ES2353130T3 - Procedimiento mejorado para la fabricación de un revestimiento ligero con aislamiento sonoro para automóviles y el revestimiento. correspondiente. - Google Patents

Abstract

Procedimiento de fabricación de un revestimiento ligero, aislante de sonido (1, 1', 1'', 1''') para un componente de carrocería de un automóvil, especialmente un revestimiento de pared frontal en el que el revestimiento (1, 1', 1'', 1''') se fabrica como pieza moldeada espumada absorbente de sonido en un proceso de trabajo único mediante la inyección de un compuesto de reacción con poliol e isocianato en una cavidad (11) de una herramienta de espumado (9), en tanto que antes y/o durante la inyección al menos una zona superficial predeterminada (17) de la herramienta de espumado (9) limítrofe con la cavidad (11) se templa de tal forma que la pieza moldeada espumada presenta en un lado una superficie integral esencialmente no porosa (1.1) con un grosor de al menos 0,5 mm y en el lado opuesto a dicha superficie (1.1) presenta una superficie con poros abiertos (1.2) y/o una superficie fina permeable al sonido (1.4).

Description

La invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de un revestimiento ligero con aislamiento sonoro para la carrocería de un automóvil así como a un revestimiento de estas características, especialmente un revestimiento de la pared frontal correspondiente a la cabina de pasajeros.

Los revestimientos de pared frontal habituales en automóviles están compuestos por una capa pesada aislante de sonido y una capa de espuma o napa textil; en ellos, la capa de espuma o napa actúa como un resorte elástico y la capa pesada actúa como masa de un sistema acústico masa-resorte. El peso superficial de estos revestimientos de pared frontal está normalmente en el ámbito por encima de los 2 kg/m2.

Se conoce por la patente DE 27 35 153 A1 un sistema masa-resorte ligero específico, construido en forma de estera doble, que consta de espuma blanda de poliuretano de poros abiertos y una capa recubridora de espuma pesada de poliuretano rellena, concebida especialmente como revestimiento de la pared frontal de un automóvil. La espuma pesada de poliuretano está dispuesta como esponjado integral, presenta una dureza Shore A de 80 a 90 y contiene un componente adicional de relleno con un porcentaje en peso de 400 a 500. Para la obtención del grado de dureza mencionado de la capa recubridora se emplea un compuesto de poliol del poliol convencional de espuma dura y el poliol convencional de espuma blanda. La capa recubridora y la capa de espuma blanda de poliuretano están unidas por espuma trasera, colocando la capa recubridora en un molde y aplicando espuma blanda de poliuretano. La fabricación de esta estera doble conocida es relativamente costosa y laboriosa.

La presente invención se centra en la tarea de producir un revestimiento aislante y absorbente de sonido, especialmente un revestimiento de pared frontal para automóviles que tenga un peso reducido y se pueda fabricar de manera relativamente económica. Al mismo tiempo se quiere indicar un procedimiento para la fabricación económica de un revestimiento de tales características.

Por lo que respecta al procedimiento de fabricación, esta tarea se resuelve según la invención mediante un procedimiento con las características de la reivindicación 1.

El procedimiento según la invención se caracteriza por la fabricación del revestimiento como pieza moldeada espumada y absorbente de sonido en un procedimiento único, mediante la inyección de un compuesto de reacción con poliol e isocianato en la cavidad de una herramienta de espumado y templando, antes o durante la inyección, al menos un área superficial predeterminada de la herramienta de espumado que delimite la cavidad, de manera que la pieza moldeada espumada presente por un lado una superficie integral esencialmente no porosa con un grosor de al menos 0,5 mm y en la parte opuesta de dicha superficie presente una superficie de poros abiertos y/o una superficie fina permeable al sonido.

Por ejemplo, se templa la herramienta de espumado de manera que entre las superficies de la misma, en las que por un lado se crean la superficie integral esencialmente no porosa y por otro la superficie de poros abiertos y/o superficie fina permeable al sonido, exista una diferencia de temperatura de al menos 15º C, preferiblemente de al menos 25º C.

Con el procedimiento según la invención se consigue fabricar sólo con un compuesto de reacción, sin cambiar los semimoldes superior e inferior de la herramienta, revestimientos ligeros aislantes de sonido, al mismo tiempo insonorizantes y absorbentes de sonido, en un procedimiento único. Los revestimientos obtenidos reducen considerablemente el nivel sonoro en el interior de la cabina de pasajeros y aumentan así el confort de viaje de los automóviles equipados con ellos. Por otro lado, sólo aumentan levemente el peso del automóvil, lo que es ventajoso para un alto rendimiento del vehículo, especialmente la aceleración del automóvil en cuestión, y un bajo consumo de combustible.

En comparación con el procedimiento conocido por la patente DE 27 35 153 A1, el procedimiento según la presente invención reduce el número de los componentes materiales necesarios. La reducción o minimización de los componentes materiales empleados es ventajosa de cara al almacenamiento y los costes del material, ya que con ello se necesitan menos contenedores de almacenamiento y sus componentes correspondientes. También la compra de mayores cantidades de uno o varios componentes materiales permite por lo general obtener descuentos o mayores descuentos que la compra de cantidades equivalentes que comprenden un número mayor de componentes materiales.

El procedimiento de fabricación según la invención tan sólo exige además un coste de inversión reducido, ya que no prevé el cambio de los semimoldes superior e inferior de la herramienta de espumado.

Asimismo, los revestimientos fabricados según el procedimiento de la invención se caracterizan por sus propiedades de reciclado favorables, ya que están elaborados con un único compuesto de reacción.

Una configuración preferente del procedimiento según la invención se caracteriza por la adición de agente de carga, antes de la inyección en la herramienta de espumado, al compuesto de reacción de poliol e isocianato, preferentemente sulfato bárico o carbonato de calcio. Mediante la adición de agente de carga se puede reducir notablemente el coste del material del revestimiento. En este contexto se sugiere asimismo que el agente de carga (sulfato bárico y/o carbonato de calcio) se combine con dióxido de carbono. Con esta combinación se consigue una mayor optimización del coste.

Ocasionalmente es ventajoso que la superficie integral esencialmente no porosa de la

pieza moldeada se provea de una capa recubridora en la parte externa. Mediante la capa recubridora puede mejorarse la resistencia mecánica, el efecto insonorizante, la capacidad de absorción sonora y/o el aspecto de la pieza moldeada espumada. Otra configuración del procedimiento según la invención contempla, por tanto, que en la herramienta de espumado se coloque una sección de capa de material o corte de una lámina plástica, especialmente una lámina de espuma o de tela sin tejer, especialmente napa voluminosa, al menos en el área superficial en la que se crea la superficie integral esencialmente no porosa de la pieza moldeada, inyectándole detrás el compuesto de reacción con poliol e isocianato. De esta manera se puede unir de manera fiable y económica la pieza moldeada con la capa recubridora.

Con respecto al revestimiento que se quiere obtener, la tarea anteriormente mencionada se soluciona según la invención con un revestimiento con las características de la reivindicación 11.

El revestimiento según la invención consta esencialmente de una pieza moldeada, espumada en un procedimiento único y absorbente de sonido, de espuma blanda de poliuretano de células abiertas, que presenta por un lado una superficie integral esencialmente no porosa con un grosor de al menos 0,5 mm y en la cara opuesta a dicha superficie presenta una superficie de poros abiertos y/o una superficie fina y permeable al sonido. La superficie esencialmente no porosa tiene un efecto insonorizante, mientras que la parte restante de la pieza moldeada tiene propiedades absorbentes de sonido. La posición, el tamaño de la superficie y/o el grosor de la superficie esencialmente no porosa se constituyen específicamente dependiendo de las condiciones y los requisitos acústicos. El revestimiento según la invención puede presentar si es necesario varias superficies integrales esencialmente no porosas, a intervalos.

Dado que el revestimiento según la invención está concebido especialmente como revestimiento de pared frontal, puede si es necesario presentar una o varias aberturas para la alineación o introducción de agregados como pedalería, volante, cables y /o conductos de fluidos. Con respecto a una abertura de este tipo, se prevé según la configuración preferente del revestimiento según la invención, que el extremo de la abertura esté rodeado por la superficie integral esencialmente no porosa con un espacio y entre esta superficie y la abertura se incorpore una superficie de poros abiertos y/o una superficie fina permeable al sonido. Se ha comprobado que así se obtiene una absorción de sonido óptima en la abertura.

Otra configuración preferente del revestimiento según la invención prevé que la superficie esencialmente no porosa al borde del revestimiento forme un labio de sellado. El labio de sellado flexible equilibra las posibles tolerancias del proceso y asegura así una

adaptación óptima del revestimiento a los componentes limítrofes así como a las partes de la carrocería. Así se optimiza el efecto insonorizante del revestimiento según la invención. Otras realizaciones preferentes y ventajosas del revestimiento según la invención y del procedimiento para su fabricación están indicadas en las reivindicaciones subordinadas. En lo sucesivo se explica con más detalle la invención partiendo de la ilustración de varios ejemplos de realización que muestran esquemáticamente:

Fig. 1 Una sección de la parte delantera de un automóvil con revestimiento de pared frontal dispuesto en el interior en la pared que separa la cabina de pasajeros del compartimento del motor;

Fig. 2 Una sección ampliada respecto a la Fig. 1 de un revestimiento de pared frontal; Fig. 3 Una sección del corte de un revestimiento según la invención, de acuerdo con un

segundo ejemplo de realización; Fig. 4 Otra sección del corte de un revestimiento según la invención: Fig. 5 Una sección de una herramienta de espumar para la fabricación de un revestimiento

según la invención; Fig. 6 Una sección de otra herramienta de espumar para la fabricación de un revestimiento según la invención; Fig. 7 Una sección de un corte de un revestimiento según la invención de acuerdo con otro ejemplo de realización; y Fig. 8 Una sección de un corte de un revestimiento según la invención de acuerdo con otro ejemplo de realización.

El revestimiento aislante de sonido según la invención se desarrolla preferentemente como revestimiento de pared frontal interior 1 para un vehículo 2. Sin embargo, también puede desarrollarse en principio como revestimiento aislante de sonido para otras partes de la carrocería de un automóvil, p. ej., como estructura subyacente a la moqueta del automóvil.

Como se muestra en las figuras 1 y 2, el revestimiento 1 está adaptado al contorno de la pared frontal 3, que separa la cabina de pasajeros 4 del compartimento del motor 5. El revestimiento es autoportante y se caracteriza por un peso relativamente ligero. El peso total por unidad de superficie es preferentemente de menos de 900 gr/m2, por ejemplo inferior a 800 gr/m2. El revestimiento se fabrica como pieza moldeada con un compuesto de reacción de espuma blanda con poliol e isocianato en un paso (“one-shot-process”), es decir, en un procedimiento único, por medio de una herramienta de espumado.

Para explicar el procedimiento de fabricación se hará referencia especialmente a la fig.

5, en la que se representa de manera esquemática una herramienta de espumado 9 con varios componentes. Otros elementos del dispositivo, como tanques de almacenamiento, recipiente con agitador, bombas, conductos, cabeza de mezcla, etc. no están representados en pro de la claridad.

Los componentes de la superficie (isocianato y poliol) del compuesto de reacción se conducen de los tanques de almacenamiento al recipiente de trabajo, se ponen a la temperatura necesaria y mediante grupos dosificadores se conducen a una cabeza de mezcla acoplada a una entrada 10 de la herramienta de espumado 9.

Al compuesto de reacción así como sus componentes principales se añade preferentemente un agente de carga. De manera opcional se puede prescindir del agente de carga. Como agente de carga son adecuados el sulfato bárico y/o la tiza. El agente de carga (BaSO4 y/o tiza) se combina preferentemente con CO2. Añadiendo CO2 se reduce la densidad aparente del revestimiento.

La herramienta de espumado 9 presenta un semimolde inferior 9.1 y un semimolde superior 9.2 que, cuando la herramienta está plegada, definen juntas una cavidad 11 que se corresponde con la pieza moldeada a fabricar. La inyección del compuesto de reacción en la cavidad 11 se produce a través de un canal de introducción y distribución 12 construido en el semimolde superior 9.2. La herramienta de espumado 9 está equipada con un dispositivo de regulación de la temperatura que comprende los canales de fluidos 13, 14, 15, dirigibles individualmente, integrados en los semimoldes 9.1, 9.2., y mediante los cuales se puede templar (enfriar) áreas superficiales predeterminadas que limitan con la cavidad.

La regulación de la temperatura de las áreas superficiales de la herramienta de espumado supone en este contexto un enfriamiento relativo de las áreas superficiales en cuestión frente al compuesto de reacción de espuma blanda más caliente.

El semimolde superior 9.2 presenta un primer grupo de canales de fluidos 13 que están conectados a un conducto de distribución (no representado) común de inyección de fluido y a un conducto común (no representado) de evacuación del fluido. La temperatura del fluido inyectado a ese grupo de canales de fluidos 13 se regula de tal forma que la superficie de la herramienta 16 contigua a esos canales de fluidos 13 presenta una temperatura en un rango de 50º C a 90º C, por ejemplo unos 70º C-15º C o bien se establece una temperatura de este ámbito en esa zona.

Los canales de fluidos 14 integrados en el semimolde inferior 9.1 constituyen un segundo grupo de canales de fluidos, que están conectados a otro conducto de distribución común de inyección de fluido (no representado) y a otro conducto común de evacuación de dicho fluido (no representado), regulándose la temperatura del fluido de tal forma que la superficie de la herramienta 17 contigua al segundo grupo de canales de fluidos 14 del semimolde inferior 9.1 presenta una temperatura en un rango de 15º C a 60º C, por ejemplo unos 35º C-15º C o bien se establece una temperatura de este ámbito en esa zona.

La diferencia de temperatura entre las superficies 16 y 17 de la herramienta es de al menos 15º C, preferentemente de al menos 25º C.

La estructura de espuma de la pieza moldeada 1 de una capa se consigue esencialmente gracias a los gases propulsores que surgen de la reticulación química del compuesto de reacción. El CO2 combinado con el agente de carga ayuda al proceso de espumado.

Mediante el enfriamiento relativo de la superficie de la herramienta 17 del semimolde inferior 9.1 frente a la superficie de la herramienta 16 del semimolde superior 9.2, se presiona el proceso de espumado en el compuesto de reacción a una zona que limita con la superficie de la herramienta más fría, de manera que allí se consigue una superficie integral esencialmente no porosa 1.1 con un grosor de al menos 0,5 mm, preferentemente al menos 0,8 mm y especialmente preferente un mínimo de 1 mm. La superficie 1.1 funciona como capa insonorizante aisladora. Preferentemente será hermética o al menos en su mayor parte.

En la superficie más caliente de la herramienta 16 del semimolde superior 9.2 se forma por el contrario un absorbente de sonido, que presenta una superficie de poros abiertos 1.2 o simplemente una superficie muy fina 1.4 que es en cambio permeable o transparente al sonido.

La superficie permeable al sonido 1.4 tiene un grosor de menos de 400 µm, preferentemente menos de 250 µm. Es por ejemplo menor de 150 pm y también puede estar desarrollada sólo en parte.

El revestimiento de una pieza 1 presenta si es necesario un labio de sellado flexible 8, que puede equilibrar las tolerancias del proceso si las hubiera y así asegura una adaptación estanca del revestimiento 1 a los componentes limítrofes o partes de la carrocería (ver figuras 2 y 3).

En el desarrollo esencialmente no poroso del labio de sellado 8 se encuentran en el semimolde superior 9.2 cerca del área de la cavidad correspondiente al labio de sellado 8 los canales de fluidos 15, que también están conectados al conducto de distribución de fluido (no representado) al que están asociados los canales de fluidos 14. El fluido que pasa por los canales de fluidos 14 y 15 presenta de esta forma la misma temperatura.

En el semimolde inferior 9.1 están integrados además unos empujadores 18 mediante los cuales la pieza moldeada acabada, es decir, el revestimiento 1, se expulsa tras la apertura de la herramienta de espumado 9. Estos elementos de expulsión 18 pueden, si es necesario, estar también o solamente integrados en el semimolde superior 9.2.

El componente con poros abiertos, y absorbente de sonido 1.3 del revestimiento de espuma blanda de una capa 1 presenta una densidad aparente en un rango de 0,02 a 0,06 gr/cm3. La densidad aparente de la superficie esencialmente no porosa hermética 1.1 se encuentra por el contrario en el rango de 0,08 a 2,0 gr/cm3, preferentemente en el rango de 0,08 a 1,4 gr/cm3, especialmente en el rango de 0,1 a 1,1 gr/cm3.

En muchos revestimientos aislantes de sonido para piezas de carrocería deben incorporarse aberturas, que sirven por ejemplo para el paso de cables, conductos flexibles y/o complementos mecánicos. Como se muestra en la fig. 3, en una abertura 19 para un cable o conducto flexible se ha incorporado preferentemente una boquilla expandible elástica 20 para la introducción estanca del cable o el conducto flexible (no representado) en el lado comprimido del revestimiento de una capa 1’, es decir, en el lado con la superficie integral esencialmente no porosa 1.1.

En la figura 4 se muestra la sección de una pared frontal 3 de un automóvil con representación esquemática de un pedal 21 a través de una abertura 3.1 de la pared frontal. En la cara interior de la pared frontal 2 se halla un revestimiento según la invención 1”, que presenta una abertura 19’ para el pedal 21. El revestimiento de la pared frontal de una capa 1” presenta en la cara que da a la cabina de pasajeros la superficie esencialmente no porosa 1.1. La superficie que actúa como capa aislante 1.1 rodea la abertura 19’ dejando un espacio. Entre la superficie estanca 1.1 y la abertura 19’ se ha incorporado una zona de poros abiertos 1.2’ que optimiza el efecto absorbente de sonido del revestimiento 1” en la zona de la abertura 19’. La zona de poros abiertos 1.2‘ rodea la abertura 19‘ por ejemplo a modo de anillo.

Como se muestra en la figura 5, la herramienta de espumado 9 puede presentar al menos un resalte 22 que, al inyectar el compuesto de reacción, produce una abertura 19’ en la forma moldeada resultante. Además se representa en la figura 5 que los canales de fluidos 14 en el semimolde inferior 9.1 están relativamente distanciados de la abertura 22. La zona superficial 17 de la herramienta de espumado 9, en la que se realiza la superficie integral esencialmente no porosa 1.1 de la pieza moldeada, rodea el resalte 22 por tanto con un espacio determinado. De esta manera se deja –tal como se ve en la figura 4-en torno a la abertura 19’ un área en forma de anillo de poros abiertos 1.2’ en el lado esencialmente no poroso del revestimiento 1”.

La figura 6 muestra de manera esquemática otra herramienta de espumado 9‘ para la fabricación de un revestimiento según la invención. A diferencia de la herramienta de espumado según la fig. 5, en este caso el compuesto de reacción de espuma blanda se introduce o inyecta en una cavidad abierta de una herramienta de espumado que consta de un semimolde inferior 9.1’ y un semimolde superior 9.2’. La introducción del compuesto de reacción de espuma blanda se realiza mediante una tubería de inyección 24, que preferentemente será conducida por un robot (no representado). Tras la introducción del compuesto de reacción de espuma blanda, la herramienta de espumado 9’ se cerrará para moldear el revestimiento insonorizante.

La fig. 7 muestra otro ejemplo de realización de un revestimiento según la invención 1’’’. A diferencia del ejemplo de realización de la fig. 3, aquí la superficie integral esencialmente no porosa 1.1 se presenta exteriormente con una capa recubridora 23 por toda la superficie o sólo de manera parcial en zonas específicamente escogidas. La capa recubridora 23 tiene un efecto acústico. Puede constar de una tela recubridora fina (tela sin tejer) que aporta al revestimiento 1’’’ un aspecto agradable y/o una mayor resistencia mecánica, especialmente resistencia al desgarro. La tela recubridora 23 posee por ejemplo un peso por unidad de superficie en un rango de 20 gr/m2 a 250 gr/m2.

De manera alternativa, la capa recubridora 23 puede consistir en una napa voluminosa absorbente de sonido que presenta un peso por unidad de superficie en un rango de 200 a 700 gr/m2, especialmente 200 a 500 gr/m2, y un grosor de la capa en un rango de 5 a 20 mm, especialmente 5 mm hasta 10 mm.

La tela recubridora o napa voluminosa está hecha por ejemplo de fibras de poliester, algodón u otras fibras naturales o sintéticas.

Asimismo la capa recubridora 23 puede ser de una lámina de plástico, especialmente una lámina de espuma. La capa recubridora 23 puede servir especialmente como capa barrera.

En el ejemplo de realización representado en la fig. 8, la superficie integral, esencialmente no porosa 1.1 de la pieza moldeada espumada está equipada igualmente con una capa recubridora.

La superficie integral 1.1 está unida de forma permanente a la capa recubridora 23. La unión permanente se realiza colocando la sección o el corte de una lámina o una tela sin tejer en una herramienta de espumado según la fig. 5 o 6, en concreto en la zona superficial 17 de la herramienta, en la que se produce la superficie integral esencialmente no porosa 1.1 de la pieza moldeada espumada. A continuación se inyecta a la lámina o tela sin tejer el compuesto de reacción con poliol e isocianato, en tanto que la herramienta de espumado 9,9’ –como se describe anteriormente-se templa de forma diferente según el área.

La realización de la invención no se limita a los ejemplos de realización descritos con anterioridad. Más bien se pueden concebir diversas variantes: por ejemplo el revestimiento según la invención 1, 1’, 1” o 1’’’ puede presentar también varias zonas insonorizantes, es decir, varias superficies integrales distanciadas entre sí esencialmente no porosas y herméticas 1.1, que se ordenan en el revestimiento 1, 1’, 1” o 1’’’ según los requisitos acústicos de insonorización.

Se entiende que la realización del procedimiento según la invención no se limita al enfriamiento relativo anteriormente descrito del semimolde inferior 9.1 frente al semimolde superior 9.2. También se encuentra en el marco de la invención el enfriamiento o temple de la superficie de la herramienta del semimolde superior frente a la superficie de la herramienta del semimolde inferior en caso necesario, para desarrollar una superficie integral esencialmente no porosa en la superficie de la herramienta del semimolde superior. Asimismo el compuesto de reacción puede ser introducido en la cavidad de la herramienta a través de un canal de inyección incorporado en el semimolde inferior, si es necesario.

Claims (19)

10

1.

Procedimiento de fabricación de un revestimiento ligero, aislante de sonido (1, 1’, 1”, 1’’’) para un componente de carrocería de un automóvil, especialmente un revestimiento de pared frontal en el que el revestimiento (1, 1’, 1”, 1’’’) se fabrica como pieza moldeada espumada absorbente de sonido en un proceso de trabajo único mediante la inyección de un compuesto de reacción con poliol e isocianato en una cavidad (11) de una herramienta de espumado (9), en tanto que antes y/o durante la inyección al menos una zona superficial predeterminada (17) de la herramienta de espumado (9) limítrofe con la cavidad (11) se templa de tal forma que la pieza moldeada espumada presenta en un lado una superficie integral esencialmente no porosa (1.1) con un grosor de al menos 0,5 mm y en el lado opuesto a dicha superficie (1.1) presenta una superficie con poros abiertos (1.2) y/o una superficie fina permeable al sonido (1.4).

2.

Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque al menos una zona superficial (17) de la herramienta de espumado (9) en la que se obtiene la superficie integral esencialmente no porosa (1.1) de la pieza moldeada espumada se enfría a una temperatura en el rango de15ºCa60ºC.

3.

Procedimiento según la reivindicación 1 o 2, caracterizado porque la zona superficial

(16) de la herramienta de espumado (9) en la que se obtiene la superficie de poros abiertos

(1.2) y/o la superficie fina permeable al sonido (1.4) se templa a una temperatura en el rango de 50ºCa90ºC.

4.

Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque la herramienta de espumado (9) se templa de tal forma que entre su zona superficial (17) en la que se obtiene la superficie integral esencialmente no porosa (1.1) de la pieza moldeada espumada y la zona superficial (16) en la que se obtiene la superficie de poros abiertos (1.2) y/o la superficie fina permeable al sonido (1.4) existe una diferencia de temperatura de al menos 15º C, preferentemente al menos 25º C.

5.

Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque al compuesto de reacción formado con poliol e isocianato se le añade agente de carga antes de inyectarlo en la herramienta de espumado (9).

6.

Procedimiento según la reivindicación 5, caracterizado porque al compuesto de reacción se le añade sulfato bárico y/o carbonato de calcio como agente de carga.

7.

Procedimiento según las reivindicaciones 5 o 6, caracterizado porque al agente de carga se le añade dióxido de carbono.

8.

Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque se emplea como herramienta de espumado (9) una herramienta de espumado que presenta al menos un resalte (22) en la cavidad que al inyectar el compuesto de reacción define una abertura (19’) en la pieza moldeada producida, en tanto que al menos una zona superficial (17) de la herramienta de espumado, en la que se obtiene la superficie integral esencialmente no porosa (1.1) de la pieza moldeada, rodea con un espacio el resalte (22).

9.

Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque se emplea como herramienta de espumado (9) una herramienta de espumado que presenta varias zonas superficiales enfriadas y distanciadas entre sí, de manera que la pieza moldeada espumada se obtiene con varias áreas de superficie integrales, distanciadas entre sí, esencialmente no porosas.

10.

Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque en la herramienta de espumado (9) se coloca una sección o corte de una lámina plástica, especialmente una lámina de espuma, o una tela sin tejer, especialmente una napa voluminosa, en la zona superficial (17), como mínimo una, en la que se obtiene la superficie integral esencialmente no porosa (1.1) de la pieza moldeada, inyectando detrás el compuesto de reacción con poliol e isocianato.

11.

Revestimiento ligero aislante de sonido (1, 1’, 1”, 1’’’) para una pieza de carrocería de un automóvil, especialmente en forma de un revestimiento ligero de pared frontal, que consta esencialmente de una pieza moldeada espumada absorbente de sonido fabricada en un proceso único de espuma blanda de poliuretano de célula abierta, que presenta en un lado una superficie integral esencialmente no porosa (1.1) con un grosor de al menos 0,5 mm y en su otro lado, opuesto a dicha superficie (1.1), presenta una superficie de poros abiertos (1.2) y/o una superficie (1.4) fina y permeable al sonido.

12.

Revestimiento según la reivindicación 11, caracterizado porque presenta al menos una

abertura (19’), en la que un extremo de la abertura (19’) está rodeado con un espacio por la superficie integral, esencialmente no porosa (1.1) y entre dicha superficie (1.1) y la abertura (19’) se forma una superficie de poros abiertos (1.2’) y/o una superficie fina permeable al sonido (1.4’).

13.

Revestimiento según la reivindicación 11 o 12, caracterizado porque presenta varias zonas superficiales integrales, distanciadas entre sí, esencialmente no porosas.

14.

Revestimiento según una de las reivindicaciones 11 a 13, caracterizado porque la superficie integral esencialmente no porosa (1.1) presenta un grosor de al menos 1 mm y/o una densidad aparente en el rango de 0,08 a 2,0 gr/cm3, preferentemente en el rango de 0,08 a 1,4 gr/cm3.

15.

Revestimiento según una de las reivindicaciones 11 a 14, caracterizado porque el peso total por unidad de superficie es inferior a 900 gr/m2.

16.

Revestimiento según una de las reivindicaciones 11 a 15, caracterizado porque la parte de poros abiertos absorbente de sonido (1.3) presenta una densidad aparente en el rango de 0,02 a 0,06 gr/cm3.

17.

Revestimiento según una de las reivindicaciones 11 a 16, caracterizado porque su superficie permeable al sonido (1.4) presenta un grosor inferior a 400 µm, preferentemente inferior a 250 µm.

18.

Revestimiento según una de las reivindicaciones 11 a 17, caracterizado porque se fabrica de una sola pieza.

19.

Revestimiento según una de las reivindicaciones 11 a 18, caracterizado porque la superficie integral esencialmente no porosa (1.1) está provista parcial o completamente de una capa recubridora (23) de lámina plástica, especialmente lámina de espuma, o de tela no tejida, especialmente napa voluminosa, estando la superficie integral (1.1) unida de manera permanente a dicha capa y siendo el peso por unidad de superficie de la tela no tejida preferentemente de 20 a 150 gr/m2 o presentando la napa voluminosa preferentemente un peso por unidad de superficie de 200 a 700 gr/m2 y/o un grosor de 5 a 20 mm.