ES2324285T3

ES2324285T3 - Sedales de pesca.

Info

Publication number: ES2324285T3
Application number: ES02024410T
Authority: ES
Inventors: Shigeru c/o Yoz-Ami Corporation Nakanishi
Original assignee: Yoz-Ami Corp
Current assignee: Yoz-Ami Corp
Priority date: 2001-10-29
Filing date: 2002-10-28
Publication date: 2009-08-04
Anticipated expiration: 2022-10-28
Also published as: EP1306471B1; TWI238207B; DK1306471T3; DE60232396D1; KR20030035928A; ATE431862T1; BRPI0207594B1; CN1316083C; EP1306471A2; EP1306471A3; US20030082381A1; BR0207594A; US7081298B2; KR100900134B1; PT1306471E; CN1417395A

Abstract

Un sedal de pesca que comprende un trenzado de una pluralidad de filamentos de polietileno de peso molecular ultra-elevado, en el que los filamentos están combinados por medio de una resina adhesiva térmicamente, a una temperatura de adhesión en masa fundida que es más elevada que el punto de fusión de dicha resina adhesiva térmicamente y más baja que el punto de fusión de dichos filamentos, y en el que el trenzado tiene una tasa de alargamiento de no más del 5% y una densidad de 1,01 a 10,0.

Description

Sedales de pesca.

Esta invención se refiere a sedales de pesca que comprenden un trenzado con bastante poca tasa (porcentaje) de alargamiento, que comprende filamentos de polietileno de peso molecular ultra-elevado, y a su método de fabricación.

Recientemente, con el mayor desarrollo de la técnica de pesca, se han demandado sedales de pesca de elevado comportamiento. Una de las características de elevado comportamiento es una baja tasa de alargamiento. Cuánto más pequeña sea la tasa de alargamiento, más precisamente puede un pescador sentir el momento en el que el pez está picando, lo que se refleja de manera directa en unos buenos resultados de pesca.

Sin embargo, una tasa de alargamiento más baja de los hilos da lugar al problema de una resistencia a la abrasión más baja. Es decir, la reducción de la tasa de alargamiento de los hilos da lugar a la generación de fibrillas, y de esta forma se reduce la resistencia a la abrasión.

Además, tradicionalmente, el sedal de pesca tiene la densidad inherente a los materiales. Se ha producido el requerimiento del mercado para el cambio de la densidad del sedal que depende de manera muy fina de las condiciones actuales del tiempo atmosférico y/o de las mareas, no vinculadas a la densidad inherente del material.

Hasta ahora, un sedal de pesca fabricado a partir de filamentos de polietileno de peso molecular ultra-elevado ha sido conocido ampliamente como un sedal de pesca con una baja tasa de alargamiento. Sin embargo, no ha existido ningún sedal de pesca que muestre no sólo una baja tasa de alargamiento sino también una excelente resistencia a la abrasión o una densidad que se pueda ajustar.

Es un objeto de esta invención proporcionar un sedal de pesca que comprende un trenzado de una pluralidad de filamentos de polietileno de peso molecular ultra-elevado que tienen una baja tasa de alargamiento y una densidad que se puede ajustar o que muestran una excelente resistencia a la abrasión. Se proporciona también un método de fabricación de dichos sedales de pesca.

Los inventores de esta invención han realizado estudios extensivos para la obtención de los objetivos indicados anteriormente, y como resultado de los mismos, han tenido éxito en la fabricación de trenzados que muestran una baja tasa de alargamiento de no más de un 5% y pueden diseñar una densidad en el intervalo de 0,1 a 10,0 g/d. Además, los inventores han tenido éxito en la creación de trenzados con una tasa de alargamiento de no más del 5% y una resistencia a la tracción de no menos de 14,0 g/d después de 1000 veces de un ensayo de abrasión repetitivo. A saber, los inventores han conseguido hilos bifuncionales a pesar del concepto tradicional de que la reducción de la tasa de alargamiento y el mantenimiento o mejora de la resistencia a la abrasión no pueden existir juntos.

A saber, esta invención se refiere a:

(1): Un sedal de pesca que comprende un trenzado de una pluralidad de filamentos de polietileno de peso molecular ultra-elevado, en el que los filamentos están combinados por medio de una resina adhesiva térmicamente a una temperatura de la adhesión en masa fundida que es más elevada que el punto de fusión de dicha resina adhesiva térmicamente y más baja que el punto de fusión de dichos filamentos, y en el que el trenzado tiene una tasa de alargamiento de no más del 5% y una densidad de 1,01 a 10,0;

(2): Un sedal de pesca según se describe en (1), en el que la tasa de alargamiento del trenzado no es de más del 3%;

(3): Un sedal de pesca según se describe en (1), en el que un ángulo de trenzado del trenzado es desde 5º a 90º;

(4): Un sedal de pesca según se describe en (1), en el que dichos filamentos se someten a torsión con un parámetro de 0,2 a 1,5;

(5): Un sedal de pesca según se describe en (1), en el que el trenzado comprende un filamento adicional que no es un filamento de polietileno de peso molecular ultra-elevado;

(6): Un sedal de pesca según se describe en (5), en el que el filamento adicional comprende una resina de poliacetal;

(7): Un sedal de pesca según se describe en (5), en el que el filamento adicional contiene partículas de metal;

(8): Un sedal de pesca según se describe en (7), en el que las partículas de metal son partículas de tungsteno;

(9): Un sedal de pesca según se describe en (5), en el que el filamento adicional es un alambre de metal;

(10): Un sedal de pesca según se describe en (9), en el que el diámetro del alambre de metal no es de más de 0,5 mm;

(11): Un sedal de pesca según se describe en (9), en el que el alambre de metal es un alambre de plomo;

(12): Un sedal de pesca según se describe en (9), que comprende además fragmentos de alambre de metal que están enterrados en un núcleo del trenzado a lo largo del alambre de metal con intervalos de una manera no continua;

(13): Un sedal de pesca según se describe en (1), en el que el trenzado tiene una resistencia a la tracción de no menos de 14,0 g/d después de un ensayo de abrasión repetitivo durante 1000 veces;

(14): Un sedal de pesca según se describe en (1), en el que la pérdida de color por frotamiento no es menos de grado 4;

(15): Un sedal de pesca según se describe en (1), en el que una superficie exterior del trenzado está revestida con una resina;

(16): Un sedal de pesca según se describe en (15), en el que la resina comprende una resina sintética que posee un índice de fluidez de no menos de 0,1 g/10 min.

(17): Un sedal de pesca según se describe en (1), en el que la resina adhesiva térmicamente es un adhesivo de fusión en caliente;

(18): Un sedal de pesca según se describe en (1), en el que la resina adhesiva térmicamente es un copolímero de poliolefina, un copolímero de poliéster o un copolímero de poliamida;

(19): Un sedal de pesca según se describe en (1), en el que el punto de fusión de la resina adhesiva térmicamente está entre 50ºC y 160ºC;

(20): Un método de fabricación de un sedal de pesca que comprende un trenzado de una pluralidad de filamentos de polietileno de peso molecular ultra-elevado, en el que los filamentos están combinados por medio de una resina adhesiva térmicamente, a una temperatura de adhesión en masa fundida que es más elevada que el punto de fusión de dicha resina adhesiva térmicamente y más baja que el punto de fusión de dichos filamentos, y en el que el trenzado tiene una tasa de alargamiento de no más del 5% y una densidad de 1,01 a 10,0, comprendiendo el método:

\quad: una primera etapa de:

(a): impregnar o revestir los filamentos de polietileno de peso molecular ultra-elevado con una resina adhesiva térmicamente seguido del trenzado de los filamentos,

\quad: o

(b): trenzar un hilo preparado de una resina adhesiva térmicamente y de los filamentos de polietileno de peso molecular ultra-elevado; y

\quad: una segunda etapa de calentamiento y estirado de los filamentos trenzados en la primera etapa;

(21): El método según se describe en (20), en el que un filamento adicional se trenza en la primera etapa que no es un filamento de polietileno de peso molecular ultra-eleva-do;

(22): Un método según se describe en (21), en el que un filamento adicional contiene partículas de metal, un alambre de metal o tanto partículas de metal como un alambre de metal.

La Figura 1 muestra una ilustración esquemática de una máquina de ensayo usada para el ensayo de la abrasión.

Los trenzados de esta invención se caracterizan por la tasa de alargamiento de no más de aproximadamente 5%, preferiblemente de no más de aproximadamente 4,0%, más preferiblemente de no más de aproximadamente 3,0% y mucho más preferiblemente de no más de 2,7%. Para el sedal de pesca, el intervalo de la tasa de alargamiento es preferible desde la razón de que ella misma comprueba la captura adecuada de la mordida del pez. La tasa de alargamiento se mide de acuerdo con el documento JIS L 1013 (1992) y con la máquina de ensayo universal de Autograph AG-100kNI producida por SHIMADZU.

Además, los trenzados de esta invención son preferibles si su resistencia a la tracción después de 1000 veces del ensayo de abrasión repetitivos muestra valores de no menos de aproximadamente 14,0 g/d, y más preferiblemente de no memos de aproximadamente 16,0 g/d.

Dicho ensayo de abrasión se efectúa como sigue. La máquina de ensayo se muestra en la Figura 1, que es un modelo modificado de la máquina de ensayo de la abrasión de barra hexagonal para cinturones de seguridad, equipada con una guía de material cerámico 2 de 9 mm de diámetro interno en el lugar de la barra hexagonal. La longitud de carrera, el ángulo, etc. de dicha máquina están de acuerdo con lo indicado en el documento JIS D 4604 (1995). La muestra 1 se coloca a través de la guía de material cerámico 2, un extremo de la cual está fijado al lugar estacionario 4 del tambor 5 y el otro extremo está sometido a tracción por la carga 3. La carga es 3,3% de la resistencia máxima de la muestra. El tambor se somete a un movimiento alternativo de vaivén durante 1000 veces para dar lugar a la abrasión de la muestra por parte de la guía de material cerámico. A continuación, se mide la resistencia a la tracción de la parte sometida a abrasión de la muestra. A partir de los valores de la resistencia a la tracción antes de la abrasión (a) y después de la abrasión (b), se evalúa la resistencia a la tracción residual (c) a partir de la siguiente ecuación: c(%) = a/b x 100. El valor más elevado de c se interpreta como que significa una mejor resistencia a la abrasión. La resistencia se mide de acuerdo con el documento JIS L 1013 (1992) y con la máquina de ensayo universal de Autograph
AG-100kNI (SHIMADZU Corp.):

Además, los trenzados de esta invención tienen una densidad dentro del intervalo desde 1,01 a 10,0. La densidad se mide de acuerdo con el aparato de medida de la densidad electrónico SD-200L (MIRAGE TRADING Co., Ltd).

Además, en los sedales de pesca de esta invención, la pérdida de color debida al frotamiento es preferiblemente no menos de grado 3, y más preferiblemente de no menos de grado 4. La pérdida de color debida al frotamiento se mide de acuerdo con el documento JIS L 0849 (1996).

Los trenzados de esta invención están constituidos con una pluralidad de filamentos. Como filamentos constituyentes de los trenzados de esta invención (denominados sencillamente "filamentos constituyentes" en lo que sigue), los trenzados de esta invención se caracterizan por contener al menos filamentos de polietileno de peso molecular ultra-elevado.

El término "filamento" de esta invención se refiere a cualesquiera tipos de los mismos, por ejemplo, multifilamento, monofilamento, o monomultifilamento. Además, estos filamentos pueden haber sido sometidos a torsión.

Los trenzados de esta invención están constituidos con una pluralidad de filamentos, los cuales están combinados. A saber, los filamentos plurales constituyentes están preferiblemente fijos. Más específicamente, los trenzados preferidos son aquellos que tienen una estructura tal que incluso cuando se corta uno de los filamentos que constituyen el trenzado, el filamento no se desmorona. Además, la estructura es preferiblemente una que no es apta para ser dispersada cuando se cortan los trenzados de la presente invención.

Los modos reales de los trenzados son trenzados cuyos filamentos constituyentes están combinados por medio de una resina adhesiva térmicamente.

Una realización de los trenzados de esta invención compuestos de filamentos constituyentes plurales, cuya superficie exterior está revestida con resina, se describe en lo que sigue. Mediante el revestimiento de los trenzados con una resina, se puede impedir la deformación de los trenzados de la presente invención, se puede mantener una tasa de alargamiento baja, y se puede mejorar la resistencia al agua y la resistencia a la intemperie además de la resistencia a la abrasión. En esta invención, mediante el revestimiento con la resina, la resina puede bien cubrir sólo la superficie exterior de los trenzados o penetrar dentro del interior de los trenzados. Especialmente, es preferible que la penetración de la resina dentro del interior de los trenzados contribuya a la integración de los filamentos constituyentes.

En la realización anterior, los trenzados anteriores al revestimiento con la resina pueden ser trenzados dispuestos en paralelo fabricados al someter a tracción y colocar así los filamentos constituyentes plurales o trenzados retorcidos al someter a torsión dichos trenzados dispuestos en paralelo o trenzados de filamentos constituyentes plurales.

Si los trenzados con anterioridad al tratamiento de revestimiento con la resina son trenzados retorcidos, el parámetro de torsión K es desde 0,2 a 1,5, más preferiblemente desde aproximadamente 0,3 a 1,2, y mucho más preferiblemente desde aproximadamente 0,4 a 0,8. Con el fin de mantener la resistencia a la abrasión, el parámetro de torsión es preferiblemente no inferior a aproximadamente 0,2, y para reducir la tasa de alargamiento de los trenzados, el parámetro de torsión es preferiblemente de no más de aproximadamente 1,5. El parámetro de torsión K se puede calcular a partir de la ecuación: K = t x D^{1/2} (en la que, t: el recuento de torsiones (rotaciones/m); D = la finura del producto textil (tex)).

La finura del producto textil en la ecuación se mide de acuerdo con el documento JIS L 1013 (1999).

Además, en los trenzados antes de revestir con resina la superficie de los mismos, el ángulo de trenzado es preferiblemente de 5º a 90º ó así, más preferiblemente de 5º a 50º ó así, y mucho más preferiblemente de 20º a 30º ó así.

Con el fin de mantener la resistencia a la abrasión, el ángulo de trenzado es preferiblemente no inferior a aproximadamente 5º, y para reducir la tasa de alargamiento de los trenzados, el ángulo de trenzado es preferiblemente de no más de 90º. El ángulo de trenzado se mide con el microscopio digital HD VH-7000 (KEYENCE CORPORATION).

Las resinas usadas para el revestimiento en esta invención (denominadas sencillamente como "resinas de revestimiento" en lo sucesivo) pueden ser resinas conocidas siempre y cuando ellas se puedan unir estrechamente a los filamentos constituyentes o a sus trenzados retorcidos. Especialmente, se prefiere la resina de revestimiento que permanece lista después de un fuera de uso prolongado, y que tiene una excelente durabilidad frente a la fricción y la carga de flexión. Dicha resina de revestimiento tiene un índice de fluidez de preferiblemente no inferior a aproximadamente 0,1 g/10 min, y más preferiblemente de aproximadamente 0,1 g/10 min a 1000 g/10 min. Con el fin de revestir sin dañar la resistencia a la tracción de los trenzados, que es un núcleo, es preferible la resina de revestimiento con dicho intervalo de índice de fluidez. El índice de fluidez de la resina se mide de acuerdo con el documento JIS K 7210 (1976) "Flow testing method of thermo-plastics" usando el aparato de medida del índice de fluidez (L-202 producido por TAKARA Corp.).

Ejemplos de las resinas de revestimiento que cumplen dichas características son las resinas de poliolefina tales como el polietileno de alta densidad, polipropileno, copolímero de etileno-acetato de vinilo, etc. o sus derivados de las mismas, resinas de poliamida tales como el nilón o copolímeros de nilón, etc., resinas acrílicas o derivados copolímeros de las mismas, resinas de poliuretano, resinas de poliestireno, resinas de acetato de vinilo, resinas de poli(cloruro de vinilo) o resinas epoxi, etc.

En lo que se refiere a la resina de revestimiento usada en esta invención, se puede usar una resina que contiene partículas de metal. La inclusión de dichas partículas de metal tiene una ventaja en la fabricación de los trenzados con una densidad arbitraria, especialmente una densidad elevada, independientemente de la densidad inherente de la resina a usar para dicho revestimiento.

Ejemplos del metal en dichas partículas de metal son el hierro, cobre, cinc, estaño, níquel, tungsteno, etc., los cuales se usan exclusivamente o en la forma de una mezcla o de una aleación. Entre las partículas de metal, las partículas de tungsteno son las más preferibles, debido a que ellas proporcionan fácilmente peso a los trenzados, impiden la disminución de la resistencia a la tracción tanto como sea posible e incrementan la densidad mediante su adición en una pequeña cantidad.

Estas partículas de metal se pueden usar en la forma de polvos o de gránulos en esta invención. El diámetro medio de partícula es de no más de aproximadamente 20 \mum, y preferiblemente de no más de aproximadamente 10 \mum. Si el diámetro de partícula de la partícula de metal es demasiado grande, la uniformidad total después de la mezcla llega a ser mala. Además, la cantidad de adición está dentro del intervalo desde 1 a 90 partes en peso, y más preferiblemente de 5 a 70 partes en peso a 100 partes en peso de resina de revestimiento.

La resina de revestimiento que contiene dichas partículas de metal se puede fabricar mediante el amasado en masa fundida de las partículas de metal con una resina de revestimiento usando un amasador monoaxial o biaxial, que es un método bien conocido.

Los trenzados de la realización antes mencionada en esta invención preferiblemente tienen una capacidad de sostenimiento de la resistencia de no menos de aproximadamente un 70%, más preferiblemente de no menos de aproximadamente un 85%, y mucho más preferiblemente de no menos de aproximadamente un 95%.

La capacidad de sostenimiento de la resistencia es un índice para mostrar cuánta de la resistencia a la tracción de los trenzados revestidos con resina se mantiene en comparación con los trenzados antes del revestimiento, es decir, a la resistencia a la tracción de los trenzados núcleos. A saber, la capacidad de sostenimiento de la resistencia se expresa en la forma siguiente.

Capacidad de sostenimiento de la resistencia (%) = ((resistencia a la tracción de los trenzados en esta invención)/(resistencia a la tracción de los trenzados con anterioridad al revestimiento con resina)) x 100.

La resistencia a la tracción se mide de acuerdo con el documento JIS L 1013 (1992) usando la máquina de ensayo universal de Autograph AG-100kNI (SHIMADZU Corp.).

Como una de las realizaciones de la presente invención, los sedales de pesca que comprenden un trenzado compuesto de filamentos constituyentes plurales, que están combinados por medio de una resina adhesiva térmicamente, se ilustran de la manera siguiente.

En esta invención, el método de integración de los filamentos constituyentes plurales y de una resina adhesiva térmicamente es el de la adhesión en masa fundida de los filamentos constituyentes y de la resina adhesiva térmicamente. Dicha adhesión en masa fundida se efectúa como sigue. A saber, se ponen de ejemplo mediante (a) un método en el que los filamentos constituyentes se impregnan con la resina adhesiva térmicamente mediante el método conocido, tal como un método de inmersión de los filamentos en un baño lleno con la resina adhesiva térmicamente, o los filamentos constituyentes se revisten con la resina adhesiva térmicamente mediante el método conocido, seguido de la alineación de los filamentos, y a continuación ser sometidos, si se desea, al procedimiento de torsión, procedimiento de trenzado, y tratamiento de calentamiento para el propósito de la adhesión en masa fundida, y (b) un método en el que, mediante el uso de una resina adhesiva térmicamente en la forma de trenzados (en lo sucesivo denominados sencillamente "trenzados de resina adhesiva térmicamente"), todos los filamentos constituyentes se disponen para ser puestos en contacto con los trenzados de resina adhesiva térmicamente, seguido de su torsión opcional, su trenzado, y el tratamiento de calentamiento, por medio de lo cual se produce la adhesión en masa fundida.

Los ejemplos de dichos trenzados de resina adhesiva térmicamente pueden ser los trenzados preparados a partir de una resina adhesiva térmicamente o los trenzados cuyo núcleo está revestido con la resina adhesiva térmicamente.

En el último caso, como trenzados núcleos, se pueden usar de manera apropiada dichos filamentos de polietileno de peso molecular ultra-elevado u otros filamentos distintos de los de polietileno de peso molecular ultra-elevado. Los núcleos son preferiblemente de aproximadamente 10 a 50 \mum de espesor.

El revestimiento se puede realizar mediante métodos conocidos. Por ejemplo, los núcleos se sumergen en el baño lleno de la resina adhesiva térmicamente, y se separa la cantidad en exceso de resina, seguido de su secado. Los trenzados de resina adhesiva térmicamente producidos mediante revestimiento son preferiblemente desde aproximadamente 1,3 a 3 veces del espesor del núcleo.

La temperatura de la adhesión en masa fundida de los filamentos constituyentes y la resina adhesiva térmicamente es normalmente más elevada que el punto de fusión de la resina adhesiva térmicamente, y más baja que el punto de fusión de los filamentos constituyentes, y es preferiblemente de aproximadamente 50 a 200ºC, más preferiblemente de aproximadamente 50 a 160ºC y mucho más preferiblemente desde aproximadamente 60 a 130ºC.

El punto de fusión de las resinas adhesivas térmicamente usadas en la adhesión en masa fundida de dichos filamentos constituyentes es preferiblemente más bajo que el de los filamentos constituyentes. Dicha resina adhesiva térmicamente es, por ejemplo, una resina que tiene un punto de fusión en el intervalo desde aproximadamente 50 a 200ºC, preferiblemente desde aproximadamente 50 a 160ºC, más preferiblemente desde 60 a 135ºC, y mucho más preferiblemente de aproximadamente 100ºC. Dicho punto de fusión se mide mediante el método bien conocido tal como el del documento JIS L 1013 (1999) usando el aparato de medida bien conocido, tal como el DSC-7 de Perkin Elmer, Inc.

Como una resina adhesiva térmicamente, se pueden usar resinas bien conocidas, siempre y cuando ellas tengan dichos puntos de fusión, tales como resinas de poliolefina, resinas de poliéster, o resinas de poliamida, etc.

Entre todas ellas, los ejemplos de dichas resinas adhesivas térmicamente son preferiblemente la resina de poliolefina no rígida compuesta de copolímero de poliolefina con sus componentes más importantes tales como polietileno o polipropileno, si están ablandadas mediante calentamiento durante 10 segundos a la temperatura de aproximadamente 50ºC. Además, la resina de poliolefina es preferible con su punto de fusión de aproximadamente 100ºC y baja viscosidad durante el procedimiento de fusión. Esas clases de resinas de poliolefinas muestran una fácil capacidad de flujo incluso después de una hora corta de calentamiento, y se pueden no sólo difundir en la superficie de la fibra sino también penetrar dentro del centro, satisfaciendo de este modo unas excelentes propiedades de adhesión.

Se prefiere el uso de un adhesivo de fusión en caliente como la resina adhesiva térmicamente. Dicho adhesivo de fusión en caliente es uno compuesto de 100% de un sólido cuyo componente más importante es un polímero termoplástico, el cual ejerce su fuerza adhesiva tras la solidificación por enfriamiento después de ser fundido con el fin de reducir su viscosidad y ser aplicado a continuación. En esta invención, los adhesivos de fusión en caliente no están específicamente limitados siempre y cuando ellos sean aquellos mencionados anteriormente, pero se pueden usar también adhesivos de fusión en caliente bien conocidos. Entre todos, los adhesivos de fusión en caliente preferidos usados en esta invención son aquellos que no se funden a una temperatura más baja de aproximadamente 100ºC después de ser endurecidos. Dicho requerimiento de temperatura da lugar a la prevención del adhesivo de fusión en caliente a su solidificación en la forma de devanado en carrete debido a su disolución durante el transporte o almacenamiento de los trenzados de esta invención. Además, el punto de fusión de dicho adhesivo de fusión en caliente es preferiblemente más bajo que el de los filamentos constituyentes.

Los ejemplos de adhesivos de fusión en caliente empleados en esta invención son, por ejemplo, adhesivos de copolímero de etileno-acetato de vinilo (EVA), adhesivos de polietileno, adhesivos de poliolefinas, adhesivos de cauchos termoplásticos, adhesivos de etileno-acrilato de etilo (EEA), adhesivos de copolímero de poli(acetato de vinilo), adhesivos de policarbonatos (PC), etc., dependiendo de la clase de los polímeros base, entre los cuales son preferibles los adhesivos de polietileno o de poliolefinas.

Como un adhesivo de fusión en caliente empleado en esta invención, es más preferible un adhesivo de fusión en caliente reactivo. En el adhesivo de fusión en caliente reactivo, tiene lugar después de la adhesión la reacción de reticulación, lo que da lugar de este modo a la potenciación de la resistencia al calor mejorada. Más específicamente, el adhesivo de fusión en caliente reactivo se funde a una temperatura relativamente elevada, seguido de su aplicación e impregnación para constituir los filamentos. Sin embargo, una vez tiene lugar la adhesión, este tipo de adhesivo no se fundirá a baja temperatura, concretamente a no más de aproximadamente 100ºC. El uso del adhesivo de fusión en caliente reactivo minimiza una posibilidad tanto como sea posible de que el adhesivo de fusión en caliente se funda durante su transporte o almacenamiento.

Un adhesivo de fusión en caliente reactivo en esta invención no está específicamente limitado, sino que se pueden usar adhesivos bien conocidos. Entre todos, durante la aplicación de los adhesivos, se desean los adhesivos que se puedan fundir a una temperatura relativamente baja, más preferiblemente desde aproximadamente 60 a 130ºC, y más preferiblemente desde aproximadamente 70 a 100ºC.

Ejemplos de dichos adhesivos de fusión en caliente reactivos se pueden mencionar a continuación en los que están clasificados dependiendo del tipo de la reacción de reticulación. Por ejemplo, (a) adhesivo de fusión en caliente del tipo reticulado mediante ion capaz de reticular un grupo carbonilo en los polímeros con un ion de metal polivalente; (b) adhesivos de fusión en caliente del tipo reticulado térmicamente que llega a ser endurecido térmicamente después de la adhesión; (c) adhesivo de fusión en caliente que permite la reacción de reticulación mediante radiación de un rayo de alta energía tal como un rayo de electrones o ultravioleta mediante el uso de un copolímero de bloques de doble enlace o de un poliéster; (d) adhesivo de fusión en caliente del tipo de endurecimiento por vía húmeda que forma la reticulación mediante reacción con la humedad contenida en el aire o en los substratos después de su fusión y de su aplicación; o (e) adhesivo de fusión en caliente obtenido mediante la fusión por separado de un polímero que tienen varios grupos funcionales y un aditivo o un polímero capaz de reaccionar con dichos grupos funcionales, y aplicar el producto fundido después de mezclar justo antes de su aplicación, por medio de lo cual se hacen reaccionar dos líquidos para formar una reticulación.

Como un adhesivo de fusión en caliente reactivo de esta invención, es preferible un adhesivo de fusión en caliente del tipo de reticulación térmica o un adhesivo de fusión en caliente del tipo de endurecimiento por vía húmeda y es más preferible un adhesivo de fusión en caliente del tipo de endurecimiento por vía húmeda.

Los ejemplos de adhesivos de fusión en caliente del tipo de reticulación térmica son, más específicamente, un adhesivo de fusión en caliente que comprende (a) un grupo carboxilo o un grupo amino en el terminal de los poliésteres o de las copoliamidas, o (b) un isocianato de bloques, en el que el grupo isocianato que se introduce dentro del terminal molecular o de la cadena lateral está bloqueado por un agente de bloqueo tal como la caprolactama o el fenol.

Los ejemplos de adhesivos de fusión en caliente del tipo de endurecimiento por vía húmeda son, más específicamente, adhesivos de fusión en caliente que se pueden obtener mediante introducción de un grupo alcoxi o de un grupo de isocianato dentro del polímero.

La relación de la resina adhesiva térmicamente y el filamento constituyente es preferiblemente de 1:1 a 1:100. Cuando se usa un adhesivo de fusión en caliente como una resina adhesiva térmicamente, la cantidad de aplicación del adhesivo de fusión en caliente está dentro del intervalo desde aproximadamente 1 a 20% en peso, y más preferiblemente desde aproximadamente 5 a 10% en peso, de los trenzados totales de esta invención. Dicho intervalo es preferible de tal manera que se obtenga suficiente adhesión y no pierda superficie lisa debido a la adhesión de la resina adhesiva térmicamente antes mencionada procedente de los trenzados de esta invención.

Si los trenzados de la realización antes mencionada de esta invención son trenzados sometidos a torsión, el parámetro de torsión K es preferiblemente desde aproximadamente 0,2 a 1,5, más preferiblemente desde aproximadamente 0,3 a 1,2, y mucho más preferiblemente desde aproximadamente 0,4 a 0,8. Con el fin de mantener la resistencia a la abrasión, el parámetro de torsión es preferiblemente de más de 0,2, mientras que con el fin de reducir la tasa de alargamiento de los trenzados, el parámetro de torsión es preferiblemente de menos de aproximadamente 1,5. El parámetro de torsión K se puede calcular mediante la ecuación antes indicada.

Además, el ángulo de trenzado es preferiblemente de 5º a 90º, más preferiblemente de 5º a 50º, y mucho más preferiblemente de 20º a 30º. Con el fin de mantener la resistencia a la abrasión, es preferible el ángulo de trenzado de más de aproximadamente 5º, mientras que con el fin de reducir la tasa de alargamiento de los trenzados, el ángulo de trenzado es preferiblemente de menos de aproximadamente 90º. El ángulo de trenzado se mide de la misma manera que se describió anteriormente.

Los filamentos constituyentes de los trenzados de esta invención se describirán a continuación en detalle.

Como el polietileno de peso molecular ultra-elevado que constituye el filamento de polietileno de peso molecular ultra-elevado usado en la presente invención, su peso molecular es preferiblemente de más de aproximadamente 200.000, y más preferiblemente, de más de aproximadamente 600.000. El polietileno de peso molecular ultra-elevado puede ser bien homopolímeros o copolímeros con \alpha-olefinas inferiores que tienen 3 a 10 átomos de carbono, por ejemplo, tales como propileno, buteno, penteno, hexeno, etc. Como un copolímero de dicho etileno y \alpha-olefina, la relación de \alpha-olefinas es desde aproximadamente 0,1 a 20 de media, y preferiblemente desde 0,5 a 10 por 1000 átomos de carbono.

Un método para la fabricación del filamento de polietileno de peso molecular ultra-elevado se describe en el documento JP-A-5228/1980 y en el documento 107506/1980, y se pueden usar estos métodos conocidos per se. Además, como filamento de polietileno de peso molecular ultra-elevado, se pueden usar los productos existentes en el mercado tales como DYNEEMA (nombre comercial registrado: TOYOBO Co., Ltd) o SPECTRA (nombre comercial registrado: distribuido por HONEYWELL).

Los trenzados de esta invención pueden incluir filamentos distintos del filamento de polietileno de peso molecular ultra-elevado (denominados sencillamente como "otros filamentos" en lo sucesivo).

Con respecto a los otros filamentos, son preferiblemente aquellos que son capaces de ser estirados, debido a que ellos se someten a un procedimiento de estirado junto con el filamento de polietileno de peso molecular ultra-elevado para la fabricación de los trenzados de la presente invención. En la presente invención la expresión "filamento que puede ser estirado" es un filamento que se puede estirar.

Los ejemplos de dichos otros filamentos son, más específicamente, filamentos compuestos de una resina sintética tal como una poliolefina, poliamida, poliéster, polímero fluorado, poli(acrilonitrilo), poli(alcohol vinílico), poliacetal, etc.

Más específicamente, la resina de poliolefina, polietileno o polipropileno, etc. son preferibles. Entre todas, una resina preferida tiene un peso molecular de polimerización medio de más de aproximadamente 400.000. Dicho polietileno o polipropileno puede ser un homopolímero o un copolímero. Más específicamente, el copolímero preferido es uno que contiene una pequeña cantidad de preferiblemente menos de 5% en peso de uno o más alquenos que son copolimerizables con el etileno, y contiene 1 a 10, preferiblemente 2 a 6 grupos metilo o etilo por 100 átomos de carbono. Los alquenos a ser copolimerizados con dicho etileno incluyen, por ejemplo, propileno, buteno, penteno, hexeno, octeno, y 4-metilpenteno, etc. Además, el copolímero de etileno-acetato de vinilo (EVA) se usa también como un ejemplo de copolímero.

Los ejemplos de las resinas de poliamida son poliamidas alifáticas tales como el nilón 6, nilón 66, nilón 12, nilón 6,10, etc., o sus copolímeros, o poliamidas semi-aromáticas y sus copolímeros formadas mediante reacción de diaminas aromáticas con ácidos dicarboxílicos.

Ejemplos de las resinas de poliéster son los poliésteres o sus copolímeros obtenidos mediante policondensación de ácidos dicarboxílicos aromáticos tales como el ácido tereftálico, ácido isoftálico, ácido naftalen-2,6-dicarboxílico, ácido ftálico, \alpha,\beta-(4-carboxifenil)etano, 4,4'-dicarboxibifenilo ó 5-sulfoisoftalato de sodio, y ácidos dicarboxílicos alifáticos tales como el ácido adípico o el ácido sebácico, o esos ésteres, y con compuestos de diol tales como el etilenglicol, dietilenglicol, 1,4-butanodiol, poli(etilenglicol) o tetrametilenglicol, etc.

Los ejemplos de resinas fluoradas son el poli(fluoruro de vinilideno), poli(tetrafluoroetileno), poli(monoclorotrifluoroetileno), o poli(hexafluoropropileno) o sus copolímeros.

Como la resina de poli(acrilonitrilo), se pueden poner de ejemplo por las resinas de poli(acrilonitrilo) que son un copolímero de acrilonitrilo y otros polímeros. La relación de contenido de dichos otros polímeros en la resina de poli(acrilonitrilo) es preferiblemente de menos de aproximadamente 5% en peso. Dichos otros polímeros son, por ejemplo, metacrilato, acrilato o acetato de vinilo, etc.

La resina de poli(alcohol vinílico) es el poli(alcohol vinílico) que es un copolímero de alcohol vinílico y otros polímeros. Dichos otros polímeros se incluyen en la relación de acetato de vinilo, etileno u otros alquenos, etc. y dichos otros polímeros están contenidos en la relación de preferiblemente menos de aproximadamente 5% en peso en el poli(alcohol vinílico).

Los otros filamentos de esta invención pueden ser preferiblemente filamentos de elevada deformación plástica. Dichos filamentos de elevada deformación plástica son unos filamentos que pueden mantener su forma después del estirado. Más específicamente, si un filamento se somete a tracción durante 100 horas con una carga que es una mitad de la resistencia a la rotura de los filamentos que constituyen las fibras y a continuación se separa la carga, los filamentos que muestran un alargamiento permanente de más de aproximadamente un 1%, preferiblemente de más de aproximadamente un 5%, o mucho más preferiblemente de más de aproximadamente un 10% son apropiados como filamentos de elevada deformación plástica. Dicho alargamiento permanente se mide de acuerdo con el documento JIS L 1013 (1992) usando la máquina de ensayo universal de Autograph AG-100k NI (nombre comercial: SHIMADZU Corp.).

Los otros filamentos usados en esta invención pueden ser preferiblemente filamentos compuestos de resinas de poliacetal, a saber filamentos de poliacetal.

Los filamentos de poliacetal se pueden fabricar, por ejemplo, mediante métodos conocidos per se tales como un método para fundir e hilar una resina de poliacetal que tiene un enlace de acetal en la cadena principal. Se prefiere el filamento de poliacetal con la resistencia a la tracción de más de aproximadamente 4 g/d y la tasa de alargamiento de menos de aproximadamente 20%. La resistencia a la tracción y la tasa de alargamiento se pueden medir mediante el mismo método que se mencionó anteriormente.

Los otros filamentos de esta invención pueden contener partículas de metal. La inclusión de partículas de metal proporciona ciertas ventajas en la fabricación de cualesquiera filamentos con una densidad arbitraria, especialmente aquellos con una gran densidad, independientemente de la densidad inherente de los materiales que constituyen los filamentos. Las clases y los contenidos de las partículas de metal son perfectamente los mismos que en el caso de las resinas de revestimiento que contienen dichas partículas de metal.

Los otros filamentos que contienen partículas de metal de esta invención se pueden fabricar como se describió anteriormente, mediante un método usado ampliamente en el que se prepara en primer lugar la resina termoplástica que contiene partículas de metal y a continuación se somete a un procedimiento de hilado en masa fundida.

Además, los otros filamentos de esta invención pueden adoptar una forma de estructura hueca en el procedimiento de hilado en masa fundida tal como se mencionó anteriormente. Mediante la construcción de la estructura hueca en los otros filamentos, se proporciona un valor adicional de flotabilidad a los trenzados. Además, el ajuste del tamaño del hueco o la inclusión adicional de dichas partículas de metal pueden facilitar para opcionalmente fijar un balance de peso de los trenzados y de flotabilidad cuando se usan en un líquido tal como agua de río o agua de mar. Como resultado, la aplicación de los trenzados de esta invención en los sedales de pesca o en los materiales marinos proporciona ciertas ventajas de control de la velocidad de sedimentación de los trenzados en agua de río o en agua de mar.

Cuando dicho filamento tiene un único hueco, la sección transversal del filamento llega a ser particularmente plana en la fabricación, lo que da lugar a que disminuya la resistencia de dicho filamento. Por lo tanto, es deseable que el filamento tenga dos o más huecos en la estructura. Mediante la construcción de una estructura hueca en la que se producen dos o más huecos, se proporciona la ventaja de impedir que los trenzados disminuyan su resistencia. No existe ninguna limitación en particular con respecto al número de dichos huecos, pero se puede elegir apropiadamente entre dos a nueve huecos.

Los otros filamentos con estructura hueca se pueden fabricar fácilmente, por ejemplo, mediante el método de hilado en masa fundida usando una máquina de hilado en masa fundida equipada con una abrazadera de hilado para los trenzados huecos, siendo capaz dicha máquina de hilado de formar un número deseado de huecos.

Otras realizaciones de los trenzados de esta invención son los trenzados que contienen un filamento de polietileno de peso molecular ultra-elevado y un revestimiento de metal como un filamento constituyente. Puesto que el metal tiene ductibilidad, se puede estirar con la intensidad de estirado deseada, lo que hace el diámetro de los trenzados más pequeño. Como se mencionó en la presente invención anteriormente, el filamento de polietileno de peso molecular ultra-elevado se puede volver a estirar. De acuerdo con esto, una combinación de dicho filamento de polietileno de peso molecular ultra-elevado y alambre de metal permite producir trenzados pesados a pesar de su pequeño diámetro.

Una realización preferida de los trenzados de esta invención son los trenzados que tienen un alambre de metal en el núcleo de la estructura del trenzado. Especialmente, el diámetro del revestimiento de metal del núcleo es preferiblemente de menos de aproximadamente 0,5 mm.

Una realización preferible diferente de los trenzados antes mencionados son unos trenzados, en los que se entierran fragmentos de alambre de metal en el núcleo de los trenzados a lo largo del alambre del trenzado con intervalos de una manera no continua. El trenzado más preferido es uno en el que los fragmentos de alambre de metal están enterrados en el núcleo del cordón de trenzado a lo largo del alambre del trenzado en algunos intervalos de una manera no continua, estando compuesto dicho cordón de trenzado de al menos filamentos de polietileno de peso molecular ultra-elevado.

No existe ninguna limitación en particular en lo que respecta al alambre de metal pero se puede usar alambres de metal bien conocidos. Específicamente, los ejemplos de dichos alambres de metal son el alambre de cobre, alambre de acero inoxidable, alambre de plomo y alambre blando de diversas aleaciones, etc., entre los cuales se prefiere el alambre de plomo, debido a que tiene una mayor densidad y se estira fácilmente. Además, la sección del alambre de metal puede ser redonda o plana (oval).

Además, en los trenzados de dicha realización de esta invención, los filamentos constituyentes diferentes del alambre de metal son bien filamentos de polietileno de peso molecular ultra-elevado solos o en combinación con otros filamentos.

En esta invención, siempre y cuando no se perjudiquen los objetivos de esta invención, se pueden añadir a los filamentos constituyentes diversos agentes resistentes a la abrasión bien conocidos, agentes de opacificación, agentes de reformado, absorbedores del ultravioleta o pigmentos, etc. o una combinación de esos materiales. Además, los filamentos constituyentes pueden contener materiales magnéticos o sustancias y materiales conductores que tengan una constante dieléctrica elevada.

El método de fabricación de los sedales de pesca que comprenden un trenzado de filamentos plurales de polietileno de peso molecular ultra-elevado se describirá en lo que sigue.

Este tipo de trenzados se puede fabricar mediante el trenzado de filamentos plurales compuestos de polietileno de peso molecular ultra-elevado, seguido del estirado de dichos trenzados. Además, este tipo de trenzados se pueden fabricar también mediante estirado de filamentos de polietileno de peso molecular ultra-elevado, seguido del trenzado de los filamentos plurales estirados compuestos de polietileno de peso molecular ultra-elevado. En uno cualquiera de los métodos anteriores, se prefiere depositar un agente lubricante sobre los trenzados combinados o los filamentos de polietileno de peso molecular ultra-elevado antes del tratamiento de estirado. Dicha deposición mediante el agente lubricante puede reducir el daño de los trenzados o de los filamentos combinados causado por el frotamiento contra la máquina de estirado. Además, en el caso de los trenzados combinados, los filamentos adyacentes no están sustancialmente fundidos para combinarse debido a la deposición con un agente lubricante, evitando de este modo la pérdida de la orientación molecular en los filamentos. Como resultado, se puede impedir las caídas de la resistencia a la tracción, la resistencia al anudamiento o la pérdida de color debida al frotamiento causado por la fusión de los filamentos.

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Además, la forma cónica se puede formar durante el procedimiento de estirado. A saber, durante el estirado de los trenzados compuestos de filamentos plurales de polietileno de peso molecular ultra-elevado, se consigue la forma cónica para obtener trenzados cónicos. Además, los filamentos de polietileno de peso molecular ultra-elevado se estiran para obtener una forma cónica, seguido de la conjugación de los filamentos plurales de polietileno de peso molecular ultra-elevado, para producir de este modo trenzados cónicos. El caso anterior tiene la ventaja de la fácil fabricación de los trenzados cónicos de esta invención. A saber, cuando los filamentos constituyentes se someten al tratamiento de conjugación mediante el procedimiento de adhesión en masa fundida, la adhesión en masa fundida se puede realizar simultáneamente junto con el procedimiento de estirado, para de este modo eliminar un procedimiento. En el último caso, cuando se trenzan los filamentos cónicos plurales dichos filamentos cónicos plurales se pueden trenzar con la separación de trenzado adecuada para el diámetro de los filamentos constituyentes mediante el cambio de engranaje de la máquina de trenzar, dependiendo del diámetro del filamento constituyente. Dicho tratamiento aporta una ventaja de tersura mejorada de los trenzados de la presente invención.

A continuación se describirá un método de conseguir la forma cónica durante el procedimiento de estirado.

Los sedales de pesca que comprenden un trenzado de filamentos de polietileno de peso molecular ultra-elevado y otros filamentos, que es otra realización de los sedales de pesca de esta invención, se pueden fabricar de la misma manera que se describió anteriormente.

Además, la adhesión en masa fundida se puede realizar mediante el uso y el trenzado de otros filamentos alrededor del núcleo o disponiendo los mismos de tal manera que el núcleo esté rodeado de los mismos.

Los sedales de pesca que comprenden un trenzado de filamentos de polietileno de peso molecular ultra-elevado, alambre de metal y opcionalmente otros filamentos como filamentos constituyentes, lo que es una realización adicional de los sedales de pesca de esta invención, se pueden fabricar de la misma manera que se mencionó anteriormente. Entre todos, se prefiere usar un método de fabricación en el que se trenzan los filamentos de polietileno de peso molecular ultra-elevado, un alambre de metal y opcionalmente otros filamentos, seguido del estirado de dichos trenzados.

Con un revestimiento de metal como un núcleo, los filamentos de polietileno de peso molecular ultra-elevado y opcionalmente otros filamentos se trenzan preferiblemente alrededor del núcleo o se disponen para rodear el núcleo, seguido de la fusión y adhesión.

En la fabricación de los trenzados de acuerdo con la presente invención, la materia prima puede ser un filamento que ya ha sido estirado en el procedimiento de fabricación, como un filamento disponible comercialmente, o un filamento que no se ha estirado en todo el procedimiento de fabricación, o un filamento que es estirado en la intensidad de amplificación del estirado más baja que aquella en la fabricación de filamentos existentes en el mercado. En esta invención, un filamento que no es estirado en todo en su fabricación o un filamento que es estirado a la intensidad de amplificación del estirado más baja que aquella en la fabricación de filamentos existentes en el mercado se hace referencia como un "filamento sin estirar". A saber, los filamentos sin estirar usados en esta invención no han sido estirados a la intensidad máxima de estirado. La intensidad máxima de estirado es la intensidad a la que el filamento no se rompe en el procedimiento de fabricación. A saber, a medida que la intensidad de estirado llega a ser mayor durante la fabricación, la resistencia a la tracción y la rigidez bajo carga de los filamentos se incrementa. Sin embargo, con el incremento de la intensidad de estirado, dicha rotura de los filamentos se produce frecuentemente en la fabricación y así la intensidad de estirado no se puede incrementar libremente. El grado de la intensidad de estirado, a la que se produce la rotura crítica y se interrumpe la intensidad de estirado, o si la frecuencia es aceptable se puede determinar fácilmente mediante experimentación. Esta intensidad de estirado se denomina intensidad máxima de estirado.

Especialmente, cuando la forma cónica se consigue durante el procedimiento de estirado, los filamentos sin estirar se pueden usar preferiblemente como filamentos constituyentes.

Los principales procedimientos de la fabricación de los trenzados de acuerdo con la invención se trataran con detalle a continuación.

En esta invención, no existe ninguna limitación en particular con respecto a un método para depositar un agente lubricante sobre cada filamento constituyente o los trenzados combinados antes del tratamiento de estirado, y se pueden usar los métodos conocidos per se. Para ser más específicos, dicho procedimiento para depositar un agente lubricante, incluye, por ejemplo, el método de lubricación por inmersión, el método de lubricación por pulverización, el método de lubricación con rodillos o el método de lubricación mediante una guía usando una bomba de dosificación, etc., entre los cuales se prefiere el uso del método de lubricación por inmersión o el método de lubricación por pulverización. Así, en el caso de que un agente lubricante se deposite antes del tratamiento de estirado, los trenzados combinados o cada filamento constituyente se puede opcionalmente lavar con agua después del tratamiento de estirado.

El agente lubricante que se usa en el procedimiento anterior no está restringido siempre y cuando sea el agente lubricante usado comúnmente para su deposición sobre las fibras. Para ser más específicos, dichos agentes lubricantes incluyen, por ejemplo, una resina aglomerante (un aglomerante), un aceite lubricante base o un agente con actividad superficial, o una mezcla de los mismos. La resina aglomerante incluye, por ejemplo, resina de poliuretano, resina de silicona y una resina fluorada, etc. El aceite lubricante base incluye, por ejemplo, dimetilpolisiloxano y poliéter, etc. El agente con actividad superficial incluye, por ejemplo, alcohol superior, éster de ácido graso de alcohol superior, polioxietileno - éter de alcohol superior, polioxietileno - éster de ácido graso superior, polietilenglicol - éster de ácido graso superior, polioxietileno - éter de alquilamino, polioxietileno - éter de aceite de ricino, sal de fosfato de alquilo (preferiblemente sal de metal alcalino o sal de amina), sal de fosfato de polioxietilen alquil éter (preferiblemente sal de metal alcalino o sal de amina), alquilsulfonato de sodio, etc. Estos compuestos se pueden usar solos o en una combinación de los mismos.

La resina de poliuretano incluye un polímero de peso molecular elevado obtenido mediante la reacción entre un poliéter poliol y un poliisocianato o la reacción entre un policarbonato y un poliisocianato, entre los cuales es preferible el polímero de peso molecular elevado obtenido mediante la reacción entre un policarbonato y un poliisocianato a la vista de su resistencia al agua y de su resistencia al calor. Además, se pueden usar poliisocianatos alifáticos o aromáticos tales como el hexametilen diisocianato, xililen diisocianato, isoforon diisocianato, tolilen diisocianato, difenilmetano diisocianato, trifenilmetano diisocianato o naftilen diisocianato, etc. como el poliisocianato, entre los cuales el poliisocianato alifático se puede usar preferiblemente a la vista de su resistencia a la intemperie.

La resina de silicona incluye una resina que tiene un enlace de siloxano en el núcleo fundamental, y preferiblemente una resina que tiene hidrógeno, alquilo C_{1-3}, fenilo o alcoxi que está unido a un átomo de silicio. Especialmente, es más preferible el dimetilsiloxano. Se prefiere además usar resinas de silicona modificadas tales como el dimetil-siloxano modificado con amino, dimetilsiloxano modificado con epoxi o dimetilsiloxano modificado con óxido de alquileno, o se usa preferiblemente una mezcla de los mismos.

Las resinas fluoradas incluyen, por ejemplo, polímero de tetrafluoroetileno, polímero de trifluoroetileno, copolímero de tetrafluoroetileno - hexafluoroetileno, copolímero de tetrafluoroetileno - éter de perfluoroalquilvinilo, copolímero de tetrafluoroetileno - hexafluoropropileno - éter de perfluoroalquilvinilo, polímero de fluorovinilideno, copolímero de etileno - tetrafluoroetileno, etc. La resina fluorada se usa preferiblemente en la forma de una dispersión, en la que partículas finas de la resina fluorada están dispersadas usualmente en un dispersante que usa un agente de dispersión, o en la forma de una emulsión, en la que las partículas finas de la resina fluorada están usualmente emulsificadas en un medio acuoso que usa un agente emulsificante.

En esta invención, no existe ninguna limitación en particular con respecto a un método para el estirado de cada uno de los filamentos constituyentes o de los trenzados. Se pueden usar los métodos conocidos per se tales como el calentamiento de los filamentos constituyentes o de los trenzados en una fase gaseosa o líquida. En cuanto a la temperatura de estirado, no se puede determinar de una manera general, debido a que varía dependiendo de los tipos de filamentos constituyentes o del diámetro de los hilos de la presente invención. Por ejemplo, si el diámetro de los trenzados de la invención es más de aproximadamente 1 mm, el procedimiento de estirado se efectúa preferiblemente a una temperatura más elevada que el punto de fusión de los filamentos constituyentes. Además, si el diámetro de los trenzados de esta invención es de menos de aproximadamente 1 mm, el procedimiento de estirado se puede realizar bien a temperatura más elevada o más baja que el punto de fusión de los filamentos constituyentes, pero se prefiere efectuar el procedimiento de estirado a dicha temperatura más elevada. Más específicamente, la temperatura de estirado está dentro del intervalo desde aproximadamente 120 a 300ºC, preferiblemente desde aproximadamente 130 a 250ºC, más preferiblemente desde aproximadamente 130 a 200ºC, y mucho más preferiblemente desde aproximadamente 130 a 170ºC.

El estirado se puede efectuar en una sola etapa o en más etapas.

La intensidad de estirado en el procedimiento de estirado se puede elegir de manera apropiada dependiendo de los tipos de los filamentos constituyentes. Además, puesto que la intensidad de estirado durante el procedimiento de estirado en esta invención depende de si o no el procedimiento de estirado se efectúa sobre los filamentos brutos, o de qué nivel de estirado se va a efectuar, ella no se puede determinar de una manera general. Para ser más específicos, la intensidad de estirado está, por ejemplo, dentro del intervalo desde aproximadamente 1,01 a 15. Más específicamente, en el caso de que el filamento que ha sido ya estirado en el procedimiento de fabricación se use como un filamento constituyente semejante a un filamento disponible comercialmente, la intensidad de estirado es desde aproximadamente 1,01 a 5, preferiblemente desde aproximadamente 1,01 a 3, y más preferiblemente desde aproximadamente 2,2 a 3. Por otra parte, cuando dicho filamento sin estirar se usa como filamento constituyente, la intensidad de estirado es desde aproximadamente 1,01 a 15, preferiblemente desde aproximadamente 2 a 10, y más preferiblemente desde aproximadamente 4 a 8.

En esta invención, la forma cónica se puede conseguir durante el procedimiento de estirado de la manera siguiente. Específicamente, el ajuste de la velocidad de estirado puede dar lugar a la forma cónica durante el procedimiento de estirado. Más específicamente, mediante el incremento de la velocidad de estirado, su diámetro llega a ser más pequeño a lo largo del revestimiento, y mediante la disminución de la velocidad de estirado, el diámetro llega a ser más grande a lo largo del revestimiento. Como se mencionó anteriormente, mediante el cambio de la velocidad de estirado, la velocidad de estirado tiende preferiblemente a incrementar o disminuir gradualmente. A saber, se prefiere el incremento y/o disminución gradual en la velocidad de estirado durante el procedimiento de estirado. Cuando la velocidad de estirado es un cambio gradual, ella puede cambiar bien linealmente o no linealmente.

La velocidad de estirado durante el procedimiento de estirado no se puede determinar fácilmente, debido a que la misma varía dependiendo de los tipos de los filamentos constituyentes o del espesor de los trenzados de la presente invención. Por ejemplo, cuando se estiran los trenzados compuestos de filamentos constituyentes plurales, la relación de la velocidad de estirado en la formación de la parte más gruesa de los trenzados a la parte más fina de los trenzados es de 1:2 a 1:6 ó así. Cuando se estiran los filamentos constituyentes, la relación de la velocidad de estirado en la formación de la parte más gruesa del diámetro a la parte más fina del diámetro es de 1:1,5 a 1:4 ó así.

En esta invención, no existe ninguna limitación en particular respecto a un método de trenzado de los filamentos constituyentes plurales, pero dicho procedimiento de trenzado se realiza usualmente usando una máquina de trenzar. Por ejemplo, se preparan 4 filamentos constituyentes, y los filamentos se disponen alternativamente al lado derecho o izquierdo del centro para el propósito de obtener dicho trenzado. El número de filamentos constituyentes usados para dicho trenzado no es siempre 4, sino que puede ser 8, 12, ó 16. Además, un núcleo compuesto de alambre de metal se puede enterrar en el núcleo de los trenzados.

En esta invención, no existe ninguna limitación en particular con respecto a un método de adhesión en masa fundida de los filamentos constituyentes plurales. Como se mencionó anteriormente, la resina adhesiva térmicamente se puede usar para la fusión de los filamentos constituyentes.

En esta invención, los métodos conocidos per se, por ejemplo el método de revestimiento por extrusión a presión, se puede emplear para revestir la superficie exterior de los trenzados con una resina de revestimiento. Entre todos, es preferible el revestimiento por extrusión tipo tubo. El revestimiento por extrusión tipo tubo es aquel en el que una resina de revestimiento en masa fundida se extruye a partir del extrusor, seguido de su fijación próxima sobre el núcleo precalentado bajo presión, por medio de lo cual se obtiene un contacto próximo excelente de la película de revestimiento. Además, la resina de revestimiento se puede aplicar mediante el uso de medios bien conocidos tales como un aplicador, dispositivo de revestimiento mediante cuchillo, dispositivo de revestimiento de rodillo inverso, dispositivo de revestimiento por fotograbado, dispositivo de revestimiento por flujo, dispositivo de revestimiento mediante barra, o cepillo. Alternativamente, los núcleos se sumergen en una cuba que contiene una resina de revestimiento fundida o líquida, se extraen de la cuba y se ex-primen para separar la resina sobrante.

En el procedimiento de revestimiento con dicha resina de revestimiento, los trenzados de la presente invención pueden ser de forma cónica. Se pueden emplear métodos bien conocidos para conformar dicha forma cónica. Por ejemplo, se puede cambiar la descarga de la resina mediante el ajuste libremente del número de rotaciones de las bombas de dosificación (bomba de engranajes) colocada en la máquina de extrusión, y controlar la duración de dicha velocidad de rotación de la bomba bajo condiciones específicas, por medio de lo cual se puede conseguir formas cónicas en las partes gruesas, fina y cónica objetivo de los trenzados con las longitudes deseadas. La forma de la parte cónica se puede cambiar mediante el ajuste del tiempo de conmutación corto o largo de la bomba de dosificación de alta rotación a baja rotación, o viceversa.

Como se describió anteriormente, una realización preferida de los trenzados de esta invención puede ser un trenzado en el que un fragmento de revestimiento de metal se entierra en el núcleo a lo largo del revestimiento con algunos intervalos en una manera no continua. Dichos hilos enterrados con alambre de metal se pueden fabricar de la manera siguiente. A saber, los filamentos constituyentes plurales se trenzan alrededor del núcleo de alambre de metal para proporcionar un trenzado. Se proporciona presión puntual a dicha sección del trenzado para cortar el alambre de metal en sus fragmentos, y a continuación dichos fragmentos se someten a un tratamiento de estirado. La descripción detallada de cada procedimiento se proporciona a continuación.

Los trenzados se pueden fabricar de la misma manera que se mencionó anteriormente. A continuación, se proporciona una presión puntual a la sección del trenzado con el fin de cortar el alambre de metal en sus fragmentos. No existe ninguna limitación en particular respecto a los números o intervalos en el corte del alambre de metal. Se proporciona una presión puntual suficiente para cortar el alambre de metal en un punto de la sección de cordón trenzado. Además, en lugar de cortar el alambre de metal mediante proporcionar la presión puntual a la sección de hilo trenzado, se puede proporcionar una ranura inscrita. En cada caso, la presión se requiere en un grado que no corte los filamentos constituyentes del cordón trenzado. El método de proporcionar la presión no está limitado de una manera específica, pero la presión se puede proporcionar desde una dirección con un martillo o engranaje, o algún artificio semejante, o la presión se puede suministrar desde dos direcciones con una combinación múltiple de engranajes, o preferiblemente la presión se puede suministrar desde dos direcciones con dos engranajes de tal manera que el hilo trenzado esté interpuesto.

A continuación, sigue el tratamiento de estirado. El método de estirado es el mismo que se describió anteriormente.

En la presente invención, los procedimientos de corte y de estirado para el alambre de metal se pueden efectuar de una manera continua, no de un modo por cargas. Más específicamente, se proporciona presión en el sitio en un punto del hilo trenzado deseado hacia su sección transversal y a continuación se estira dicho trenzado. Dichos procedimientos se repiten a intervalos opcionales de tiempo para producir el trenzado de la realización de la presente invención. Sin embargo, se prefiere repetir dichos procedimientos en los mismos intervalos de tiempo.

De acuerdo con dicho método de fabricación, los fragmentos de alambre de metal se entierran en los núcleos de los trenzados a lo largo del revestimiento con intervalos de un modo no continuo. Se puede proporcionar suavidad y flexibilidad a los trenzados de la presente invención mediante hacer enterrar el alambre de metal en los fragmentos del núcleo y permitir la existencia de las partes en las que el alambre de metal no está enterrado.

En lo que respecta a los trenzados de esta invención, se pueden aplicar otros tratamientos posteriores que se conocen per se. Por ejemplo, los trenzados de esta invención se pueden colorear. La coloración se puede realizar mediante métodos conocidos. Por ejemplo, los trenzados de esta invención se hacen pasar a través de un baño lleno con un agente de color a la temperatura ambiente, por ejemplo a aproximadamente 20 a 25ºC. A continuación, los trenzados revestidos se secan y se hacen pasar a través de un horno cuya temperatura se mantiene a aproximadamente 100 a 130ºC, por medio de lo cual se producen trenzados coloreados.

Como agentes de color, se conocen los pigmentos inorgánicos, los pigmentos orgánicos o los colorantes orgánicos. Los ejemplos de dichos agentes de color son el óxido de titanio, compuestos de cadmio, negro de carbono, compuestos azo, colorantes de cianina, y los pigmentos policíclicos.

Los trenzados producidos de acuerdo con la presente invención se usan para la fabricación de sedales de pesca para usos deportivos o de pesca, materiales marinos tales como la pesca con palangre o sedal del atún.

Ejemplos

Los que siguen son Ejemplos de esta invención. No es necesario decir que las aplicaciones de esta invención no se limitan a estos Ejemplos.

Ejemplo 1

(Ejemplo de referencia)

Ocho filamentos de DYNEEMA 150 d/140 F (TOYOBO Co. Ltd) se trenzaron en redondo en trenzados núcleos con una máquina de trenzar. Los trenzados núcleos se revistieron mediante inmersión con resina acrílica (VONCOAT 3750 de DAINIPPON INK AND CHEMICALS, Inc.), se enviaron al horno y se calentaron a 170ºC con una velocidad del rodillo de alimentación de 150 m/min, y se laminaron con una velocidad del rodillo de 345 m/min.

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Ejemplo 2

Cuatro filamentos de DYNEEMA 150 d/140 F (TOYOBO Co. Ltd) como hilos laterales y un filamento
THERMOLUX P0105 300 d (LUXILON) como núcleo se trenzaron en cuadrado en trenzados núcleos con una máquina de trenzar. Los trenzados núcleos se revistieron mediante inmersión con resina acrílica (VONCOAT 3750 de DAINIPPON INK AND CHEMICALS, Inc.), se enviaron al horno y se calentaron a 160ºC con una velocidad del rodillo de alimentación de 100 m/min, y se laminaron con una velocidad del rodillo de 250 m/min, por medio de lo cual se producen trenzados de esta invención.

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Ejemplo 3

(Ejemplo de referencia)

Se fabricó un monofilamento mediante el uso de una resina de nilón de una densidad elevada (virutas de
MCTS0005, densidad = 3: KANEBO GOHSEN) que contienen nilón 6/66 (virutas de NOVAMID 2030J, de
MITSUBISHI CHEMICAL) y un metal (tungsteno, densidad = 19,3) bajo las condiciones siguientes: A saber, dicha resina de nilón de densidad elevada se suministró a un extrusor de un diámetro interior de 40 mm, y se fundió a 270ºC, se hiló en una hilera de un diámetro interior de 2,1 mm y se enfrió en un baño de agua a 50ºC. A continuación, los hilos sin estirar se estiraron a una relación de estirado de 4;5 mediante dos etapas bajo las condiciones de calor húmedo de 95ºC y calor seco de 220ºC. Se produjo un monofilamento con un diámetro de 0,515 mm mediante tratamiento térmico relajado de donde se estiró a una relación de estirado de 0,98 a una temperatura de 225ºC.

Ocho filamentos de DYNEEMA 150 d/140 F (TOYOBO Co. Ltd) se trenzaron en redondo alrededor del monofilamento como hilo núcleo para producir trenzados con una estructura núcleo/revestimiento. Estos trenzados núcleos se revistieron mediante inmersión con una resina de poliuretano (VONDIC 1930A-LS: de DAINIPPON INK AND CHEMICALS, Inc.), se suministraron al horno y se calentaron a 170ºC con una velocidad del rodillo de alimentación de 100 m/min, y se laminaron con una velocidad del rodillo de 250 m/min.

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Ejemplo 4

(Ejemplo de referencia)

Mediante el uso de un alambre de plomo de 1,6 mm de diámetro como núcleo, ocho filamentos sin estirar de polietileno de peso molecular ultra-elevado (DYNEEMA, TOYOBO Co. Ltd.) se trenzaron en redondo en un trenzado. Como el filamento de polietileno de peso molecular ultra-elevado sin estirar, se usó un filamento de 400 d que se estiró del filamento en bruto base a la intensidad de un 25% de la intensidad máxima de estirado cuando el filamento en bruto era de 100 d cuando se estira a la intensidad de la intensidad máxima de estirado.

Los trenzados en bruto se revistieron mediante inmersión con una resina acrílica (VONCOAT 3750 de
DAINIPPON INK AND CHEMICALS, Inc.), se suministraron al horno y se calentaron a 170ºC con una velocidad del rodillo de alimentación de 100 m/min, y se laminaron con una velocidad del rodillo de 400 m/min.

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Ejemplo 5

Hilos de DYNEEMA, 150 d/140 F (TOYOBO Co. Ltd.), se sometieron a torsión con un parámetro de torsión de 1,4. Ocho de dichos hilos sometidos a torsión se trenzaron en redondo. A este trenzado se le aplicó un adhesivo de fusión en caliente (HM320S: CEMEDINE). La cantidad de adhesivo de fusión en caliente aplicada era de 8% en peso del peso total de los trenzados. Los hilos producidos se enviaron al horno y se calentaron a 160ºC a una velocidad del rodillo de 150 m/min, y se laminaron a la velocidad de rodillo de 300 m/min, por medio de lo cual se producen los trenzados de esta invención.

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Ejemplo 6

(Ejemplo de referencia)

Se fabricaron monofilamentos bajo las condiciones que se mencionaron anteriormente, usando una resina de nilón de una densidad elevada (virutas de MCTS0005, densidad = 3: KANEBO GOHSEN) que contienen nilón 6/66 (virutas de NOVAMID 2030J, de MITSUBISHI CHEMICAL) y un metal (tungsteno, densidad = 19,3). A saber, dichas dos virutas se mezclaron en una relación de 5/50 (peso/peso). El producto mezclado se suministró a un extrusor de un diámetro interior de 40 mm, se fundió a 270ºC, se hiló en una hilera de un diámetro interior de 2,1 mm y se enfrió en un baño de agua a 50ºC. A continuación, estos hilos sin estirar se estiraron a una relación de estirado de 4,5 mediante dos etapas bajo las condiciones de calor húmedo de 95ºC y calor seco de 220ºC, y se sometieron a un tratamiento térmico relajado a 225ºC con una relación de estirado de 0,98 para, por medio de lo cual producir monofilamentos con un diámetro de 0,515 mm.

Ocho filamentos de DYNEEMA 150 d/140 F (producidos por TOYOBO) se trenzaron en redondo alrededor del monofilamento como hilo núcleo para producir trenzados núcleo. Estos trenzados núcleos se revistieron mediante inmersión con una resina de poliuretano (VONDIC 1930A-LS: de DAINIPPON INK AND CHEMICALS, Inc.), se suministraron al horno y se calentaron a 170ºC con una velocidad del rodillo de alimentación de 100 m/min, y se laminaron con una velocidad del rodillo de 200 m/min.

Las propiedades de los hilos obtenidos en los Ejemplos 1 a 6 se midieron como sigue.

(a) El parámetro de torsión K se calculó de acuerdo con la siguiente ecuación:

K = t x D^{1/2} (en la que t: el recuento de torsiones (rotaciones/m); D = la finura del producto textil (tex)).

La finura se midió de acuerdo con el documento JIS L 1013 (1999).

(b) ángulo de trenzado: El ángulo de trenzado se midió con un Microscopio Digital HD VH-7000 (KEYENCE Corp.).

(c) Tasa de alargamiento: La tasa de alargamiento se midió con la máquina de ensayo universal de Autograph AG-100kNI 100kNI (SHIMADZU Corp.) de acuerdo con el documento JIS L 1013 (1992).

(d) La resistencia a la abrasión se ensayo como sigue.

La máquina de ensayo se muestra en la Figura 1, que era un modelo modificado de la máquina de ensayo de la abrasión de barra hexagonal para cinturones de seguridad, equipada con una guía de material cerámico 2 de 9 mm de diámetro en la posición de la barra hexagonal. La longitud de carrera, el ángulo, etc. de dicha máquina están de acuerdo con lo indicado en el documento JIS D 4604 (1995). La muestra 1 se colocó a través de la guía de material cerámico 2, un extremo de la cual se fijó a la parte estacionario 4 del tambor 5 y el otro extremo se cargó con la carga 3. La carga era 3,3% de la resistencia máxima de la muestra 1. Miles de veces de movimientos alternativos de vaivén del tambor proporcionaron la abrasión a la muestra 1 desde la guía de material cerámico 2. A continuación, se midió la tenacidad residual (c) a partir de la siguiente ecuación: c (%) = a/b x 100 en la que el valor antes de la abrasión es a y el valor después de la abrasión es b. Se determinó que cuanto más elevado sea el valor de c, mejor es la resistencia a la abrasión. El valor de la tenacidad se midió de acuerdo con el documento JIS L 1013 (1992) con la máquina de ensayo universal de Autograph AG-100kNI (SHIMADZU Corp.).

(e) La densidad se midió con un aparato de medida de la densidad electrónico SD-200L (MIRAGE TRAIDING Co., ETD.).

TABLA 1

1

Los trenzados de los Ejemplos 1 a 6 se aplicaron a sedales de pesca y se examinó la facilidad de detectar cuando pican los peces, esto es, la facilidad de sentir el momento en el que los peces están picando el sedal. Todos los sedales de pesca mostraron ser excelentes. Además, en lo que se refiere a los trenzados de los Ejemplos 1 a 6, la observación microscópica se efectuó después del ensayo de abrasión para comprobar si se producía una generación de copos. Como resultado, no se pudieron observar ni la formación de copos ni la de fibrillas en cualquiera de los sedales de pesca ensayados.

Ejemplo 7

(Ejemplo de referencia)

Ocho filamentos de DYNEEMA 150 d/140 F (TOYOBO Co., Ltd) se trenzaron en redondo en trenzados núcleos con una máquina de trenzar. Los trenzados núcleos que se obtienen se sumergieron en un agente lubricante que contiene 70 partes en peso de poliéter, 15 partes en peso de polioxietileno (número de moles de la polimerización: 30) - éter de aceite de ricino, 10 partes en peso de polioxietileno (número de moles de la polimerización: 10) - lauril éter y 5 partes en peso de laurilsulfato de sodio. Los trenzados núcleos sobre los cuales se depositó el agente lubricante se suministraron al horno, se calentaron a 170ºC a la velocidad del rodillo de alimentación de 150 m/min, y se laminaron a la velocidad de laminación de 345 m/min. Los trenzados núcleos se lavaron con agua para separar el agente lubricante depositado, y a continuación se secaron. Los trenzados núcleos obtenidos se revistieron por inmersión con una resina acrílica (VONCOAT 3750 de DAINIPPON INK AND CHEMICALS Inc.).

Aplicabilidad industrial

Esta invención puede proporcionar sedales de pesca que comprenden un trenzado con una tasa de alargamiento baja y excelente resistencia a la abrasión mediante volver a estirar filamentos de polietileno de peso molecular ultra-elevado, en los que la tasa de alargamiento es de no más de aproximadamente 5% y la resistencia a la tracción es de no menos de aproximadamente 14,o g/d después de 1000 veces de ensayos de abrasión repetitivos. Además, la combinación con otros filamentos o alambres de metal, o la inclusión de partículas de metal en dichos otros filamentos o resinas revestidas proporciona ventajas que la densidad deseada es ajustable en la producción de los sedales de pesca, independientemente de la densidad inherente del polietileno de peso molecular ultra-elevado. Además, mediante su combinación con otros filamentos, esta invención puede proporcionar sedales de pesca con diversas propiedades físicas que no se pueden obtener con los filamentos de polietileno de peso molecular ultra-elevado solos.

Claims

1. Un sedal de pesca que comprende un trenzado de una pluralidad de filamentos de polietileno de peso molecular ultra-elevado, en el que los filamentos están combinados por medio de una resina adhesiva térmicamente, a una temperatura de adhesión en masa fundida que es más elevada que el punto de fusión de dicha resina adhesiva térmicamente y más baja que el punto de fusión de dichos filamentos, y en el que el trenzado tiene una tasa de alargamiento de no más del 5% y una densidad de 1,01 a 10,0.

2. Un sedal de pesca de acuerdo con la reivindicación 1, en el que la tasa de alargamiento del trenzado es de no más del 3%.

3. Un sedal de pesca de acuerdo con la reivindicación 1, en el que un ángulo de trenzado del trenzado es desde 5º a 90º.

4. Un sedal de pesca de acuerdo con la reivindicación 1, en el que dichos filamentos se sometieron a torsión con un parámetro de 0,2 a 1,5.

5. Un sedal de pesca de acuerdo con la reivindicación 1, en el que el trenzado comprende un filamento adicional que no es un filamento de polietileno de peso molecular ultra-elevado.

6. Un sedal de pesca de acuerdo con la reivindicación 5, en el que el filamento adicional comprende una resina de poliacetal.

7. Un sedal de pesca de acuerdo con la reivindicación 5, en el que el filamento adicional contiene partículas de metal.

8. Un sedal de pesca de acuerdo con la reivindicación 7, en el que las partículas de metal son partículas de tungsteno.

9. Un sedal de pesca de acuerdo con la reivindicación 5, en el que el filamento adicional es un alambre de metal.

10. Un sedal de pesca de acuerdo con la reivindicación 9, en el que el diámetro del alambre de metal es de no más de 0,5 mm.

11. Un sedal de pesca de acuerdo con la reivindicación 9, en el que el alambre de metal es un alambre de plomo.

12. Un sedal de pesca de acuerdo con la reivindicación 9, que comprende además fragmentos de alambre de metal que están enterrados en un núcleo del trenzado a lo largo del alambre de metal con intervalos en una manera no continua.

13. Un sedal de pesca de acuerdo con la reivindicación 1, en el que el trenzado tiene una resistencia a la tracción de no menos de 14,0 g/d después de 1000 veces de ensayos de la abrasión repetitivos.

14. Un sedal de pesca de acuerdo con la reivindicación 1, en el que la pérdida de color debida al frotamiento es de no menos de grado 4.

15. Un sedal de pesca de acuerdo con la reivindicación 1, en el que una superficie exterior del trenzado está revestida con una resina.

16. Un sedal de pesca de acuerdo con la reivindicación 15, en el que la resina comprende una resina sintética que posee un índice de fluidez de no menos de 0,1 g/10 min.

17. Un sedal de pesca de acuerdo con la reivindicación 1, en el que la resina adhesiva térmicamente es un adhesivo de fusión en caliente.

18. Un sedal de pesca de acuerdo con la reivindicación 1, en el que la resina adhesiva térmicamente es un copolímero de poliolefina, un copolímero de poliéster o un copolímero de poliamida.

19. Un sedal de pesca de acuerdo con la reivindicación 1, en el que el punto de fusión de la resina adhesiva térmicamente está entre 50ºC y 160ºC.

20. Un método para la fabricación de un sedal de pesca que comprende un trenzado de una pluralidad de filamentos de polietileno de peso molecular ultra-elevado, en el que los filamentos están combinados por medio de una resina adhesiva térmicamente, a una temperatura de adhesión en masa fundida que es más elevada que el punto de fusión de dicha resina adhesiva térmicamente y más baja que el punto de fusión de dichos filamentos, y en el que el trenzado tiene una tasa de alargamiento de no más del 5% y una densidad de 1,01 a 10,0, comprendiendo el método:

una primera etapa de:

\hskip0,4cm o

(b): trenzar un hilo preparado de una resina adhesiva térmicamente y los filamentos de polietileno de peso molecular ultra-elevado; y

una segunda etapa de calentar y estirar los filamentos trenzados en la primera etapa.

21. El método de acuerdo con la reivindicación 20, en el que un filamento adicional se trenza en la primera etapa que no es un filamento de polietileno de peso molecular ultra-elevado.