っても、最終冷延後の板表面に残存するスケール量が酸
素量で0.15ｇ／ｍ2 を越えていると２次再結晶は不完全
である。
終脱炭焼鈍される。その際表面に、やはりシリカを主成
分とする酸化物が形成されるが、その量は酸素量で 0.9
〜1.8 ｇ／ｍ2 であることが必要である。この範囲を外
れると多すぎても少なすぎても２次再結晶が不完全にな
ったり膜質が悪く製品価値を失う。ただし上記範囲であ
っても、最終冷延後の板表面に残存するスケール量が酸
素量で0.15ｇ／ｍ2 を越えていると２次再結晶は不完全
である。
【００２２】さらに上記鋼板表面には焼鈍分離剤として
一般的に知られたMgO のスラリーを塗布する。塗布後の
鋼板は通常コイル状に巻き取られて、仕上焼鈍が施され
る。仕上焼鈍は２次再結晶と鋼中の不純物を除去する純
化とを兼ねた焼鈍であり、通常1200℃程度の高温でなさ
れる。仕上焼鈍後のコイルは必要に応じて絶縁のための
コーティングを施されて製品となる。
一般的に知られたMgO のスラリーを塗布する。塗布後の
鋼板は通常コイル状に巻き取られて、仕上焼鈍が施され
る。仕上焼鈍は２次再結晶と鋼中の不純物を除去する純
化とを兼ねた焼鈍であり、通常1200℃程度の高温でなさ
れる。仕上焼鈍後のコイルは必要に応じて絶縁のための
コーティングを施されて製品となる。
【００２３】
【実施例】 実施例１ Ｃ：0.06％、Si：3.05％、Mn：0.075 ％、Se：0.020
％、 solAl：0.020 ％、Ｎ：0.0085％を含有するけい素
鋼スラブを熱間圧延を施し、熱間粗圧延終了温度を1230
℃、熱間仕上圧延終了温度を 980℃とした。また比較例
として熱間粗圧延終了温度1150℃、熱間仕上圧延終了温
度を 920℃及び1000℃とした。
％、 solAl：0.020 ％、Ｎ：0.0085％を含有するけい素
鋼スラブを熱間圧延を施し、熱間粗圧延終了温度を1230
℃、熱間仕上圧延終了温度を 980℃とした。また比較例
として熱間粗圧延終了温度1150℃、熱間仕上圧延終了温
度を 920℃及び1000℃とした。
【００２４】また、仕上圧延に要する時間（粗圧終了−
仕上終了）を80秒、 100秒、 120秒、 150秒と変化させ
た。さらに脱炭量、残存スケール量、最終脱炭焼鈍後の
表面酸素量を変化させて、最終仕上焼鈍までの工程を処
理し、絶縁被膜を施して磁気特性を測定した。得られた
磁気特性Ｂ８は表１に示す。
仕上終了）を80秒、 100秒、 120秒、 150秒と変化させ
た。さらに脱炭量、残存スケール量、最終脱炭焼鈍後の
表面酸素量を変化させて、最終仕上焼鈍までの工程を処
理し、絶縁被膜を施して磁気特性を測定した。得られた
磁気特性Ｂ８は表１に示す。
【００２５】
【表１】
【００２６】実施例２ Ｃ：0.06％、Si：3.06％、Mn：0.079 ％、Ｓ：0.016
％、 solAl：0.022 ％、Ｎ：0.0090％を含有するけい素
鋼スラブを熱間圧延を施し、熱間粗圧延終了温度を1235
℃、熱間仕上圧延終了温度を 980℃とした。また比較例
として熱間粗圧延終了温度1160℃、熱間仕上圧延終了温
度を1050℃とした。
％、 solAl：0.022 ％、Ｎ：0.0090％を含有するけい素
鋼スラブを熱間圧延を施し、熱間粗圧延終了温度を1235
℃、熱間仕上圧延終了温度を 980℃とした。また比較例
として熱間粗圧延終了温度1160℃、熱間仕上圧延終了温
度を1050℃とした。
【００２７】また、仕上圧延に要する時間（粗圧終了−
仕上終了）を80秒、 150秒と変化させた。さらに脱炭量
は0.02％とし、残存スケール量、最終脱炭焼鈍後の表面
酸素量を変化させて、最終仕上焼鈍までの工程を処理
し、絶縁被膜を施して磁気特性を測定した。得られた磁
気特性Ｂ８は表２に示す。
仕上終了）を80秒、 150秒と変化させた。さらに脱炭量
は0.02％とし、残存スケール量、最終脱炭焼鈍後の表面
酸素量を変化させて、最終仕上焼鈍までの工程を処理
し、絶縁被膜を施して磁気特性を測定した。得られた磁
気特性Ｂ８は表２に示す。
【００２８】
【表２】
【００２９】
【発明の効果】本発明のプロセスを経ることによって安
定して良好な磁性を有する方向性けい素鋼板を製造する
ことができる。
定して良好な磁性を有する方向性けい素鋼板を製造する
ことができる。
Claims (1)
- 【請求項１】重量％でSi： 2.0〜4.5 ％、Ｃ：0.01〜0.
12％、酸可溶性Al：0.010 〜0.06％、Ｎ：0.0030〜0.01
20％、Mn：0.02〜0.15％を含み、さらにＳ又はSeのいず
れか一種または二種を0.005 〜0.060 ％含有する鋼を熱
間圧延後、１回乃至中間焼鈍を挟む複数の冷間圧延を施
し最終板厚となし、次いで脱炭焼鈍に引続き焼鈍分離剤
を塗布し最終仕上焼鈍を施す一連の工程によって方向性
けい素鋼板を製造するにあたり、熱間圧延時の粗圧延の
終了温度を1200℃以上、粗圧延終了から仕上圧延出側ま
での時間を 150秒以内とし、かつ仕上圧延出側温度を10
00℃以下とし、かつ該鋼板を最終冷延前に焼鈍し表層の
炭素量を0.01〜0.04％減少させ、その後酸洗によって酸
化物を予め除去低減しておき、最終冷延後の板表面に残
存する酸化物を酸素量で0.15ｇ／ｍ2 以下となし、さら
に脱炭処理によって生じる表面の酸化物の量を酸素量で
0.9〜 1.8ｇ／ｍ2 とすることを特徴とする磁気特性の
優れた方向性けい素鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04348716A JP3132936B2 (ja) | 1992-12-28 | 1992-12-28 | 磁気特性の優れた方向性けい素鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04348716A JP3132936B2 (ja) | 1992-12-28 | 1992-12-28 | 磁気特性の優れた方向性けい素鋼板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06192736A true JPH06192736A (ja) | 1994-07-12 |
| JP3132936B2 JP3132936B2 (ja) | 2001-02-05 |
Family
ID=18398891
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP04348716A Expired - Fee Related JP3132936B2 (ja) | 1992-12-28 | 1992-12-28 | 磁気特性の優れた方向性けい素鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3132936B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2020169368A (ja) * | 2019-04-05 | 2020-10-15 | 日本製鉄株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
| JP2020169366A (ja) * | 2019-04-05 | 2020-10-15 | 日本製鉄株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
| JP2020169367A (ja) * | 2019-04-05 | 2020-10-15 | 日本製鉄株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013169289A (ja) | 2012-02-20 | 2013-09-02 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 患者傾動装置付きカウチ |
-
1992
- 1992-12-28 JP JP04348716A patent/JP3132936B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2020169368A (ja) * | 2019-04-05 | 2020-10-15 | 日本製鉄株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
| JP2020169366A (ja) * | 2019-04-05 | 2020-10-15 | 日本製鉄株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
| JP2020169367A (ja) * | 2019-04-05 | 2020-10-15 | 日本製鉄株式会社 | 方向性電磁鋼板の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3132936B2 (ja) | 2001-02-05 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3172439B2 (ja) | 高い体積抵抗率を有する粒子方向性珪素鋼およびその製造法 | |
| JP2983128B2 (ja) | 極めて低い鉄損をもつ一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP3456862B2 (ja) | 極めて低い鉄損をもつ一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| EP0539858A1 (en) | Process for producing grain-oriented electrical steel strip having high magnetic flux density | |
| JPH0567683B2 (ja) | ||
| JPH06128646A (ja) | 鉄損の低い高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP3008003B2 (ja) | 磁気特性の優れた一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP3357603B2 (ja) | 極めて鉄損の低い高磁束密度方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP3132936B2 (ja) | 磁気特性の優れた方向性けい素鋼板の製造方法 | |
| JPH055126A (ja) | 無方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JPH0121851B2 (ja) | ||
| JP2888324B2 (ja) | 磁束密度が高い方向性電磁薄鋼板の製造方法 | |
| JP2709549B2 (ja) | 磁気特性の優れた一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JPH06256847A (ja) | 磁気特性の優れた一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP3232148B2 (ja) | 磁気特性の優れた一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP2562254B2 (ja) | 薄手高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JPH07113120A (ja) | 鉄損の低い高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP3311021B2 (ja) | 鉄損の低い高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JPH07305116A (ja) | 高磁束密度一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP2002069532A (ja) | 磁束密度の高い二方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP3392699B2 (ja) | 極低鉄損特性を有する方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JP3061515B2 (ja) | 極めて低い鉄損をもつ一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JPH0663031B2 (ja) | 熱間圧延での耳割れが少なく磁気特性の優れた一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| JPH042724A (ja) | 磁気特性の優れた薄手一方向性電磁鋼板の製造方法 | |
| CN117203355A (zh) | 取向性电磁钢板的制造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20071124 Year of fee payment: 7 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20081124 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20091124 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101124 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111124 Year of fee payment: 11 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111124 Year of fee payment: 11 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121124 Year of fee payment: 12 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |