ES2988932T3 - Composiciones de revestimiento de imprimación de zinc anticorrosivas que comprenden esferas de vidrio huecas y un pigmento conductor - Google Patents

Composiciones de revestimiento de imprimación de zinc anticorrosivas que comprenden esferas de vidrio huecas y un pigmento conductor Download PDF

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Abstract

La presente invención se refiere a composiciones de revestimiento anticorrosivas, en particular a composiciones de revestimiento para proteger estructuras de hierro y acero. En particular, la presente invención se refiere a composiciones de revestimiento a base de silicato que comprenden cinc en partículas, pigmentos conductores y microesferas huecas de vidrio. La invención se refiere además a un kit de piezas que contienen la composición, a un método para su aplicación, así como a estructuras metálicas recubiertas con la composición. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Composiciones de revestimiento de imprimación de zinc anticorrosivas que comprenden esferas de vidrio huecas y un pigmento conductor
Campo de la invención
La presente invención se refiere al campo de las composiciones de revestimiento de imprimación de zinc anticorrosivas, en particular, las composiciones de revestimiento para proteger estructuras de hierro y acero. En particular, la presente invención se refiere a composiciones de revestimiento a base de silicato que comprenden zinc en partículas, pigmentos conductores y microesferas de vidrio huecas.
Antecedentes de la invención
Las imprimaciones de zinc, tanto los revestimientos orgánicos como los inorgánicos, se usan ampliamente en la industria marina y de alta mar y también pueden especificarse para, por ejemplo, puentes, recipientes, refinerías, industria petroquímica, centrales eléctricas, tanques de almacenamiento, grúas, molinos de viento y estructuras de acero que forman parte de estructuras civiles, por ejemplo, aeropuertos, estadios y edificios altos. Dichos revestimientos pueden basarse en varios sistemas aglutinantes, tales como sistemas aglutinantes a base de silicatos, resinas epoxídicas, poliuretanos, cauchos ciclados, resina fenoxi, éster epoxídico, uretano alquídico, etc.
En las imprimaciones de zinc, el zinc se usa como pigmento conductor para producir un revestimiento anódicamente activo. El zinc actúa como material anódico de sacrificio y protege el sustrato de acero, que se convierte en el cátodo. La resistencia a la corrosión depende de la transferencia de corriente galvánica por la imprimación de zinc, pero mientras se conserve la conductividad en el sistema y mientras haya suficiente zinc para actuar como ánodo, el acero estará protegido galvánicamente. Por lo tanto, las partículas de pigmento de zinc en las imprimaciones de zinc se empaquetan muy juntas y las imprimaciones de zinc normalmente se formulan con cargas muy altas de zinc en polvo.
Se han usado varios enfoques para reducir las cargas de zinc en la técnica. En el documento US 4,621,024 se explica el revestimiento de microesferas con un sustrato metálico, tal como zinc, lo que resulta en una reducción global del componente metálico del revestimiento. En el documento US 6,287,372 se explican esfuerzos adicionales para reducir la cantidad de polvillo de zinc en las composiciones mediante la incorporación de microesferas cerámicas. Se explica además que la incorporación de microesferas cerámicas facilita revestimientos más espesos sin que se agriete el barro.
En el documento WO 96/29372 se explican composiciones de revestimiento secas para disolverse en un disolventein situ,conteniendo grafito dichas composiciones de revestimiento secas para evitar la sedimentación dura de las composiciones de revestimiento.
En el documento US5580907 se explica una composición de revestimiento anticorrosiva que comprende una sustancia formadora de película seleccionada del grupo que consiste en silicato de alquilo, poliésteres, polvos epoxídicos, compuestos acrílicos, uretanos y mezclas de estos, un polvo de zinc, polvillo de zinc y microesferas de vidrio huecas.
En el documento EP0722993 se explica un proceso para revestir una placa de acero, que comprende revestir y curar la superficie de la placa de acero, un material de revestimiento primario que previene la herrumbre que comprende un polvo de zinc y un aglutinante que comprende un condensado de alcoxisilicato hidrolizado y una resina vinílica que contiene grupos sililo, y luego revestir sobre este un material de revestimiento en polvo que comprende una resina epoxídica, polvo de vidrio transparente como material fotoconductor y negro de carbono, para formar una película de revestimiento del material de revestimiento en polvo, y luego curar la película de revestimiento restante del material de revestimiento en polvo.
En el documento US6468336 se explica una composición de imprimación anticorrosiva para talleres de silicato de zinc a base de agua que comprende una mezcla de pigmentos, que comprende zinc, óxido de hierro micáceo y un segundo relleno seleccionado del grupo que consiste en esferas huecas y uno o más silicatos solubles en agua.
Sin embargo, todavía existe la necesidad de mejorar la resistencia a la corrosión de las estructuras metálicas a base de acero, lo que es rentable y limita la cantidad de zinc aplicado a los revestimientos protectores. Los altos espesores de película seca en los revestimientos de silicato de zinc suelen ser la causa de la falla del sistema de pintura debido al agrietamiento del barro. Estos altos espesores son particularmente difíciles de evitar en áreas superpuestas, como juntas de soldadura, esquinas, etc. Por tanto, también existe la necesidad de revestimientos protectores de silicato de zinc que permitan capas más espesas de revestimiento sin que se agriete el barro.
Para establecer una protección suficiente contra la corrosión y garantizar un rendimiento óptimo del revestimiento, es necesario especificar los requisitos del sistema de pintura de protección junto con las pruebas de rendimiento de laboratorio pertinentes para evaluar su probable durabilidad. El uso de nuevas tecnologías y formulaciones de pintura también significa que los revestimientos se desarrollan con poco o ningún historial previo. Esto ha dado lugar a que se haga más hincapié en las pruebas de laboratorio aceleradas para evaluar el rendimiento del revestimiento. Muchas de estas pruebas de exposición acelerada, dentro de su tiempo de exposición, no mostrarán visualmente los efectos negativos en las superficies revestidas intactas. Por lo tanto, se presta mucha atención al comportamiento de los revestimientos en relación con los daños producidos artificialmente, por ejemplo, las puntuaciones, y muchas pruebas de precalificación se basan, entre otras cosas, en la formación de ampollas y la deformación permanente por herrumbre, así como en la separación de las puntuaciones, ISO 12944, NORSOK M-501, ISO 20340, NACE TM 0104, 0204, 0304, 0404, etc. (Weinell, C. E. and S. N. Rasmussen, Advancement in zinc rich epoxy primers for corrosion protection, NACE International, documento núm., 07007 (2007)). Con estos métodos de meteorización acelerada se busca intensificar los efectos del medio ambiente para que la película se rompa más rápidamente (Mitchell, M. J., Progress in offshore coating, NACE International, documento núm. 04001 (2004)). Cuanto menor sea la deformación por herrumbre, mejor será el rendimiento anticorrosivo general.
Sumario de la invención
El objeto de la invención se logra con una composición de revestimiento de imprimación de zinc anticorrosiva que comprende:
a) un sistema aglutinante a base de silicato,
b) partículas de zinc,
c) microesferas huecas de vidrio, y
d) un pigmento conductor seleccionado del grupo que consiste en grafito, negro de carbono, pigmentos de aluminio, óxido de hierro negro, óxido de estaño dopado con antimonio, mica recubierta con óxido de estaño dopado con antimonio, nanotubos de carbono, fibras de carbono y cualquier mezcla de estos,
en donde dicho sistema aglutinante a base de silicato es a base de disolvente o a base de agua, y en donde las microesferas huecas de vidrio están presentes en una cantidad de entre el 15 % y el 80 % en volumen de sólidos de la composición de pintura mezclada y tienen un tamaño de partícula de manera que el diámetro D50 esté en el intervalo de 20 |jm a 200 jm .
Otros aspectos de la invención se explican en las reivindicaciones 2 a 16.
En una realización, la composición de revestimiento según la presente invención contiene un pigmento conductor seleccionado entre negro de carbono, grafito y cualquier mezcla de estos.
Descripción detallada de la invención
Revestimientos a base de silicato de zinc
Los revestimientos de silicato de zinc se usan principalmente como imprimaciones anticorrosivas en sustratos de acero debido a su excelente resistencia a la corrosión, propiedades mecánicas superiores, resistencia a temperaturas muy altas y excelente resistencia química.
Los silicatos de zinc son superiores a otros recubrimientos en cuanto a propiedades anticorrosivas debido a su función como ánodo de sacrificio aplicado directamente sobre la superficie limpia de acero. Cuando la capa de revestimiento está dañada, el zinc protegerá el daño mediante protección galvánica. La función es similar a la del acero galvanizado.
Los revestimientos a base de silicato de zinc se usan habitualmente como imprimaciones, es decir, la primera capa de revestimiento en un sistema de múltiples capas con capas posteriores de tipos de revestimientos genéricos adecuados, por ejemplo, resina epoxídica o resina epoxídica poliuretano. Sin embargo, los revestimientos de silicato de zinc también se pueden usar como sistemas de una sola capa.
Los revestimientos de silicato de zinc son normalmente sistemas de uno o dos componentes. Estos revestimientos normalmente no requieren la adición de un agente de curado. En los sistemas de dos componentes, las partículas de zinc se almacenan por separado del resto de los componentes del revestimiento. Los revestimientos de silicato de zinc también pueden ser sistemas de tres componentes, en donde el acelerador y las partículas de zinc se almacenan usualmente por separado del resto de los componentes.
Los revestimientos de silicato de zinc se pueden aplicar con un equipo de pulverización estándar. Sin embargo, pulverizar una composición de pintura de silicato es un poco diferente de las pinturas convencionales. Habitualmente, las pinturas tienden a acumularse en las esquinas de las juntas de soldadura y en áreas de difícil acceso, un problema que es aún más pronunciado cuando la composición de pintura de silicato contiene zinc. Estos productos están formulados con PVC por encima de la proporción de CPVC para garantizar un contacto suficiente entre las partículas de zinc para una protección galvánica. Por lo tanto, los revestimientos de silicato con zinc tendrán un mayor riesgo de agrietamiento del barro si se aplican con un espesor de película demasiado alto. En consecuencia, a menudo se invierten más esfuerzos y horas de trabajo para no terminar con espesores de película seca demasiado altos.
Los revestimientos de silicato según la invención contienen resinas de silicato y son a base de disolvente o a base de agua. Por consiguiente, en una realización, el sistema aglutinante a base de silicato se basa en disolventes. En otra realización, el sistema aglutinante a base de silicato es a base de agua. La cantidad de resina de silicato en el revestimiento puede variar. En una realización, la cantidad de resina de silicato es del 2 % al 20 % en volumen de sólidos, tal como del 4 % al 18 % en volumen de sólidos, por ejemplo, del 5 % al 15 % en volumen de sólidos, en particular, del 10 % en volumen de sólidos de la composición de revestimiento.
Revestimientos de silicato de zinc a base de disolventes
Los revestimientos de silicato de zinc normales para la protección contra la corrosión son los revestimientos de silicato a base de disolventes, tales como los revestimientos de silicato de alquilo. Por tanto, en una realización, el sistema aglutinante a base de silicato es un sistema aglutinante a base de silicato a base de disolvente. En una realización adicional, el sistema aglutinante a base de silicato es un sistema aglutinante de silicato de alquilo. El término «sistema aglutinante de silicato de alquilo» debe interpretarse como la combinación de, como constituyentes principales, una o más resinas de silicato de alquilo, cualquier catalizador y cualquier acelerador y cualquier disolvente. Las composiciones pueden incluir además otros constituyentes, tal como se explicará más adelante. Las resinas de silicato de alquilo adecuadas incluyen silicatos de etilo, aunque otros silicatos de alquilo en donde los grupos alquilo contienen de 1 a 8 átomos de carbono, tales como silicatos de metilo, silicatos de propilo, silicatos de butilo, silicatos de hexilo y silicatos de octilo también pueden emplearse, solos o mezclados. Las resinas de silicato de alquilo usadas pueden hidrolizarse adecuadamente en diversos grados. La cantidad de resina de silicato de alquilo en el revestimiento puede variar. En una realización, la cantidad de resina de silicato de alquilo es del 2 % al 20 % en volumen de sólidos, tal como del 4 % al 18 % en volumen de sólidos, por ejemplo, del 5 % al 15 % en volumen de sólidos, en particular, del 10 % en volumen de sólidos de la composición de revestimiento.
En los sistemas aglutinantes de silicatos de alquilo, el silicato se hidroliza parcialmente por medio de agua y utilizando un ácido (por ejemplo, ácido clorhídrico o ácido sulfúrico) o una base como catalizador. La catálisis ácida generalmente se produce de una manera algo más lenta y más controlada en comparación con la hidrólisis parcial mediante el uso de una base como catalizador. Es más, la presencia de ácidos tiende a estabilizar los grupos reactivos de silanol (Si-OH) y a aumentar la estabilidad durante el almacenamiento.
Además del hecho de que las composiciones de revestimiento de alquilsilicato de cinc de la presente invención deberían facilitar preferiblemente un curado rápido, también es relevante que las composiciones de revestimiento de alquilsilicato de cinc sean algo flexibles tras su aplicación. Los ejemplos de resinas de silicato de alquilo a base de disolventes adecuadas disponibles en el mercado para preparar sistemas aglutinantes a base de silicato de alquilo y composiciones de revestimiento de alquilsilicato de zinc son:
Dynasylan 40, ex. Evonik, silicato de etilo
Silikat TES 40 WN, ex. Wacker Chemie (Alemania), silicato de etilo
Silbond 40, ex. Silbond Corporation (EE. UU.), silicato de etilo
Silikat TES 28, ex. Wacker Chemie (Alemania), silicato de etilo
Silicato de etilo 40, fábrica química de Nantong Chengang (China)
ES-40, DKIC (India)
El silicato de etilo ha sido la resina de silicato de alquilo dominante durante más de 30 años. Se han usado otros tipos de alquilo, tales como isopropilo y butilo, a partir de los cuales se desprende el correspondiente alcohol por hidrólisis, pero el etilo, a pesar del bajo punto de inflamación de 10 °C del etanol, es el tipo principal usado. Por tanto, en una realización, el sistema aglutinante a base de silicato comprende una resina de silicato de etilo.
El etanol es completamente miscible con agua, ideal para la hidrólisis y tiene baja toxicidad (G. J. Biddle, Inorganic zinc silicate coatings). Asimismo, la velocidad de curado es más rápida que con alcoholes superiores. El punto de partida para el silicato de etilo (ejemplo ilustrativo relevante de un silicato de alquilo) es el ortosilicato de tetraetilo (TEOS), un producto monomérico con una composición de (C2HsO)4Si. La materia prima que usan habitualmente los fabricantes de pinturas es un poli(silicato de etilo) que contiene aproximadamente un 40 % de sílice. El procedimiento habitual consiste en hidrolizar parcialmente el poli(silicato de etilo) durante la producción mediante la adición de agua y una pequeña cantidad de catalizador, por ejemplo, ácido clorhídrico, para aumentar la velocidad del curado del revestimiento después de la aplicación. Tras la hidrólisis parcial, algunos de los grupos etoxi del ortosilicato de etilo se sustituyen por grupos hidroxilo, liberando así etanol. Algunos de los grupos hidroxilo reaccionan entre sí, emitiendo agua y uniendo los átomos de silicio mediante puentes de oxígeno. Las cantidades de agua y catalizador se calculan y se controlan cuidadosamente para optimizar el equilibrio entre la vida útil, el tiempo de trabajo de la mezcla y el nivel de curado y agrietamiento.
Preferiblemente, el grado de prehidrólisis de la resina de silicato de alquilo es mayor que el 50 %, tal como del 60 % al 95 %, por ejemplo, del 75 % al 90 %.
Se pueden añadir coaglutinantes tales como celulosa y polivinilbutiral (PVB).
Cuando una composición de silicato de alquilo se mezcla con zinc, la composición de pintura resultante adquiere un pH neutro. La reacción de condensación se activará y el silicato de resina alquílica comenzará a polimerizar. Tras la aplicación, la humedad del aire completa la polimerización.
Una forma común de reducir el tiempo de curado es añadir un acelerador como cloruro de zinc o cloruro de magnesio. Otros posibles aceleradores son el laurato de dibutilestaño y el laurato de dioctilestaño. La cantidad máxima de cloruro de zinc que se puede añadir es limitada, ya que el curado rápido tiene un impacto negativo en el nivel de agrietamiento (tensión interna). Al añadir microesferas huecas de vidrio y un pigmento conductor seleccionado del grupo que consiste en grafito, negro de carbono, pigmentos de aluminio, óxido de hierro negro, óxido de estaño dopado con antimonio, mica recubierta con óxido de estaño dopado con antimonio, nanotubos de carbono, fibras de carbono y cualquier mezcla de estos a la resina de silicato de alquilo, se puede disminuir el impacto negativo en el nivel de agrietamiento y es posible añadir cantidades mayores de acelerador reduciendo así el tiempo de curado incluso más de lo que era posible anteriormente.
El sistema aglutinante a base de silicato de alquilo normalmente comprende uno o más catalizadores. Se cree que los catalizadores adecuados incluyen ácido clorhídrico y ácido sulfúrico. El sistema aglutinante a base de silicato puede comprender además uno o más aceleradores seleccionados entre los tipos de cloruro de zinc, cloruro de magnesio o borato como el trimetilborato.
Ejemplos de aceleradores adecuados disponibles en el mercado son:
Cloruro de zinc, ex. Barcelonesa de Droguas y Producto Químicos (España), cloruro de zinc anhidro
Cloruro de magnesio (núm., CAS 7786-30-3), ex Merck (Alemania), cloruro de magnesio anhidro
Silbond TMB 70, ex. Silbond Corporation (EE. UU.), borato de trimetilo.
La composición de revestimiento de silicato de zinc a base de disolvente de la invención puede comprender otros constituyentes de pintura, como será evidente para el experto en la materia. Ejemplos de tales constituyentes de pintura son los pigmentos no conductores (por ejemplo, TiO<2>), los óxidos de hierro amarillos o rojos, el azul cobalto, los vanadatos de bismuto y los pigmentos orgánicos; los rellenos, por ejemplo, los silicatos de Al/K/Na (por ejemplo, silicato MN/SA 1512/2009). Minerals I Derivats S. A., España) o caolín (por ejemplo, Polwhite E, Imerys Performance Minerals), talco, mica y BaSO4; aditivos (por ejemplo, agentes humectantes, agentes dispersantes, eliminadores, agentes reológicos, agentes espesantes, agentes antiespumantes y agentes tixotrópicos (como las bentonitas)).
En la composición de pintura, la cantidad total de rellenos y pigmentos no conductores puede estar en el intervalo del 0 % al 50 %, tal como del 0 % al 40 %, del 0 % al 30 % o del 0 % al 25 % en volumen de sólidos de la composición de pintura mezclada. Como alternativa, la cantidad total de rellenos y pigmentos no conductores puede estar en el intervalo del 5 % al 40 % en volumen de sólidos, tal como en el intervalo del 10 % al 35 % en volumen de sólidos.
En la composición de pintura, la cantidad total de aditivos puede estar en el intervalo del 0 % al 10 %, tal como del 0,1 % al 8 % en volumen de sólidos de la composición de pintura mezclada.
En una realización, la composición de revestimiento de la invención contiene menos del 10 % en peso del CaSiO3 modificado con relleno, también conocido como «wollastonita».
La composición de pintura normalmente comprende un disolvente o disolventes. Ejemplos de disolventes son agua; alcoholes, tales como metanol, etanol, propanol, isopropanol, butanol, isobutanol o alcohol bencílico; mezclas de alcohol/agua, tales como mezclas de etanol/agua; hidrocarburos alifáticos, cicloalifáticos y aromáticos, tales como aguarrás, ciclohexano, tolueno, xileno y nafta; cetonas, tales como metil etil cetona, acetona, metil isobutil cetona, metil isoamil cetona, alcohol diacetónico y ciclohexanona; alcoholes etéreos, tales como 2-butoxietanol, éter monometílico de propilenglicol y butildiglicol; ésteres, tales como acetato de metoxipropilo, acetato de n-butilo y acetato de 2-etoxietilo; y mezclas de estos.
Dependiendo de la técnica de aplicación, es deseable que la pintura comprenda disolvente(s) de modo que la relación volumétrica de sólidos (PVS: proporción entre el volumen de los constituyentes sólidos y el volumen total) está en el intervalo del 25 % al 100 %, tal como del 30 % al 80 %, en particular, del 35 % al 70 %, por ejemplo, del 40 % al 60 %.
La PVS se determina según la norma ISO 3233 o la ASTM D 2697 con la modificación de que el secado se lleva a cabo a 20 °C y una humedad relativa del 60 % durante 7 días en lugar de secar a temperaturas mayores.
Revestimientos de silicato de zinc a base de agua
Además de los revestimientos de silicato de zinc a base de disolvente, dichos revestimientos de silicato también pueden ser a base de agua, que comprenden un sistema aglutinante a base de silicato a base de agua. En una realización, el sistema aglutinante a base de silicato a base de agua comprende uno o más silicatos solubles en agua, tales como silicatos de metales alcalinos. Ejemplos de silicatos solubles en agua son los silicatos de metales alcalinos, tales como el silicato de litio, el silicato de sodio o el silicato de potasio, y los silicatos de amonio, tales como el silicato de tetraetanolamonio o el silicato de dietanolmorfolinio. En una realización, el silicato de metal alcalino es silicato de litio, silicato de sodio o silicato de potasio, entre los que el silicato de litio y el silicato de potasio son los más preferidos.
Los ejemplos de resinas de silicato alcalino a base de agua adecuadas disponibles en el mercado son:
Kali Wasserglass 28/30, BASF
Polisilicato de litio Ludox, ex. Grace Division (EE. UU.)
Ludox HS40, ex. Grace Division (EE. UU.)
La composición de pintura puede comprender rellenos, aceleradores y/o aditivos, como será evidente para el experto en la materia.
Ejemplos de dichos rellenos distintos de los pigmentos conductores reivindicados en el presente documento (que en principio pueden ser un único relleno o una combinación de dos o más rellenos) son, por ejemplo, óxidos de hierro rojo o amarillo, sulfato de bario natural y precipitado, baritas, blanc fixe; silicato de aluminio, caolín, caolinita, arcilla china; silicato de magnesio e hidrosilicato de magnesio, mica, talco, óxido de hierro micáceo, clorita, tremolita; sílice, sílice tratada en superficie, cuarzo amorfo, cuarzo cristalino, sílice pirógena; óxido de aluminio, bauxita, bauxita calcinada; carbonato de calcio y magnesio, dolomita; carbonato de calcio natural y precipitado; silicatos de aluminio, silicatos de potasio/aluminio, feldespato; sienita de nefelina; silicatos de calcio, wollastonita; óxido de zinc; fosfato de zinc; vanadato de bismuto; carburo de silicio; zeolitas; pirofilita. También son posibles otras familias de sulfatos, carbonatos, silicatos, óxidos y vanadatos.
Otros ejemplos de constituyentes de pintura son los aditivos, incluidos agentes espesantes, humectantes y dispersantes. Ejemplos de agentes espesantes adecuados son la bentonita, la sílice pirógena/coloidal, los espesantes naturales (por ejemplo, alginatos), los espesantes celulósicos, los sacáridos y los polisacáridos. Los ejemplos de agentes humectantes y dispersantes que podrían añadirse incluyen sales de amonio de poli(ácido acrílico), celulosa, surfactantes no iónicos, surfactantes aniónicos y surfactantes catiónicos.
Se puede añadir un acelerador. Los ejemplos de aceleradores incluyen, por ejemplo, organosiliconatos, boratos alcalinos, boratos de trimetilo, titanatos, alcoholes, sílice coloidal, silanos, base de colina, colina, quelatos tales como EDTA, óxido de hierro, plomo rojo, bisulfato de sodio, bicarbonato de sodio, dihidrogenofosfato de sodio, cloruro de potasio, bromuro de potasio y sacarosa, preferiblemente organosiliconatos tales como metilsiliconato de sodio, etilsiliconato de sodio, propilsiliconato de sodio, metilsiliconato de potasio, etilsiliconato de potasio, propilsiliconato de potasio, etc.
En una realización, la presente invención se refiere a un revestimiento protector que comprende un sistema aglutinante a base de silicato metálico alcalino a base de agua, partículas de zinc, microesferas de vidrio huecas y un pigmento conductor seleccionado del grupo que consiste en grafito, negro de carbono, pigmentos de aluminio, óxido de hierro negro, óxido de estaño dopado con antimonio, óxido de indio y estaño, mica recubierta con óxido de estaño dopado con antimonio, nanotubos de carbono y fibras de carbono.
Debido a la alta reactividad del zinc metálico con el agua, la mezcla final de los componentes se realiza preferiblemente de manera inmediata antes de la aplicación del revestimiento sobre el material de acero.
Revestimientos de silicato coloidal
El sistema aglutinante a base de silicato también puede, como su principal componente de silicato, contener partículas de sílice coloidal como se describe en el documento WO 02/22746.
Un ejemplo de un silicato coloidal adecuado disponible en el mercado es Ludox HS40, ex. Grace Division (EE. UU.).
Preparación de la composición de revestimiento a base de silicato que contiene zinc
La composición de revestimiento de silicato que contiene zinc de la invención se prepara normalmente mezclando el sistema aglutinante a base de silicato, normalmente incluyendo ya las microesferas y el pigmento conductor, con zinc y cualquier otro constituyente relevante poco antes de su uso. Los constituyentes se preparan normalmente de antemano como dos (o más) componentes (premezclas), que pueden mezclarse fácilmentein situpara obtener la composición lista para usar.
Las partículas de zinc
El material denominado «partículas de zinc» es un material en partículas con un alto contenido de zinc, tal como al menos el 90 % en peso de zinc.
El término «material en partículas» abarca tanto partículas finas de conformación esférica o algo irregular como otras conformaciones tales como escamas, discos, esferas, agujas, plaquetas, fibras y varillas. El material en partículas puede ser un polvo o un polvillo.
La distribución del tamaño de partícula del material en partículas es de cierta importancia en las aplicaciones de pintura. Por ejemplo, los materiales en partículas demasiado gruesas darían como resultado que las partículas se adhirieran a través de la película de pintura seca. Por lo tanto, en una realización, se usan materiales en partículas con un D<50>(tamaño medio de partícula) menor que 50 pm. En una realización adicional, se usa un D<50>menor que 20 pm, en otra realización más, se usa un D<50>menor que 15 pm, y en otra realización adicional se usa un D<50>menor que 12 pm.
Además de las observaciones anteriores, las partículas más gruesas que 100 pm deben evitarse en la medida de lo posible, ya que pueden sobresalir de la película de pintura. Esto provocaría defectos en la película de pintura y deterioraría el efecto barrera y las propiedades anticorrosión. Por lo tanto, es útil desechar, por ejemplo, mediante tamizado, cualquier partícula mayor de 100 pm. En la práctica, un D<99>menor que 100 pm se considera adecuado.
La distribución del tamaño de partícula de los materiales puede medirse, por ejemplo, usando un aparato de difracción láser Helos<®>Sympatec GmbH. Los parámetros D<50>y D<99>son diámetros de partícula equivalentes para los que la distribución acumulada de volumen, Q3, asume valores del 50 % y el 99 %, respectivamente.
Los materiales en partículas pueden fabricarse mediante la atomización clásica con gas de un material de zinc grueso correspondiente. Como los materiales en partículas obtenidos directamente de dicho proceso aún incluyen partículas gruesas, que son incompatibles con la aplicación prevista, se debe realizar una operación de tamizado o clasificación.
Las partículas de zinc comprendidas en la presente invención también pueden obtenerse directamente en el mercado. Los proveedores incluyen Purity Zinc Metals, Horsehead Corporation, Umicore, US Zinc, Jiashan Baiwei y Garrison Minerals, entre muchos otros, por ejemplo, ZMP 4P16 o ZMP 4P645, Umicore (Bélgica).
En una realización, las partículas de zinc están presentes en la composición de revestimiento de la presente invención en una cantidad de aproximadamente el 15 % al 75 % en volumen de sólidos, tal como en la cantidad de aproximadamente el 18 % al 70 % en volumen de sólidos, por ejemplo, en la cantidad de aproximadamente el 15 % al 55 % en volumen de sólidos, especialmente en la cantidad de aproximadamente el 20 % al 45 % en volumen de sólidos, por ejemplo, en la cantidad de aproximadamente el 20 % al 40 % en volumen de sólidos, más particularmente en la cantidad de aproximadamente el 20 % a aproximadamente el 36 % en volumen de sólidos, tal como en una cantidad de aproximadamente el 25 % al 35 % en volumen de sólidos de la composición de revestimiento mezclada. En otra realización, las partículas de zinc están presentes en la composición de revestimiento de la presente invención en una cantidad de aproximadamente el 50 % al 75 % en volumen de sólidos, tal como en la cantidad del 60 % al 70 % en volumen de sólidos, por ejemplo, en la cantidad de aproximadamente el 65 % al 69 % en volumen de sólidos de la composición de revestimiento mezclada.
Microesferas huecas de vidrio
Las microesferas de vidrio huecas no revestidas se pueden adquirir en el mercado. Los proveedores incluyen 3M Corporation, Minerals i Derivats S. A. y Potter Industries.
Potter Industries vende sus microesferas huecas de vidrio con la marca comercial SPHERICEL<®>. SPHERICEL<®>está disponible en varios tamaños, titulados 110P8, 60P18, 45P25, 34P30 y 25P45. Las microesferas 110P8 son ligeramente más pesadas que el agua (en términos de gravedad específica) y tienen una densidad real de 1,1 g/ml, mientras que las densidades de 60P18, 45P25, 34P30 y 25P45 son 0,60 g/ml; 0,45 g/ml; 0,34 g/ml y 0,25 g/ml, respectivamente. Tienen una presión máxima de trabajo de 68,948 MPa; 55,16 MPa; 27,58 MPa; 20,68 MPa; 5,17 MPa (10000 psi, 8000 psi, 4000 psi, 3000 psi y 750 psi), respectivamente.
Las microesferas suministradas por Minerals i Derivats S. A. (producidas por Larand Chem Corp, EE. UU.) con el nombre ESFERIGLASS-U6 son esferas de vidrio esféricas, blancas y de densidad ultrabaja con una densidad real de 0,224 g/cm<3>, una densidad aparente de 0,16 g/cm<3>y una absorción de aceite de 38 g/100 cm<3>. El tamaño de partícula de estas microesferas es de manera que el 10 % son menores que 15 pm, el 50 % son menores que 25 pm y el 90 % son menores que 40 pm.
Las microesferas de vidrio huecas revestidas se pueden preparar a partir de las microesferas de vidrio huecas no revestidas según el método explicado en el documento US 4,621,024. Sin embargo, en una realización actualmente preferida de la invención, las microesferas huecas de vidrio comprendidas en la composición de revestimiento de la invención no están revestidas.
La densidad de las microesferas de vidrio huecas puede influir en el rendimiento de la composición de revestimiento. Así, en una realización actualmente preferida, la densidad real de las microesferas de vidrio huecas es de aproximadamente 0,05 g/cm<3>a 0,75 g/cm<3>, por ejemplo, de 0,1 g/cm<3>a 0,5 g/cm<3>, tal como de aproximadamente 0,2 g/cm<3>a 0,4 g/cm<3>, por ejemplo, de aproximadamente 0,25 g/cm<3>a 0,3 g/cm<3>.
En una realización adicional de la composición de revestimiento de la presente invención, las microesferas huecas de vidrio no están revestidas y tienen una densidad real de aproximadamente 0,05 g/cm<3>a 0,75 g/cm<3>, por ejemplo, de 0,1 g/cm<3>a 0,5 g/cm<3>, tal como de aproximadamente 0,2 g/cm<3>a 0,4 g/cm<3>, por ejemplo, de aproximadamente 0,25 g/cm<3>a 0,3 g/cm<3>.
En otra realización más de la composición de revestimiento de la presente invención, las microesferas de vidrio huecas tienen un tamaño de partícula de manera que el 90 % tenga un diámetro menor que 100 pm, tal como menor que 60 pm, por ejemplo, menor que 50 pm, más particularmente menor que 40 pm.
En la composición de revestimiento de la presente invención, las microesferas de vidrio huecas tienen un tamaño de partícula de modo que el diámetro D<50>esté en el intervalo de 20 pm a 200 pm, tal como en el intervalo de 25 pm a 150 pm, por ejemplo, en el intervalo de 50 pm a 100 pm. Por el término «diámetro D<50>» se entiende que el 50 % de las partículas tienen un diámetro menor que el diámetro D<50>.
Las microesferas huecas de vidrio están presentes en la composición de revestimiento de la presente invención en una cantidad adecuada para lograr una mejor resistencia a la corrosión. Así, según la invención, las microesferas huecas de vidrio están presentes en una cantidad de entre el 15 % y el 80 % en volumen de sólidos de la composición de pintura mezclada, tal como entre el 15 % y el 70 % en volumen de sólidos, por ejemplo, entre el 25 % y el 70 % en volumen de sólidos, más particularmente entre el 40 % y el 65 % en volumen de sólidos, tal como entre el 50 % y el 65 % en volumen de sólidos. En una realización fuera del alcance de la invención, las microesferas huecas de vidrio están presentes en una cantidad de entre aproximadamente el 1,5 % y el 20 % en volumen de sólidos de la composición de pintura mezclada. En otra realización, las microesferas huecas de vidrio no están revestidas y están presentes en una cantidad de entre el 15 % y el 80 % en volumen de sólidos de la composición de pintura mezclada, tal como entre el 15 % y el 70 % en volumen de sólidos, por ejemplo, entre el 25 % y el 70 % en volumen de sólidos, más particularmente entre el 40 % y el 65 % en volumen de sólidos, tal como entre el 50 % y el 65 % en volumen de sólidos. En otra realización más, las microesferas huecas de vidrio no están revestidas, están presentes en una cantidad de entre aproximadamente el 15 % y el 70 % en volumen de sólidos, por ejemplo, entre el 25 % y el 70 % en volumen de sólidos, más particularmente entre el 40 % y el 65 % en volumen de sólidos, tal como entre el 50 % y el 65 % en volumen de sólidos, y el diámetro D<50>está en el intervalo de aproximadamente 20 pm a 200 pm, tal como en el intervalo de aproximadamente 25 pm a 150 pm, por ejemplo, en el intervalo de aproximadamente 50 pm a 100 pm.
Más específicamente, en esta realización adicional, las microesferas de vidrio huecas no están revestidas, están presentes en una cantidad de entre aproximadamente el 15 % y el 70 % en volumen de sólidos, y el diámetro D<50>está en el intervalo de aproximadamente 20 pm a 200 pm; las microesferas de vidrio huecas no están revestidas, están presentes en una cantidad de entre aproximadamente el 15 % y el 70 % en volumen de sólidos, y el diámetro D<50>está en el intervalo de aproximadamente 25 pm a 150 pm; las microesferas de vidrio huecas no están revestidas, están presentes en una cantidad de entre aproximadamente el 15 % y el 70 % en volumen de sólidos, y el diámetro D<50>está en el intervalo de aproximadamente 50 pm a 100 pm; las microesferas de vidrio huecas no están revestidas, están presentes en una cantidad de entre aproximadamente el 25 % y el 70 % en volumen de sólidos, y el diámetro D<50>está en el intervalo de aproximadamente 20 pm a 200 pm; las microesferas de vidrio huecas no están revestidas, están presentes en una cantidad de entre aproximadamente el 25 % y el 70 % en volumen de sólidos, y el diámetro D<50>está en el intervalo de aproximadamente 25 pm a 150 pm; las microesferas de vidrio huecas no están revestidas, están presentes en una cantidad de entre aproximadamente el 15 % y el 25 % en volumen de sólidos, y el diámetro D<50>está en el intervalo de aproximadamente 50 pm a 100 pm; las microesferas de vidrio huecas no están revestidas, están presentes en una cantidad de entre aproximadamente el 40 % y el 65 % en volumen de sólidos, y el diámetro D<50>está en el intervalo de aproximadamente 20 pm a 200 pm; las microesferas de vidrio huecas no están revestidas, están presentes en una cantidad de entre aproximadamente el 40 % y el 65 % en volumen de sólidos, y el diámetro D<50>está en el intervalo de aproximadamente 25 pm a 150 pm; las microesferas huecas de vidrio no están revestidas, están presentes en una cantidad de entre aproximadamente el 40 % y el 65 % en volumen de sólidos, y el diámetro D<50>está en el intervalo de aproximadamente 50 pm a 100 pm; las microesferas de vidrio huecas no están revestidas, están presentes en una cantidad de entre aproximadamente el 50 % y el 65 % en volumen de sólidos, y el diámetro D<50>está en el intervalo de aproximadamente 20 pm a 200 pm; las microesferas de vidrio huecas no están revestidas, están presentes en una cantidad de entre aproximadamente el 50 % y el 65 % en volumen de sólidos, y el diámetro D<50>está en el intervalo de aproximadamente 25 pm a 150 pm; o las microesferas de vidrio huecas no están revestidas, están presentes en una cantidad de entre aproximadamente el 50 % y el 65 % en el volumen de sólidos y el diámetro D<50>está en el intervalo de aproximadamente 50 pm a 100 pm.
En el presente documento se explica además que las microesferas de vidrio huecas están presentes en una cantidad menor que el 5,9 % en peso de la composición, tal como menor que el 5,5 % en peso, por ejemplo, en el intervalo del 0,1 % al 5,0 % en peso, del 0,2 % al 4,5 % en peso, del 0,5 % al 4,0 % en peso o del 1,0 % al 3,0 % en peso de la composición.
En una realización actualmente preferida, las microesferas de vidrio huecas no se añaden a los componentes restantes hasta después de cualquier trituración final.
Pigmentos conductores
El pigmento conductor comprendido en la composición de revestimiento de la presente invención puede seleccionarse del grupo que consiste en grafito, negro de carbono, pigmentos de aluminio, óxido de hierro negro, óxido de estaño dopado con antimonio, mica recubierta con óxido de estaño dopado con antimonio, nanotubos de carbono, fibras de carbono y cualquier mezcla de estos. En una realización, el pigmento conductor se selecciona entre grafito, negro de carbono, pigmentos de aluminio, óxido de estaño dopado con antimonio, nanotubos de carbono, negro de carbono y cualquier mezcla de estos. En una realización adicional, el pigmento conductor se selecciona entre grafito, negro de carbono, nanotubos de carbono y cualquier mezcla de estos. En otra realización, el pigmento conductor es grafito. En otra realización más, el pigmento conductor es negro de carbono.
En el contexto de la presente invención, cuando se hace referencia a «grafito», el término se usa en el sentido de que el experto en la materia todavía puede reconocerlo como grafito en sí mismo y no como algo incorporado de alguna manera a otros materiales, en particular, zinc, mediante enlaces químicos o de otro modo.
En la composición de revestimiento de la presente invención, el pigmento conductor, tal como el grafito o el negro de carbono, está presente en una realización en una cantidad de entre aproximadamente el 0,1 % y el 50 % en volumen de sólidos, tal como aproximadamente del 1 % al 40 % en volumen de sólidos, por ejemplo, de aproximadamente el 1,5 % al 30 % en volumen de sólidos, más particularmente de aproximadamente el 2 % al 20 % en volumen de sólidos, tal como aproximadamente del 3 % al 10 % en volumen de sólidos, por ejemplo, de aproximadamente el 3,5 % al 8 % en volumen de sólidos, más específicamente de aproximadamente el 4 % al 6 % en volumen de sólidos de la composición de revestimiento.
En una realización adicional, la composición de revestimiento de la invención comprende grafito en una cantidad menor que el 4 % en peso de la composición total, tal como aproximadamente del 0,1 % al 3,8 % en peso de la composición total, por ejemplo, del 0,5 % al 3,5 % en peso de la composición total.
Los pigmentos conductores comprendidos en la presente invención pueden obtenerse directamente en el mercado.
Los ejemplos de pigmentos conductores adecuados son:
Graphit AF96/97 Graphitwerk Kropfmühl AG - Alemania (grafito)
Cond 8/96, Graphite Tyn, spol, s.r.o. - República Checa (grafito micronizado)
DonaCarbo S-241, Osaka Gas Chemicals Co, Ltd - Japón (fibra de carbono)
Minatec 40 cm, Merck KGaA - Alemania (mica recubierta con óxido de estaño dopado con antimonio)
Raven 1000, ex. Columbian Carbon - EE. UU. (negro de carbono)
negro de carbono Powercarbon 4300F, ex. Yongfeng Chemicals - China
Lamp Black 103, ex. Degussa AG - Alemania (negro de carbono)
Special Black 100, ex. Orion Engineered Carbons GmbH - Alemania (negro de carbono)
Estuche de piezas
Como se ha mencionado anteriormente, la composición de revestimiento de la invención puede contener dos o más componentes separados. El experto en la materia reconocerá que las partículas de zinc se pueden mezclar ventajosamente con los componentes restantes de la composición de revestimientoin situpoco antes de su aplicación. Dichos componentes restantes de la composición de revestimiento se denominan con frecuencia «componente base» y, en el contexto de la presente invención, el término «componente base» significa los componentes de la composición de revestimiento distintos de las partículas de zinc.
Por tanto, otro aspecto de la invención se refiere a un estuche de piezas que contiene una composición de revestimiento tal como se define en el presente documento que comprende dos o más recipientes, en donde un recipiente contiene las partículas de zinc y otro recipiente contiene el componente base.
Los componentes de la composición de revestimiento de la invención tal como se definen en el presente documento distintos del sistema aglutinante a base de silicato y las partículas de zinc pueden estar contenidos en cualquiera de los dos recipientes del estuche de piezas o, posiblemente, en uno o más recipientes adicionales. Normalmente, dichos componentes estarán presentes en el recipiente que contiene dicho componente base. Así, en una realización, los componentes de la composición de revestimiento de la invención distintos de las partículas de zinc están contenidos en el recipiente que contiene el componente base.
Realizaciones específicas
Para cada uno de los componentes a), b), c) y d) tal como se describen en el presente documento para la composición de pintura de la invención, se han descrito varias realizaciones específicas. Se contempla seriamente combinar cada una de dichas realizaciones específicas para el componente a) con cada una de dichas realizaciones específicas para el componente b), cada una de dichas realizaciones específicas para el componente c) y cada una de dichas realizaciones específicas para el componente d).
Más específicamente, una realización de la invención se refiere a una composición de revestimiento que comprende:
a) un sistema aglutinante a base de silicato,
b) partículas de zinc en una cantidad de aproximadamente el 20 % al 45 % en volumen de sólidos, c) microesferas de vidrio huecas no revestidas en una cantidad de entre aproximadamente el 40 % y el 65 % en volumen de sólidos, y el diámetro D<50>está en el intervalo de aproximadamente 25 pm a 150 pm, y
d) grafito.
Otra realización de la invención se refiere a una composición de revestimiento que comprende:
a) un sistema aglutinante a base de silicato,
b) partículas de zinc en una cantidad de aproximadamente el 20 % al 45 % en volumen de sólidos, c) microesferas de vidrio huecas no revestidas en una cantidad de entre aproximadamente el 40 % y el 65 % en volumen de sólidos, y el diámetro D<50>está en el intervalo de aproximadamente 50 pm a 100 pm, y
d) grafito.
Otra realización más de la invención se refiere a una composición de revestimiento que comprende:
a) un sistema aglutinante a base de silicato,
b) partículas de zinc en una cantidad de aproximadamente el 20 % al 45 % en volumen de sólidos, c) microesferas de vidrio huecas no revestidas en una cantidad de entre aproximadamente el 50 % y el 65 % en volumen de sólidos, y el diámetro D<50>está en el intervalo de aproximadamente 25 pm a 150 pm, y
d) grafito.
Otra realización más de la invención se refiere a una composición de revestimiento que comprende:
a) un sistema aglutinante a base de silicato,
b) partículas de zinc en una cantidad de aproximadamente el 20 % al 45 % en volumen de sólidos, c) microesferas de vidrio huecas no revestidas en una cantidad de entre aproximadamente el 1,5 % y el 20 % en volumen de sólidos, y el diámetro D<50>está en el intervalo de aproximadamente 50 pm a 100 pm, y
d) grafito.
Una realización adicional de la invención se refiere a una composición de revestimiento que comprende:
a) un sistema aglutinante a base de silicato,
b) partículas de zinc en una cantidad de aproximadamente el 20 % al 45 % en volumen de sólidos, c) microesferas de vidrio huecas no revestidas en una cantidad de entre aproximadamente el 40 % y el 65 % en volumen de sólidos, y el diámetro D<50>está en el intervalo de aproximadamente 25 pm a 150 pm, y
d) negro de carbono.
Otra realización de la invención se refiere a una composición de revestimiento que comprende:
a) un sistema aglutinante a base de silicato,
b) partículas de zinc en una cantidad de aproximadamente el 20 % al 45 % en volumen de sólidos, c) microesferas de vidrio huecas no revestidas en una cantidad de entre aproximadamente el 40 % y el 65 % en volumen de sólidos, y el diámetro D<50>está en el intervalo de aproximadamente 50 pm a 100 pm, y
d) negro de carbono.
Otra realización más de la invención se refiere a una composición de revestimiento que comprende:
a) un sistema aglutinante a base de silicato,
b) partículas de zinc en una cantidad de aproximadamente el 20 % al 45 % en volumen de sólidos, c) microesferas de vidrio huecas no revestidas en una cantidad de entre aproximadamente el 50 % y el 65 % en volumen de sólidos, y el diámetro D<50>está en el intervalo de aproximadamente 25 pm a 150 pm, y d) negro de carbono.
Otra realización más de la invención se refiere a una composición de revestimiento que comprende:
a) un sistema aglutinante a base de silicato,
b) partículas de zinc en una cantidad de aproximadamente el 20 % al 45 % en volumen de sólidos, c) microesferas de vidrio huecas no revestidas en una cantidad de entre aproximadamente el 50 % y el 65 % en volumen de sólidos, y el diámetro D<50>está en el intervalo de aproximadamente 50 pm a 100 pm, y d) negro de carbono.
Una realización de la invención se refiere a una composición de revestimiento que comprende:
a) un sistema aglutinante a base de silicato,
b) partículas de zinc en una cantidad de aproximadamente el 25 % al 35 % en volumen de sólidos, c) microesferas de vidrio huecas no revestidas en una cantidad de entre aproximadamente el 40 % y el 65 % en volumen de sólidos, y el diámetro D<50>está en el intervalo de aproximadamente 25 pm a 150 pm, y d) grafito.
Otra realización de la invención se refiere a una composición de revestimiento que comprende:
a) un sistema aglutinante a base de silicato,
b) partículas de zinc en una cantidad de aproximadamente el 25 % al 35 % en volumen de sólidos, c) microesferas de vidrio huecas no revestidas en una cantidad de entre aproximadamente el 40 % y el 65 % en volumen de sólidos, y el diámetro D<50>está en el intervalo de aproximadamente 50 pm a 100 pm, y d) grafito.
Otra realización más de la invención se refiere a una composición de revestimiento que comprende:
a) un sistema aglutinante a base de silicato,
b) partículas de zinc en una cantidad de aproximadamente el 25 % al 35 % en volumen de sólidos, c) microesferas de vidrio huecas no revestidas en una cantidad de entre aproximadamente el 50 % y el 65 % en volumen de sólidos, y el diámetro D<50>está en el intervalo de aproximadamente 25 pm a 150 pm, y d) grafito.
Otra realización más de la invención se refiere a una composición de revestimiento que comprende:
a) un sistema aglutinante a base de silicato,
b) partículas de zinc en una cantidad de aproximadamente el 25 % al 35 % en volumen de sólidos, c) microesferas de vidrio huecas no revestidas en una cantidad de entre aproximadamente el 50 % y el 65 % en volumen de sólidos, y el diámetro D<50>está en el intervalo de aproximadamente 50 pm a 100 pm, y d) grafito.
Una realización adicional de la invención se refiere a una composición de revestimiento que comprende:
a) un sistema aglutinante a base de silicato,
b) partículas de zinc en una cantidad de aproximadamente el 25 % al 35 % en volumen de sólidos, c) microesferas de vidrio huecas no revestidas en una cantidad de entre aproximadamente el 40 % y el 65 % en volumen de sólidos, y el diámetro D<50>está en el intervalo de aproximadamente 25 pm a 150 pm, y d) negro de carbono.
Otra realización de la invención se refiere a una composición de revestimiento que comprende:
a) un sistema aglutinante a base de silicato,
b) partículas de zinc en una cantidad de aproximadamente el 25 % al 35 % en volumen de sólidos, c) microesferas de vidrio huecas no revestidas en una cantidad de entre aproximadamente el 40 % y el 65 % en volumen de sólidos, y el diámetro D<50>está en el intervalo de aproximadamente 50 pm a 100 pm, y d) negro de carbono.
Otra realización más de la invención se refiere a una composición de revestimiento que comprende:
a) un sistema aglutinante a base de silicato,
b) partículas de zinc en una cantidad de aproximadamente el 25 % al 35 % en volumen de sólidos, c) microesferas de vidrio huecas no revestidas en una cantidad de entre aproximadamente el 50 % y el 65 % en volumen de sólidos, y el diámetro D<50>está en el intervalo de aproximadamente 25 pm a 150 pm, y d) negro de carbono.
Otra realización más de la invención se refiere a una composición de revestimiento que comprende:
a) un sistema aglutinante a base de silicato,
b) partículas de zinc en una cantidad de aproximadamente el 25 % al 35 % en volumen de sólidos, c) microesferas de vidrio huecas no revestidas en una cantidad de entre aproximadamente el 50 % y el 65 % en volumen de sólidos, y el diámetro D<50>está en el intervalo de aproximadamente 50 pm a 100 pm, y d) negro de carbono.
Como se ha descrito anteriormente, un sistema aglutinante a base de silicato normal son los sistemas aglutinantes a base de silicato de alquilo a base de disolvente. Por tanto, una realización de la invención se refiere a una composición de revestimiento que comprende:
a) un sistema aglutinante a base de silicato de alquilo,
b) partículas de zinc en una cantidad de aproximadamente el 20 % al 45 % en volumen de sólidos, c) microesferas de vidrio huecas no revestidas en una cantidad de entre aproximadamente el 40 % y el 65 % en volumen de sólidos, y el diámetro D<50>está en el intervalo de aproximadamente 25 pm a 150 pm, y d) grafito.
Otra realización de la invención se refiere a una composición de revestimiento que comprende:
a) un sistema aglutinante a base de silicato de alquilo,
b) partículas de zinc en una cantidad de aproximadamente el 20 % al 45 % en volumen de sólidos, c) microesferas de vidrio huecas no revestidas en una cantidad de entre aproximadamente el 40 % y el 65 % en volumen de sólidos, y el diámetro D<50>está en el intervalo de aproximadamente 50 pm a 100 pm, y d) grafito.
Otra realización más de la invención se refiere a una composición de revestimiento que comprende: a) un sistema aglutinante a base de silicato de alquilo,
b) partículas de zinc en una cantidad de aproximadamente el 20 % al 45 % en volumen de sólidos, c) microesferas de vidrio huecas no revestidas en una cantidad de entre aproximadamente el 50 % y el 65 % en volumen de sólidos, y el diámetro D<50>está en el intervalo de aproximadamente 25 pm a 150 pm, y d) grafito.
Otra realización más de la invención se refiere a una composición de revestimiento que comprende:
a) un sistema aglutinante a base de silicato de alquilo,
b) partículas de zinc en una cantidad de aproximadamente el 20 % al 45 % en volumen de sólidos, c) microesferas de vidrio huecas no revestidas en una cantidad de entre aproximadamente el 50 % y el 65 % en volumen de sólidos, y el diámetro D<50>está en el intervalo de aproximadamente 50 pm a 100 pm, y d) grafito.
Una realización adicional de la invención se refiere a una composición de revestimiento que comprende:
a) un sistema aglutinante a base de silicato de alquilo,
b) partículas de zinc en una cantidad de aproximadamente el 20 % al 45 % en volumen de sólidos, c) microesferas de vidrio huecas no revestidas en una cantidad de entre aproximadamente el 40 % y el 65 % en volumen de sólidos, y el diámetro D<50>está en el intervalo de aproximadamente 25 pm a 150 pm, y d) negro de carbono.
Otra realización de la invención se refiere a una composición de revestimiento que comprende:
a) un sistema aglutinante a base de silicato de alquilo,
b) partículas de zinc en una cantidad de aproximadamente el 20 % al 45 % en volumen de sólidos, c) microesferas de vidrio huecas no revestidas en una cantidad de entre aproximadamente el 40 % y el 65 % en volumen de sólidos, y el diámetro D<50>está en el intervalo de aproximadamente 50 pm a 100 pm, y d) negro de carbono.
Otra realización más de la invención se refiere a una composición de revestimiento que comprende:
a) un sistema aglutinante a base de silicato de alquilo,
b) partículas de zinc en una cantidad de aproximadamente el 20 % al 45 % en volumen de sólidos, c) microesferas de vidrio huecas no revestidas en una cantidad de entre aproximadamente el 50 % y el 65 % en volumen de sólidos, y el diámetro D<50>está en el intervalo de aproximadamente 25 pm a 150 pm, y d) negro de carbono.
Otra realización más de la invención se refiere a una composición de revestimiento que comprende:
a) un sistema aglutinante a base de silicato de alquilo,
b) partículas de zinc en una cantidad de aproximadamente el 20 % al 45 % en volumen de sólidos, c) microesferas de vidrio huecas no revestidas en una cantidad de entre aproximadamente el 50 % y el 65 % en volumen de sólidos, y el diámetro D<50>está en el intervalo de aproximadamente 50 pm a 100 pm, y d) negro de carbono.
Una realización de la invención se refiere a una composición de revestimiento que comprende:
a) un sistema aglutinante a base de silicato de alquilo,
b) partículas de zinc en una cantidad de aproximadamente el 25 % al 35 % en volumen de sólidos,
c) microesferas de vidrio huecas no revestidas en una cantidad de entre aproximadamente el 40%y el 65%en volumen de sólidos, y el diámetro D<50>está en el intervalo de aproximadamente 25<| j>m a 150<| j>m, y d) grafito.
Otra realización de la invención se refiere a una composición de revestimiento que comprende:
a) un sistema aglutinante a base de silicato de alquilo,
b) partículas de zinc en una cantidad de aproximadamente el 25 % al 35 % en volumen de sólidos, c) microesferas de vidrio huecas no revestidas en una cantidad de entre aproximadamente el 40 % y el 65 % en volumen de sólidos, y el diámetro D<50>está en el intervalo de aproximadamente 50 jm a 100 jm , y d) grafito.
Otra realización más de la invención se refiere a una composición de revestimiento que comprende:
a) un sistema aglutinante a base de silicato de alquilo,
b) partículas de zinc en una cantidad de aproximadamente el 25 % al 35 % en volumen de sólidos, c) microesferas de vidrio huecas no revestidas en una cantidad de entre aproximadamente el 50 % y el 65 % en volumen de sólidos, y el diámetro D<50>está en el intervalo de aproximadamente 25 jm a 150 jm , y d) grafito.
Otra realización más de la invención se refiere a una composición de revestimiento que comprende:
a) un sistema aglutinante a base de silicato de alquilo,
b) partículas de zinc en una cantidad de aproximadamente el 25 % al 35 % en volumen de sólidos, c) microesferas de vidrio huecas no revestidas en una cantidad de entre aproximadamente el 50 % y el 65 % en volumen de sólidos, y el diámetro D<50>está en el intervalo de aproximadamente 50 jm a 100 jm , y d) grafito.
Una realización adicional de la invención se refiere a una composición de revestimiento que comprende:
a) un sistema aglutinante a base de silicato de alquilo,
b) partículas de zinc en una cantidad de aproximadamente el 25 % al 35 % en volumen de sólidos, c) microesferas de vidrio huecas no revestidas en una cantidad de entre aproximadamente el 40 % y el 65 % en volumen de sólidos, y el diámetro D<50>está en el intervalo de aproximadamente 25 jm a 150 jm , y d) negro de carbono.
Otra realización de la invención se refiere a una composición de revestimiento que comprende:
a) un sistema aglutinante a base de silicato de alquilo,
b) partículas de zinc en una cantidad de aproximadamente el 25 % al 35 % en volumen de sólidos, c) microesferas de vidrio huecas no revestidas en una cantidad de entre aproximadamente el 40 % y el 65 % en volumen de sólidos, y el diámetro D<50>está en el intervalo de aproximadamente 50 jm a 100 jm , y d) negro de carbono.
Otra realización más de la invención se refiere a una composición de revestimiento que comprende:
a) un sistema aglutinante a base de silicato de alquilo,
b) partículas de zinc en una cantidad de aproximadamente el 25 % al 35 % en volumen de sólidos, c) microesferas de vidrio huecas no revestidas en una cantidad de entre aproximadamente el 50 % y el 65 % en volumen de sólidos, y el diámetro D<50>está en el intervalo de aproximadamente 25 jm a 150 jm , y d) negro de carbono.
Otra realización más de la invención se refiere a una composición de revestimiento que comprende:
a) un sistema aglutinante a base de silicato de alquilo,
b) partículas de zinc en una cantidad de aproximadamente el 25 % al 35 % en volumen de sólidos,
c) microesferas de vidrio huecas no revestidas en una cantidad de entre aproximadamente el 50 % y el 65 % en volumen de sólidos, y el diámetro D<50>está en el intervalo de aproximadamente 50 pm a 100 pm, y
d) negro de carbono.
Sistemas de revestimiento
El término «aplicar» se usa en su significado habitual en la industria de la pintura. Así, la «aplicación» se lleva a cabo por medio de cualquier medio convencional, por ejemplo, con brocha, con rodillo, mediante pulverización sin aire, mediante pulverización con aire, mediante inmersión, etc. La forma más interesante desde el punto de vista comercial de «aplicar» la composición de revestimiento es mediante pulverización. La pulverización se efectúa por medio de un equipo de pulverización convencional conocido por el experto en la materia. El revestimiento se aplica normalmente en un espesor de película seca de 5 pm a 300 pm, tal como de 25 pm a 300 pm o de 5 pm a 125 pm.
La composición de revestimiento de la invención se puede aplicar como un único revestimiento. Por tanto, en una realización, la composición de revestimiento de la invención se aplica como un único revestimiento. En una realización particular de la invención, una composición de revestimiento exterior se aplica posteriormente sobre dicho revestimiento que contiene zinc. El revestimiento exterior es normalmente de una composición de revestimiento seleccionada entre composiciones de revestimiento a base de resina epoxídica, composiciones de revestimiento a base de poliuretano, composiciones de revestimiento a base de compuestos acrílicos, composición de revestimiento a base de poliuretano, composiciones de revestimiento a base de polisiloxano y composiciones de revestimiento a base de polímero fluorado. Asimismo, el revestimiento exterior se aplica normalmente en un espesor de película seca de 30 pm a 300 pm, tal como 40 pm a 200 pm o 50 pm a 150 pm.
En una variante particular del presente documento, una composición de revestimiento intermedio se aplica primero y posteriormente sobre dicho revestimiento que contiene zinc, después de lo cual el revestimiento exterior se aplica sobre el revestimiento intermedio. El revestimiento intermedio es normalmente de una composición de revestimiento seleccionada entre composiciones de revestimiento a base de resina epoxídica, composiciones de revestimiento a base de compuestos acrílicos y composiciones de revestimiento a base de poliuretano. Asimismo, el revestimiento intermedio se aplica normalmente en un espesor de película seca de 50 pm a 200 pm.
Por tanto, la presente invención también proporciona una estructura revestida que comprende una estructura metálica que tiene un revestimiento de la composición de revestimiento de la invención aplicado sobre al menos una parte de la estructura metálica. La presente invención también proporciona un método para revestir una estructura metálica, que comprende las etapas de aplicar a al menos una parte de la estructura de esta una capa de una composición de revestimiento según la invención.
Así mismo, la presente invención también proporciona una estructura revestida que comprende una estructura metálica que tiene un primer revestimiento de la composición de revestimiento que contiene zinc definida en el presente documento aplicado sobre al menos una parte de la estructura metálica en un espesor de película seca de 5 pm a 300 pm, tal como 25 pm a 300 pm; y un revestimiento exterior aplicado sobre dicho revestimiento que contiene zinc en un espesor de película seca de 30 pm a 300 pm, tal como 30 pm a 200 pm. Preferiblemente, el revestimiento exterior es una composición de revestimiento seleccionada entre composiciones de revestimiento a base de resina epoxídica, composiciones de revestimiento a base de poliuretano, composiciones de revestimiento a base de compuestos acrílicos, composición de revestimiento a base de poliuretano, composiciones de revestimiento a base de polisiloxano y composiciones de revestimiento a base de polímero fluorado.
En una variante interesante de este documento, se ha aplicado un revestimiento intermedio sobre dicho revestimiento que contiene zinc en un espesor de película seca de 50 pm a 200 pm antes de la aplicación de la composición de revestimiento exterior. Preferiblemente, el revestimiento intermedio es una composición de revestimiento seleccionada entre composiciones de revestimiento a base de resina epoxídica, composiciones de revestimiento a base de compuestos acrílicos y composiciones de revestimiento a base de poliuretano.
La estructura metálica se selecciona normalmente entre puentes, recipientes, refinerías, industria petroquímica, centrales eléctricas, tanques de almacenamiento, grúas, molinos de viento, estructuras de acero que forman parte de estructuras civiles, por ejemplo, aeropuertos, estadios y edificios altos, o equipos marinos fijos o flotantes, por ejemplo, para la industria del petróleo y el gas, como las plataformas petrolíferas.
La estructura es de metal, en particular, acero.
Preparación de la composición de pintura
La pintura se puede preparar mediante cualquier técnica adecuada que se use habitualmente en el campo de la producción de pinturas. Así, los diversos constituyentes se pueden mezclar entre sí usando un dispersor de alta velocidad, un molino de bolas, un molino de perlas, un molino de tres rodillos, etc. Las pinturas según la invención pueden filtrarse usando filtros de bolsa, filtros de patrón, filtros de huecos entre cables, filtros de alambre en forma de cuña, filtros de bordes metálicos, filtros Turnoclean EGLM (p. ej. Cuno), filtros de deformación DELTA (p. ej. Cuno) y fitros Jenag Strainer (p. ej. Jenag), o mediante filtración por vibración.
Normalmente, los componentes sólidos de la composición de pintura se mezclan y se trituran. Sin embargo, las microesferas huecas de vidrio no se incluyen ventajosamente hasta después de que haya tenido lugar la trituración. Así, en una realización, las microesferas huecas de vidrio se incluyen en la composición de pintura de la invención después de cualquier trituración de los componentes de pintura restantes. En una realización adicional, la invención comprende una composición de pintura que se puede obtener incluyendo las microesferas de vidrio huecas después de cualquier trituración de los componentes de pintura restantes.
La composición de pintura se puede preparar como una pintura de un componente o mezclando dos o más componentes, por ejemplo, dos premezclas, comprendiendo una premezcla el componente base y una premezcla que comprende las partículas de zinc. O como un sistema de tres componentes en el que una premezcla comprende el componente base, una premezcla comprende las partículas de zinc y un tercer recipiente comprende cualquier componente adicional.
Las microesferas de vidrio huecas y el pigmento conductor pueden añadirse, juntos o por separado, a cualquiera de los componentes de una composición de pintura preparada a partir de dos o más componentes. Sin embargo, se añaden preferiblemente al sistema aglutinante a base de silicato.
Debe entenderse que cuando se hace referencia a la composición de revestimiento, la composición de revestimiento mezclada está lista para aplicarse. Así mismo, todas las cantidades indicadas como porcentajes en volumen de sólidos de la pintura deben entenderse como porcentaje en volumen de sólidos de la composición de revestimiento mezclada, a menos que se indique lo contrario.
Ejemplos
Métodos de ensayo
Prueba de agrietamiento de barro (MCT, por sus siglas en inglés) y prueba de aceleración (ACT, por sus siglas en inglés)
Aplique un revestimiento sobre un panel de acero, por ejemplo, de tamaño 200 mm x 300 mm, aumentando el espesor de la película con etapas de 30 pm a 40 pm que van desde el espesor de película especificado del sistema estándar hasta 5 veces el espesor de película especificado. Coloque los paneles a una humedad relativa del 70 % al 80 %, de 20 °C a 25 °C. Cuando el revestimiento esté completamente curado, no deben verse grietas en el barro al mirar a través de una lupa con un aumento de 10 veces.
Ensayo de extracción (POT, por sus siglas en inglés)
Ensayo de extracción según la norma ISO 4624 (ASTM D 4541), con máquina para ensayos de adhesión hidráulico P.A.T. Este ensayo cubre la determinación del límite de resistencia a la extracción de un revestimiento o sistema de revestimiento, determinando la mayor fuerza perpendicular (en tensión) que puede soportar una superficie antes de que se desprenda un tapón de material. La falla se producirá a lo largo del plano más débil del sistema comprendido por el dispositivo de ensayo, el sistema de revestimiento adhesivo y el sustrato.
Una vez revestidos y acondicionados los paneles, se pega una muñeca con pin de acero con una superficie de 1,58 cm2 sobre la superficie pintada del panel de ensayo (150 mm x 200 mm x 15 mm) con cola Standard Araldite y se cura durante 24 horas.
Tras curar la cola, la película de pintura se corta libremente alrededor de las muñecas hasta el sustrato y las muñecas se extraen con la máquina para ensayos de adhesión hidráulico P.A.T. Se anota el valor de extracción (límite de resistencia a la tracción) y se convierte en relación con el área de la muñeca y se indica en MPa.
Prueba de niebla salina (SST)
Ensayo de niebla salina según la norma ASTM B 117 (ISO 7253). Realizar un ensayo para evaluar la resistencia a la corrosión en niebla salina o reproducir la corrosión que se produce en una atmósfera que contiene niebla salina o salpicaduras. Pulverizar constantemente con una solución de NaCl al 5 % a 35 °C. Cuando se detiene el ensayo, evaluar las ampollas y la herrumbre según las normas ASTM D 714 (ISO 4628-2) y ASTM D 610 (ISO 4628-3), respectivamente. La adhesión se evalúa según el ensayo de adhesión de la cuchilla.
Ensayo de resistencia química (CRT, por sus siglas en inglés)
El ensayo de resistencia química (CRT), en parte según la norma ISO 2812-1974 (método 1), es un método para determinar la resistencia de una película de una sola capa o de capas múltiples de pinturas o productos relacionados a la acción de los líquidos. Los paneles se exponen al líquido con inspección después de 7 días, 1 mes y evaluación final después de 2 meses. Los paneles están medio sumergidos y sometidos a temperaturas de almacenamiento de 23 °C. Tras la exposición, los paneles se secan y tanto las áreas sumergidas como las no sumergidas se ensayan según la norma ASTM D 4752 de la siguiente manera:
En el método se describe una técnica de frotamiento con disolvente para evaluar la resistencia a MEK (metil etil cetona) de las imprimaciones ricas en zinc y silicato de etilo (inorgánicos). Se mide el espesor de la película seca del revestimiento en un área seleccionada. El revestimiento se frota con MEK 50 veces con un paño. El espesor de la película seca en la zona frotada se mide después del frotamiento. La resistencia se evalúa en una escala de 5 (sin efecto en la superficie después del frotamiento) a 0 (penetración en el sustrato después del frotamiento). Los resultados de la parte sumergida se indican como resistencia a la humedad y el área no sumergida como resistencia a la sequedad.
Inmersión (IMS)
Este ensayo se realiza para provocar una posible adhesión débil en un sistema, aplicado sobre un panel medio sumergido en agua potable.
El panel se aplica y se cura antes de la inmersión. La mitad del panel está sumergida en agua potable y la otra mitad está expuesta al vapor de agua. Sin agitación con agua y a temperatura ambiente. El período de exposición es de 14 días. Cuando se detiene el ensayo, los paneles se examinan inmediatamente en busca de ampollas según la norma ASTM D 714 (ISO 4628-2) y la adhesión se evalúa según el ensayo de adhesión de la cuchilla.
Ensayo de adhesión de la cuchilla (ADH, por sus siglas en inglés)
El ensayo de adhesión de la cuchilla se usa para evaluar la adhesión de un sistema de pintura al sustrato y entre capas (capas).
El ensayo se realiza haciendo dos arañazos que se intersectan a través de la película de pintura hasta el sustrato con una cuchilla de acero afilada. Las fallas adhesivas o cohesivas se evalúan pelando el revestimiento desde el punto de intersección y hacia afuera.
El ensayo se realiza tanto en mitades de panel sumergidas como no sumergidas (denominadas adhesión «húmeda» y «seca», respectivamente). Se informa el tipo de ruptura y la gravedad se juzga en una escala de 5 (perfecta) a 0 (deficiente).
Ensayo de cohesión, (ensayo de la moneda)
Este ensayo se realiza para comprobar la cohesión y la dureza de la película seca arañándola con una moneda. Aplicar una capa uniforme en un panel sin revestimiento con una rugosidad de preparación de la superficie (mínima) según Rugotest n.° 3 BN9b en un panel de acero de 150 mm x 75 mm x 3 mm.
Una vez revestidos y acondicionados los paneles* (es necesario definir las condiciones de secado de humedad baja (50 % / 70 %) o alta (>70 %)). Tras (aproximadamente) 24 horas de secado, se mide el espesor de la película seca del revestimiento en una zona seleccionada. Arañar la superficie con una moneda en un ángulo de entre 40° y 60°. Tras el arañazo, comprobar la presencia de polvillo en la superficie y evaluar según la tabla siguiente. ;Arañazo ;1 - Película blanda de metal muy fácil de alcanzar ;2 - Película frágil, llega al metal ;3 - Ligera, blanda, frágil ;4 - Resistencia al deslizamiento, casi dura ;5 - Película dura, buen deslizamiento ;Polvillo ;1 - Baja cantidad / un poco de polvillo ;2 - Nivel medio de polvillo ;- Demasiado polvillo ;Preparación de paneles de ensayo ;Los paneles de acero se revisten con 1 |jm x 70 |jm de la pintura que se va a ensayar. Los paneles de acero (10 cm x 15 cm * 1,6 mm) son de acero dulce laminado en frío, con granallado abrasivo a Sa 21^ (ISO 8501-1), con un perfil de superficie equivalente al BN 9 (Rugotest n.° 3). Una vez revestidas las muestras, los paneles se acondicionan a una temperatura de 23 °C ± 2 °C y 50 % ± 5 % de humedad relativa durante un período de 7 días. Preparación de composiciones de revestimiento
Componente 1
Se mezclaron silicato de etilo, 1-metoxi-2-propanol y alcohol isopropílico en una lata adecuada y la solución de ácido clorhídrico se añadió lentamente con agitación durante 1 hora.
La base intermedia (xileno, silicato de etilo prehidrolizado y aditivos) se premezcló en un disolvente Diaf equipado con un disco impulsor (70 mm de diámetro) en una lata de 4 litros durante 15 minutos a 105 rad/s (1000 rpm). Se añadieron pigmentos/rellenos (tipo y cantidades como se indican en las Tablas 1 y 2) a la mezcla y la trituración se realizó durante 15 minutos a 209 rad/s (2000 rpm).
Se añadieron el 1-metoxi-2-propanol restante y el disolvente de éter glicólico y el disolvente de hidrocarburo aromático y la composición se mezcló a 105 rad/s (1000 rpm) durante 5 minutos.
Las microesferas de vidrio se añadieron a baja velocidad y se mezclaron a 105 rad/s (1000 rpm) durante 5 minutos. Se añadió la solución de catalizador de cloruro de zinc y la composición se mezcló durante 5 minutos a 105 rad/s (1000 rpm).
Componente 2
Justo antes de la aplicación, se añadió el PIGMENTO METÁLICO DE ZINC 97170 de HEMPEL (componente 2) al componente 1. El PIGMENTO METÁLICO DE ZINC 97170 de HEMPEL se vertió lentamente en el componente 1 con agitación mecánica constante hasta que la mezcla estuvo exenta de grumos.
Tabla 1. Pinturas modelo según la invención con grafito
Todas las pinturas y referencias de modelos tienen una proporción PVC/cPVC superior a 1,2. Tabla 2. Pinturas modelo según la invención con negro de carbono
Todas las pinturas y referencias de modelos tienen una proporción PVC/cPVC superior a 1,2.
Resultados de los ensayos
Los resultados del ensayo de niebla salina (SST, por sus siglas en inglés) se proporcionan a continuación en la Tabla 3 para las pinturas modelo 1 a 13 y para las pinturas de referencia 1 a 10.
Tabla 3
Los resultados de SST se evalúan mediante una escala de aspecto, que va de R<¡>0 = muy bueno a R<i>5 = muy malo. Los resultados de la prueba de agrietamiento del barro (MCT) se muestran a continuación en la Tabla 4 para las pinturas modelo 1 a 13 y las pinturas de referencia 1 a 10:
Tabla 4
Los resultados del ensayo de cohesión (MCT) se muestran a continuación en la Tabla 5 para las pinturas modelo 1 a 13 y las pinturas de referencia 1 a 10:
Tabla 5

Claims (16)

REIVINDICACIONES
1. Una composición de revestimiento de imprimación de zinc anticorrosiva que comprende:
a) un sistema aglutinante a base de silicato,
b) partículas de zinc,
c) microesferas huecas de vidrio, y
d) un pigmento conductor seleccionado del grupo que consiste en grafito, negro de carbono, pigmentos de aluminio, óxido de hierro negro, óxido de estaño dopado con antimonio, mica recubierta con óxido de estaño dopado con antimonio, nanotubos de carbono, fibras de carbono y cualquier mezcla de estos,
en donde dicho sistema aglutinante a base de silicato es a base de disolvente o a base de agua, y en donde las microesferas huecas de vidrio están presentes en una cantidad de entre el 15 % y el 80 % en volumen de sólidos de la composición de pintura mezclada y tienen un tamaño de partícula de manera que el diámetro D<50>esté en el intervalo de 20 |jm a 200 jm .
2. La composición de revestimiento según la reivindicación 1, en donde el sistema aglutinante a base de silicato es a base de disolvente.
3. La composición de revestimiento según la reivindicación 1, en donde el sistema aglutinante a base de silicato es a base de agua.
4. Composición de revestimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el sistema aglutinante a base de silicato comprende una resina de silicato en una cantidad del 2 % al 20 % en volumen de sólidos de la composición de revestimiento.
5. La composición de revestimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en donde el pigmento conductor se selecciona entre negro de carbono, nanotubos de carbono, grafito y cualquier mezcla de estos.
6. La composición de revestimiento según la reivindicación 5, en donde el pigmento conductor es grafito.
7. La composición de revestimiento según la reivindicación 5, en donde el pigmento conductor es negro de carbono.
8. La composición de revestimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el pigmento conductor está presente en una cantidad de entre el 0,1 % y el 50 % en volumen de sólidos, tal como del 1 % al 40 % en volumen de sólidos, por ejemplo, de aproximadamente el 1,5 % al 30 % en volumen de sólidos, más particularmente del 2 % al 20 % en volumen de sólidos, tal como del 3 % al 10 % en volumen de sólidos, por ejemplo, del 3,5 % al 8 % en volumen de sólidos, más específicamente del 4 % al 6 % en volumen de sólidos de la composición de revestimiento.
9. La composición de revestimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde las microesferas de vidrio huecas no están revestidas.
10. La composición de revestimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde las microesferas de vidrio huecas están presentes en una cantidad de entre el 15 % y el 70 % en volumen de sólidos, por ejemplo, entre el 25 % y el 70 % en volumen de sólidos, más particularmente entre el 40 % y el 65 % en volumen de sólidos, tal como entre el 50 % y el 65 % en volumen de sólidos.
11. Un estuche de piezas que contiene una composición de revestimiento tal como se define en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, que comprende dos o más recipientes, en donde un recipiente contiene las partículas de zinc y uno o más recipientes contienen los componentes restantes a), c) y d) tal como se definen en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10.
12. El estuche de piezas según la reivindicación 11, que comprende dos recipientes, en donde un recipiente contiene las partículas de zinc y otro recipiente contiene los componentes a), c) y d) tal como se definen en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10.
13. Una estructura revestida que comprende una estructura metálica que tiene un revestimiento de la composición de revestimiento definida en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10 aplicado sobre al menos una parte de la estructura metálica.
14. Una estructura revestida que comprende una estructura metálica que tiene un primer revestimiento de la composición de revestimiento que contiene zinc definida en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10 aplicado sobre al menos una parte de la estructura metálica con un espesor de película seca de 25 jm a 300 jm ; y un revestimiento exterior aplicado sobre dicho revestimiento que contiene zinc con un espesor de película seca de 30 jm a 300 jm .
15. Un método de revestimiento de una estructura metálica, que comprende la etapa de aplicar a al menos una parte de dicha estructura metálica de este una capa de una composición de revestimiento tal como se define en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10.
16. Un método para revestir una estructura metálica según la reivindicación 15, en donde el revestimiento se aplica como un único revestimiento, en donde dicho revestimiento único se aplica en un espesor de película seca de 25 pm a 300 pm.
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