ES2935504T3 - Laminado de barrera de gas y método para producir el mismo - Google Patents

Abstract

Se proporciona un laminado de barrera de gas que es simple de producir y tiene excelentes propiedades de barrera de vapor de agua y propiedades de barrera de gas. También se proporciona un laminado de barrera de gas que también tiene excelentes propiedades de reciclabilidad y termosellado, y un método para producirlo. El laminado de barrera de gas comprende una capa de barrera de vapor de agua y una capa de barrera de gas, en el orden indicado, en al menos una superficie de un cuerpo de soporte de papel, en el que el laminado de barrera de gas se caracteriza porque: la capa de barrera de vapor de agua contiene un compuesto inorgánico, una resina catiónica y un aglutinante aniónico; la relación de aspecto del compuesto inorgánico estratificado es 50 o superior; el espesor del compuesto inorgánico estratificado es de 200 nm o menos; la cantidad del compuesto inorgánico estratificado contenido es 0. 1 a 800 partes en masa con respecto a 100 partes en masa del aglutinante aniónico; y la capa de barrera a los gases contiene un polímero soluble en agua. La invención también es un método para producir el laminado de barrera contra gases mediante recubrimiento. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Laminado de barrera de gas y método para producir el mismo

Campo técnico

La presente invención se refiere a un laminado de barrera de gas que tiene papel como soporte.

Antecedentes de la técnica

Un material de envasado que tiene papel como sustrato y propiedades de barrera de vapor de agua y propiedades de barrera de gas dadas (especialmente propiedades de barrera contra el oxígeno) se ha utilizado hasta ahora en el envasado, por ejemplo, alimentos, suministros médicos y piezas electrónicas para proteger el contenido de la pérdida de calidad.

Como un método para dar propiedades de barrera de vapor de agua y propiedades de barrera de gas a un sustrato de papel, generalmente se conoce un método para laminar una película de resina sintética o una lámina metálica con excelentes propiedades de barrera de gas sobre papel como soporte. No obstante, en un material formado por laminación de una película de resina sintética o similar sobre un sustrato de papel, papel, la resina sintética o similares son difíciles de reciclar después de su uso, y tal material es inconveniente desde el punto de vista medioambiental. Por ello, se está desarrollando un material de barrera de gas que tiene papel como sustrato y que no utiliza una película de resina sintética o similar. Por ejemplo, BPT 1 divulga un material de barrera fabricado con papel que tiene una capa de barrera de vapor de agua y una capa de barrera de gas dispuestas en ese orden sobre un sustrato de papel. La capa de barrera de vapor de agua contiene una resina de barrera de vapor de agua y un repelente al agua, y la capa de barrera de gas contiene un polímero soluble en agua y un tensioactivo.

BPT 2 divulga un material de envasado de barrera fabricado con papel que tiene una capa de barrera de vapor de agua y una capa de barrera de gas dispuestas sobre un sustrato de papel. La capa de barrera de vapor de agua contiene caolín que tiene un tamaño de partícula promedio de 5 pm o más y una relación de aspecto de 1o o más, en una cantidad del 50 al 100 % en peso con respecto a la totalidad del pigmento en el mismo, y la resina aglutinante en la capa de barrera de gas es una resina de alcohol polivinílico.

Asimismo, se ha desarrollado un material de envasado de barrera fabricado con papel con propiedades de barrera de vapor de agua y propiedades de barrera de gas sin usar una película de resina sintética o similar, y además se ha desarrollado un recipiente fabricado con papel moldeado con una capa sellante provista en el mismo.

Por ejemplo, BPT 3 divulga un material de envasado de barrera fabricado con papel que tiene una capa de barrera de vapor de agua que contiene un pigmento y un aglutinante y una capa de barrera de gas que contiene un polímero soluble en agua, dispuestos en ese orden sobre un sustrato de papel. La capa de barrera de vapor de agua contiene, como aglutinante, una resina de estireno-butadieno y una resina de estireno-acrílico. BPT 3 divulga además que, como el pigmento, se prefiere un pigmento (especialmente caolín) que tiene un tamaño medio de partícula de 5 pm o más y una relación de aspecto de 50 o más y se proporciona una capa sellante (capa termosellada) en el material de envasado de barrera fabricado con papel.

BPT 4 divulga un recipiente fabricado con papel que usa un material de envasado de barrera fabricado con papel que tiene una capa de barrera de vapor de agua, una capa de barrera de gas y una capa sellante dispuestas en ese orden sobre un sustrato de papel, como cualquier miembro de un miembro de cuerpo, un miembro de placa inferior y un miembro de tapa. La capa de barrera de vapor de agua contiene una resina sintética de estireno-butadieno y un pigmento inorgánico que tiene un tamaño de partícula promedio de 5 pm o más y una relación de aspecto de 10 o más, y la capa de barrera de gas contiene un alcohol polivinílico.

Listado de citas

Bibliografía de patentes

BPT 1: JP 6234654

BPT 2: JP 5331265

BPT 3: JP 2014-173202 A

BPT 4: JP 2017-124851 A

Sumario de la invención

Problema técnico

No obstante, en el material de barrera fabricado con papel descrito en BPT 1, la capa de barrera de vapor de agua contiene un repelente al agua y, por lo tanto, el material es problemático porque sería difícil formar una capa de recubrimiento uniforme al formar una capa de barrera de gas sobre la capa de barrera de vapor de agua. Por otro lado, el material de barrera fabricado con papel descrito en BPT 2 tiene espacio para mejorar las propiedades de barrera de vapor de agua debido a la existencia de caolín en la capa de barrera de vapor de agua.

Aunque el material de barrera fabricado con papel descrito en BPT 3 usa un pigmento para mejorar las propiedades de barrera de vapor de agua y las propiedades de barrera de gas y una relación de aspecto preferida del pigmento se divulga en el presente documento, el material no tiene el punto de vista de optimizar la forma de existencia del pigmento en la capa de barrera de vapor de agua en el mismo. Como consecuencia, el material de barrera fabricado con papel de BPT 3 todavía tiene espacio para mejorar la procesabilidad del líquido de recubrimiento para formar la capa de barrera de vapor de agua en producción y de las propiedades de barrera de vapor de agua de la capa de barrera de vapor de agua formada.

En el recipiente de papel descrito en BPT 4, al sustrato de papel se le dan propiedades de barrera de vapor de agua y propiedades de barrera de gas sin laminar con una película de resina sintética, y la capa sellante más externa se forma mediante laminación similar a una película con una resina termoplástica de acuerdo con un método de laminación por extrusión o similar. Como consecuencia, el recipiente de papel de BPT 4 es deficiente en desintegrabilidad y por lo tanto tiene espacio para mejorar en reciclabilidad. Adicionalmente, en este, la capa sellante se forma de acuerdo con un método diferente al de la formación de la capa de barrera de vapor de agua y la capa de barrera de gas y, por lo tanto, el recipiente de papel tiene otro inconveniente que el proceso de producción es complicado.

La presente invención se ha realizado en consideración de la situación anteriormente mencionada. De manera específica, un objeto de la presente invención es proporcionar un laminado de barrera de gas que sea simple de producir y tenga excelentes propiedades de barrera de vapor de agua y propiedades de barrera de gas. Adicionalmente, la presente invención es también para proporcionar un laminado de barrera de gas excelente en propiedades de reciclabilidad y termosellado.

Solución al problema

Los presentes inventores han realizado investigaciones sobre el tipo y la forma de un compuesto inorgánico en capas en una capa de barrera de vapor de agua y han descubierto que usar un compuesto inorgánico en capas que tiene una relación de aspecto de 50 o más es eficaz para expresar las propiedades de barrera de vapor de agua. Adicionalmente, los inventores han descubierto que, mediante la adición de una resina catiónica a una capa de barrera de vapor de agua, se puede mejorar la capacidad de recubrimiento y la estructura interna de la capa de barrera de vapor de agua. Adicionalmente, los inventores han descubierto que, dispersando una resina termoplástica dispersable en agua en una capa sellante, se puede obtener un laminado de barrera que tiene alta desintegrabilidad y excelente reciclabilidad.

Basándose en estos hallazgos, se ha completado la presente invención. De manera específica, la presente invención tiene la siguiente constitución.

(1) Un laminado de barrera de gas que tiene una capa de barrera de vapor de agua y una capa de barrera de gas en ese orden en al menos una superficie de un soporte de papel, en donde la capa de barrera de vapor de agua contiene un compuesto inorgánico en capas, una resina catiónica y un aglutinante aniónico, la relación de aspecto del compuesto inorgánico en capas es de 80 o más, el espesor del compuesto inorgánico en capas es de 100 nm o menos, el contenido del compuesto inorgánico en capas es de 1 a 50 partes en masa con respecto a 100 partes en masa del aglutinante aniónico, la capa de barrera de gas contiene un polímero soluble en agua; el contenido de la resina catiónica es de 1 a 300 partes en masa con respecto a 100 partes en masa del compuesto inorgánico en capas, la relación de contenido del aglutinante aniónico es preferentemente del 20 % en masa o más en el contenido sólido total en la capa de barrera de vapor de agua, la cantidad de recubrimiento de la capa de barrera de vapor de agua es de 1 a 30 g/m1234567como un contenido sólido en el mismo, y la cantidad de recubrimiento de la capa de barrera de gas es de 0,1 a 10 g/m2 como un contenido sólido en el mismo.

(2) El laminado de barrera de gas de acuerdo con (1) anterior, en donde el aglutinante aniónico es al menos uno seleccionado del grupo que consiste en un copolímero de estireno-butadieno, un copolímero de estireno-acrílico y un copolímero de olefina-ácido carboxílico insaturado.

(3) El laminado de barrera de gas de acuerdo con (1) anterior o (2) anterior, en donde la carga superficial de la resina catiónica es de 0,1 a 10 meq/g.

(4) El laminado de barrera de gas de acuerdo con uno cualquiera de (1) a (3) anteriores, en donde el polímero soluble en agua es un alcohol polivinílico o un alcohol polivinílico modificado.

(5) El laminado de barrera de gas de acuerdo con uno cualquiera de (1) a (4) anteriores, en donde la capa de barrera de gas contiene un compuesto inorgánico en capas.

(6) El laminado de barrera de gas de acuerdo con uno cualquiera de (1) a (5) anteriores, en donde el compuesto inorgánico en capas es al menos uno seleccionado del grupo que consiste en mica, bentonita y caolín.

(7) El laminado de barrera de gas de acuerdo con uno cualquiera de (1) a (6) anteriores, que además tiene una capa sellante como al menos una capa más externa.

(8) El laminado de barrera de gas de acuerdo con ⁽ 7 ⁾ anterior, en donde la capa sellante contiene una resina dispersable en agua.

(9) El laminado de barrera de gas de acuerdo con uno cualquiera de (1) a (8) anteriores, que es un material de envasado.

Efectos ventajosos de la invención

El laminado de barrera de gas de la presente invención es simple de producir y tiene excelentes propiedades de barrera de vapor de agua y propiedades de barrera de gas, y también excelentes propiedades de reciclabilidad y termosellado.

Descripción de las realizaciones

A continuación en el presente documento se describen específicamente realizaciones de la presente invención. Los elementos constitucionales pueden describirse a continuación con referencia a realizaciones representativas y ejemplos específicos de la invención, pero la presente invención no se limita a las realizaciones y los ejemplos. En la descripción del presente documento, un intervalo numérico expresado como "hasta" significa un intervalo que incluye los valores numéricos descritos antes y después de "hasta" como un límite inferior y un límite superior.

El laminado de barrera de gas de esta realización tiene una capa de barrera de vapor de agua y una capa de barrera de gas en ese orden en al menos una superficie de un soporte de papel. Adicionalmente, este puede tener una capa sellante como al menos una capa más externa. Una capa de barrera de vapor de agua y una capa de barrera de gas pueden disponerse en una sola superficie de un soporte de papel, o una capa de barrera de vapor de agua y una capa de barrera de gas pueden disponerse en ambas superficies de un soporte de papel.

A continuación en el presente documento se describe cada capa que constituye el laminado de barrera de gas de esta realización.

[Soporte de papel]

Sin limitación específica, el soporte de papel para uso en esta realización puede ser cualquier tipo de papel de uso general que consiste en una pulpa de origen vegetal como ingrediente principal. De manera específica, incluye papel kraft blanqueado o sin blanquear, papel de alta calidad, cartón, papel de revestimiento, papel estucado, papel semiesmaltado, papel glassine y papel Graphan, por ejemplo. Se prefiere un tipo de papel que consiste en pulpa fácilmente dispersable en agua por una acción de desintegración mecánica, como ingrediente principal.

La drenabilidad de desintegración del soporte de papel, según se mide de acuerdo con JIS P8121:2012, es, desde el punto de vista de mejorar las propiedades de barrera, preferentemente de 800 ml o menos, más preferentemente de 500 ml o menos. En este caso, la drenabilidad de desintegración es la norma canadiense de drenabilidad de la pulpa preparada desintegrando papel de acuerdo con JIS P8220-1 después de la fabricación del papel, y medida de acuerdo con JIS P8121:2012. Para preparar la drenabilidad de desintegración, la pulpa se puede desintegrar de acuerdo con un método conocido.

El peso base del soporte de papel es, sin limitarse específicamente al mismo, preferentemente de 20 a 400 kg/m2, más preferentemente de 30 a 320 kg/m2.

El grado de encolado del soporte de papel no está específicamente limitado, pero desde el punto de vista de mejorar las propiedades de barrera, el grado de encolado Stoeckigt del mismo de acuerdo con JIS P 8122:2004 es preferentemente de 1 segundo o más. El grado de encolado del soporte de papel se puede controlar por el tipo y el contenido del agente de encolado interno de tipo colofonia, de tipo dímero de alquilceteno, de tipo anhídrido alquenilsuccínico, de tipo estireno-acrílico, de tipo de ácido graso alto, de tipo resina de petróleo y similares, así como por el tipo de pulpa y el tratamiento de planarización, por ejemplo. El contenido del agente de encolado interno está, aunque sin limitarse específicamente al mismo, preferentemente dentro de un intervalo de 0 a 3 partes en masa más o menos con respecto a 100 partes en masa de pulpa del soporte de papel.

Cualquier otro agente químico interno conocido puede añadirse apropiadamente al soporte de papel. Los ejemplos de los agentes químicos internos incluyen un material de carga como el dióxido de titanio, caolín, talco y carbonato de calcio, así como un agente de refuerzo de papel, un mejorador de rendimiento, un regulador del pH, un mejorador de la drenabilidad, un aditivo resistente al agua, un suavizante, un agente antiestático, un agente antiespumante, un agente de control de cal, y tinte y pigmento.

[Capa de barrera de vapor de agua]

La capa de barrera de vapor de agua es una capa que tiene la función de evitar la penetración de vapor de agua y contiene un compuesto inorgánico en capas, una resina catiónica y un aglutinante aniónico.

(Compuesto inorgánico en capas)

El compuesto inorgánico en capas tiene una forma tabular. Se prepara una solución mixta de un compuesto inorgánico en capas y un aglutinante y se aplica a un soporte de papel para formar una capa de barrera de vapor de agua. En la capa de barrera de vapor de agua, el compuesto inorgánico en capas tabular está alineado en un estado en capas casi en paralelo a la cara (superficie) del soporte de papel. En ese estado, el área en la que no existe el compuesto inorgánico en capas en la dirección plana es pequeña y, por lo tanto, se suprime la penetración de vapor de agua a través del mismo. Por otro lado, en la dirección de espesor, dado que el compuesto inorgánico en capas tabular está alineado para existir en paralelo a la cara del soporte de papel, el vapor de agua en la capa pasa alrededor del compuesto inorgánico en capas y la penetración de vapor de agua a través de la capa se suprime de este modo. Como resultado, la capa de barrera de vapor de agua puede expresar excelentes propiedades de barrera de vapor de agua.

Preferentemente, el compuesto inorgánico en capas tiene una longitud promedio de 1 pm a 100 pm. Cuando la longitud promedio es de 1 pm o más, el compuesto inorgánico en capas en la capa de recubrimiento se puede alinear fácilmente en paralelo al soporte de papel. Cuando la longitud promedio es de 100 pm o menos, hay poco riesgo de que una parte del compuesto inorgánico en capas sobresalga de la capa de barrera de vapor de agua.

El compuesto inorgánico en capas tiene una relación de aspecto de 80 o más. En otras palabras, la relación de aspecto del compuesto es de 80 o más de 80. Cuando la relación de aspecto es de 80 o más, se puede alcanzar un grado predeterminado de penetración de vapor de agua. La relación de aspecto del compuesto inorgánico en capas es preferentemente de 300 o más, más preferentemente de 500 o más. Cuando la relación de aspecto es mayor, la penetración del vapor de agua se puede suprimir más para mejorar las propiedades de barrera de vapor de agua. Además, cuando la relación de aspecto es mayor, la cantidad del compuesto inorgánico en capas que se debe añadir se puede reducir más. El límite superior de la relación de aspecto no está específicamente limitado y es, desde el punto de vista de la viscosidad del líquido de recubrimiento, preferentemente alrededor de 10000 o menos. En este caso, para la relación de aspecto, el compuesto inorgánico en capas se mide en una imagen microscópica ampliada de la sección transversal de la capa de barrera de vapor de agua, y la longitud del compuesto se divide por el espesor del mismo, y los datos se promedian para dar un valor promedio para ser la relación de aspecto.

El compuesto inorgánico en capas tiene un espesor de 100 nm o menos. En otras palabras, el espesor del compuesto es de 100 nm o menos de 100 nm. En este caso, para el espesor del compuesto inorgánico en capas, el compuesto se mide en una imagen microscópica ampliada de la sección transversal de la capa de barrera de vapor de agua, y los datos se promedian para dar un espesor promedio del compuesto. Preferentemente, el espesor del compuesto inorgánico en capas es de 50 nm o menos. Cuando el espesor promedio del compuesto inorgánico en capas es menor, el número de capas del compuesto inorgánico en capas en la capa de barrera de vapor de agua podría ser mayor para presentar propiedades de barrera de vapor de agua superiores.

Los ejemplos específicos del compuesto inorgánico en capas incluyen mica de un grupo de mica y un grupo de mica quebradiza, y bentonita, caolinita (mineral de caolín), pirofilita, talco, esmectita, vermiculita, clorita, septeclorita, serpentina, estilpnomelano y montmorillonita.

Entre estos, desde el punto de vista de mejorar las propiedades de barrera, se prefiere al menos uno seleccionado del grupo que consiste en mica, bentonita y caolín, y se prefiere más mica o bentonita. La mica incluye mica sintética, muscovita, sericita, flogopita, biotita, fluoroflogopita (mica artificial), lepidolita, mica sódica, mica de vanadio, ilita, mica de estaño, paragonita y mica quebradiza, por ejemplo. La bentonita incluye montmorillonita.

El contenido del compuesto inorgánico en capas es preferentemente del 90 % en masa o menos del contenido sólido total de la capa de barrera de vapor de agua. El contenido del compuesto inorgánico en capas es, desde el punto de vista de evitar la formación de huecos en la estructura de la película, más preferentemente del 70 % en masa o menos, incluso más preferentemente del 30 % en masa o menos, especial y preferentemente del 20 % en masa o menos, lo más preferentemente del 10 % en masa o menos. Por otro lado, el contenido del compuesto inorgánico en capas es preferentemente del 1 % en masa o más, más preferentemente del 2 % en masa o más. En esta realización, aumentando la relación de aspecto del compuesto inorgánico en capas y reduciendo el espesor del mismo, el contenido del compuesto inorgánico en capas se puede reducir. Además, aumentando la fuerza de la capa de barrera de vapor de agua, se puede evitar que el compuesto inorgánico en capas caiga de la capa de barrera de vapor de agua. En concreto, en el caso de que se utilice un compuesto inorgánico en capas que tenga una relación de aspecto grande y un espesor pequeño, cada uno dentro de un intervalo específico, es decir, en el caso de que se utilice un compuesto inorgánico en capas que tenga una relación de aspecto de 80 o más y un espesor de 100 nm o menos, cada uno dentro de un intervalo específico, y cuando se tome una imagen microscópica ampliada de la capa de barrera de vapor de agua, se puede formar una película densa sin hueco, obviamente diferente de un caso convencional. La estructura de película densa sin hueco de la capa de barrera de vapor de agua forma una película de recubrimiento resistente y evita de manera efectiva que se doble y se agriete. Además, también evita la penetración de un líquido de recubrimiento para una capa de barrera de gas y contribuye a la formación de una capa de barrera de gas uniforme.

El contenido del compuesto inorgánico en capas es de 1 a 50 partes en masa con respecto a 100 partes en masa del aglutinante aniónico en la capa de barrera de vapor de agua. El contenido del compuesto inorgánico en capas es, desde el punto de vista de evitar la formación de huecos en la estructura de la película, más preferentemente de 1 a 20 partes en masa. Cuando el contenido del compuesto inorgánico en capas es de 1 parte en masa o más en relación con 100 partes en masa del aglutinante aniónico en la capa de barrera de vapor de agua, las propiedades de barrera de vapor de agua se pueden expresar fácilmente. Además, cuando el contenido del compuesto inorgánico en capas es de 50 partes en masa o menos con respecto a 100 partes en masa del aglutinante aniónico en la capa de barrera de vapor de agua, se puede reducir el riesgo de que una parte del compuesto inorgánico en capas pueda quedar expuesta fuera de la superficie de la capa para empeorar las propiedades de barrera de vapor de agua. Además, se puede reducir el riesgo de que la capacidad de recubrimiento con una capa de barrera de gas empeore de modo que no se pueda formar una capa de barrera de gas uniforme y las propiedades de barrera de gas puedan empeorar.

(Resina catiónica)

Los presentes inventores han descubierto que, añadiendo una resina catiónica a la capa de barrera de vapor de agua que contiene un compuesto inorgánico en capas, las propiedades de barrera de vapor de agua se pueden mejorar en gran medida.

Se considera que la razón por la que las propiedades de barrera de vapor de agua pueden mejorarse en gran medida mediante la adición de una resina catiónica es la siguiente. Se sabe que, en un compuesto inorgánico en capas, la parte plana tabular se puede cargar fácilmente para que sea aniónica y la parte del borde se puede cargar fácilmente para que sea catiónica, formando así una estructura llamada de castillo de naipes de compuestos inorgánicos en capas mutuamente agregados estereográficamente entre sí. Debido a la estructura de castillo de naipes, la viscosidad de una dispersión en agua del compuesto inorgánico en capas puede ser extremadamente alta. Por otro lado, la estructura de castillo de naipes se rompe fácilmente por la fuerza de la agitación o similar y, por lo tanto, una dispersión en agua del compuesto inorgánico en capas muestra tixotropía.

En este caso, cuando se añade una resina catiónica apropiada, la resina catiónica se adsorbe en la parte plana aniónica del compuesto inorgánico en capas y, por lo tanto, se rompe la estructura de castillo de naipes. Como resultado, se supone que se puede evitar que el compuesto inorgánico en capas se agregue estereográficamente, y el compuesto inorgánico en capas tabular se puede colocar fácilmente en capas en paralelo a la cara de un soporte de papel para mejorar las propiedades de barrera de vapor de agua.

Los ejemplos específicos de la resina catiónica incluyen polialquilen-poliamina, compuesto de poliamida, producto de condensación de poliamidoaminaepihalohidrina o formaldehído, producto de condensación de poliaminaepihalohidrina o formaldehído, producto de condensación de poliamida poliurea-epihalohidrina o formaldehído, producto de condensación de poliamina poliurea-epihalohidrina o formaldehído, producto de condensación de poliamidoamina poliurea-epihalohidrina o formaldehído, compuesto de poliamida poliurea, compuesto de poliamina poliurea, compuesto de poliamidoamina poliurea y compuesto de poliamidoamina, polietilenimina, polivinilpiridina, compuesto de acrilamida modificado con amino, polivinilamina y cloruro de polidialildimetilamonio.

La carga superficial de la resina catiónica es preferentemente de 0,1 a 10 meq/g, más preferentemente de 0,1 a 5,0 meq/g. Cuando la carga superficial de la resina catiónica cae dentro del intervalo, la resina puede romper la estructura de un castillo de naipes y puede coexistir adecuadamente con un aglutinante aniónico que se mencionará a continuación. La carga superficial de la resina catiónica se mide de acuerdo con el siguiente método.

Un polímero que será una muestra se disuelve en agua para preparar una solución que tiene una concentración de polímero de 1 ppm. Utilizando un analizador de carga modelo Mutek PCD-04 (de BTG Corporation), Se añade gota a gota polietilensulfonato de sodio 0,001 N a la solución resultante para medir la cantidad de carga de la muestra.

El contenido de la resina catiónica se puede seleccionar apropiadamente dependiendo del tipo de compuesto inorgánico en capas y del aglutinante aniónico que se usará en la capa de barrera de vapor de agua y es, desde el punto de vista de mejorar las propiedades de barrera, preferentemente de 1 a 300 partes en masa con respecto a 100 partes en masa del compuesto inorgánico en capas, más preferentemente de 1 a 250 partes en masa, incluso más preferentemente de 10 a 150 partes en masa, especialmente más preferentemente de 20 a 150 partes en masa, y lo más preferentemente de 20 a 100 partes en masa.

Asimismo, el contenido de la resina catiónica es preferentemente de 0,1 a 20 partes en masa con respecto a 100 partes en masa del aglutinante aniónico en la capa de barrera de vapor de agua, más preferentemente de 0,1 a 15 partes en masa, incluso más preferentemente de 1 a 10 partes en masa.

(Aglutinante aniónico)

Los presentes inventores han descubierto además que cuando se usa un aglutinante aniónico, las propiedades de barrera de vapor de agua se pueden mejorar más. Como se ha descrito anteriormente, la parte plana de un compuesto inorgánico en capas es aniónica, pero cuando se adsorbe una resina catiónica, la superficie se vuelve catiónica. Como consecuencia, aumenta la afinidad del compuesto resultante con un aglutinante aniónico.

El aglutinante aniónico es preferentemente un aglutinante modificado con un monómero que contiene un grupo ácido carboxílico. El polímero para formar el esqueleto del aglutinante aniónico incluye un copolímero de estireno-butadieno, un copolímero de estireno-acrílico, un copolímero de metacrilato-butadieno, un copolímero de acrilonitrilo-butadieno, un copolímero de olefina-ácido carboxílico insaturado, un polímero de éster acrílico y similares. Entre estos, al menos uno seleccionado entre el grupo que consiste en copolímero de estireno-butadieno, se prefiere un copolímero de estireno-acrílico y un copolímero de olefina-ácido carboxílico insaturado, ya que la resistencia al agua de la capa de recubrimiento es buena y el alargamiento de la misma es bueno, y la capa apenas se agrieta al doblarla.

El copolímero de estireno-butadieno es un copolímero que se prepara mediante polimerización en emulsión de monómeros de un compuesto de vinilo aromático como el estireno, a-metilestireno, viniltolueno, p-t-butilestireno o cloroestireno, un compuesto de dieno conjugado tal como 1,3-butadieno, isopreno, 2,3-dimetil-1,3-butadieno o 1,3-pentadieno, y cualquier otro compuesto copolimerizable con estos. El compuesto de vinilo aromático es preferentemente estireno y el compuesto de dieno conjugado es preferentemente 1,3-butadieno.

El copolímero de estireno-acrílico es un copolímero que se prepara por polimerización en emulsión de monómeros de un compuesto de vinilo aromático como el estireno, a-metilestireno, viniltolueno, p-t-butilestireno o cloroestireno, un ácido carboxílico insaturado tal como el ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido crotónico, ácido cinámico, ácido itacónico, ácido fumárico, ácido maleico o ácido butenotricarboxílico, un éster alquílico de un ácido policarboxílico insaturado que tiene al menos un grupo carboxi tal como éster monoetílico del ácido itacónico, éster monobutílico del ácido fumárico o éster monobutílico del ácido maleico, un monómero de ácido sulfónico insaturado o una sal del mismo tal como ácido acrilamidapropanosulfónico, acrilato de sulfoetilo sódico o metacrilato de sulfopropilo sódico, y cualquier otro compuesto copolimerizable con estos. El compuesto de vinilo aromático es preferentemente estireno, y el monómero de ácido carboxílico insaturado y el monómero de ácido sulfónico insaturado o sus sales son preferentemente ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido itacónico, ácido fumárico y similares.

El copolímero de olefina-ácido carboxílico insaturado es un copolímero que se prepara mediante polimerización en emulsión de monómeros de una olefina, especialmente una a-olefina tal como el etileno o el propileno, y un ácido carboxílico insaturado tal como el ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido crotónico, ácido cinámico, ácido itacónico, ácido fumárico, ácido maleico o ácido butenotricarboxílico, un éster alquílico de un ácido policarboxílico insaturado que tiene al menos un grupo carboxi tal como éster monoetílico del ácido itacónico, éster monobutílico del ácido fumárico o éster monobutílico del ácido maleico, un monómero de ácido sulfónico insaturado o una sal del mismo tal como ácido acrilamidapropanosulfónico, acrilato de sulfoetilo sódico o metacrilato de sulfopropilo sódico, y cualquier otro compuesto copolimerizable con estos. La olefina es preferentemente una a-olefina, especialmente etileno, por ejemplo, y el monómero de ácido carboxílico insaturado, el monómero de ácido sulfónico insaturado o sus sales son preferentemente ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido itacónico y ácido fumárico. Como ejemplos específicos del copolímero de olefina-ácido carboxílico insaturado, por ejemplo, una dispersión acuosa de una sal de amonio de copolímero de etileno-ácido acrílico se vende comercialmente como Zaikthene (marca registrada) AC (relación de copolimerización de ácido acrílico al 20 %, por Sumitomo Seika Chemicals Co., Ltd.), y está fácilmente disponible y utilizable.

De manera específica, los otros compuestos copolimerizables incluyen un compuesto etilénicamente insaturado que contiene un grupo ciano, un éter glicidílico de ácido etilénicamente insaturado, un éter glicidílico de alcohol insaturado y un compuesto de (met)acrilamida, por ejemplo.

El aglutinante aniónico se puede preparar copolimerizando y modificando un polímero para que sea el esqueleto mencionado anteriormente con un monómero que contiene ácido carboxílico. La relación de copolimerización del monómero que contiene el grupo ácido carboxílico es preferentemente del 1 al 50 % en moles.

El peso molecular promedio en peso del aglutinante aniónico es, desde el punto de vista de la viscosidad del líquido de recubrimiento, preferentemente de 10.000 a 10.000.000, más preferentemente de 100.000 a 5.000.000.

Aunque sin limitarse específicamente, la relación de contenido del aglutinante aniónico es preferentemente del 20 % en masa o más en el contenido sólido total en la capa de barrera de vapor de agua, más preferentemente del 50 % en masa o más, incluso más preferentemente del 60 % en masa o más, especialmente preferentemente del 70 % en masa o más, lo más preferentemente del 80 % en masa o más.

Si se desea, un dispersante, un tensioactivo, un agente antiespumante, un agente humectante, un colorante, un regulador de color, un espesante y similares se pueden añadir opcionalmente a la capa de barrera de vapor de agua, además del compuesto inorgánico en capas, la resina catiónica y el aglutinante aniónico.

El espesor de la capa de barrera de vapor de agua es preferentemente de 1 a 30 pm, más preferentemente de 3 a 20 pm. Además, preferentemente, la cantidad de recubrimiento de la capa de barrera de vapor de agua es de 1 a 30 g/m2 como un contenido sólido en el mismo, más preferentemente de 3 a 20 kg/m2.

[Capa de barrera de gas]

La capa de barrera de gas es una capa que tiene la función principal de evitar la penetración de un gas oxígeno y contiene un polímero soluble en agua.

(Polímero soluble en agua)

Los ejemplos del polímero soluble en agua incluyen un alcohol polivinílico, un alcohol polivinílico modificado, almidón y un derivado del mismo, un derivado de celulosa, una polivinilpirrolidona, una resina de uretano, un ácido poliacrílico y sales de los mismos, caseína y una polietilenimina.

Entre estos, se prefiere un alcohol polivinílico completamente saponificado o parcialmente saponificado, o un alcohol polivinílico modificado, como excelente en propiedades de barrera de gas. El alcohol polivinílico modificado incluye un alcohol polivinílico modificado con etileno, un alcohol polivinílico modificado con carboxi, un alcohol polivinílico modificado con silicio, un alcohol polivinílico modificado con acetoacetilo y un alcohol polivinílico modificado con diacetona, por ejemplo.

El contenido del polímero soluble en agua es preferentemente del 50 al 100 % en masa del contenido sólido total en la capa de barrera de gas, más preferentemente del 70 al 100 % en masa.

La capa de barrera de gas también puede contener el compuesto inorgánico en capas mencionado anteriormente, como la capa de barrera de vapor de agua. En el caso de que un compuesto inorgánico en capas esté contenido en la capa de barrera de gas, el contenido del compuesto inorgánico en capas es, aunque sin limitarse específicamente, preferentemente de 1 a 20 partes en masa más o menos con respecto a 100 partes en masa del polímero soluble en agua en la capa de barrera de gas, más preferentemente de 5 a 15 partes en masa. El compuesto inorgánico en capas es, desde el punto de vista de mejorar las propiedades de barrera, preferentemente al menos uno seleccionado del grupo que consiste en mica, bentonita y caolín. El compuesto inorgánico en capas contenido en la capa de barrera de gas puede ser del mismo tipo que el compuesto inorgánico en capas contenido en la capa de barrera de vapor de agua, o puede ser de un tipo diferente al último.

Si se desea, un pigmento, un dispersante, un tensioactivo, un agente antiespumante, un agente humectante, un colorante, un regulador de color, un espesante y similares se pueden añadir opcionalmente a la capa de barrera de gas, además del polímero soluble en agua y el compuesto inorgánico en capas. De entre los compuestos inorgánicos en capas utilizables en la capa de barrera de vapor de agua, cualquiera que se desee puede seleccionarse apropiadamente y estar contenido en la capa de barrera de gas.

El espesor de la capa de barrera de gas es preferentemente de 0,1 a 10 pm, más preferentemente de 0,5 a 5 pm. La cantidad de recubrimiento de la capa de barrera de gas es preferentemente de 0,1 a 10 g/m2 como un contenido sólido, más preferentemente de 0,5 a 5 kg/m2.

[Capa sellante]

La capa sellante es una capa capaz de unir mutuamente los laminados de barrera de gas entre sí mediante fusión en caliente por calor u ondas ultrasónicas.

El laminado de barrera de gas tiene una capa de barrera de vapor de agua y una capa de barrera de gas en ese orden en al menos una superficie de un soporte de papel, y además puede tener una capa sellante como al menos una capa más externa. Concretamente, la capa sellante se puede formar en cualquiera o en ambas superficies de la capa de barrera de gas en el lado del soporte de papel en el que se forman una capa de barrera de vapor de agua y una capa de barrera de gas, o la superficie del soporte de papel en el lado en el que no se forman una capa de barrera de vapor de agua y una capa de barrera de gas.

La capa sellante se forma recubriendo con una dispersión emulsionada que contiene una resina termoplástica dispersable en agua (resina dispersable en agua). Así formada, la capa sellante puede termosellar la resina dispersable en agua dispersada en la capa para unir mutuamente los laminados de barrera de gas entre sí, aunque no tiene forma de película de resina termoplástica. Tal capa sellante es más desintegrable que una capa de una película de una resina termoplástica y es adecuada para reciclar por desintegración y, por lo tanto, puede reducir la carga ambiental de los laminados de barrera de gas.

Tal como se mencionó anteriormente, la capa sellante se forma mediante recubrimiento y, por lo tanto, la capa sellante se puede formar de la misma manera que para formar la capa de barrera de vapor de agua y la capa de barrera de gas, es decir, en comparación con un caso en el que la capa sellante se forma por laminación o similar, el laminado de barrera de gas del tipo se puede producir de una manera más simplificada.

La resina dispersable en agua para usar en la capa sellante es preferentemente al menos una seleccionada del grupo que consiste en una poliolefina que tiene un grupo carboxi, un elastómero de poliolefina, un copolímero de etilenoacetato de vinilo, una resina de ionómero, una cera de poliolefina de bajo peso molecular y una resina biodegradable. Una resina dispersable en agua de este tipo puede compensar los defectos de recubrimiento menores de la capa de barrera de vapor de agua o la capa de barrera de gas formando una capa de la misma de acuerdo con el mismo método de recubrimiento. Por ello, en esta realización, la relación de contenido del compuesto inorgánico en capas y la resina catiónica se puede seleccionar de un intervalo más amplio para suprimir la reducción de las propiedades de barrera.

La capa sellante preferentemente contiene una resina biodegradable. Sin limitarse específicamente, los ejemplos de la resina biodegradable incluyen ácido poliláctico (PLA), succinato de polibutileno (PBS), adipato succinato de polibutileno (PBSA), y copolímero de ácido 3-hidroxibutanoico/ácido 3-hidroxihexanoico (PHBH).

El espesor de la capa sellante es preferentemente de 1 a 50 pm, más preferentemente de 3 a 30 pm. La cantidad de recubrimiento de la capa sellante es preferentemente de 1 a 50 g/m2 como un contenido sólido, más preferentemente de 3 a 30 g/m2.

[Laminado de barrera de gas]

(Método de producción)

El laminado de barrera de gas se puede producir aplicando primero un líquido de recubrimiento para formar una capa de barrera de vapor de agua a al menos una superficie de un soporte de papel para formar una capa de barrera de vapor de agua sobre el mismo, y luego aplicando un líquido de recubrimiento para formar una capa de barrera de gas al mismo para formar una capa de barrera de gas. Cada capa se puede formar mediante recubrimiento sucesivo con un líquido de recubrimiento y secado, o se puede formar mediante recubrimiento multicapa simultáneo seguido de secado.

El laminado de barrera de gas también se puede producir formando una capa de barrera de vapor de agua en al menos una superficie de un soporte de papel mediante recubrimiento, luego formando una capa de barrera de gas sobre la capa de barrera de vapor de agua mediante recubrimiento, y luego formando una capa sellante como al menos una capa más externa mediante recubrimiento. Cada capa se puede formar mediante recubrimiento sucesivo con un líquido de recubrimiento y secado, o se puede formar mediante recubrimiento multicapa simultáneo seguido de secado. De esa manera, en el método para producir un laminado de barrera de gas, la capa de barrera de vapor de agua, la capa de barrera de gas y la capa sellante se forman todas mediante recubrimiento y, por lo tanto, el método de producción es simple.

Sin limitarse específicamente, el disolvente para el líquido de recubrimiento puede ser agua o un disolvente orgánico tal como etanol, alcohol isopropílico, metiletilcetona o tolueno.

Sin limitarse específicamente, el dispositivo de recubrimiento para recubrir un soporte de papel con un líquido de recubrimiento puede ser cualquier dispositivo conocido. Los ejemplos del dispositivo de recubrimiento incluyen un recubridor de cuchilla, un recubridor de barras, un recubridor de cuchilla de aire, un recubridor de troquel ranurado, un recubridor de huecograbado, un recubridor de micrograbado y un recubridor de rodillo tipo gate roll. Especialmente en la formación de una capa de barrera de vapor de agua, un recubridor capaz de raspar la superficie que se debe recubrir, tal como un recubridor de cuchilla, un recubridor de barras, un recubridor de cuchilla de aire o un recubridor de troquel ranurado se prefiere para promover la orientación del compuesto inorgánico en capas en la capa formada.

Igualmente, sin limitarse específicamente, el dispositivo de secado para secar la capa de recubrimiento puede ser cualquier dispositivo conocido. Los ejemplos del dispositivo de recubrimiento incluyen un secador de aire caliente, un secador IR, un quemador de gas y una placa caliente.

El laminado de barrera de gas de esta realización contiene un compuesto inorgánico en capas, una resina catiónica y un aglutinante aniónico en la capa de barrera de vapor de agua en el mismo y, por lo tanto, la viscosidad del líquido de recubrimiento para la capa de barrera de vapor de agua no aumenta excesivamente, y la trabajabilidad (capacidad de recubrimiento) en la producción es excelente. Debido a esta excelente capacidad de recubrimiento, el compuesto inorgánico en capas en la capa de barrera de vapor de agua está adecuadamente orientado y en capas, proporcionando por lo tanto excelentes propiedades de barrera de vapor de agua. Dado que la superficie de la capa de barrera de vapor de agua se forma de manera plana, la capa de barrera de gas sobre la misma se puede formar uniformemente, por lo tanto, proporcionando excelentes propiedades de barrera de gas. En el caso de que se forme una capa sellante sobre la capa de barrera de gas mediante recubrimiento, la capa sellante también se puede formar de manera uniforme debido a la uniformidad de la capa de barrera de gas, por lo tanto, proporcionando excelentes propiedades de termosellado. Adicionalmente, la capa sellante formada por una dispersión emulsionada que contiene una resina dispersable en agua realiza la función de termosellado y, por lo tanto, el laminado de barrera de gas es simple de producir y tiene una reciclabilidad excelente.

Aprovechando las excelentes propiedades de barrera de vapor de agua y las propiedades de barrera de gas mencionadas anteriormente, el laminado de barrera de gas de esta realización se puede usar favorablemente como materiales de envasado para alimentos, suministros médicos y piezas electrónicas. Además, el laminado de barrera de gas de esta realización es resistente a la flexión y al agrietamiento, y también se puede usar favorablemente como materiales de envasado flexibles.

Ejemplos

A continuación el presente documento, el laminado de barrera de gas de la presente invención se describe más específicamente con referencia a los ejemplos, pero la presente invención no se limita a estos. En Ejemplos y Ejemplos comparativos, "parte" y "%" son "parte en masa" y "% en masa" respectivamente, a menos que se indique específicamente lo contrario.

Las materias primas usadas en los Ejemplos y en los Ejemplos comparativos son los siguientes.

(1) Soporte de papel

Papel kraft blanqueado: peso base de 70 g/m2, espesor de 100 pm.

(2) Compuesto inorgánico en capas

Mica: mica hinchable, tamaño de partícula de 6,3 pm, relación de aspecto de aproximadamente 1000, espesor de aproximadamente 5 nm, contenido sólido del 6 %, nombre del producto: NTO-05, por Topy Industries, Limited. Bentonita: bentonita hinchable, tamaño de partícula de 300 nm, relación de aspecto de 300, espesor de aproximadamente 1 nm, contenido sólido del 100%, nombre del producto: Kunipia F, por Kunimine Industries, Co., Ltd.

Caolín: Caolín diseñado, tamaño de partícula de 9,0 pm, relación de aspecto de 80 a 100, espesor de aproximadamente 0,1 pm, contenido sólido del 100 %, nombre del producto: BARRISURF HX, por IMERYS Minerals Japan K.K.

Flogopita: tamaño de partícula de 20 pm, relación de aspecto de 20 a 30, espesor de aproximadamente 1 pm, contenido sólido del 100 %, nombre del producto: AB32, por Yamaguchi Mica Co., Ltd.

(3) Resina catiónica

Resina de poliamida modificada: contenido sólido del 53%, nombre del producto: SPI203(50), por Taoka Chemical Co., Ltd., carga superficial de 0,4 meq/g.

(4) Aglutinante aniónico

Látex SBR modificado con ácido: contenido sólido del 47,3 %, nombre del producto: LX407S12, por Zeon Corporation. Látex SBR modificado con ácido: contenido sólido del 50,5 %, nombre del producto: LX407BP-6, por Zeon Corporation. Emulsión de resina de estireno-acrílico: contenido sólido del 53,8 %, nombre del producto: Herbil C-3, por Dai-ichi Toryo Mfg., Ltd.

Emulsión de olefina/ácido carboxílico insaturado: contenido sólido del 29,0 %, nombre del producto: Zaikthene AC, por Sumitomo Seika Chemicals Co., Ltd.

(5) Polímero soluble en agua

Alcohol polivinílico: alcohol polivinílico completamente saponificado, nombre del producto: Poval PVA117, por Kuraray Co., Ltd.

(6) Resina dispersable en agua

Emulsión de polímero de poliolefina (PO) modificada con carboxi: conntraión: ion amonio, contenido sólido del 28,5 %, nombre del producto: Zaikthene AC, por Sumitomo Seika Chemicals Co., Ltd.

Emulsión de polímero de poliolefina (PO) modificada con carboxi: conntraión: ion alquilamonio, contenido sólido del 23,0 %, nombre del producto: Zaikthene L, por Sumitomo Seika Chemicals Co., Ltd.

Emulsión de polímero de poliolefina (PO) modificada con carboxi: conntraión: ion de sodio, contenido sólido del 23,0 %, nombre del producto: Zaikthene N, por Sumitomo Seika Chemicals Co., Ltd.

Emulsión de elastómero de poliolefina (PE): contenido sólido del 40,0 %, nombre del producto: Chemi pearl A400, por Mitsui Chemicals, Inc.

Emulsión de elastómero de poliolefina (PE): contenido sólido del 40,0 %, nombre del producto: Chemi pearl A100, por Mitsui Chemicals, Inc.

Emulsión de elastómero de poliolefina (LDPE): contenido sólido del 40,0 %, nombre del producto: Chemipearl M200, por Mitsui Chemicals, Inc.

Emulsión de etileno/acetato de vinilo (EVA): contenido sólido del 40,0 %, nombre del producto: Chemipearl V200, por Mitsui Chemicals, Inc.

Emulsión de ionómero (IO): contenido sólido del 27,0 %, nombre del producto: Chemipearl S200, por Mitsui Chemicals, Inc.

Emulsión de cera de poliolefina (PE) de bajo peso molecular: contenido sólido del 40,0%, nombre del producto: Chemipearl W400, por Mitsui Chemicals, Inc.

Emulsión de resina de ácido poliláctico (PLA): contenido sólido del 40,0 %, nombre del producto: LANDY PL-3000, por Miyoshi Oil & Fat Co., Ltd.

(7) Película sellante

Polietileno de baja densidad: LDPE, nombre del producto: Suntec L4490, por Asahi Kasei Corporation Película de ácido poliláctico: PLA, nombre del producto: Ecoloju, por Mitsubishi Chemical Corporation Succinato de polibutileno: PBS, nombre del producto: Bio PBS FZ71, por Mitsubishi Chemical Corporation Película de ^l L^d PE: T.U.X FCS, de 30 pm de espesor, por Mitsui Chemicals Tohcello, Inc.

(Ejemplo 1)

Con agitación, se añadieron 90,0 partes de un aglutinante aniónico, látex SBR modificado con ácido (LX407S12) y 9,4 partes de un látex SBR modificado con ácido (LX407BP-6) a 47,3 partes de una dispersión acuosa de un compuesto inorgánico en capas (mica hinchable, NTO-05) y se agitó. Se añadieron 4,5 partes de una resina catiónica, resina de poliamida modificada (SPI203 (50)) y se agitó. Adicionalmente, se añadieron 0,6 partes de una solución acuosa de amoníaco al 25 % y se agitó. Adicionalmente, se añadió agua de dilución para obtener un líquido de recubrimiento para una capa de barrera de vapor de agua con una concentración de sólidos del 32 %.

Se preparó una solución acuosa de un polímero soluble en agua, alcohol polivinílico (PVA, Poval PVA117) con una concentración de sólidos del 10 % como líquido de recubrimiento para una capa de barrera de gas.

El líquido de recubrimiento resultante para una capa de barrera de vapor de agua se aplicó a una superficie de papel kraft blanqueado de modo que la cantidad de recubrimiento del líquido para una capa de barrera de vapor de agua después del secado podría ser de 13 g/m2, usando una barra Mayer, y luego se secó en una secadora de aire caliente a 120 °C durante 1 minuto para formar una capa de barrera de vapor de agua. Adicionalmente, en la capa de barrera de vapor de agua, se aplicó un líquido de recubrimiento para una capa de barrera de gas de modo que la cantidad de recubrimiento del líquido para una capa de barrera de gas después del secado pudiera ser de 2,0 g/m2, usando una barra Mayer, y luego se secó en una secadora de aire caliente a 120 °C durante 1 minuto para formar una capa de barrera de gas, dando así un laminado de barrera de gas. La cantidad de recubrimiento se controló por la concentración de sólidos en el líquido de recubrimiento y por el recuento de la barra Mayer.

(Ejemplo 2)

Se produjo un laminado de barrera de gas de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que la cantidad de resina de poliamida modificada que se debe añadir se cambió a 0,1 partes.

(Ejemplo 3)

Se produjo un laminado de barrera de gas de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que la cantidad de resina de poliamida modificada que se debe añadir se cambió a 3,8 partes.

(Ejemplo 4)

Se produjo un laminado de barrera de gas de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que la cantidad de resina de poliamida modificada que se debe añadir se cambió a 11,3 partes.

(Ejemplo 5)

Se produjo un laminado de barrera de gas de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que la cantidad de resina de poliamida modificada que se debe añadir se cambió a 15,1 partes.

(Ejemplo 6)

Se produjo un laminado de barrera de gas de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que 47,3 partes de la dispersión acuosa de un compuesto inorgánico en capas (mica hinchable, NTO-05) se cambiaron a 12 partes de bentonita (bentonita hinchable, Kunipia F).

(Ejemplo 7)

Se produjo un laminado de barrera de gas de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que 47,3 partes de la dispersión acuosa de un compuesto inorgánico en capas (mica hinchable, NTO-05) se cambiaron a 20 partes de caolín (BARRISURF HX).

(Ejemplo 8)

Se produjo un laminado de barrera de gas de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que 90,0 partes del látex SBR modificado con ácido (LX407S12) y 9,4 partes del látex s Br modificado con ácido (LX407BP-6) del líquido de recubrimiento para la capa de barrera de vapor de agua se cambiaron a 87,9 partes de una emulsión de resina de estireno/acrílico (Herbil C-3).

(Ejemplo 9)

Se produjo un laminado de barrera de gas de la misma manera que en el Ejemplo 8, excepto que la cantidad de resina de poliamida modificada que se debe añadir se cambió a 0,1 partes.

(Ejemplo 10)

Se produjo un laminado de barrera de gas de la misma manera que en el Ejemplo 8, excepto que la cantidad de resina de poliamida modificada que se debe añadir se cambió a 3,8 partes.

(Ejemplo 11)

Se produjo un laminado de barrera de gas de la misma manera que en el Ejemplo 8, excepto que la cantidad de resina de poliamida modificada que se debe añadir se cambió a 11,3 partes.

(Ejemplo 12)

Se produjo un laminado de barrera de gas de la misma manera que en el Ejemplo 8, excepto que la cantidad de resina de poliamida modificada que se debe añadir se cambió a 15,1 partes.

(Ejemplo 13)

Se produjo un laminado de barrera de gas de la misma manera que en el Ejemplo 8, excepto que 47,3 partes de la dispersión acuosa de un compuesto inorgánico en capas (mica hinchable, NTO-05) se cambiaron a 12 partes de bentonita (bentonita hinchable, Kunipia F).

(Ejemplo 14)

Se produjo un laminado de barrera de gas de la misma manera que en el Ejemplo 8, excepto que 47,3 partes de la dispersión acuosa de un compuesto inorgánico en capas (mica hinchable, NTO-05) se cambiaron a 20 partes de caolín (BARRISURF HX).

(Ejemplo 15)

Se produjo un laminado de barrera de gas de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que 90,0 partes del látex SBR modificado con ácido (LX407S12) y 9,4 partes del látex SBR modificado con ácido (LX407BP-6) del líquido de recubrimiento para la capa de barrera de vapor de agua se cambiaron a 162,0 partes de una emulsión de resina de olefina/ácido carboxílico insaturado (Zaikthene AC).

(Ejemplo 16)

Se produjo un laminado de barrera de gas de la misma manera que en el Ejemplo 8, excepto que se añadió una etapa de laminación de una capa sellante en un espesor de 30 pm mediante laminación por extrusión de polietileno de baja densidad (LDPE) en ambas superficies del laminado de barrera de gas que tiene, como se formó sobre la misma, una capa de barrera de vapor de agua y una capa de barrera de oxígeno.

(Ejemplo 17)

Se produjo un laminado de barrera de gas de la misma manera que en el Ejemplo 16, excepto que el método de laminación se cambió a laminación en seco con una película de ácido poliláctico (^p L^a ) y que la película se laminó solo en el lado de la capa de barrera de gas.

(Ejemplo 18)

Se produjo un laminado de barrera de gas de la misma manera que en el Ejemplo 16, excepto que la resina para laminación se cambió de polietileno de baja densidad a succinato de polibutileno (PBS).

(Ejemplo 19)

Se produjo un laminado de barrera de gas de la misma manera que en el Ejemplo 17, excepto que 87,9 partes de la emulsión de resina de estireno-acrílico (Herbil C-3) en el líquido de recubrimiento para una capa de barrera de vapor de agua se cambiaron a 162,0 partes de una emulsión de resina de olefina/ácido carboxílico insaturado (Zaikthene AC).

(Ejemplo 20)

Se produjo un laminado de barrera de gas de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que 335 partes de una solución acuosa de un polímero soluble en agua, alcohol polivinílico (PVA, Poval PVA117) con una concentración de sólidos del 12 % y no del 10 %, 66,7 partes de una dispersión acuosa de un compuesto inorgánico en capas (mica hinchable, NTO-05) y 40 partes de agua se mezclaron para preparar un líquido de recubrimiento para una capa de barrera de gas.

(Ejemplo 21)

Se produjo un laminado de barrera de gas de la misma manera que en el Ejemplo 8, excepto que 335 partes de una solución acuosa de un polímero soluble en agua, alcohol polivinílico (PVA, Poval PVA117) con una concentración de sólidos del 12 % y no del 10 %, 66,7 partes de una dispersión acuosa de un compuesto inorgánico en capas (mica hinchable, NTO-05) y 40 partes de agua se mezclaron para preparar un líquido de recubrimiento para una capa de barrera de gas.

(Ejemplo 22)

Se produjo un laminado de barrera de gas de la misma manera que en el Ejemplo 15, excepto que 335 partes de una solución acuosa de un polímero soluble en agua, alcohol polivinílico (PVA, Poval PVA117) con una concentración de sólidos del 12 % y no del 10 %, 66,7 partes de una dispersión acuosa de un compuesto inorgánico en capas (mica hinchable, NTO-05) y 40 partes de agua se mezclaron para preparar un líquido de recubrimiento para una capa de barrera de gas.

(Ejemplo 23)

Se produjo un laminado de barrera de gas de la misma manera que en el Ejemplo 17, excepto que 335 partes de una solución acuosa de un polímero soluble en agua, alcohol polivinílico (PVA, Poval PVA117) con una concentración de sólidos del 12 % y no del 10 %, 66,7 partes de una dispersión acuosa de un compuesto inorgánico en capas (mica hinchable, NTO-05) y 40 partes de agua se mezclaron para preparar un líquido de recubrimiento para una capa de barrera de gas.

(Ejemplo 24)

Se produjo un laminado de barrera de gas de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que 335 partes de una solución acuosa de un polímero soluble en agua, alcohol polivinílico (PVA, Poval PVA117) con una concentración de sólidos del 12 % y no del 10 %, 35,0 partes de una dispersión acuosa de un compuesto inorgánico en capas (mica hinchable, NTO-05) y 40 partes de agua se mezclaron para preparar un líquido de recubrimiento para una capa de barrera de gas.

(Ejemplo 25)

Se produjo un laminado de barrera de gas de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que 335 partes de una solución acuosa de un polímero soluble en agua, alcohol polivinílico (PVA, Poval PVA117) con una concentración de sólidos del 12 % y no del 10 %, 90,0 partes de una dispersión acuosa de un compuesto inorgánico en capas (mica hinchable, NTO-05) y 40 partes de agua se mezclaron para preparar un líquido de recubrimiento para una capa de barrera de gas.

(Ejemplo de referencia 26)

Se produjo un laminado de barrera de gas de la misma manera que en el Ejemplo 15, excepto que 47,3 partes de la dispersión acuosa de un compuesto inorgánico en capas (mica hinchable, NTO-05) se cambiaron a 94,0 partes de caolín (BARRISURF HX).

(Ejemplo de referencia 27)

Se produjo un laminado de barrera de gas de la misma manera que en el Ejemplo 15, excepto que 47,3 partes de la dispersión acuosa de un compuesto inorgánico en capas (mica hinchable, NTO-05) se cambiaron a 188,0 partes de caolín (BARRISURF HX).

(Ejemplo de referencia 28)

Se produjo un laminado de barrera de gas de la misma manera que en el ejemplo de referencia 26, excepto que se añadió una etapa de laminación de una capa sellante en un espesor de 30 pm mediante laminación por extrusión de succinato de polibutileno (PBS) en ambas superficies del laminado de barrera de gas que tiene, como se formó sobre la misma, una capa de barrera de vapor de agua y una capa de barrera de oxígeno.

(Ejemplo comparativo 1)

Se produjo un laminado de barrera de gas de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que el líquido de recubrimiento para una capa de barrera de vapor de agua no contenía una resina de poliamida modificada.

(Ejemplo comparativo 2)

Se produjo un laminado de barrera de gas de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que 47,3 partes de la dispersión acuosa de un compuesto inorgánico en capas (mica hinchable, NTO-05) se cambiaron a 20 partes de caolín (BARRISURF HX) y que el líquido de recubrimiento para una capa de barrera de vapor de agua no contenía una resina de poliamida modificada.

(Ejemplo comparativo 3)

Se produjo un laminado de barrera de gas de la misma manera que en el Ejemplo 8, excepto que el líquido de recubrimiento para una capa de barrera de vapor de agua no contenía una resina de poliamida modificada.

(Ejemplo comparativo 4)

Se produjo un laminado de barrera de gas de la misma manera que en el Ejemplo 8, excepto que 47,3 partes de la dispersión acuosa de un compuesto inorgánico en capas (mica hinchable, NTO-05) se cambiaron a 20 partes de caolín (BARRISURF HX) y que el líquido de recubrimiento para una capa de barrera de vapor de agua no contenía una resina de poliamida modificada.

(Ejemplo comparativo 5)

Se produjo un laminado de barrera de gas de la misma manera que en el Ejemplo 8, excepto que 47,3 partes de la dispersión acuosa de un compuesto inorgánico en capas (mica hinchable, NTO-05) se cambiaron a 20 partes de flogopita (AB32).

(Ejemplo comparativo 6)

Se produjo un laminado de barrera de gas de la misma manera que en el Ejemplo 8, excepto que 47,3 partes de la dispersión acuosa de un compuesto inorgánico en capas (mica hinchable, NTO-05) se cambiaron a 20 partes de flogopita (AB32) y que el líquido de recubrimiento para una capa de barrera de vapor de agua no contenía una resina de poliamida modificada.

Los laminados de barrera de gas resultantes (en los ejemplos 16 a 19 y 28, los laminados de barrera de gas que tienen la capa sellante) se evaluaron en cuanto a las propiedades de barrera de vapor de agua (permeabilidad al vapor de agua), propiedades de barrera de gas (permeabilidad al oxígeno) y densidad. Los métodos de evaluación para cada elemento se muestran a continuación.

<Permeabilidad al vapor de agua>

De acuerdo con JIS-Z-0208 (método de copa), método B (40 °C ± 0,5 °C, 90 % ± 2 % de HR), el laminado se ensayó mientras la capa de barrera de vapor de agua del mismo se mantenía en el interior. En cuanto a la norma para la permeabilidad al vapor de agua, cuando el valor encontrado es 50 g/m2-24h o menos, la capa de barrera de vapor de agua es practicable.

<Permeabilidad al oxígeno>

Utilizando un aparato de medición de la permeabilidad al oxígeno (de MOCON Corporation, OX-TRAN2/20), se analizó el laminado en condiciones de 23 °C y 50 % de HR. En cuanto al estándar para la permeabilidad al oxígeno, cuando el valor encontrado es 10 cc/m2-24h o menos, la capa de barrera de gas es practicable.

<Densidad>

Se observó visualmente una sección transversal del laminado de barrera de gas en una imagen microscópica ampliada (imagen microscópica electrónica) del mismo, y se evaluó de acuerdo con los siguientes criterios. Se consideró que A y B eran buenos. En concreto, los huecos en la imagen de la sección transversal se discernieron como inconsistencia de contraste para lograr una evaluación estricta de la estructura de la película.

A: La capa de barrera de vapor de agua es uniforme y muy densa, y tiene propiedades de alta barrera.

B: En la capa de barrera de vapor de agua, el compuesto inorgánico en capas es distinto, pero la capa es muy densa y tiene propiedades de alta barrera.

C: La capa de barrera de vapor de agua es densa, pero tiene propiedades de barrera deficiente.

D: La capa de barrera de vapor de agua es extremadamente poco densa y tiene propiedades de barrera deficiente. Los resultados de la evaluación de los laminados de barrera de gas de los Ejemplos 1 a 25, Los ejemplos de referencia 26 a 28 y los ejemplos comparativos 1 a 6 se muestran en la Tabla 1 y la Tabla 2.

Como es evidente en la Tabla 1 y la Tabla 2, en el caso de que no estuviera contenida una resina catiónica, un compuesto inorgánico en capas era difícil de dispersar uniformemente y, por lo tanto, no se podían lograr suficientes propiedades de barrera (Ejemplos Comparativos 1 a 4, Ejemplo Comparativo 6). Además, cuando el espesor del compuesto inorgánico en capas era grande y la relación de aspecto era inferior a 50, tampoco se pudieron lograr suficientes propiedades de barrera (Ejemplo Comparativo 5). Por otro lado, en el caso de que se haya utilizado un compuesto inorgánico en capas que tenga un espesor pequeño y una relación de aspecto de 80 o más y que contenga una resina catiónica, el compuesto inorgánico en capas que tiene una alta relación de aspecto dispersado uniformemente, la capa de barrera de vapor de agua tenía una densidad excelente, y las propiedades de barrera de vapor de agua y sus propiedades de barrera de gas mejoraron mucho (Ejemplos 1 a 25).

A continuación, se investigaron los laminados de barrera de gas que tenían una capa sellante cambiando de forma diversa la capa sellante en ellos.

(Ejemplo 29)

Con agitación, 278,8 partes de un aglutinante aniónico, emulsión de resina de estireno-acrílico (SA) (Herbil C-3) se añadieron a 128,6 partes de una dispersión acuosa de un compuesto inorgánico en capas (mica hinchable, NTO-05) y se agitó. Se le añadieron 12,7 partes de una resina catiónica, resina de poliamida (PA) modificada (SPI203 (50)) y se agitó. Adicionalmente, se añadieron 1,8 partes de una solución acuosa de amoníaco al 25 % y se agitó. Adicionalmente, se añadió agua de dilución para obtener un líquido de recubrimiento para una capa de barrera de vapor de agua con una concentración de sólidos del 28 %.

Se preparó una solución acuosa de un polímero soluble en agua, alcohol polivinílico (PVA, Poval PVA117) con una concentración de sólidos del 10 % como líquido de recubrimiento para una capa de barrera de gas.

Una resina dispersable en agua, una emulsión de polímero de poliolefina (PO) modificada con carboxi (Zaikthene AC) se diluyó para tener una concentración de sólidos del 20 % para ser una capa de recubrimiento para una capa sellante. El líquido de recubrimiento resultante para una capa de barrera de vapor de agua se aplicó a una superficie de papel kraft blanqueado de modo que la cantidad de recubrimiento del líquido para una capa de barrera de vapor de agua después del secado podría ser de 13 g/m2, usando una barra Mayer, y luego se secó en una secadora de aire caliente a 120 °C durante 1 minuto para formar una capa de barrera de vapor de agua. Adicionalmente, en la capa de barrera de vapor de agua, se aplicó un líquido de recubrimiento para una capa de barrera de gas de modo que la cantidad de recubrimiento del líquido para una capa de barrera de gas después del secado pudiera ser de 2,0 g/m2, utilizando una barra Mayer, y luego se secó en una secadora de aire caliente a 120 °C durante 1 minuto para formar una capa de barrera de gas. Adicionalmente, en la capa de barrera de gas, se aplicó un líquido de recubrimiento para una capa sellante de modo que la cantidad de recubrimiento del líquido después del secado pudiera ser de 10 g/m2, usando una barra Mayer, y luego se secó en una secadora de aire caliente a 120 °C durante 1 minuto para formar una capa sellante, dando así un laminado de barrera de gas. La cantidad de recubrimiento se controló por la concentración de sólidos en el líquido de recubrimiento y por el recuento de la barra Mayer. Se observó visualmente una sección transversal del laminado de barrera de gas en una imagen microscópica ampliada (imagen microscópica electrónica) del mismo, y reveló que la capa de barrera de vapor de agua formaba una película densa sin huecos.

(Ejemplo 30)

Se produjo un laminado de barrera de gas de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que la resina dispersable en agua en el líquido de recubrimiento para una capa sellante se cambió a una emulsión de polímero de poliolefina (PO) modificada con carboxi (Zaikthene L).

(Ejemplo 31)

Se produjo un laminado de barrera de gas de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que la resina dispersable en agua en el líquido de recubrimiento para una capa sellante se cambió a una emulsión de polímero de poliolefina (PO) modificada con carboxi (Zaikthene N).

(Ejemplo 32)

Se produjo un laminado de barrera de gas de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que la resina dispersable en agua en el líquido de recubrimiento para una capa sellante se cambió a una emulsión de elastómero de poliolefina (PE) (Chemipearl A400).

(Ejemplo 33)

Se produjo un laminado de barrera de gas de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que la resina dispersable en agua en el líquido de recubrimiento para una capa sellante se cambió a una emulsión de elastómero de poliolefina (PE) (Chemipearl A100).

(Ejemplo 34)

Se produjo un laminado de barrera de gas de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que la resina dispersable en agua en el líquido de recubrimiento para una capa sellante se cambió a una emulsión de elastómero de poliolefina (LDPE) (Chemipearl M200).

(Ejemplo 35)

Se produjo un laminado de barrera de gas de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que la resina dispersable en agua en el líquido de recubrimiento para una capa sellante se cambió a una emulsión de etileno/acetato de vinilo (EVA) (Chemipearl V200).

(Ejemplo 36)

Se produjo un laminado de barrera de gas de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que la resina dispersable en agua en el líquido de recubrimiento para una capa sellante se cambió a una emulsión de ionómero (IO) (Chemipearl S200).

(Ejemplo 37)

Se produjo un laminado de barrera de gas de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que la resina dispersable en agua en el líquido de recubrimiento para una capa sellante se cambió a una emulsión de cera de poliolefina (PE) de bajo peso molecular (Chemipearl W400).

(Ejemplo 38)

Se produjo un laminado de barrera de gas de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que la resina dispersable en agua en el líquido de recubrimiento para una capa sellante se cambió a una emulsión de resina de ácido poliláctico (PLA) (LANDY PL-3000).

(Ejemplo 39)

Se produjo un laminado de barrera de gas de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que 278,8 partes del aglutinante aniónico, emulsión de resina de estireno-acrílico en el líquido de recubrimiento para una capa de barrera de vapor de agua se cambió a 285,4 partes de látex SBR modificado con ácido (LX407S12) y 29,7 partes de látex SBR modificado con ácido (LX407BP-6). La sección transversal del laminado de barrera de gas se observó visualmente en una imagen microscópica ampliada (fotografía de microscopio electrónico) del mismo, y reveló que la capa de barrera de vapor de agua formaba una película densa sin huecos.

(Ejemplo 40)

Se produjo un laminado de barrera de gas de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que 128,6 partes de la dispersión acuosa de un compuesto inorgánico en capas (mica hinchable, NTO-05) se convirtieron en 9,0 partes de bentonita (bentonita hinchable, Kunipia F). Se observó visualmente una sección transversal del laminado de barrera de gas en una imagen microscópica ampliada (imagen microscópica electrónica) del mismo, y reveló que la capa de barrera de vapor de agua formaba una película densa sin huecos.

(Ejemplo de referencia 41)

Se produjo un laminado de barrera de gas de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que 128,6 partes de la dispersión acuosa de un compuesto inorgánico en capas (mica hinchable, NTO-05) se convirtieron en 600 partes de caolín (BARRISURF HX). Se observó visualmente una sección transversal del laminado de barrera de gas en una imagen microscópica ampliada (imagen microscópica electrónica) del mismo, y reveló que la capa de barrera de vapor de agua formaba una película porosa.

(Ejemplo comparativo 7)

Se produjo un laminado de barrera de gas de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que una resina catiónica, resina de poliamida modificada (PA) no se usó en el líquido de recubrimiento para una capa de barrera de vapor de agua y que no se formó una capa sellante.

(Ejemplo comparativo 8)

Se produjo un material de envasado de barrera de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que la capa sellante se cambió a una capa de resina laminada en seco. La capa de laminado en seco se formó mediante laminación en seco con una película de LLDPE.

Los laminados de barrera de gas resultantes se evaluaron en cuanto a las propiedades de barrera de vapor de agua (permeabilidad al vapor de agua), propiedades de barrera de gas (permeabilidad al oxígeno), propiedades de desintegrabilidad y termosellado. Los métodos de evaluación de las propiedades de desintegrabilidad y termosellado se muestran a continuación.

(Desintegrabilidad)

Se cortó una hoja de muestra de un tamaño de 1 cm x 1 cm del laminado de barrera de gas, y se mezclaron 8 g en 500 ml de agua en un mezclador para uso doméstico (concentración 1,6 %), y se agitó durante 2 minutos para preparar una suspensión de pulpa. La suspensión de pulpa se convirtió en una hoja de papel con una máquina de papel hecha a mano en el laboratorio. La hoja resultante se secó, se verificó visualmente para detectar la presencia o ausencia de materias no desintegradas (p. ej., piezas de película, flóculos de fibra, piezas no desintegradas) en la hoja seca, y se evaluó de acuerdo con los siguientes criterios. En la evaluación del rendimiento, A se considera bueno.

A: No se contenían materias no desintegradas y se formó una hoja uniforme.

B: Se contenían materias no desintegradas y no se formó una hoja uniforme.

(Propiedades de termosellado)

Se colocaron un par de laminados de barrera de gas de modo que las capas de sellado de los mismos pudieran enfrentarse entre sí, y utilizando un probador de sellado térmico TP-701-B (de Tester Sangyo Co., Ltd.), estos fueron termosellados bajo la condición de 130 °C, 0,5 MPa y 30 segundos, y se evaluaron de acuerdo con los siguientes criterios. En la evaluación del rendimiento, se considera que A y B son buenos.

A: El par de materiales de envasado de barrera se termosellaron y se fusionaron fuertemente.

B: El par de materiales de envasado de barrera se termosellaron y fusionaron.

C: El par de materiales de envasado de barrera no se termosellaron ni se fusionaron.

Resultados de evaluación de los laminados de barrera de gas de los Ejemplos 29 a 40, El Ejemplo de Referencia 41 y los Ejemplos Comparativos 7 y 8 se muestran en la Tabla 3.

Como se desprende de la Tabla 3, en los laminados de barrera de gas de los Ejemplos 29 a 40, la capa de barrera de vapor de agua contenía un compuesto inorgánico en capas especificado y una resina catiónica y la capa sellante contenía una resina dispersable en agua y, por lo tanto, estos laminados de barrera de gas tenían excelentes propiedades de barrera de vapor de agua, propiedades de barrera de gas, propiedades de desintegrabilidad y termosellado.

El laminado de barrera de gas del ejemplo comparativo 7 no tenía una capa de termosellado y, por lo tanto, era inferior en propiedades de termosellado. En el laminado de barrera de gas del ejemplo comparativo 8, la capa sellante estaba formada por una capa de resina laminada seca y, por lo tanto, la desintegrabilidad del laminado de barrera de gas era inferior.

Claims (9)

REIVINDICACIONES

1. Un laminado de barrera de gas que tiene una capa de barrera de vapor de agua y una capa de barrera de gas en ese orden en al menos una superficie de un soporte de papel, en donde:

la capa de barrera de vapor de agua comprende un compuesto inorgánico en capas, una resina catiónica y un aglutinante aniónico,

la relación de aspecto del compuesto inorgánico en capas es de 80 o más,

el espesor del compuesto inorgánico en capas es de 100 nm o menos,

el contenido del compuesto inorgánico en capas es de 1 a 50 partes en masa con respecto a 100 partes en masa del aglutinante aniónico,

la capa de barrera de gas comprende un polímero soluble en agua,

el contenido de la resina catiónica es de 1 a 300 partes en masa con respecto a 100 partes en masa del compuesto inorgánico en capas,

la relación de contenido del aglutinante aniónico es preferentemente del 20 % en masa o más en el contenido sólido total en la capa de barrera de vapor de agua,

la cantidad de recubrimiento de la capa de barrera de vapor de agua es de 1 a 30 g/m2 como un contenido sólido en el mismo, y

la cantidad de recubrimiento de la capa de barrera de gas es de 0,1 a 10 g/m2 como un contenido sólido en el mismo.

2. El laminado de barrera de gas de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el aglutinante aniónico es al menos uno seleccionado del grupo que consiste en un copolímero de estireno-butadieno, un copolímero de estireno-acrílico y un copolímero de olefina-ácido carboxílico insaturado.

3. El laminado de barrera de gas de acuerdo con la reivindicación 1 o la reivindicación 2, en donde la carga superficial de la resina catiónica es de 0,1 a 10 meq/g.

4. El laminado de barrera de gas de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en donde el polímero soluble en agua es un alcohol polivinílico o un alcohol polivinílico modificado.

5. El laminado de barrera de gas de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en donde la capa de barrera de gas comprende un compuesto inorgánico en capas.

6. El laminado de barrera de gas de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en donde el compuesto inorgánico en capas es al menos uno seleccionado del grupo que consiste en mica, bentonita y caolín.

7. El laminado de barrera de gas de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, que además tiene una capa sellante como al menos una capa más externa.

8. El laminado de barrera de gas de acuerdo con la reivindicación 7, en donde la capa sellante comprende una resina dispersable en agua.9

9. El laminado de barrera de gas de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, que es un material de envasado.