ES2607895T3 - Reactor de bandeja horizontal - Google Patents

Abstract

Un procedimiento que comprende: introducir una alimentación de policondensación en una entrada de alimentación (20) de un reactor (10) donde la alimentación de policondensación comprende PET y forma un medio de reacción (34) en el reactor, hacer fluir el medio de reacción a través del reactor que comprende una carcasa de recipiente alargada horizontalmente (12) y una pluralidad de bandejas espaciadas verticalmente (14a-f) dispuestas en la carcasa de recipiente, definiendo cada bandeja un extremo de recepción y un extremo de descarga, donde la entrada de alimentación está situada cerca de la parte superior de la carcasa de recipiente, donde el medio de reacción fluye por al menos dos de las bandejas a medida que pasa a través del reactor, donde el medio de reacción es sometido a una reacción de policondensación a medida que fluye a través del reactor y donde un producto líquido de la reacción química sale del reactor por una salida de producto (24) cerca del fondo de la carcasa de recipiente.

Description

DESCRIPCION

Reactor de bandeja horizontal.

5 ANTECEDENTES DE LA INVENCION

1. Campo de la invencion

Esta invencion se refiere a reactores para procesar medios de reaccion que contienen liquido. En otro aspecto, la 10 invencion concierne a reactores de policondensacion usados para produccion de poliesteres en fase fundida.

2. Descripcion de la tecnica anterior

La polimerizacion en fase fundida puede usarse para producir una diversidad de poliesteres, tales como, por 15 ejemplo, tereftalato de polietileno (PET). El PET se usa ampliamente en contenedores de bebida, comida y otros contenedores, asf como en fibras sinteticas y resinas. Los avances en la tecnologfa de procedimiento junto con el incremento de demanda han conducido a un mercado cada vez mas competitivo para la produccion y venta de PET. Por lo tanto, es deseable un procedimiento de bajo coste y alta eficiencia para producir PET.

20 En general, las instalaciones de produccion de poliester en fase fundida, incluyendo las usadas para fabricar PET, emplean una fase de esterificacion y una fase de policondensacion. En la fase de esterificacion, las materias primas de polfmero (es decir, los reactivos) son convertidos en monomeros y/u oligomeros de poliester. En la fase de policondensacion, los monomeros y/u oligomeros que salen de la fase de esterificacion son convertidos en un producto de polfmero que tiene la longitud de cadena media final deseada.

25

En muchas instalaciones de produccion de poliester en fase fundida convencionales, la esterificacion y la policondensacion se llevan a cabo en uno o mas reactores agitados mecanicamente, tales como, por ejemplo, reactores continuos de tanque agitado (CSTR). Sin embargo, los CSTR y otros reactores agitados mecanicamente tienen varios inconvenientes que pueden resultar en un incremento de costes de capital, operacion, y/o 30 mantenimiento para la instalacion global de produccion de poliester. Por ejemplo, los agitadores mecanicos y diverso equipo de control asociados tfpicamente con los CSTR son complejos, caros, y pueden requerir mantenimiento exhaustivo.

El documento US4.339.570 describe un procedimiento y reactor de columna para la produccion de poliesteres. El 35 procedimiento y resistor tienen el objeto de la extraccion completa del producto del vapor en el reactor asf como la prevencion del ensuciamiento de las paredes con reactivos. El documento US3.390.965 se refiere a reactores de camaras multiples para la fabricacion de ftalatos de polietileno.

Por lo tanto, existe una necesidad de un procedimiento de poliester de alta eficiencia que minimice los costes de 40 capital, operacionales, y de mantenimiento en tanto que manteniendo o mejorando la calidad de produccion.

RESUMEN DE LA INVENCION

En una realizacion de la presente invencion, se proporciona un procedimiento que comprende: hacer fluir un medio 45 de reaccion a traves de un reactor que comprende una carcasa de recipiente alargada horizontalmente y una pluralidad de bandejas espaciadas verticalmente dispuestas en la carcasa de recipiente, donde el medio de reaccion fluye por al menos dos de las bandejas a medida que el medio de reaccion pasa a traves del reactor.

En otra realizacion de la presente invencion, se proporciona un procedimiento que comprende: (a) introducir una 50 alimentacion predominantemente lfquida dentro de un reactor de policondensacion, donde la alimentacion forma un medio de reaccion en el reactor, donde la alimentacion comprende PET que tiene una longitud de cadena media en el intervalo de aproximadamente 5 a aproximadamente 50; (b) someter el medio de reaccion a policondensacion en el reactor para proporcionar asf un producto predominantemente liquido y un vapor, donde el vapor comprende un subproducto de la policondensacion, donde el reactor comprende una carcasa de recipiente alargada 55 sustancialmente horizontal y al menos dos bandejas sustancialmente horizontales espaciadas verticalmente dispuestas en la carcasa de recipiente, donde al menos una porcion del medio de reaccion fluye por las bandejas a medida que el medio de reaccion sufre policondensacion, donde el medio de reaccion fluye en direcciones generalmente opuestas en las adyacentes verticalmente de las bandejas y cae por gravedad entre las bandejas, donde la carcasa de recipiente tiene una relacion de longitud a diametro (L:D) en el intervalo de aproximadamente

1,2:1 a aproximadamente 30:1, donde una mayorfa de las bandejas tiene una longitud de al menos aproximadamente 0,5L, donde la carcasa de recipiente comprende un tubo sustancialmente cilfndrico y un par de tapas de extremo acopladas a extremos opuestos del tubo; (c) descargar el vapor del reactor por una salida de vapor situada cerca de la parte superior de la carcasa de recipiente; y (d) descargar el producto del reactor por una 5 salida de producto situada cerca del fondo de la carcasa de recipiente, donde el producto comprende PET que tiene una longitud de cadena media que es al menos aproximadamente 10 veces mayor que la longitud de cadena media de la alimentacion.

En una realizacion adicional de la presente invencion, se proporciona un reactor que comprende una carcasa de 10 recipiente alargada horizontalmente y al menos dos bandejas espaciadas verticalmente dispuestas en la carcasa de recipiente.

BREVE DESCRIPCION DE LOS DIBUJOS

15 Ciertas realizaciones de la presente invencion se describen en detalle mas adelante con referencia a las figuras adjuntas, donde:

la fig. 1 es una representacion esquematica de un reactor de bandejas horizontales de acuerdo con una realizacion de la presente invencion y adecuado para uso como reactor de policondensacion en una instalacion de produccion 20 de poliester en fase fundida; y

la fig. 2 es una vista en corte desde un extremo del reactor de bandejas horizontales, tomada a lo largo de la lfnea 22 en la fig. 1.

DESCRIPCION DETALLADA

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Las figs. 1 y 2 ilustran un reactor de bandejas horizontales ejemplar configurado de acuerdo con una realizacion de la presente invencion. La configuracion y el funcionamiento del reactor representado en las figs. 1 y 2 se describen en detalle mas adelante. Aunque ciertas porciones de la siguiente descripcion se refieren fundamentalmente a reactores empleados en un procedimiento de produccion de poliester en fase fundida, los reactores configurados de 30 acuerdo con realizaciones de la presente invencion pueden encontrar aplicacion en una amplia variedad de procedimientos qufmicos. Por ejemplo, los reactores configurados de acuerdo con ciertas realizaciones de la presente invencion pueden emplearse ventajosamente en cualquier procedimiento donde tienen lugar reacciones qufmicas en la fase lfquida de un medio de reaccion y se produce un subproducto de vapor como resultado de la reaccion qufmica. Ademas, los reactores configurados de acuerdo con ciertas realizaciones de la presente invencion 35 pueden emplearse ventajosamente en procedimientos qufmicos donde al menos una porcion del medio de reaccion forma espuma durante el procesamiento.

Haciendo referencia ahora a la fig. 1, una realizacion de un reactor de bandejas horizontales (10) se ilustra como que comprende generalmente una carcasa de recipiente alargada horizontalmente (12) y una serie de bandejas 40 espaciadas horizontalmente (14a-f) dispuestas dentro de la carcasa de recipiente (12).

La carcasa de recipiente (12) comprende generalmente un miembro tubular alargado horizontalmente (16) y un par de tapas de extremo (18a) y (18b) acopladas a extremos opuestos del miembro tubular (16). La carcasa de recipiente (12) define una entrada de alimentacion (20), una salida de vapor (22), y una salida de producto lfquido 45 (24). Tal como se ilustra en la fig. 1, la entrada de alimentacion (20) y la salida de vapor (22) pueden estar situadas cerca de la parte superior de la carcasa de recipiente (12), mientras que la salida de producto lfquido (24) puede estar situada cerca del fondo de la carcasa de recipiente (12). En una realizacion, la entrada de alimentacion (20) puede estar situada en o cerca de una tapa de extremo, mientras que las salidas de vapor y de producto (22) y (24) pueden estar situadas en o cerca de la tapa de extremo opuesta. Ademas, puede emplearse un distribuidor de 50 alimentacion interna (20a) para descargar la alimentacion hacia la tapa de extremo (18a), para minimizar y/o eliminar asf las zonas estancadas en la bandeja superior (14a).

En la realizacion ilustrada en la fig. 1, el miembro tubular (16) es un tubo sustancialmente horizontal, sustancialmente recto, sustancialmente cilfndrico. En una realizacion alternativa, el miembro tubular (16) puede tener 55 una diversidad de configuraciones de seccion transversal (por ejemplo, rectangular, cuadrada, u oval). Ademas, el miembro tubular (16) no necesita tener una orientacion perfectamente horizontal. Por ejemplo, el eje central de alargamiento del miembro tubular (16) puede extenderse dentro de aproximadamente 10, aproximadamente 5, o 2 grados de la horizontal.

En la realizacion ilustrada en la fig. 1, la carcasa de recipiente (12) y/o el miembro tubular (16) tiene una longitud interna maxima (L) que es mayor que su diametro interno maximo (D). En una realizacion la carcasa de recipiente (12) y/o el miembro tubular (16) pueden tener una relacion de longitud a diametro (L:D) en el intervalo de aproximadamente 1,1:1 a aproximadamente 50:1, aproximadamente 1,2:1 a aproximadamente 30:1, 5 aproximadamente 1,25:1 a aproximadamente 15:1, aproximadamente 1,5:1 a aproximadamente 10:1, o 2:1 a 6:1. En una realizacion, D puede estar en el intervalo de aproximadamente 2 a aproximadamente 40 pies, aproximadamente 6 a aproximadamente 30 pies, o 10 pies a 20 pies, y L puede estar en el intervalo de aproximadamente 5 a aproximadamente 100 pies, aproximadamente 10 a aproximadamente 60 pies, o 15 pies a 40 pies.

10 Tal como se muestra en la fig. 1, la serie de bandejas (14a-f) estan dispuestas dentro de y se extienden generalmente a lo largo de una longitud sustancial de la carcasa de recipiente (12). La serie de bandejas (14a-f) incluye una bandeja mas alta (14a), una pluralidad de bandejas intermedias (14b-e), y una bandeja mas baja (14f). Alguna, una mayorfa, o todas las bandejas (14a-f) pueden tener una longitud que es al menos aproximadamente

0. 5L, al menos aproximadamente 0,75L, o al menos 0,90L. En una realizacion, cada bandeja puede ser de la misma 15 longitud o, alternativamente, al menos dos bandejas pueden tener longitudes diferentes.

Cada bandeja (14a-f) define un extremo de recepcion y un extremo de descarga. En la realizacion ilustrada en la fig.

1, los extremos de recepcion y de descarga de bandejas adyacentes verticalmente pueden estar dispuestos en extremos generalmente opuestos de la carcasa de recipiente (12) de modo que el extremo de recepcion de una

20 bandeja inferior (14b,d,f) esta colocado generalmente debajo del extremo de descarga de una bandeja superior (14a,c,e) de un par adyacente verticalmente. Ademas, el extremo de recepcion de las bandejas inferiores (14b,d,f) puede estar espaciado hacia fuera del extremo de descarga de las bandejas superiores (14a,c,e) con el fin de crear pasos de flujo (26a,c,e) que permiten la comunicacion de flujo de fluido entre bandejas adyacentes verticalmente. En la realizacion ilustrada en la fig. 1, el extremo de recepcion de las bandejas (14b,d,f) puede estar equipado con 25 desviadores de flujo (28b,d,f). Opcionalmente, el extremo de descarga de cada bandeja (14a-f) puede estar equipado con un rebosadero que se extiende hacia arriba (30a-f).

En la realizacion mostrada en la fig. 1, los extremos de recepcion de las bandejas (14a,c,e) estan acoplados directamente a la tapa de extremo (18a), mientras que los extremos de descarga de las bandejas (14b,d,f) estan 30 espaciados de la tapa de extremo (18a) con el fin de crear pasos de flujo (26b,d,f), que facilitan la comunicacion de flujo de fluido entre bandejas adyacentes verticalmente. Alternativamente, los extremos de recepcion de las bandejas (14c,e) tambien pueden estar espaciados de la tapa de extremo (18a) y pueden estar colocados generalmente hacia fuera del extremo de descarga de las bandejas (14b,d). Tal como se ilustra por la realizacion de la fig. 1, los extremos de recepcion de las bandejas (14b,d,f) y los extremos de descarga de las bandejas (14a,c,e) 35 estan espaciados cada uno de la tapa de extremo (18b) de modo que un paso de flujo de vapor ascendente (32) esta definido por el espacio entre los extremos de las bandejas (14a-f) y la tapa de extremo (18b). En una realizacion, la salida de vapor (22) puede estar colocada cerca de la parte superior del paso de flujo ascendente (32).

40 En la realizacion ilustrada en las figs. 1 y 2, las bandejas (14a-f) son placas sustancialmente lisas, sustancialmente horizontales, sustancialmente rectangulares que definen cada una una superficie de flujo orientada hacia arriba sustancialmente horizontal, sustancialmente plana, por la cual pueden fluir lfquidos. Tal como se ilustra en la fig. 2, las bandejas (14a-f) dividen el volumen interno de la carcasa de recipiente (12) en camaras de flujo de reactor respectivas (42a-g). Con el fin de proporcionar camaras de flujo (42a-g) suficientemente grandes, la superficie de 45 flujo orientada hacia arriba de cada bandeja (14a-f) puede estar espaciada de las bandejas adyacentes verticalmente por una distancia vertical de al menos aproximadamente 0,05D, al menos aproximadamente 0,10D, o al menos 0,25D. La superficie de flujo orientada hacia arriba de cada bandeja (14a-f) puede estar espaciada de las bandejas adyacentes verticalmente por una distancia vertical en el intervalo de aproximadamente 5 a aproximadamente 50 pulgadas, aproximadamente 10 a aproximadamente 40 pulgadas, o 15 a 30 pulgadas. 50 Ademas, cada bandeja no necesita tener una orientacion perfectamente horizontal. Por ejemplo, al menos dos de las superficies orientadas hacia arriba de las bandejas (14a-f) pueden estar inclinadas en menos de aproximadamente 10, menos de aproximadamente 5, o menos de aproximadamente 2 grados respecto a la horizontal.

En la realizacion ilustrada en las figs. 1 y 2, el reactor (10) comprende seis bandejas (14a-f) que tienen lados 55 sustancialmente paralelos que estan acoplados de manera rfgida y estanca (por ejemplo, soldados) al interior del miembro tubular (16). Sin embargo, cabe destacar que el numero y configuracion de las bandejas dispuestas dentro de la carcasa de recipiente (12) puede optimizarse para ajustarse a la aplicacion para la cual se emplea el reactor (10). Por ejemplo, el reactor (10) podrfa emplear al menos 2 bandejas, al menos 4 bandejas, al menos 6 bandejas, o en el intervalo de 4 a 15, o 5 a 10 bandejas. Ademas, los lados de las bandejas (14a-f) podrfan estar espaciados de

las paredes laterales de la carcasa de recipiente (12) y podrfan ser soportados en la carcasa de recipiente (12) usando una diversidad de mecanismos de soporte tales como, por ejemplo, patas de soporte que se extienden desde el fondo de la carcasa de recipiente (12) o suspension de la parte superior de la carcasa de recipiente (12).

5 Haciendo referencia de nuevo a la fig. 1, en funcionamiento, una alimentacion, que puede ser en una forma predominantemente lfquida, es introducida dentro del reactor (10) y sobre el extremo de recepcion de la bandeja mas alta (14a) a traves de la entrada de alimentacion (20). La alimentacion forma entonces un medio de reaccion (34) que fluye generalmente de manera horizontal por y hacia el extremo de descarga de la bandeja mas alta (14a). A medida que el medio de reaccion (34) fluye a lo largo de la superficie orientada hacia arriba de la bandeja mas alta 10 (14a), tiene lugar una reaccion qufmica dentro del medio de reaccion (34). Puede formarse un vapor (36) que comprende un subproducto de la reaccion qufmica llevada a cabo en la superficie orientada hacia arriba de la bandeja (14a) y/o un componente volatil de la alimentacion que entra en el reactor (10) a traves de la entrada de alimentacion (20). Al menos una porcion del vapor (36) se desprende de y fluye generalmente sobre el medio de reaccion (34) a medida que el medio de reaccion (34) fluye por la bandeja mas alta (14a).

15

Tal como se muestra en la fig. 1, en una realizacion de la presente invencion, la reaccion qufmica llevada a cabo en el reactor (10) causa la espumacion del medio de reaccion (34), produciendo asf una porcion de espuma (38) y una porcion predominantemente lfquida (40) del medio de reaccion (34). La reaccion qufmica puede tener lugar en las fases lfquidas tanto de la porcion de espuma (38) como de la porcion predominantemente lfquida (40). De hecho, la 20 presencia de espuma puede aumentar realmente ciertas reacciones qufmicas, especialmente aquellas reacciones que son facilitadas por el incremento del area superficial lfquida y la reduccion de presion. De este modo, en una realizacion, el volumen interno y el area de flujo abierta de las camaras de flujo de reactor (42a-g) son suficientemente grandes de modo que se permite la cantidad maxima de formacion de espuma. En aplicaciones en las que se producen grandes cantidades de espumacion en toda una porcion sustancial del reactor, puede desearse 25 emplear un menor numero de bandejas con el fin de proporcionar suficiente espacio dentro del volumen del reactor para la maxima formacion de espuma. Alternativamente, puede emplearse una carcasa de recipiente de mayor diametro (12) para proporcionar el volumen necesario y un area de flujo abierta para fomentar la formacion de espuma. Tal como se ilustra en las figs. 1 y 2, la cantidad de espuma producida por la reaccion puede disminuir a medida que el medio de reaccion (34) progresa a traves del reactor (10). Asf, el medio de reaccion (34) en la 30 bandeja mas alta (14a) pueda comprender mas de aproximadamente el 50 por ciento en volumen, mas de aproximadamente el 75 por ciento en volumen, o mas del 90 por ciento en volumen de vapor, mientras que el medio de reaccion (34) en la bandeja mas baja (14f) puede comprender menos de aproximadamente el 20 por ciento en volumen, menos de aproximadamente el 10 por ciento en volumen, o menos del 5 por ciento en volumen de vapor.

35 Haciendo referencia de nuevo a la fig. 1, cuando el medio de reaccion (34) alcanza el extremo de descarga de la bandeja mas alta (14a), cae hacia abajo por gravedad a traves del paso de flujo (26a) y sobre la porcion del extremo de recepcion de la primera bandeja intermedia (14b) que esta espaciada hacia fuera del extremo de descarga de la bandeja mas alta (14a). Cuando el extremo de descarga de la bandeja mas alta (14a) esta equipado con el rebosadero (30a), al menos una porcion del medio de reaccion (34) fluye sobre la parte superior, alrededor de los 40 bordes de, a traves de aberturas en, y/o bajo el rebosadero (30a) antes de caer sobre la superficie orientada hacia arriba de la primera bandeja intermedia (14b). A medida que el medio de reaccion (34) sale de la bandeja mas alta (14a) y fluye hacia abajo sobre la primera bandeja intermedia (14b), el vapor fluye hacia arriba desde la bandeja mas alta (14a) y puede combinarse con el vapor producido en las bandejas subsiguientes (14c-f), asf como el vapor producido en el fondo de la carcasa de recipiente (12). El vapor combinado resultante puede ascender a traves del 45 conducto de flujo ascendente (32) antes de salir del reactor (10) por la salida de vapor (22).

Los rebosaderos (30a-f) pueden emplearse en el reactor (10) para ayudar a mantener la profundidad deseada del medio de reaccion (34) en las bandejas (14a-f). En una realizacion de la presente invencion, la profundidad maxima de la porcion predominantemente lfquida del medio de reaccion (34) en cada bandeja es menos de 50 aproximadamente 0,1D, menos de aproximadamente 0,05D, menos de aproximadamente 0,025D, o menos de 0,01 D. La profundidad maxima del medio de reaccion (34) en cada bandeja puede ser aproximadamente 2,5 a aproximadamente 102 cm (1 a aproximadamente 40 pulgadas), aproximadamente 2,5 a aproximadamente 81 cm (1 a aproximadamente 32 pulgadas), o 2,5 a aproximadamente 70 cm (1 a 24 pulgadas).

55 Tal como se representa en la realizacion mostrada en la fig. 1, el medio de reaccion (34) fluye desde el extremo de recepcion de la primera bandeja intermedia (14b) de manera generalmente horizontal por la superficie orientada hacia arriba y hacia el extremo de descarga de la bandeja (14b). Tal como se discutio previamente, el medio de reaccion (34) es sometido a reaccion qufmica a medida que pasa a lo largo de la bandeja (14b), y la reaccion qufmica puede causar la formacion de un subproducto de vapor y/o espuma. Cuando se produce un vapor por el

medio de reaccion (34) que fluye a lo largo de la bandeja (14b), el vapor puede fluir por encima de la bandeja (14b) contracorriente a la direccion de flujo del medio de reaccion (34) por la bandeja (14b). El vapor puede salir del espacio por encima de la bandeja (14b) por un paso de vapor que se extiende alrededor de y/o a traves del medio de reaccion que fluye hacia abajo pasando a traves del paso de flujo (26a). Tal como se ilustra en la fig. 1, el paso 5 de vapor que se extiende a traves del medio de reaccion que fluye hacia abajo puede estar definido por un pequeno miembro tubular.

Cuando el medio de reaccion (34) alcanza el extremo de descarga de la bandeja (14b), cae hacia abajo por gravedad a traves del paso de flujo (26b) y sobre la porcion del extremo de recepcion de la segunda bandeja 10 intermedia (14c) espaciada hacia fuera de la primera bandeja intermedia (14b). Cuando el extremo de descarga de la bandeja (14b) esta equipado con el rebosadero (30b), al menos una porcion del medio de reaccion (34) fluye sobre la parte superior, alrededor de los bordes de, a traves de aberturas en, y/o bajo el rebosadero (30b) antes de entrar en el paso de flujo (26b). El medio de reaccion (34) fluye entonces a lo largo de la segunda bandeja intermedia (14c) desde el extremo de recepcion hasta el extremo de descarga, tal como se ilustra en la fig. 1. Tal 15 como se discutio anteriormente, el medio de reaccion (34) es sometido a reaccion qufmica a medida que pasa a lo largo de la bandeja (14c), y la reaccion qufmica puede causar la formacion de un subproducto de vapor y/o espuma. Cuando se produce un vapor, el vapor fluye generalmente sobre el medio de reaccion (34) en la misma direccion que el medio de reaccion (34). Cuando el vapor alcanza el extremo de descarga de la bandeja (14c), el vapor fluye hacia el paso de flujo ascendente (32), donde puede combinarse con el vapor que sale de las bandejas (14a,b,d,e,f) 20 tal como se muestra en la fig. 1.

El flujo del medio de reaccion (34) a traves de las bandejas intermedias restantes (14d,e) y la bandeja mas baja (14f) puede proseguir sustancialmente igual que se describio anteriormente. En general, el medio de reaccion (34) cae hacia abajo desde el extremo de descarga de las bandejas (14c,d,e) hasta el extremo de recepcion de las bandejas 25 (14d,e,f) a traves de los pasos de flujo (26c,d,e). Tal como se discutio previamente, el medio de reaccion (34) fluye en direcciones generalmente opuestas sobre bandejas adyacentes verticalmente de modo que el medio de reaccion (34) fluye generalmente hacia delante y hacia atras a traves del reactor (10) por las bandejas (14d,e,f). Si se crea un subproducto de vapor a medida que el medio de reaccion se desplaza por las bandejas (14d,e,f), el vapor sale del espacio por encima de las bandejas (14d,e,f) antes de combinarse con otro vapor en el paso de flujo ascendente 30 (32) y saliendo del reactor (10) por la salida de vapor (22). Tal como se muestra en la realizacion ilustrada en la fig. 1, el medio de reaccion (34) que sale de la bandeja mas baja (14f) fluye a lo largo del fondo de la carcasa de recipiente (12) antes de ser extrafdo como un producto predominantemente lfquido por la salida de producto (24).

Aunque no se ilustra en la fig. 1, puede emplearse una placa de impacto en el recorrido de flujo de vapor cerca de la 35 salida de vapor (22) de modo que el lfquido arrastrado en el vapor circulante choque, sea recogido en, y caiga hacia abajo de la placa de impacto. El uso de una placa de impacto ayuda a asegurar que solo salga vapor de la salida de vapor (22) del reactor (10). Ademas, aunque no se ilustra en la fig. 1, puede emplearse un rebosadero que se extiende hacia arriba cerca de la salida de producto (24) para ayudar a asegurar que se mantenga un nivel adecuado de la porcion predominantemente lfquida (40) del medio de reaccion (34) a lo largo del fondo de la 40 carcasa de recipiente (12).

Los reactores de bandejas horizontales configurados de acuerdo con ciertas realizaciones de la presente invencion requieren poca o ninguna agitacion mecanica del medio de reaccion procesado en los mismos. Aunque el medio de reaccion procesado en el reactor de bandejas horizontales puede ser agitado un poco en virtud de la espumacion, 45 fluyendo a traves de los segmentos del reactor, y cayendo de un segmento del reactor a otro, esta agitacion por espumacion, agitacion por flujo, y agitacion por gravedad no es agitacion mecanica. En una realizacion de la presente invencion, menos de aproximadamente el 50 por ciento, menos de aproximadamente el 25 por ciento, menos de aproximadamente el 10 por ciento, menos de aproximadamente el 5 por ciento, o el 0 por ciento de la agitacion total del medio de reaccion procesado en el reactor de bandejas horizontales se proporciona mediante 50 agitacion mecanica. Asf, los reactores configurados de acuerdo con ciertas realizaciones de la presente invencion pueden operar sin ningun dispositivo de mezcla mecanica. Esto contrasta directamente con los reactores continuos de tanque agitado (CSTR) convencionales que emplean agitacion mecanica casi exclusivamente.

Tal como se indica anteriormente, los reactores de bandejas horizontales configurados de acuerdo con realizaciones 55 de los reactores de la presente invencion pueden usarse en una diversidad de procedimientos qufmicos. En una realizacion, un reactor de bandejas horizontales configurado de acuerdo con la presente invencion se emplea en una instalacion de produccion de poliester en fase fundida capaz de producir alguno de una diversidad de poliesteres a partir de una diversidad de materiales de partida. Ejemplos de poliesteres en fase fundida que pueden ser producidos de acuerdo con realizaciones de la presente invencion incluyen, pero no estan limitados a, tereftalato de

polietileno (PET), que incluye homopolfmeros y copolfmeros de PET; poliesteres cristalinos aromaticos o liquidos; poliesteres biodegradables, tales como aquellos que comprenden butanodiol, acido teraftalico y residuos de acido adfpico; homopolfmero y copolfmeros de poli(tereftalato de ciclohexano-dimetileno)Y homopolfmeros y copolfmeros de 1,4-ciclohexanodimetanol (CHDM) y acido dicarboxflico de ciclohexano o ciclohexanodicarboxilato de dimetilo.

5 Cuando se produce un copolfmero de PET, tal copolfmero puede comprender al menos el 90, al menos el 91, al menos el 92, al menos el 93, al menos el 94, al menos el 95, al menos el 96, al menos el 97, al menos el 98 por ciento molar de unidades de repeticion de tereftalato de etileno y hasta el 10, hasta el 9, hasta el 8, hasta el 7, hasta el 6, hasta el 5, hasta el 4, hasta el 3, o hasta el 2 por ciento molar de unidades de repeticion de comonomero anadido. Generalmente, las unidades de repeticion de comonomero pueden obtenerse a partir de uno o mas 10 comonomeros seleccionados del grupo constituido por acido isoftalico, acido 2,6-naftaleno-dicarboxflico, CHDM, y dietilenglicol.

En general, un procedimiento de produccion de poliester de acuerdo con ciertas realizaciones de la presente invencion puede comprender dos fases principales - una fase de esterificacion y una fase de policondensacion. En 15 la fase de esterificacion, los materiales de partida de poliester, que pueden comprender al menos un alcohol y al menos un acido, son sometidos a esterificacion para producir de ese modo monomeros y/u oligomeros de poliester. En la fase de policondensacion, los monomeros y/u oligomeros de poliester procedentes de la fase de esterificacion se hacen reaccionar en el producto de poliester final. Tal como se usa en este documento con respecto al PET, los monomeros tienen menos de 3 longitudes de cadena, los oligomeros tienen de aproximadamente 7 a 20 aproximadamente 50 longitudes de cadena (los componentes con una longitud de cadena de 4 a 6 unidades pueden considerarse monomero u oligomero), y los polfmeros tienen mas de aproximadamente 50 longitudes de cadena. Un dfmero, por ejemplo, EG-TA-EG-TA-EG, tiene una longitud de cadena de 2, y un trfmero 3, y asf sucesivamente.

El material de partida de acido empleado en la fase de esterificacion puede ser un acido dicarboxflico de modo que 25 el producto de poliester final comprende al menos un residuo de acido dicarboxflico que tiene en el intervalo de aproximadamente 4 a aproximadamente 15, o de 8 a 12 atomos de carbono. Ejemplos de acidos dicarboxflicos adecuados para uso en la presente invencion pueden incluir, pero no estan limitados a, acido terftalico, acido ftalico, acido isoftalico, acido naftaleno-2,6-dicarboxflico, acido ciclohexanodicarboxflico, acido ciclohexanodiacetico, acido difenil-4,4'-dicarboxflico, acido difenil-3,4'-dicarboxflico, 2,2,-dimetil-1,3-propanodiol, acido dicarboxflico, acido 30 succfnico, acido glutarico, acido adfpico, acido azelaico, acido sebacico, y mezclas de los mismos. En una realizacion el material de partida de acido puede ser un ester correspondiente, tal como tereftalato de dimetilo en lugar de acido tereftalico.

El material de partida de alcohol empleado en la fase de esterificacion puede ser un diol de modo que el producto de 35 poliester final pueda comprender al menos un residuo de diol, tal como, por ejemplo, aquellos que proceden de dioles cicloalifaticos que tienen en el intervalo de aproximadamente 3 a aproximadamente 25 atomos de carbono o 6 a 20 atomos de carbono. Dioles adecuados pueden incluir, pero no estan limitados a, etilenglicol (EG), dietilenglicol, trietilenglicol, 1,4-ciclohexano-dimetanol, propano-1,3-diol, butano-1,4-diol, pentano-1,5-diol, hexano-1,6-diol, neopentilglicol, 3-metilpentanodiol-(2,4), 2-metilpentanodiol-(1,4), 2,2,4-trimetilpentano-diol-(1,3), 2-etilhexanodiol- 40 (1,3), 2,2-dietilpropano-diol-(1,3), hexanodiol-(1,3), 1,4-di-(hidroxietoxi)-benceno, 2,2-bis-(4-hidroxiciclohexil)- propano, 2,4-dihidroxi-1,1,3,3-tetrametil-ciclobutano, 2,2,4,4tetrametil-ciclobutanodiol, 2,2-bis-(3-hidroxietoxifenil)- propano, 2,2-bis-(4-hidroxi-propoxifenil)-propano, isosorburo, hidroquinona, BDS-(2,2-(sulfonilbis)4,1- fenileneoxi))bis(etanol), y mezclas de los mismos.

45 Ademas, los materiales de partida pueden comprender uno o mas comonomeros. Comonomeros adecuados pueden incluir, por ejemplo, comonomeros que comprenden acido tereftalico, tereftalato de dimetilo, acido isoftalico, isoftalato de dimetilo, dimetil-2,6-naftalenodicarboxilato, acido 2,6-naftalenodicarboxflico, etilenglicol, dietilenglicol, 1,4-ciclohexanodimetanol (CHDM), 1,4-butanodiol, politetrametilenglicol, trans-DMCD, anhfdrido trimelftico, cliclohexano-1,4 dicarboxilato de dimetilo, decalin-2,6 dicarboxilato de dimetilo, decalindimetanol, 2,6-dicarboxilato 50 de decahidronaftaleno, 2,6-dihidroximetil-decahidronaftaleno, hidroquinona, acido hidroxibenzoico, y mezclas de los mismos.

Tanto la fase de esterificacion como la fase de policondensacion de un procedimiento de produccion de poliester en fase fundida pueden incluir multiples etapas. Por ejemplo, la fase de esterificacion puede incluir una etapa de 55 esterificacion inicial para producir un producto parcialmente esterificado que despues es esterificado adicionalmente en una etapa de esterificacion secundaria. Tambien, la fase de policondensacion puede incluir una etapa de prepolimerizacion para producir un producto parcialmente condensado que despues es sometido a una etapa de acabado para producir de ese modo el producto de polfmero final.

Los reactores configurados de acuerdo con ciertas realizaciones de la presente invencion pueden emplearse en un sistema de produccion de poliester en fase fundida como un reactor de esterificacion secundaria para llevar a cabo una etapa de esterificacion secundaria. Una descripcion detallada de las condiciones del procedimiento para la presente invencion empleada como un reactor de esterificacion, un reactor de prepolfmero, y/o un reactor de 5 acabado se ofrece mas adelante con referencia a la fig. 1. Se entiende que los reactores configurados de acuerdo con realizaciones de la presente invencion pueden emplearse generalmente como reactores de esterificacion, reactores de prepolfmero, y/o reactores de acabado y que estas condiciones del procedimiento no estan limitadas a la realizacion descrita en la fig. 1.

10 Haciendo referencia de nuevo a la fig. 1, cuando el reactor (10) se emplea como un reactor de esterificacion secundaria en un procedimiento de produccion de poliester en fase fundida (por ejemplo, un procedimiento para fabricar PET), puede llevarse a cabo mas de una reaccion qufmica en el reactor (10). Por ejemplo, aunque la esterificacion puede ser la reaccion qufmica primaria llevada a cabo en el reactor (10), tambien puede producirse en el reactor (10) una cierta cantidad de policondensacion. Cuando el reactor (10) se emplea como un reactor de 15 esterificacion secundaria, la alimentacion introducida dentro de la entrada de alimentacion (20) puede tener una conversion en el intervalo de aproximadamente el 70 a aproximadamente el 95 por ciento, aproximadamente el 75 a aproximadamente el 90 por ciento, o el 80 al 88 por ciento, mientras el producto predominantemente lfquido extrafdo de la salida de producto lfquido (24) puede tener una conversion de al menos aproximadamente el 80 por ciento, al menos aproximadamente el 90 por ciento, al menos aproximadamente el 95 por ciento, o al menos el 98 por ciento. 20 Cuando el reactor (10) se emplea como un reactor de esterificacion secundaria, la(s) reaccion(es) qufmica(s) llevada(s) a cabo en el reactor (10) pueden aumentar la conversion del medio de reaccion (34) en al menos aproximadamente 2 puntos porcentuales, al menos aproximadamente 5 puntos porcentuales, o al menos 10 puntos porcentuales entre la entrada de alimentacion (20) y la salida de producto lfquido (24). Ademas, la longitud de cadena media de la alimentacion dentro de la entrada de alimentacion (20) puede ser menos de aproximadamente 25 5, menos de aproximadamente 2 o menos de 1, mientras que el producto predominantemente lfquido extrafdo de la salida de producto lfquido (24) puede tener una longitud de cadena media en el intervalo de aproximadamente 1 a aproximadamente 20, aproximadamente 2 a aproximadamente 12, o 5 a 12. Generalmente, cuando el reactor (10) se emplea como un reactor de esterificacion secundaria, la longitud de cadena media del medio de reaccion (34) puede aumentar en el intervalo de aproximadamente 1 a aproximadamente 20, aproximadamente 2 a

30 aproximadamente 15, o 5 a 12 entre la entrada de alimentacion (20) y la salida de producto lfquido (24).

Cuando el reactor (10) se emplea como un reactor de esterificacion secundaria, la alimentacion al reactor (10) puede entrar a la entrada de alimentacion (20) a una temperatura en el intervalo de aproximadamente 180 a aproximadamente 350 °C, aproximadamente 215 a aproximadamente 305 °C, o 260 a 290 °C. El producto 35 predominantemente lfquido que sale por la salida de producto lfquido (24) puede tener una temperatura dentro de

aproximadamente 50 °C, 25 °C, o 10 °C de la temperatura de la alimentacion que entra en la entrada de

alimentacion (20). En una realizacion, la temperatura del producto lfquido que sale por la salida de producto lfquido (24) puede estar en el intervalo de aproximadamente 180 a aproximadamente 350 °C, aproximadamente 215 a aproximadamente 305 °C, o 260 a 290 °C. En una realizacion, la temperatura media del medio de reaccion (34) en el 40 reactor (10) esta en el intervalo de aproximadamente 180 a aproximadamente 350 °C, aproximadamente 215 a aproximadamente 305 °C, o 260 a 290 °C. La temperatura media del medio de reaccion (34) es la media de al menos tres mediciones de temperatura tomadas a espacios iguales a lo largo del recorrido de flujo primario del medio de reaccion (34) a traves del reactor (10), donde las mediciones de temperatura se toman cada una cerca del centroide de la seccion transversal de la porcion predominantemente lfquida (40) del medio de reaccion (34) (en 45 contraposicion a cerca de la pared del reactor o cerca de la superficie superior de la porcion predominantemente lfquida). Cuando el reactor (10) se emplea como un reactor de esterificacion secundaria, la presion del espacio de vapor en el reactor (10) (medida en la salida de vapor (22)) puede mantenerse a menos de aproximadamente 480 KPa (70 psig), en el intervalo de aproximadamente -28 a aproximadamente 69 KPa (-4 a aproximadamente 10 psig), o en el intervalo de 14 a 34 KPa (2 a 5 psig).

50

Cuando el reactor (10) se emplea como un reactor de esterificacion secundaria, puede ser deseable calentar la alimentacion antes de la introduccion dentro del reactor (10) y/o puede ser deseable calentar el medio de reaccion (34) a medida que fluye a traves del reactor (10). El calentamiento de la alimentacion antes de la introduccion dentro del reactor (10) puede llevarse a cabo en un intercambiador de calor convencional tal como, por ejemplo, un 55 intercambiador de calor de carcasa y tubos. El calentamiento del medio de reaccion (34) en el reactor (10) puede llevarse a cabo mediante dispositivos de calentamiento externos que estan en contacto con el reactor (10), pero no se extienden por el interior del reactor (10). Tales dispositivos de intercambio de calor externos incluyen, por ejemplo, revestimiento y/o trazado de calor. Generalmente, la cantidad acumulativa de calor anadida a la alimentacion inmediatamente aguas arriba del reactor (10) mas el calor anadido al medio de reaccion (34) en el

reactor (10) puede estar en el intervalo de aproximadamente 233 a aproximadamente 11644 KJ/Kg (100 a aproximadamente 5.000 BTU) por libra de medio de reaccion (BTU/lb), en el intervalo de aproximadamente 931 a aproximadamente 4658 KJ/Kg (400 a aproximadamente 2.000 BTU/lb), o en el intervalo de 1397 a aproximadamente 3493 KJ/Kg (600 a 1.500 BTU/lb).

5

Haciendo referencia de nuevo a la fig. 1, cuando el reactor (10) se emplea como un reactor de prepolfmero en un procedimiento de produccion de poliester en fase fundida (por ejemplo, un procedimiento para fabricar PET), puede llevarse a cabo mas de una reaccion qufmica en el reactor (10). Por ejemplo, aunque la policondensacion puede ser la reaccion qufmica predominante llevada a cabo en el reactor (10), tambien puede producirse una cierta cantidad de 10 esterificacion en el reactor (10). Cuando el reactor (10) se emplea como un reactor de prepolfmero, la longitud de cadena media de la alimentacion introducida dentro de la entrada de alimentacion (20) puede estar en el intervalo de aproximadamente 1 a aproximadamente 20, aproximadamente 2 a aproximadamente 15, o 5 a 12, mientras que la longitud de cadena media del producto predominantemente lfquido extrafdo de la salida de producto lfquido (24) puede estar en el intervalo de aproximadamente 5 a aproximadamente 50, aproximadamente 8 a aproximadamente 15 40, o 10 a 30. Cuando el reactor (10) se emplea como un reactor de prepolimerizacion, la reaccion qufmica llevada a cabo en el reactor (10) puede hacer que la longitud de cadena media del medio de reaccion (34) aumente en al menos aproximadamente 2, en el intervalo de aproximadamente 5 a aproximadamente 30, o en el intervalo de 8 a 20 entre la entrada de alimentacion (20) y la salida de producto lfquido (24).

20 Cuando el reactor (10) se emplea como un reactor de prepolfmero, la alimentacion puede entrar por la entrada de alimentacion (20) a una temperatura en el intervalo de aproximadamente 220 a aproximadamente 350 °C, aproximadamente 265 a aproximadamente 305 °C, o 270 a 290 °C. El producto predominantemente lfquido que sale por la salida de producto lfquido (24) puede tener una temperatura dentro de aproximadamente 50 °C, 25 °C, o 10 °C de la temperatura de la alimentacion que entra por la entrada de alimentacion (20). En una realizacion, la 25 temperatura del producto lfquido que sale por la salida de producto lfquido (24) esta en el intervalo de aproximadamente 220 a aproximadamente 350 °C, aproximadamente 265 a aproximadamente 305 °C, o 270 a 290 °C. En una realizacion, la temperatura media del medio de reaccion (34) en el reactor (10) esta en el intervalo de aproximadamente 220 a aproximadamente 350 °C, aproximadamente 265 a aproximadamente 305 °C, o 270 a 290 °C. Cuando el reactor (10) se emplea como un reactor de prepolfmero, la presion del espacio de vapor en el reactor 30 (10) (medida en la salida de vapor (22)) puede mantenerse en el intervalo de aproximadamente 0 a aproximadamente 40 KPa (0 a aproximadamente 300 torr), en el intervalo de aproximadamente 133 Pa a aproximadamente 6650 Pa (1 a aproximadamente 50 torr), o en el intervalo de 2660 a 3990 Pa (20 a 30 torr).

Cuando el reactor (10) se emplea como un reactor de prepolfmero, puede ser deseable calentar la alimentacion 35 antes de la introduccion dentro del reactor (10) y/o puede ser deseable calentar el medio de reaccion (34) a medida que fluye a traves del reactor (10). Generalmente, la cantidad acumulativa de calor anadida a la alimentacion inmediatamente aguas arriba del reactor (10) mas el calor anadido al medio de reaccion (34) en el reactor (10) puede estar en el intervalo de aproximadamente 233 a aproximadamente 11644 KJ/Kg (100 a aproximadamente 5.000 BTU/lb), en el intervalo de aproximadamente 931 a aproximadamente 4658 KJ/Kg (400 a aproximadamente 40 2.000 BTU/lb), o en el intervalo de 1397 a 3493 KJ/Kg (600 a 1.500 BTU/lb).

Haciendo referencia de nuevo a la fig. 1, cuando el reactor (10) se emplea como un reactor de acabado en un procedimiento de produccion de poliester en fase fundida (por ejemplo, un procedimiento para fabricar PET), la longitud de cadena media de la alimentacion introducida dentro de la entrada de alimentacion (20) puede estar en el 45 intervalo de aproximadamente 5 a aproximadamente 50, aproximadamente 8 a aproximadamente 40, o 10 a 30, mientras que la longitud de cadena media del producto predominantemente lfquido extrafdo de la salida de producto lfquido (24) puede estar en el intervalo de aproximadamente 30 a aproximadamente 210, aproximadamente 40 a aproximadamente 80, o 50 a 70. Generalmente, la policondensacion llevada a cabo en el reactor (10) puede hacer que la longitud de cadena media del medio de reaccion (34) aumente en al menos aproximadamente 10, al menos 50 aproximadamente 25, o al menos 50 entre la entrada de alimentacion (20) y la salida de producto lfquido (24).

Cuando el reactor (10) se emplea como un reactor de acabado, la alimentacion puede entrar por la entrada de alimentacion (20) a una temperatura en el intervalo de aproximadamente 220 a aproximadamente 350 °C, aproximadamente 265 a aproximadamente 305 °C, o 270 a 290 °C. El producto predominantemente lfquido que sale 55 por la salida de producto lfquido (24) puede tener una temperatura dentro de aproximadamente 50 °C, 25 °C, o 10 °C de la temperatura de la alimentacion que entra por la entrada de alimentacion (20). En una realizacion, la temperatura del producto lfquido que sale por la salida de producto lfquido (24) esta en el intervalo de aproximadamente 220 a aproximadamente 350 °C, aproximadamente 265 a aproximadamente 305 °C, o 270 a 290 °C. En una realizacion, la temperatura media del medio de reaccion (34) en el reactor (10) esta en el intervalo de

aproximadamente 220 a aproximadamente 350 °C, aproximadamente 265 a aproximadamente 305 °C, o 270 a 290 °C. Cuando el reactor (10) se emplea como un reactor de acabado, la presion del espacio de vapor en el reactor (10) (medida en la salida de vapor (22)) puede mantenerse en el intervalo de aproximadamente 0 a aproximadamente 40 KPa (0 a aproximadamente 30 torr), en el intervalo de aproximadamente 133 Pa a aproximadamente 2,66 KPa (1 a 5 aproximadamente 20 torr), o en el intervalo de 266 a 1,33 KPa (2 a 10 torr).

Los reactores configurados de acuerdo con realizaciones de la presente invencion pueden proporcionar numerosas ventajas cuando se emplean como reactores en las fases de esterificacion y/o policondensacion de un procedimiento de produccion de poliester. Tales reactores pueden ser particularmente ventajosos cuando se 10 emplean como reactores de esterificacion secundaria, prepolfmero, y/o acabado en un procedimiento para fabricar PET. Ademas, tales reactores son idoneos para su uso en instalaciones de produccion de PET a escala comercial capaces de producir PET a un ritmo de al menos aproximadamente 22100 Kg por hora (10.000 libras por hora), al menos aproximadamente 221000 Kg por hora (100.000 libras por hora), al menos aproximadamente 552000 Kg por hora (250.000 libras por hora), o al menos 1100000 Kg por hora (500.000 libras por hora).

15

En una realizacion de la presente invencion, se proporciona un procedimiento que comprende: hacer fluir un medio de reaccion a traves de un reactor que comprende una carcasa de recipiente alargada horizontalmente y una pluralidad de bandejas espaciadas verticalmente dispuestas en la carcasa de recipiente, donde el medio de reaccion fluye por al menos dos de las bandejas a medida que el medio de reaccion pasa a traves del reactor. Las 20 caracterfsticas descritas para la carcasa de recipiente, las bandejas, y el recorrido de flujo del medio de reaccion para las realizaciones mostradas en las figs. 1 y 2 se aplican en general a esta realizacion de la presente invencion.

En un ejemplo, la carcasa de recipiente es alargada a lo largo de un eje central de alargamiento que se extiende en un angulo dentro de aproximadamente 5 grados de la horizontal y cada una de las bandejas presenta una superficie 25 orientada hacia arriba sustancialmente plana por la cual fluye al menos una porcion del medio de reaccion, donde las superficies orientadas hacia arriba de al menos dos de las bandejas estan inclinadas respecto a la horizontal en menos de aproximadamente 5 grados. En un ejemplo, el eje central de alargamiento es sustancialmente horizontal y las superficies orientadas hacia arriba de cada una de las bandejas son sustancialmente horizontales.

30 En un ejemplo, la carcasa de recipiente tiene una relacion de longitud a diametro (LD) en el intervalo de aproximadamente 1,1:1 a aproximadamente 50:1, aproximadamente 1,2:1 a aproximadamente 30:1, aproximadamente 1,25:1 a aproximadamente 15:1, aproximadamente 1,5:1 a aproximadamente 10:1, o 2:1 a 6:1. Ademas de las relaciones de LD especificadas, la mayorfa de las bandejas pueden tener una longitud de al menos aproximadamente 0,5L, al menos aproximadamente 0,75L, o al menos 0,9L. Ademas, el diametro puede estar en el 35 intervalo de aproximadamente 0,6 a aproximadamente 12 m (2 a aproximadamente 40 pies), aproximadamente 1,8 a aproximadamente 9,1 m (6 a aproximadamente 30 pies), o 3 a 6,1 m (10 pies a 20 pies), y L puede estar en el intervalo de aproximadamente 1,5 a 30 m (5 a aproximadamente 100 pies), aproximadamente 3 a aproximadamente 18,3 m (10 a aproximadamente 60 pies), o 4,6 a 12,2 m (15 pies a 40 pies).

40 En un ejemplo, la carcasa de recipiente tiene una relacion de longitud a diametro (L:D) en el intervalo de aproximadamente 1,1:1 a aproximadamente 50:1, aproximadamente 1,2:1 a aproximadamente 30:1, aproximadamente 1,25:1 a aproximadamente 15:1, aproximadamente 1,5:1 a aproximadamente 10:1, o 2:1 a 6:1 y cada una de las bandejas presenta una superficie orientada hacia arriba sustancialmente plana por la cual fluye al menos una porcion del medio de reaccion, y las superficies orientadas hacia arriba de las adyacentes verticalmente 45 de las bandejas estan espaciadas una de otra por una distancia vertical de al menos aproximadamente 0,05D, al menos aproximadamente 0,10D, o al menos 0,25D. La superficie orientada hacia arriba de cada bandeja puede estar espaciada de las bandejas adyacentes verticalmente por una distancia vertical en el intervalo de aproximadamente 13 a 127 cm (5 a aproximadamente 50 pulgadas), aproximadamente 25 a aproximadamente 102 m (10 a aproximadamente 40 pulgadas), o 38 a 76 m (15 a 30 pulgadas).

50

En un ejemplo, el medio de reaccion es sometido a una reaccion qufmica a medida que el medio de reaccion fluye a traves del reactor. Puede producirse un vapor, que comprende un subproducto de la reaccion qufmica, a medida que el medio de reaccion fluye a traves del reactor. En un ejemplo, el vapor producido en una pluralidad de las bandejas se combina en la carcasa de recipiente y el vapor combinado sale del reactor por una salida de vapor situada cerca 55 de la parte superior de la carcasa de recipiente.

En un ejemplo, el medio de reaccion es sometido a una reaccion qufmica y se produce una espuma a medida que el medio de reaccion fluye a traves del reactor de modo que el medio de reaccion comprende una porcion de espuma y una porcion predominantemente lfquida, donde la reaccion qufmica se lleva a cabo en las fases lfquidas tanto de la

porcion de espuma como de la porcion predominantemente lfquida.

En un ejemplo de la presente invencion se proporciona un procedimiento que comprende hacer fluir un medio de reaccion a traves de un reactor que comprende una carcasa de recipiente alargada horizontalmente y una pluralidad 5 de bandejas espaciadas verticalmente dispuestas en la carcasa de recipiente, donde el medio de reaccion fluye por descripcion detallada del reactor (10) de la fig. 1 empleado como reactor de esterificacion de segunda fase, al menos dos de las bandejas y es sometido a reacciones de esterificacion y/o policondensacion a medida que el medio de reaccion pasa a traves del reactor. La descripcion detallada del reactor (10) de la fig. 1 empleado como reactor de esterificacion de segunda fase, prepolimerizacion, y/o acabado dada anteriormente se aplica a este ejemplo de la 10 presente invencion. Especfficamente las caracterfsticas de alimentacion (por ejemplo, conversion y/o longitud de cadena), temperatura, presion, aumento de conversion, aumento de longitud de cadena media, caracterfsticas del producto, y cualquier calor suministrado todo ello se aplica a este ejemplo de la presente invencion.

En un ejemplo, un producto es retirado desde una salida de producto del reactor, donde el medio de reaccion forma 15 el producto en el reactor. Ademas, cuando la reaccion qufmica comprende policondensacion, el producto puede ser un producto de policondensacion. El It.V de producto o producto de policondensacion puede estar en el intervalo de aproximadamente 0,3 a aproximadamente 1,2, aproximadamente 0,35 a aproximadamente 0,6, o 0,4 a 0,5 dUg. En un ejemplo, la lt.V. del producto o producto de policondensacion esta en el intervalo de aproximadamente 0,1 a aproximadamente 0,5, aproximadamente 0,1 a aproximadamente 0,4, o 0,15 a 0,35 dL/g. En un ejemplo, se 20 introduce una alimentacion en una entrada de alimentacion del reactor para formar el medio de reaccion y la It.V. de la alimentacion esta en el intervalo de aproximadamente 0,1 a aproximadamente 0,5, aproximadamente 0,1 a aproximadamente 0,4, o 0,15 a 0,35 dL/g.

Los valores de viscosidad intrfnseca (It.V.) se establecen en unidades de dL/g tal como se calculan a partir de la 25 viscosidad inherente medida a 25 °C en 60 % en peso de fenol y 40 % en peso de 1,1,2,2-tetracloroetano. Pueden disolverse muestras de polfmero en el disolvente a una concentracion de 0,25 g/50 mL. La viscosidad de las soluciones de polfmero puede determinarse, por ejemplo, usando un viscosfmetro capilar de vidrio Rheotek. Una descripcion del principio de funcionamiento de este viscosfmetro puede encontrarse en la norma ASTM D 4603. La viscosidad inherente se calcula a partir de la viscosidad medida de la solucion. Las siguientes ecuaciones describen 30 tales mediciones de viscosidad de la solucion y los calculos posteriores para Ih.V. y de Ih.V. a It.V.

hnh = [ln(ts / tO )]/ C

donde r|inh = viscosidad inherente a 25 °C a una concentracion de polfmero de 0,5 g/100 mL de 60 % en peso de 35 fenol y 40 % en peso de 1,1,2,2-tetracloroetano ln = Logaritmo natural

ts = Tiempo de flujo de la muestra a traves de un tubo capilar

to = Tiempo de flujo de blanco de disolvente a traves de un tubo capilar

C = Concentracion de polfmero en gramos por 100 mL de disolvente (0,50 %)

40

La viscosidad intrfnseca es el valor lfmite a dilucion infinita de la viscosidad especffica de un polfmero. Se define por la siguiente ecuacion:

hint = lim(hsp / C) = lim(ln h) / C

C^0 r C^0

45

donde r|int = Viscosidad intrfnseca r| r = Viscosidad relativa = ts/to r| sp = Viscosidad especffica = r|r - 1

La viscosidad intrfnseca (It.V. o Hint) puede estimarse usando la ecuacion de Billmeyer siguiente:

50

hint = 0,5[e0,5xIhV' -1] + (0,75 X IhV.)

La referencia para estimar la viscosidad intrfnseca (relacion de Billmeyer) es J. Polymer Sci. 4, pags. 83-86 (1949).

55 La viscosidad de las soluciones de polfmeros tambien puede determinarse usando un viscosfmetro diferencial modificado Viscotek (puede encontrarse una descripcion del principio de funcionamiento de los viscosfmetros de

presion diferencial en la norma ASTM D 5225) u otros procedimientos conocidos por un experto en la materia.

En otra realizacion de la presente invencion, se proporciona un procedimiento que comprende: (a) introducir una alimentacion predominantemente lfquida dentro de un reactor de policondensacion, donde la alimentacion forma un 5 medio de reaccion en el reactor, donde la alimentacion comprende PET que tiene una longitud de cadena media en el intervalo de aproximadamente 5 a aproximadamente 50, aproximadamente 8 a aproximadamente 40, o 10 a 30; (b) someter el medio de reaccion a policondensacion en el reactor para proporcionar de ese modo un producto predominantemente lfquido y un vapor, donde el vapor comprende un subproducto de la policondensacion, donde el reactor comprende una carcasa de recipiente alargada sustancialmente horizontal y al menos dos bandejas 10 sustancialmente horizontales espaciadas verticalmente dispuestas en la carcasa de recipiente, donde al menos una porcion del medio de reaccion fluye por las bandejas a medida que el medio de reaccion sufre policondensacion, donde el medio de reaccion fluye en direcciones generalmente opuestas en las adyacentes verticalmente de las bandejas y cae por gravedad entre las bandejas, donde la carcasa de recipiente tiene una relacion de longitud a diametro (L:D) en el intervalo de aproximadamente 1,1:1 a aproximadamente 50:1, aproximadamente 1,2:1 a 15 aproximadamente 30:1, aproximadamente 1,25:1 a aproximadamente 15:1, aproximadamente 1,5:1 a aproximadamente 10:1, o 2:1 a 6:1, donde una mayorfa de las bandejas tiene una longitud de al menos aproximadamente 0,5L, al menos aproximadamente 0,75l, o al menos aproximadamente 0,9L donde la carcasa de recipiente comprende un tubo sustancialmente cilfndrico y un par de tapas de extremo acopladas a extremos opuestos del tubo; (c) descargar el vapor del reactor por una salida de vapor situada cerca de la parte superior de la 20 carcasa de recipiente; y (d) descargar el producto del reactor por una salida de producto situada cerca del fondo de la carcasa de recipiente, donde el producto comprende PET que tiene una longitud de cadena media que es al menos aproximadamente 10, al menos aproximadamente 25, o al menos 50 veces mayor que la longitud de cadena media de la alimentacion. Las caracterfsticas descritas para la carcasa de recipiente, las bandejas, y el recorrido de flujo del medio de reaccion para las realizaciones mostradas en las figs. 1 y 2 se aplican en general a esta 25 realizacion de la presente invencion.

En un ejemplo, la It.V. de la alimentacion esta en el intervalo de aproximadamente 0,1 a aproximadamente 0,5, aproximadamente 0,1 a aproximadamente 0,4, o aproximadamente 0,15 a aproximadamente 0,35 dL/g. En un ejemplo, la It.V. del producto esta en el intervalo de aproximadamente 0,3 a aproximadamente 1,2, 30 aproximadamente 0,35 a aproximadamente 0,6, o 0,4 a 0,5 dUg.

En un ejemplo, la carcasa de recipiente tiene una relacion de longitud a diametro (LD) en el intervalo de aproximadamente 1,1:1 a aproximadamente 50:1, aproximadamente 1,2:1 a aproximadamente 30:1, aproximadamente 1,25:1 a aproximadamente 15:1, aproximadamente 1,5:1 a aproximadamente 10:1, o 2:1 a 6:1. 35 Ademas, el diametro puede estar en el intervalo de aproximadamente 0,6 a aproximadamente 12,2 m (2 a aproximadamente 40 pies), aproximadamente 1,8 a aproximadamente 9,14 m (6 a aproximadamente 30 pies), o 3 a 6,1 m (10 pies a 20 pies), y L puede estar en el intervalo de aproximadamente 1,5 a aproximadamente 30 m (5 a aproximadamente 100 pies), aproximadamente 3 a aproximadamente 18,3 m (10 a aproximadamente 60 pies), o 4,6 a 12,2 m (15 pies a 40 pies).

40

En una realizacion adicional de la presente invencion, se proporciona un reactor que comprende una carcasa de recipiente alargada horizontalmente y al menos dos bandejas espaciadas verticalmente dispuestas en la carcasa de recipiente. Las caracterfsticas descritas para la carcasa de recipiente, las bandejas, y el recorrido de flujo del medio de reaccion para las realizaciones mostradas en las figs. 1 y 2 se aplican en general a esta realizacion de la 45 presente invencion.

En un ejemplo, el reactor tiene una carcasa de recipiente tiene con una relacion de longitud a diametro (L:D) en el intervalo de aproximadamente 1,1:1 a aproximadamente 50:1, aproximadamente 1,2:1 a aproximadamente 30:1, aproximadamente 1,25:1 a aproximadamente 15:1, aproximadamente 1,5:1 a aproximadamente 10:1, o 2:1 a 6:1. 50 Ademas de las relaciones de L:D especificadas, la mayorfa de las bandejas pueden tener una longitud de al menos aproximadamente 0,5L, al menos aproximadamente 0,75L, o al menos 0,9L. Ademas, el diametro del reactor puede estar en el intervalo de aproximadamente 2 a aproximadamente 40 pies, aproximadamente 6 a aproximadamente 30 pies, o 10 pies a 20 pies, y L puede estar en el intervalo de aproximadamente 5 a aproximadamente 100 pies, aproximadamente 10 a aproximadamente 60 pies, o 15 pies a 40 pies.

55

En un ejemplo, el reactor tiene una carcasa de recipiente con una relacion de longitud a diametro (L:D) en el intervalo de aproximadamente 1,1:1 a aproximadamente 50:1, aproximadamente 1,2:1 a aproximadamente 30:1, aproximadamente 1,25:1 a aproximadamente 15:1, aproximadamente 1,5:1 a aproximadamente 10:1, o 2:1 a 6:1 y cada una de las bandejas presenta una superficie orientada hacia arriba sustancialmente plana , donde las

superficies orientadas hacia arriba de las adyacentes vertical me nte de dichas bandejas estan espaciadas una de otra por una distancia vertical de al menos aproximadamente 0,05D, al menos aproximadamente 0,1D, o al menos 0,25D. La superficie de flujo orientada hacia arriba de cada bandeja puede estar espaciada de las bandejas adyacentes verticalmente por una distancia vertical en el intervalo de aproximadamente 12,7 a aproximadamente 5 127 cm (5 a aproximadamente 50 pulgadas), aproximadamente 25 a aproximadamente 101 cm (10 a aproximadamente 40 pulgadas), o 38 a 76 cm (15 a 30 pulgadas).

En un ejemplo, el reactor comprende al menos 2 bandejas, al menos 4 bandejas, al menos 6 bandejas, o en el intervalo de 4 a 15, o 5 a 10 bandejas.

10

En un ejemplo, la carcasa de recipiente del reactor es alargada a lo largo de un eje central de alargamiento que se extiende en un angulo dentro de aproximadamente 10, aproximadamente 5, o 2 grados de la horizontal, donde cada una de las bandejas presenta una superficie orientada hacia arriba sustancialmente plana, donde las superficies orientadas hacia arriba de al menos dos de las bandejas estan inclinadas respecto a la horizontal en menos de 15 aproximadamente 10 grados, menos de aproximadamente 5 grados, o menos de 2 grados.

Intervalos numericos

La presente descripcion usa intervalos numericos para cuantificar ciertos parametros relacionados con la invencion. 20 Deberfa entenderse que cuando se proporcionan intervalos numericos, debe interpretarse que dichos intervalos proporcionan soporte literal para limitaciones de las reivindicaciones que solo citan el valor inferior del intervalo, asf como limitaciones de las reivindicaciones que solo citan el valor superior del intervalo. Por ejemplo, un intervalo numerico descrito de 10 a 100 proporciona soporte literal para una reivindicacion que cita “mayor que 10” (sin lfmites superiores) y una reivindicacion que cita “menor que 100” (sin lfmites inferiores).

25

Definiciones

Tal como se usa en este documento, los terminos “un”, “una”, “el/la”, “los/las” y “dicho(s)/dicha(s)” significan uno o mas.

30

Tal como se usa en este documento, el termino “agitacion” se refiere a trabajo disipado en un medio de reaccion que hace que el fluido fluya y/o se mezcle.

Tal como se usa en este documento, el termino “y/o”, cuando se usa en una lista de dos o mas elementos, significa 35 que puede emplearse uno cualquiera de los elementos enumerados en si mismo, o que puede emplearse cualquier combinacion de dos o mas de los elementos enumerados. Por ejemplo, si se describe que una composicion contiene los componentes A, B y/o C, la composicion puede contener solo A; solo B; solo C; A y B en combinacion; A y C en combinacion; B y C en combinacion; o A, B y C en combinacion.

40 Tal como se usa en este documento, el termino “longitud de cadena media” significa el numero medio de unidades de repeticion en el polfmero. Para un poliester, longitud de cadena media significa el numero de unidades de repeticion de acido y alcohol. La longitud de cadena media es sinonimo del numero medio de grado de polimerizacion (DP). La longitud de cadena media puede determinarse por diversos medios conocidos por los expertos en la materia. Por ejemplo, puede usarse 1H-NMR para determinar directamente la longitud de cadena 45 basandose en el analisis de grupos terminales, y puede usarse dispersion de luz para medir el peso molecular medio en peso con correlaciones usadas para determinar la longitud de cadena. La longitud de cadena se calcula a menudo basandose en las correlaciones con mediciones de cromatograffa de permeacion en gel (GPC) y/o mediciones de viscosidad.

50 Tal como se usan en este documento, los terminos “que comprende”, “comprende” y “comprenden” son terminos de transicion abiertos usados para una transicion desde un objeto citado antes del termino hasta uno o mas elementos citados despues del termino, donde el elemento o elementos enumerados despues del termino de transicion no son necesariamente los unicos elementos que constituyen el objeto.

55 Tal como se usa en este documento, los terminos “que contiene”, “contiene” y “contienen” tienen el mismo significado abierto que “que comprende”, “comprende” y “comprenden”, proporcionado anteriormente.

Tal como se usa en este documento, el termino “conversion” se usa para describir una propiedad de la fase lfquida de una corriente que ha sido sometida a esterificacion, donde la conversion de la corriente esterificada indica el

Claims (14)

1. porcentaje de los grupos finales originales de acido que han sido convertidos (es decir, esterificados) a grupos ester. La conversion puede cuantificarse como el numero de grupos finales convertidos (es decir, grupos finales de alcohol) dividido por el numero total de grupos finales (es decir, grupos finales de alcohol mas acido), expresado como porcentaje.

   5

   Tal como se usa en este documento, el termino “esterificacion” se refiere a reacciones tanto de esterificacion como de intercambio de esteres.

   Tal como se usa en este documento, los terminos “que tiene”, “tiene” y “tienen” tienen el mismo significado abierto 10 que “que comprende”, “comprende” y “comprenden”, proporcionado anteriormente.

   Tal como se usa en este documento, el termino “alargado horizontalmente” significa que la dimension horizontal maxima es mayor que la dimension vertical maxima.

   15 Tal como se usa en este documento, los terminos “que incluye”, “incluye” e “incluyen” tienen el mismo significado que “que comprende”, “comprende” y “comprenden”, proporcionado anteriormente.

   Tal como se usa en este documento, el termino “agitacion mecanica” se refiere a agitacion de un medio de reaccion causada por movimiento ffsico de un(os) elemento(s) rfgido(s) o flexible(s) contra o dentro del medio de reaccion.

   20

   Tal como se usa en este documento, el termino “area de flujo abierta” se refiere al area abierta disponible para flujo de fluido, donde el area abierta se mide a lo largo de un plano que es perpendicular a la direccion de flujo a traves de la abertura.

   25 Tal como se usa en este documento, el termino “tubo” se refiere a un miembro tubular alargado sustancialmente recto que tiene una pared lateral generalmente cilfndrica.

   Tal como se usa en este documento, los terminos “tereftalato de polietileno” y “PET” incluyen homopolfmeros de PET y copolfmeros de PET.

   30

   Tal como se usa en este documento, los terminos “copolfmero de tereftalato de polietileno” y “copolfmero de PET” significan un PET que ha sido modificado en hasta el 10 por ciento molar con uno o mas comonomeros anadidos. Por ejemplo, los terminos “copolfmero de tereftalato de polietileno” y “copolfmero de PET” incluyen PET modificado con hasta el 10 por ciento molar de acido isoftalico sobre una base 100 por ciento molar de acido carboxflico. En otro 35 ejemplo, los terminos “copolfmero de tereftalato de polietileno” y “copolfmero de PET” incluyen PET modificado con hasta el 10 por ciento molar de 1,4-ciclohexanodimetanol (CHDM) sobre una base 100 por ciento molar de diol.

   Tal como se usa en este documento, el termino “poliester” se refiere no solo a poliesteres tradicionales, sino que tambien incluye derivados de poliester, como, por ejemplo, polieteresteres, amidas de poliester y amidas de 40 polieterester.

   Tal como se usa en este documento, “predominantemente lfquido” significa mas del 50 por ciento en volumen de lfquido.

   45 Tal como se usa en este documento, el termino “medio de reaccion” se refiere a cualquier medio sometido a reaccion qufmica.

   Tal como se usa en este documento, el termino “residuo” se refiere a la fraccion que es el producto resultante de la especie qufmica en un esquema de reaccion particular o la posterior formulacion o producto qufmico, 50 independientemente de si la fraccion se obtiene realmente de la especie qufmica.

   Tal como se usa en este documento, el termino “subproducto de vapor” incluye el vapor generado por una reaccion qufmica deseada (es decir, un coproducto de vapor) y cualquier vapor generado por otras reacciones (es decir, reacciones secundarias) del medio de reaccion.

   55

   Reivindicaciones no limitadas a las realizaciones descritas

   Las realizaciones ejemplares de la invencion descritas anteriormente han de usarse solo como ilustracion, y no deberfan usarse en un sentido limitativo para interpretar el alcance de la invencion reivindicada. Diversas

   modificaciones a las realizaciones ejemplares descritas anteriormente podrfan ser realizadas facilmente por los expertos en la materia sin apartarse del alcance de la invencion tal como se expone en las siguientes reivindicaciones.

   REIVINDICACIONES

   1. Un procedimiento que comprende: introducir una alimentacion de policondensacion en una entrada de alimentacion (20) de un reactor (10) donde la alimentacion de policondensacion comprende PET y forma un medio

   5 de reaccion (34) en el reactor, hacer fluir el medio de reaccion a traves del reactor que comprende una carcasa de recipiente alargada horizontalmente (12) y una pluralidad de bandejas espaciadas verticalmente (14a-f) dispuestas en la carcasa de recipiente, definiendo cada bandeja un extremo de recepcion y un extremo de descarga, donde la entrada de alimentacion esta situada cerca de la parte superior de la carcasa de recipiente, donde el medio de reaccion fluye por al menos dos de las bandejas a medida que pasa a traves del reactor, donde el medio de reaccion 10 es sometido a una reaccion de policondensacion a medida que fluye a traves del reactor y donde un producto lfquido de la reaccion qufmica sale del reactor por una salida de producto (24) cerca del fondo de la carcasa de recipiente.
2. 2. El procedimiento de acuerdo con la reivindicacion uno, donde el reactor comprende una carcasa de recipiente alargada sustancialmente horizontal y, al menos, dos bandejas sustancialmente horizontales espaciadas

   15 verticalmente dispuestas en la carcasa de recipiente, donde el medio de reaccion fluye en direcciones generalmente opuestas sobre las adyacentes verticalmente de las bandejas y cae por gravedad entre las bandejas, donde la carcasa de recipiente tiene una relacion de longitud a diametro (LD) en el intervalo de 1,2:1 a 30:1, donde una mayorfa de las bandejas tienen una longitud de al menos 0,5L, donde la carcasa de recipiente comprende un tubo sustancialmente cilfndrico y un par de tapas de extremo acopladas a extremos opuestos del tubo.

   20
3. 3. El procedimiento de acuerdo con las reivindicaciones 1-2, donde la alimentacion de policondensacion comprende PET que tiene una longitud de cadena media en el intervalo de 5 a 50.
4. 4. El procedimiento de acuerdo con las reivindicaciones 1-3, donde el reactor comprende al menos 25 cuatro de las bandejas.
5. 5. El procedimiento de acuerdo con las reivindicaciones 1-4, donde un subproducto de vapor producido en una pluralidad de las bandejas es combinado en la carcasa de recipiente y el vapor combinado sale del reactor por una salida de vapor (22) situada cerca de la parte superior de la carcasa de recipiente.

   30
6. 6. El procedimiento de acuerdo con las reivindicaciones 1-5, donde se produce espuma (38) a medida que el medio de reaccion fluye a traves del reactor de modo que el medio de reaccion comprende una porcion de espuma y una porcion predominantemente lfquida, donde la reaccion qufmica se lleva a cabo en las fases lfquidas tanto de la porcion de espuma como de la porcion predominantemente lfquida.

   35
7. 7. El procedimiento de acuerdo con las reivindicaciones 1-6, donde la longitud de cadena media del medio de reaccion aumenta en al menos 10 en el reactor.
8. 8. El procedimiento de acuerdo con las reivindicaciones 1-7, donde el medio de reaccion comprende un 40 polfmero o copolfmero de poliester que es formado al menos parcialmente por la policondensacion, donde el

   polfmero o copolfmero de poliester comprende tereftalato de polietileno (PET).
9. 9. El procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 8, donde el PET es un copolfmero de PET que comprende al menos el 90 por ciento molar de unidades de repeticion de tereftalato de etileno y hasta el 10 por

   45 ciento de unidades de repeticion de comonomero anadido.
10. 10. El procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 9, donde las unidades de repeticion de comonomero anadido se obtienen a partir de un comonomero anadido seleccionado del grupo constituido por acido isoftalico, acido 2,6-naftaleno-dicarboxflico, 1,4-ciclohexano-dimetanol, dietilenglicol, y combinaciones de dos o mas de los

    50 mismos.
11. 11. El procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 10, donde el comonomero anadido comprende acido isoftalico.

    55 12. El procedimiento de acuerdo con las reivindicaciones 3-11, donde la alimentacion de policondensacion

    se mantiene a una temperatura en el intervalo de 220 a 350 °C, donde la presion del espacio de vapor en el reactor se mantiene en el intervalo de 0 a 3999,6 Pa (0 a 30 torr).
12. 13. El procedimiento de acuerdo con las reivindicaciones 1-12, que comprende ademas retirar un producto

    desde una salida de producto del reactor, donde el medio de reaccion forma el producto en el reactor, donde la It.V. del producto esta en el intervalo de 0,3 a 1,2 dUg .
13. 14. Un reactor que comprende; una carcasa de recipiente alargada horizontalmente (12), una entrada de 5 alimentacion (20) situada cerca de la parte superior de la carcasa de recipiente, al menos dos bandejas espaciadas

    verticalmente (14a-f) dispuestas en la carcasa de recipiente, definiendo cada bandeja un extremo de recepcion y un extremo de descarga, y una salida de producto (24) cerca del fondo de la carcasa de recipiente.
14. 15. El reactor de acuerdo con la reivindicacion 14 donde las bandejas espaciadas verticalmente son 10 sustancialmente horizontales.