ES2331572T3 - Evaporador de pelicula delgada. - Google Patents
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Abstract
Evaporador de película delgada con un tambor (1) vertical, una alimentación (4) dispuesta en la zona superior del tambor (1) para un medio que ha de evaporarse, una camisa calentadora (3) que forma vapores, dispuesta en su perímetro, una evacuación (20) que evacua el residuo en la zona de extremo inferior del tambor así como un condensador (11) dispuesto en la zona central del tambor (1), al que se suministra un medio de enfriamiento, y un dispositivo de barrido (5,6) que puede moverse en el lado interno (en 10) a lo largo de la camisa del tambor para un medio que ha de evaporarse introducido desde arriba en el tambor (1), caracterizado porque en el trayecto de los vapores desde la camisa calentadora (3) hasta el condensador (11) está previsto un dispositivo interno (14, 24, 27, 34) que influye en el modo de funcionamiento del evaporador de película delgada, estando previsto el dispositivo interno (14, 24, 27, 34) entre el condensador (11) y el dispositivo de barrido (5, 6).
Description
Evaporador de película delgada.
La invención se refiere a un evaporador de
película delgada con un tambor vertical, una alimentación dispuesta
en la zona superior del tambor para un medio que ha de evaporarse,
una camisa calentadora que forma vapores, dispuesta en su
perímetro, una evacuación que evacua el residuo en la zona de
extremo inferior del tambor así como un condensador dispuesto en la
zona central del tambor, al que se suministra un medio de
enfriamiento, y un dispositivo de barrido que puede moverse en el
lado interno a lo largo de la camisa del tambor para un medio que
ha de evaporarse introducido desde arriba en el tambor.
Las sustancias sensibles a la temperatura, como
por ejemplo las soluciones farmacéuticas o los concentrados
alimenticios, sólo pueden calentarse por poco tiempo hasta la
temperatura de ebullición. Para cumplir este requisito sirven los
denominados evaporadores de película delgada, en los que el medio
que ha de evaporarse o la solución que ha de evaporarse se aplica
sólo como una película delgada sobre la superficie del evaporador.
De esta manera se produce sólo un tiempo de contacto corto con la
superficie de calentamiento, de modo que también pueden utilizarse
sustancias o líquidos térmicamente inestables y éstos se exponen,
especialmente también a vacío o a presión muy reducida, sólo a una
temperatura de evaporación reducida. Además, los evaporadores de
película delgada se utilizan para tareas de separación, cuando el
producto que se acumula como residuo presenta propiedades de
fluidez malas y/o tiende a adherirse.
Los procesos de evaporación de película delgada
se basan en el principio de la destilación simple, por lo que la
capacidad de separación de este tipo de evaporador es limitada. Los
evaporadores de película delgada existen en diferentes tipos
constructivos, por ejemplo como evaporador de película descendente o
como evaporador de rotor (conocido por Chemie Technik del Dr. Ing.
Eckhard Ignatowitz, 5ª edición, Europafachbuchreihe, página
306).
El documento WO 93/02075 A da a conocer un
evaporador de película delgada con un tambor vertical, una
alimentación dispuesta en la zona superior del tambor para un medio
que ha de evaporarse, una camisa calentadora que forma vapores,
dispuesta en su perímetro, una evacuación que evacua el residuo en
la zona de extremo inferior del tambor, un condensador al que se
suministra un medio de enfriamiento y un dispositivo de barrido que
rodea el condensador.
La invención se plantea el objetivo de mejorar
el tipo de evaporador de evaporador de película delgada, y de
manera concreta especialmente con respecto a un aumento de la
capacidad de separación, pudiendo realizarse o acelerarse
ventajosamente también un ahorro de energía (preferiblemente tanto
de la energía de enfriamiento como de la de calentamiento) y dado
el caso también una reacción química durante el proceso de
evaporación.
Este objetivo se soluciona según la invención en
el caso del tipo de evaporador de evaporador de película delgada
porque, en el trayecto de los vapores desde la camisa calentadora
hasta el condensador está previsto un dispositivo interno que
influye en el modo de funcionamiento del evaporador de película
delgada, estando previsto el dispositivo interno entre el
condensador y el dispositivo de barrido.
En este sentido el dispositivo interno está
diseñado convenientemente en su corte transversal en forma de
corona circular. Además está diseñado convenientemente como una
superficie de transferencia de materia.
Según una forma de realización preferida, el
dispositivo interno está configurado como un catalizador,
especialmente como un catalizador heterogéneo.
Un ahorro de energía eficiente puede conseguirse
porque el dispositivo interno está configurado como superficie de
intercambio térmico y está conectado preferiblemente para el
precalentamiento del medio que ha de evaporarse a un conducto de
alimentación para el medio que ha de evaporarse.
Un evaporador de película delgada de rotor
consiste además en que el dispositivo interno está previsto entre
el condensador y un dispositivo de barrido que puede moverse en el
lado interno a lo largo de la camisa del tambor para un medio que
ha de evaporarse introducido desde arriba en el tambor.
La invención puede aplicarse igualmente a un
evaporador de película descendente, presentando éste entonces al
menos dos tambores.
El condensador está dispuesto en la zona central
del tambor.
Según una forma de realización preferida, un
conducto de alimentación para una sustancia que influye en el modo
de funcionamiento del evaporador de película delgada, especialmente
un líquido, tal como un líquido de reacción, un líquido de limpieza
o residuo o destilado, se dirige hacia el dispositivo interno.
El dispositivo interno puede estar realizado
como un doble cilindro de alambre y preferiblemente estar relleno
de materiales de relleno o catalizadores o también estar configurado
como tejido de alambre o como anillo de empaquetadura
cilíndrico.
Una forma de realización preferida se
caracteriza porque el dispositivo interno puede moverse, y
concretamente en el espacio intermedio entre la camisa calentadora
y el condensador, en especial puede hacerse girar, pudiendo moverse
convenientemente el dispositivo interno con el dispositivo de
mezclado, estando especialmente acoplado con el mismo.
La invención se explica a continuación con más
detalle mediante el dibujo, en el que se muestran evaporadores de
película delgada en representaciones en corte esquemáticas, en
varios ejemplos de realización, no siendo las figuras 2, 4, 6, 17 y
18 según la reivindicación y mostrando las figuras 1 a 7 y 12 en
cada caso evaporadores de rotor. Las figuras 8 a 11 ilustran
estructuras internas del evaporador de rotor según la figura 7 y las
figuras 13 a 16, estructuras internas del evaporador de rotor de la
figura 12. En la figura 17 se ilustra un evaporador de película
descendente y la figura 18 representa un corte transversal con
respecto a su eje longitudinal según la línea AA. Las figuras 19 y
29 representan variantes adicionales.
El evaporador de rotor según la figura 1
presenta un tambor 1 cilíndrico, vertical, cerrado por arriba y por
abajo, cuya parte cilíndrica 2 está rodeada por una camisa
calentadora 3. En la zona superior del tambor 1 está prevista una
alimentación 4 para el medio que ha de evaporarse. En el tambor 1
está dispuesto un rotor 5, con dispositivo de barrido 6, que puede
accionarse por un motor 7 dispuesto fuera del tambor 1. La
alimentación 8 de un medio de calentamiento se encuentra en el
extremo inferior de la camisa calentadora 3, la evacuación 9 del
medio de calentamiento, en el extremo superior de la misma.
En el caso de utilizar vapor como medio de
calentamiento, la alimentación se encuentra en el extremo superior
de la camisa calentadora y la evacuación del condensador en el
extremo inferior.
El rotor 5 está apoyado de manera giratoria en
suspensión en el extremo superior del tambor 1 y está configurado
como cesta de forma cilíndrica abierta por abajo.
El medio que ha de evaporarse se alimenta desde
arriba sobre la pared interna 10 de la parte cilíndrica 2 del
tambor 1 y discurre hacia abajo como película de líquido a lo largo
de la pared interna 10, calentándose el medio hasta ebullición.
Mientras discurre hacia abajo la película de líquido del medio, el
líquido se extiende una y otra vez por las paletas de barrido del
dispositivo de barrido 6 del rotor 5 sobre la pared interna 10 del
tambor 1, mediante lo cual se acelera el proceso de evaporación.
En el centro del tambor 1 se encuentra un
condensador 11, a través del cual fluye un medio frío. La
alimentación 12 del medio de enfriamiento y la evacuación 13 del
medio de enfriamiento se encuentran en el extremo inferior del
tambor 1.
Según la invención, el condensador 11 está
rodeado por un condensador 14 adicional, que se encuentra por tanto
entre el condensador 11 que se encuentra en el centro y el rotor 5 y
su dispositivo de barrido 6. Los vapores calientes formados a
partir del medio que ha de evaporarse se condensan en ambos
condensadores 11 y 14 y fluyen a lo largo de éstos hacia el extremo
inferior del tambor 1, donde se encuentra la salida 15 para el
destilado.
Según la invención, el medio que ha de
evaporarse se alimenta al condensador 14 dispuesto entre el
condensador 11 dispuesto en el centro y el dispositivo de barrido 6
a través de un conducto de alimentación 16 y se precalienta a
través del mismo al condensarse los vapores calientes. Este medio
precalentado, que ha de evaporarse, llega entonces a través de una
evacuación 17 del condensador 14 y un conducto 18 hasta el extremo
superior del tambor 1, donde se introduce a través de la
alimentación 4 y se distribuye con ayuda del rotor 5 radialmente
hacia fuera sobre la pared interna 10 del tambor 1.
El residuo, es decir la parte no evaporada del
medio que ha de evaporarse, fluye por la pared interna 10 del
tambor 1 hasta el extremo inferior, donde se recoge en un espacio
anular 19 y se evacua del tambor 1 a través de una evacuación 20.
Una bomba de vacío está designada con 21.
Según la forma de realización representada en la
figura 2, los condensadores 11, 14 dispuestos en la figura 1 en el
interior del tambor 1 están previstos fuera del tambor 1 en un
recipiente 22 propio de forma cilíndrica. Los vapores calientes se
retiran en el extremo superior del tambor 1 y se conducen a través
de un tubo 23 que une el tambor 1 con el recipiente 22, en el que
se encuentran los condensadores 11 y 14, hasta los condensadores 11
y 14. La bomba de vacío 21 está conectada en este caso al recipiente
22. Para esta forma de realización resulta superfluo el espacio
anular 19 para recoger el residuo; éste se retira en el extremo
inferior del tambor 1.
La figura 3 ilustra un evaporador de rotor
similar al modo constructivo mostrado en la figura 1, no estando
previsto sin embargo ningún precalentamiento del medio que ha de
evaporarse en el interior del tambor 1; en este caso está previsto
más bien entre el condensador 11 dispuesto en el centro, a través
del cual fluye un medio de enfriamiento, y el dispositivo de
barrido 6 un dispositivo interno 24, como por ejemplo un doble
cilindro de alambre, que forma un espacio anular cilíndrico de
aproximadamente la altura de la parte cilíndrica 2 del tambor 1. En
este espacio anular cilíndrico es posible prever catalizadores o
materiales de relleno para aumentar la superficie de transferencia
de materia formada por el dispositivo interno 24. A través de un
conducto de alimentación 16 adicional en el extremo superior del
tambor 1 es posible alimentar un líquido de reacción, un líquido de
limpieza o también destilado a este dispositivo interno 24 entre el
condensador 11 y el dispositivo de barrido 6.
La forma de realización según la figura 4 se
diferencia de la de la figura 3 a su vez por una disposición del
condensador 11 en un recipiente 22 propio, que está conectado con el
tambor 1 a través de un conducto tubular 23 de manera análoga a la
figura 2.
La figura 5 ilustra la alimentación de destilado
al dispositivo interno 24, dispuesto entre el condensador 11 y el
dispositivo de barrido 6, de un evaporador de película delgada, que
está diseñado de manera análoga al mostrado en la figura 3.
La figura 6 muestra a su vez el correspondiente
a éste con un condensador 11 situado en el exterior.
En la figura 7 se representa un evaporador de
rotor modificado, que presenta un condensador 11 en forma de
serpentín, por encima del cual se coloca un tejido de alambre 27
cerrado en el lado superior. La parte inferior del tejido de
alambre 27 forma un tubo cilíndrico 28, que está configurado de
manera que se asienta sobre un tubo de salida 29 para el destilado
o gas de escape y de este modo provoca una separación del espacio de
condensador 30 del espacio de evaporador 31. El tejido de alambre
27 provoca, mediante un contacto parcial con el condensador 11, que
una parte del destilado llegue al tejido de alambre 27 y así que
esté disponible para una transferencia de materia.
En el lado inferior del rotor 5 está previsto un
anillo de apoyo 32, que se encarga de la tarea de recoger el
líquido en exceso que gotea del tejido de alambre 27 que forma el
dispositivo interno, y por medio de la fuerza centrífuga generada
por el movimiento de rotación llevarlo a la superficie del
evaporador, es decir al lado interno 10 del tambor 1. En el extremo
superior del tambor 1 está colocado el tubo de alimentación 33 para
la alimentación de la sustancia utilizada.
Según el evaporador de rotor representado en la
figura 12 está previsto por encima del condensador 11 un doble
cilindro de alambre 34, que sirve para alojar un catalizador. La
parte inferior del doble cilindro de alambre 34 forma un anillo 35,
que se asienta sobre el tubo de salida 29 para el destilado y de
este modo origina una separación del espacio de condensador 30 con
respecto al espacio de evaporador 31. La parte superior del doble
cilindro de alambre 34 está configurada de manera abierta, de modo
que el líquido alimentado a través de una placa de alimentación 36
llega a través de orificios 37 también al catalizador que se
encuentra en el doble cilindro de alambre 34. El lado inferior del
rotor 5 presenta igualmente un anillo de apoyo 38 que sirve para
recoger el líquido en exceso, que gotea hacia abajo desde el
dispositivo interno 34, y por medio de la fuerza centrífuga
generada por el movimiento de rotación llevarlo a la superficie de
evaporador, es decir al lado interno 10 del tambor 1. En el extremo
superior del tambor 1 está previsto un conducto de alimentación 4
para la sustancia utilizada y un conducto de alimentación 33 para la
alimentación de líquido.
La figura 17 muestra un evaporador de película
descendente con varios tambores 1 bañados en cada caso con un medio
de calentamiento, que están incorporados conjuntamente en un
recipiente. Para cada tambor 1 se introduce de manera centrada un
condensador 11, y entre éste y la pared interna 10 del tambor 1 está
incorporado un dispositivo interno 24, 27 ó 34 según una de las
realizaciones descritas anteriormente.
Según una variante adicional, el dispositivo
interno también puede rotar. Esto conduce a que la fase líquida
alimentada o condensada o depositada sobre el dispositivo interno se
realimenta total o parcialmente sobre la superficie del evaporador
mediante la fuerza centrífuga generada mediante rotación. Dos
variantes con dispositivo interno 24 rotatorio se ilustran in las
figuras 19 y 20. Se trata de formas de realización según lo
representado en las figuras 5 y 6. El dispositivo interno 24 está
conectado en cada caso con el dispositivo de barrido 6 rotatorio
(se acciona por tanto mediante el motor 7).
Los ejemplos siguientes ilustran la utilización
de los evaporadores de película delgada según la invención.
\vskip1.000000\baselineskip
En un evaporador de película delgada según la
figura 7 (pero sin tejido de alambre 27) se destilaron 780 g de
éster metílico de ácido graso a 0,2 mbar de presión. La temperatura
del aceite portador de calor ascendía a 165ºC. El rendimiento
(destilado/cantidad utilizada) de destilado ascendió al 97,8%. Se
analizó una muestra del destilado por medio de microscopía
electrónica de barrido. Se encontraron trazas de cristales salinos
(tamaño de aproximadamente 1 \mum).
Se destiló el mismo producto de partida en el
mismo aparato en las mismas condiciones, pero se colocó por encima
del serpentín de enfriamiento interno un tejido de alambre 27
cerrado en lado superior.
Resultado:
Se analizó una muestra del destilado a su vez
con el microscopio electrónico de barrido. No se encontraron trazas
de sustancias cristalinas u otras impurezas. Una ventaja especial
del tejido de alambre es que no llegan salpicaduras del medio que
ha de evaporarse hasta el condensador 11 y por tanto al residuo.
\vskip1.000000\baselineskip
Se cargó de manera continua un evaporador de
película delgada según la figura 1 (pero sin condensador 14) con
una superficie de evaporador de 9 m^{2} con una corriente de
alimentación de 1.820 kg/h. La temperatura de alimentación ascendía
a 40ºC. Se calentó el evaporador con vapor de alta presión a 20 bar
abs., ajustándose la temperatura de calentamiento a través de
válvulas de presión. La presión de destilación ascendía a 0,8 mbar.
Como destilado se retiraron 1.690 kg/h. El residuo ascendió a 112
kg/h. Esto corresponde a una proporción de residuo
(residuo/destilado) del 6,6%. Con este ajuste se consumieron 598
kg/h de vapor.
En condiciones constantes, la corriente de
alimentación se condujo en una etapa adicional a través de un
serpentín tubular que actúa como precalentador y como condensador
14, que estaba enrollado alrededor del condensador 11 central.
Resultado:
La temperatura de alimentación antes de la
entrada en el evaporador pudo elevarse hasta 129ºC. El consumo de
vapor de la destilación disminuyó hasta 406 kg/h.
Esto corresponde a un ahorro de energía del
32%
\vskip1.000000\baselineskip
En un evaporador de película delgada según la
figura 7 (pero sin tejido de alambre para el primer ensayo) se
destilaron en dos ensayos 800 g en cada caso de la fase de glicerina
a 1,3 mbar de presión. La composición de la fase de glicerina así
como del destilado obtenido del ensayo 1 (cantidad de 656 g) puede
observarse en la tabla 1.
Para el ensayo 2 se realizaron las siguientes
modificaciones en el evaporador. Por encima del condensador 11
interno se colocó un tejido de alambre 27 cerrado en el lado
superior (abertura de malla de 1 mm; diámetro de alambre de
aproximadamente 0,2 mm; enrollado en varias capas; grosor total de
aproximadamente 4 mm). La parte inferior formaba un tubo cilíndrico
28, que estaba configurado de tal manera que podía colocarse sobre
el tubo de salida 29 para el destilado o gas de escape y de ese modo
se producía una separación del espacio de condensador 30 con
respecto al espacio de evaporador 31. Mediante el contacto parcial
del tejido de alambre 27 con el condensador 11 se logró así la
condición de que una parte del destilado pudiera llegar al tejido
de alambre 27, para estar disponible para la transferencia de
materia.
En el rotor 5 se incorporó en el tercio inferior
un anillo de apoyo 32 adicional, que tenía el objetivo de recoger
el líquido que goteaba hacia abajo desde el tejido de alambre 27 y
por medio la fuerza centrífuga generada por el movimiento de
rotación llevarlo a la superficie del evaporador 10.
Resultado:
Los parámetros de funcionamiento para el ensayo
2 fueron los mismos que en el ensayo 1. Se obtuvieron 658 g de
destilado. La composición del destilado (véase la tabla 1) dio como
resultado purezas mayores con respecto a los componentes muy
volátiles y poco volátiles.
\vskip1.000000\baselineskip
\newpage
En un evaporador de película delgada según la
figura 12, pero sin dispositivo interno 24 para el ensayo 3, se
destilaron en los ensayos 3, 4 y 5 800 g en cada caso de una fase de
éster metílico de ácido graso a 0,5 mbar de presión.
Para los ensayos 4 y 5 se realizaron las
siguientes modificaciones en el evaporador. Por encima del
condensador 11 interno se colocó un doble cilindro de alambre 34
(abertura de malla de 1 mm; diámetro de alambre de aproximadamente
0,2 mm; grosor total (radio externo-radio interno)
de aproximadamente 10 mm) relleno del catalizador Amberlyst (=
intercambiador iónico sólido sustituido con amina) 15.
La parte inferior formaba un anillo 35, que
estaba configurado de tal manera que podía colocarse sobre el tubo
de salida 29 para el destilado o gas de escape y de ese modo se
producía una separación del espacio de condensador 30 con respecto
al espacio de evaporador 31.
La parte superior estaba configurada de manera
abierta, de modo que el líquido alimentado a través de la placa de
alimentación 34 podía llegar a través de orificios 37 al catalizador
que se encontraba sobre el doble cilindro de alambre 24.
El anillo 35 en el lado inferior del rotor 5
tenía el objetivo de recoger el líquido en exceso que goteaba hacia
abajo desde el dispositivo interno 34 y por medio de la fuerza
centrífuga generada por el movimiento de rotación llevarlo a la
superficie del evaporador 10.
A través de un tubo 33 adicional en la parte
superior del evaporador se añadieron durante todo el ensayo 5 de
manera uniforme 100 g de ácido oleico, que podía llegar a través de
la placa de alimentación o de distribución 36 al dispositivo
interno 34, para reaccionar con el metanol contenido en la fase de
éster metílico de ácido graso.
Los parámetros de funcionamiento para los
ensayos 4 y 5 fueron los mismos que en el ensayo 3, que se realizó
sin el dispositivo interno 34 ni adición de ácido oleico.
Resultado:
Las cantidades y composiciones de los ensayos de
sustancia utilizada y destilado se indican en la tabla 2.
En el ensayo 4 el índice de neutralización fue
menor que en el ensayo 3, dado que el ácido graso libre y el
metanol reaccionaron en el evaporador para dar éster metílico de
ácido graso.
En el ensayo 5 la cantidad de éster metílico de
ácido graso fue claramente mayor y el índice de neutralización
menor que en el ensayo 3, dado que los ácidos grasos libres del
producto de partida y el ácido oleico reaccionaron en el evaporador
con metanol para dar éster metílico.
En un evaporador de película delgada según la
figura 12 (pero sin dispositivo interno 34 en el ensayo 6) se
destilaron en los ensayos 6 y 7 800 g en cada caso de fase de éster
metílico a 0,5 mbar de presión.
Para el ensayo 7 se realizaron las siguientes
modificaciones en el evaporador. Por encima del condensador 11
interno se colocó un doble cilindro de alambre 34 (abertura de malla
de 1 mm; diámetro de alambre de aproximadamente 0,2 mm; grosor
total (radio externo-radio interno) de
aproximadamente 10 mm) relleno de bolas de vidrio (diámetro de 4
mm).
La parte inferior formaba un anillo 35, que
estaba configurado de tal manera que podía colocarse sobre el tubo
de salida 29 para destilado o gas de escape y de ese modo se
producía una separación del espacio de condensador 30 con respecto
al espacio de evaporador 31.
La parte superior está configurada de manera
abierta, de modo que el líquido alimentado a través de la placa de
alimentación 36 puede llegar a través de orificios 37 a las bolas de
vidrio que se encuentran en el doble cilindro de alambre 34.
El anillo de apoyo 38 en el lado inferior del
rotor 5 tenía el objetivo de recoger el líquido en exceso que
goteaba hacia abajo desde la doble cesta de alambre 24 y por medio
de la fuerza centrífuga generada por el movimiento de rotación
llevarlo a la superficie del evaporador 10.
A través de un tubo 33 adicional en la parte
superior del evaporador se añadieron durante todo el ensayo de
manera uniforme 80 g de trioctilamina, que podía llegar a través de
la placa de alimentación 36 al dispositivo interno 34, para
absorber sustancias de la fase de gas.
Los parámetros de funcionamiento para el ensayo
7 eran los mismos que en el ensayo 6, que se realizó sin esta
incorporación.
Resultado:
Mediante la modificación se consiguió en el
ensayo 7 una mayor pureza del destilado (véase la tabla 3).
\vskip1.000000\baselineskip
Resumen:
Las ventajas especiales de los evaporadores de
película delgada según la invención vienen dadas por el aumento de
la capacidad de separación mediante la incorporación de superficies
de transferencia de materia directamente en el espacio de
evaporación, por la alimentación de reflujo sobre la superficie de
transferencia de materia, por la realimentación de la corriente de
líquido a la superficie de evaporador así como por la alimentación
de líquido de limpieza.
Con ayuda de los evaporadores de película
delgada según la invención pueden realizarse reacciones químicas, y
concretamente mediante la incorporación de catalizadores
heterogéneos en el espacio de evaporación y/o mediante la
incorporación de superficies de transferencia de materia así como
mediante la adición de reactivos directamente en el espacio de
evaporación. De este modo pueden realizarse según la invención
combinaciones de destilación, absorción y reacción química.
Como superficies de transferencia de materia se
consideran tubos, empaquetaduras, tejidos, materiales de relleno o
platos.
Mediante la incorporación de superficies de
intercambio de temperatura, tal como se representa por ejemplo en
la figura 1, es posible además un ahorro de energía considerable en
el funcionamiento del evaporador de película delgada.
Claims (1)
1. Evaporador de película delgada con un tambor
(1) vertical, una alimentación (4) dispuesta en la zona superior
del tambor (1) para un medio que ha de evaporarse, una camisa
calentadora (3) que forma vapores, dispuesta en su perímetro, una
evacuación (20) que evacua el residuo en la zona de extremo inferior
del tambor así como un condensador (11) dispuesto en la zona
central del tambor (1), al que se suministra un medio de
enfriamiento, y un dispositivo de barrido (5,6) que puede moverse
en el lado interno (en 10) a lo largo de la camisa del tambor para
un medio que ha de evaporarse introducido desde arriba en el tambor
(1), caracterizado porque en el trayecto de los vapores
desde la camisa calentadora (3) hasta el condensador (11) está
previsto un dispositivo interno (14, 24, 27, 34) que influye en el
modo de funcionamiento del evaporador de película delgada, estando
previsto el dispositivo interno (14, 24, 27, 34) entre el
condensador (11) y el dispositivo de barrido (5, 6).
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| ATA1567/2003 | 2003-10-02 | ||
| AT0156703A AT412951B (de) | 2003-10-02 | 2003-10-02 | Dünnschichtverdampfer |
Publications (1)
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