ES2319765T3 - Procedimiento de tratamiento de tejidos y su uso en piezas de equipamiento de vehiculos, especialmente vehiculos automoviles. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para generar una zona de debilitamiento (4) en una estructura plana textil (7), especialmente en un tejido, por erosión parcial del material textil mediante tratamiento con radiación de láser, en el que se realizan en los hilos (11) de la estructura plana textil (7) unos taladros (10.2) distanciados uno de otro en disposición de forma lineal, caracterizado porque se dispone el tratamiento con rayos láser de tal manera que, a lo largo de la zona de debilitamiento (4), la distancia (d) de los taladros (10.2) sea de 0,6 a 0,75 veces la distancia (D) de los hilos (11).
Description
Procedimiento de tratamiento de tejidos y su uso
en piezas de equipamiento de vehículos, especialmente vehículos
automóviles.
La invención concierne a un procedimiento para
generar una zona de debilitamiento en una estructura plana textil,
especialmente en un tejido, según el preámbulo de la reivindicación
1, y a una estructura plana textil según el preámbulo de la
reivindicación 11, fabricada con arreglo a este procedimiento
(véase, por ejemplo, el documento
EP-A-1 213 193).
Se conocen por la patente EP 0 711 627 B1 unos
procedimientos, materiales textiles y piezas de revestimiento para
vehículos automóviles de la clase genérica indicada. Según el
procedimiento allí revelado, antes de la aplicación a la parte
posterior de un cuerpo de soporte en la zona en la que este cuerpo
de soporte ha de ser equipado con una compuerta para la abertura de
desplegado de un airbag, una capa de cubierta es provista de una
zona de debilitamiento de forma de acanaladura mediante un
tratamiento con un láser y la concomitante erosión del material. A
continuación, se colocan la capa de cubierta y el cuerpo de soporte
dentro de una herramienta y se rellena el espacio intermedio entre
estos componentes con una capa de espuma blanda.
Según una realización especial, la capa de
cubierta puede consistir también en un material textil que está
unido en su reverso con una capa de rigidización de fibra de vidrio.
La acanaladura generada por el corte con láser atraviesa entonces
completamente la capa de rigidización de fibra de vidrio y
parcialmente la capa textil.
Para impedir que el rayo láser atraviese
completamente la capa de cubierta y corte la pieza de revestimiento
a lo largo de los bordes de la compuerta o que la zona de
debilitamiento resulte visible desde el habitáculo de un vehículo,
el espesor de pared en el área de la zona de debilitamiento es
mantenido en un valor constante por medio de una regulación del
láser en función del espesor de la capa de cubierta. La profundidad
de corte preferida es aquí aproximadamente de un 20 a un 80% del
espesor de la capa de cubierta. Sin embargo, esta regulación
realizada en función de una señal de realimentación de un sensor,
por ejemplo un sensor de ultrasonidos, es complicada y, en su
aplicación a capas de cubierta textiles, conduce a resultados
insatisfactorios, dado que el espesor de pared de éstos entre los
hilos cae a un valor de "cero" y, en consecuencia, no se puede
lograr una sección transversal residual constante.
En el documento DE 198 50 742 A1 se describe un
tejido cuyo sitio de rotura nominal para la salida de un airbag es
generado por incorporación de una costura con una fuerza de desgarre
definida. La resistencia al desgarre de la costura está calculada
de modo que ésta aguante un uso normal, pero se rasgue al
desplegarse el airbag.
Tales sitios de rotura nominal son en principio
visibles. En asientos de vehículo que se ensamblan usualmente por
cosido de numerosos segmentos textiles y en los que la imagen de la
costura tiene también carácter decorativo, esto no representa
ningún inconveniente. Por el contrario, para piezas de revestimiento
planas forradas de material textil no es posible este modo de
proceder por motivos ópticos y a causa del regruesamiento en la
zona de la costura.
La invención se basa en el problema de
proporcionar un procedimiento fiable y sencillo para producir sitios
de rotura nominal sustancialmente invisibles en estructuras planas
textiles.
La invención corresponde a un procedimiento
según la reivindicación 1 y a una estructura plana textil según la
reivindicación 11.
Preferiblemente, la distancia d de los taladros
se desvía en cada caso de la distancia D de los hilos a lo largo de
la zona de debilitamiento. Mediante este modo de proceder se asegura
que no quede sin acción un gran número de tratamientos consecutivos
con láser en los espacios intermedios de los hilos, por ejemplo
entre los hilos de urdimbre y de trama de un tejido, y que se
provoque localmente un debilitamiento insuficiente de la estructura
plana textil.
La distancia d de los taladros se elige más
pequeña que la distancia de los hilos y, según la invención, es de
0,6 a 0,75 veces la distancia D de los hilos. Dado que, en el caso
de un recorrido a manera de curva del sitio de rotura nominal, la
distancia local D de los hilos a lo largo de la zona de
debilitamiento varía incluso en el caso de una estructura regular
del tejido, es eventualmente necesario variar la distancia d entre
los taladros a todo lo largo de la zona de debilitamiento. Esto
puede efectuarse en tejidos regulares por medio de un control
correspondiente del robot del láser, pero en materiales textiles
irregulares puede hacerse por medio de una determinación continua
de la distancia local D de los hilos, por ejemplo mediante un
análisis de la estructura textil realizado por el procedimiento de
examen al trasluz.
Dado que especialmente las estructuras planas
textiles adecuadas para su aplicación en vehículos automóviles
presentan una superficie relativamente áspera, los taladros pueden
configurarse al menos en parte como perforaciones que atraviesan
completamente el hilo y que se practican preferiblemente desde el
lado que queda alejado del habitáculo del vehículo. Las aberturas
de salida de pequeño tamaño en proporción a los espesores de hilo
usualmente empleados no son visible al menos en el caso de textiles
teñidos de oscuro. Se puede en este caso prescindir de una
complicada regulación de la profundidad de los taladros.
Se puede lograr una producción especialmente
fiable de la zona de debilitamiento practicando los taladros de
modo que estén inclinados con respecto a la superficie de la
estructura plana textil. Preferiblemente, la inclinación con
respecto a la perpendicular local a la superficie de la estructura
plana textil es de 20º a 45º, especialmente de alrededor de 30º. La
regulación de la inclinación puede realizarse, por ejemplo, mediante
una colocación oblicua de láser, una desviación correspondiente del
rayo láser por medio de un espejo o un posicionamiento adecuado de
la estructura plana textil.
Aplicando el procedimiento descrito al principio
se puede fabricar una pieza de revestimiento para un vehículo,
forrada de textil y provista de una compuerta de airbag, procediendo
para ello preferiblemente de modo que se produzca una zona de
debilitamiento en una estructura plana textil por medio de un láser
y a continuación se aplique, especialmente se pegue, esta
estructura sobre un cuerpo de soporte. En caso de que haya que
prever una capa intermedia de una espuma blanda para mejorar el
tacto de la pieza de revestimiento, se provee ventajosamente la
estructura plana textil con una espuma blanda en el lado de la misma
que queda vuelto seguidamente hacia el cuerpo del soporte, en un
primer paso se produce una zona de debilitamiento de forma lineal en
la espuma blanda por medio de un láser y en un segundo paso se
produce en la estructura plana textil una zona de debilitamiento de
forma lineal sustancialmente coincidente con la anterior.
La compuerta para el paso del airbag puede
producirse en el lado del cuerpo de soporte haciendo que, antes o
después de la aplicación de la estructura plana textil, el cuerpo de
soporte sea a su vez provisto de una zona de debilitamiento que se
disponga de manera sustancialmente coincidente con la zona de
debilitamiento de la estructura plana textil. Preferiblemente, la
zona de debilitamiento del cuerpo de soporte se produce sometiendo
el material a una erosión local por medio de láser.
Las figuras representan a título de ejemplo y
esquemáticamente diferentes realizaciones de la invención.
Muestran:
La figura 1, una pieza de revestimiento forrada
de textil, realizada según la invención, con una compuerta de
salida de airbag,
La figura 2, una sección A-A a
través de la pieza de revestimiento según la figura 1,
La figura 3, una sección ampliada
B-B a través de la zona de debilitamiento de la
compuerta de salida de airbag en la pieza de revestimiento según la
figura 1,
La figura 4, una representación de la
disposición de taladros en la estructura plana textil según una
primera realización de la invención, y
La figura 5, la disposición de taladros según
otra ejecución de la invención.
La pieza de revestimiento 1 ilustrada en la
figura 1 está configurada como un revestimiento de columna 2 para
cubrir la columna C de un automóvil de turismo que está equipado con
un airbag lateral no representado para proteger los ocupantes
traseros. Este airbag está dispuesto entre el área superior del
revestimiento 2 de la columna y la carrocería del vehículo y, en
caso de un accidente, se despliega hacia el habitáculo del vehículo
a través de la compuerta 3 de salida del airbag. La compuerta de
salida del airbag está integrada en el revestimiento 2 de la
columna resultando invisible para los ocupantes y bascula hacia el
habitáculo después del rasgado de una zona de debilitamiento 4
(sitio de rotura nominal) de forma de U producida a manera de una
línea en este revestimiento, con lo que se forma en la pieza de
revestimiento 1 una abertura de salida para el airbag que se está
desplegando.
Como puede apreciarse en la figura 2, el
revestimiento 2 de la columna está constituido por un cuerpo de
soporte abombado 5 con elementos de fijación 6 por medio de los
cuales dicho cuerpo se puede enclavar en la zona C de la carrocería
de vehículo. El cuerpo de soporte se fabrica preferiblemente por
medio de fundición inyectada a partir de un plástico rígido
termoplásticamente manipulable, por ejemplo polipropileno.
Por el lado del habitáculo, el revestimiento 2
de la columna está revestido con una estructura plana textil 7 en
forma de un tejido de poliéster o un tejido mixto de
poliéster-lana que está tendido lateralmente
alrededor del cuerpo de soporte 5 con formación de un doblez 8.
Entre el cuerpo de soporte 5 y la estructura plana textil 7 está
dispuesta, para mejorar el tacto, una capa 9 de espuma blanda de 3 a
5 mm de espesor que consiste preferiblemente en una espuma de
poliéster o de poliuretano de celdas cerradas.
\newpage
En el área de la zona de debilitamiento 4 el
revestimiento 2 de la columna está provisto de un gran número de
taladros 10 distanciados uno de otro y dispuestos en forma lineal,
cuya configuración se desprende de la figura 3. En un primer paso
de trabajo se unen la estructura plana textil 7 y la capa 9 de
espuma blanda una con otra, por ejemplo por pegado a la llama. A
continuación, se producen taladros 10.1 en la capa 9 de espuma
blanda por erosión del material por medio de láser con alta
velocidad de avance. Debido al pequeño espesor de la capa 9 de
espuma blanda, el tiempo necesario para la erosión del material es
muy pequeño y, además, se forman forzosamente taladros 10.1 con un
diámetro relativamente grande que hacen transición de uno a otro y
que, por tanto, pueden formar una zona de debilitamiento 4 a manera
de acanaladura. A continuación, el conjunto integrado por la capa 9
de espuma blanda y la estructura plana textil 7 es sometido
nuevamente a un tratamiento por láser con menor velocidad de avance
en el área de la zona de debilitamiento 4, lo que tiene como
consecuencia la formación de taladros más pequeños 10.2 en los
hilos 11 (hilos de urdimbre y/o de trama).
Por separado de esto se forma también en el
cuerpo de soporte 5 la zona de debilitamiento 4 por yuxtaposición
de taladro 10.3 generados por láser, presentando la zona de entrada
12 del láser una erosión más ancha del material que la zona de
salida 13 vuelta hacia el habitáculo del vehículo. Lo mismo se
aplica para los taladros 10.1 y 10.2, resultando ser más pequeñas
las diferencias de diámetro en la capa 9 de espuma blanda que en el
cuerpo de soporte 5 y en los hilos 11.
A continuación, agregando un adhesivo 14, se
pega el conjunto integrado por la capa 9 de espuma blanda y la
estructura plana textil 7 sobre la superficie del cuerpo de soporte
5 dispuesta por el lado del habitáculo de tal manera que se cubran
sustancialmente los taladros 10.1 a 10.3 linealmente dispuestos en
el área de la zona de debili-
tamiento 4.
tamiento 4.
La figura 4 muestra en un primer ejemplo la
disposición de los taladros 10.2 en la estructura plana textil 7.
Los hilos 11.1 a 11.4, cuya distancia D de un centro de hilo a otro
puede ser de, por ejemplo, 350 \mum, son tratados desde su lado
alejado del habitáculo del vehículo con un láser (flecha X) que
ocasiona la erosión del material a manera de cráteres ya
mencionada. En esta representación el láser incide en el centro de
los hilos 11.2 en dirección perpendicular a la superficie de la
estructura plana textil 7 y genera un taladro pasante central
10.22. La abertura de salida presenta un diámetro muy pequeño y no
se puede apreciar a simple vista desde el habitáculo del
vehículo.
Los ejes de los taladros 10.21 a 10.24 están
decalados uno respecto de otro en la medida de una distancia d que
es menor que la distancia D entre los hilos 11 y que en el ejemplo
de realización asciende a aproximadamente 250 \mum. Como
consecuencia de esta diferencia de distancia, los hilos 11.1 y 11.3
situados en posición contigua al hilo 11.2 son ciertamente
abarcados tan sólo en parte por el láser y el hilo 11.4 adyacente a
ellos no es abarcado en absoluto por el láser, de modo que el
taladro (ficticio) 10.24 se queda en nada, pero se puede evitar con
seguridad que todos los taladros 10.2 discurran entre los hilos 11
y, por tanto, no se forme una zona de debilitamiento.
A igual intensidad del láser y, por tanto, con
diámetro de salida inalterado se puede incrementar la erosión del
material en la zona de debilitamiento 4 de tal manera que,
manteniendo inalterada la distancia d de los taladros 10.2, el rayo
láser incida en la superficie de la estructura plana textil 7 con
una inclinación igual a un ángulo \alpha con respecto a la
perpendicular 14 a dicha superficie. En el ejemplo de realización,
se pueden lograr los mejores resultados con inclinaciones de 20º a
45º, especialmente alrededor de 30º.
Usualmente, se trata la estructura plana textil
7 con el láser en una orientación plana de la misma y a continuación
se la aplica sobre un cuerpo de soporte 5 de forma compleja. Sin
embargo, en casos excepcionales, podría resultar también necesario
el tratamiento con láser de una estructura plana textil 7 ya
tridimensionalmente deformada, de modo que hay que reajustar la
orientación del láser (flecha X) con respecto a la superficie local
de la estructura plana textil 7 al recorrer la zona de
debilitamiento 4 de tipo lineal.
Por supuesto, los textiles tratados de esta
manera no sólo son adecuados para el forrado de piezas de
revestimiento planas, sino que pueden aplicarse también a otras
piezas de equipamiento, por ejemplo asientos de vehículo con airbag
integrado. Asimismo, es imaginable el empleo en la industria de ropa
de vestir, por ejemplo en la fabricación de ropa de seguridad (ropa
profesional, ropa de protección con airbag integrado para
motociclistas).
- 1
- Pieza de revestimiento
- 2
- Revestimiento de columna
- 3
- Compuerta de salida de airbag
- 4
- Zona de debilitamiento
- 5
- Cuerpo de soporte
- 6
- Elemento de fijación
- 7
- Estructura plana textil
- 8
- Doblez
- 9
- Capa de espuma blanda
- 10
- Taladro
- 11
- Hilo
- 12
- Zona de entrada
- 13
- Zona de salida
- 14
- Perpendicular
- X
- Flecha (rayo láser)
Claims (14)
1. Procedimiento para generar una zona de
debilitamiento (4) en una estructura plana textil (7), especialmente
en un tejido, por erosión parcial del material textil mediante
tratamiento con radiación de láser, en el que se realizan en los
hilos (11) de la estructura plana textil (7) unos taladros (10.2)
distanciados uno de otro en disposición de forma lineal,
caracterizado porque se dispone el tratamiento con rayos
láser de tal manera que, a lo largo de la zona de debilitamiento
(4), la distancia (d) de los taladros (10.2) sea de 0,6 a 0,75
veces la distancia (D) de los hilos (11).
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque los taladros (10.2) están configurados
al menos en parte como perforaciones.
3. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque los
taladros (10.2) se realizan con una inclinación respecto de la
perpendicular local (14) a la superficie de la estructura plana
textil (7).
4. Procedimiento según la reivindicación 3,
caracterizado porque la inclinación es de 20º a 45º,
especialmente de alrededor de 30º.
5. Procedimiento para generar una zona de
debilitamiento (4) en una estructura plana textil (7), especialmente
en un tejido, por erosión parcial del material textil mediante un
tratamiento con radiación de láser, según la reivindicación 1,
caracterizado porque se deforma tridimensionalmente la
estructura plana textil (7) y se producen en los hilos (11) de la
estructura plana textil (7) unos taladros (10.2) distanciados uno de
otro en disposición de forma lineal, reajustándose la orientación
de la radiación de láser (flecha X) con respecto a la superficie
local de la estructura plana textil (7) al recorrer la zona de
debilitamiento, y porque se dispone el tratamiento con rayos láser
de tal manera que, a lo largo de la zona de debilitamiento (4), la
distancia (d) de los taladros (10.2) sea de 0,6 a 0,75 veces la
distancia (D) de los
hilos (11).
hilos (11).
6. Procedimiento para fabricar una pieza de
revestimiento (1) forrada de material textil para un vehículo,
especialmente para un vehículo automóvil, en el que, para generar
una zona de debilitamiento (4) en una estructura plana textil (7),
especialmente en un tejido, se efectúa una erosión parcial del
material textil por tratamiento con radiación de láser y se
producen en los hilos (11) de la estructura plana textil (7) unos
taladros (10.2) distanciados uno de otro en disposición de forma
lineal, aplicando para ello el procedimiento según las
reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque, después de
producir la zona de debilitamiento (4), se aplica, especialmente se
pega, la estructura plana textil (7) sobre un cuerpo de soporte (5)
formando a la vez una compuerta (3) de salida de airbag basculable
hacia el habitáculo del vehículo.
7. Procedimiento para fabricar una pieza de
revestimiento (1) forrada de material textil para un vehículo,
especialmente para un vehículo automóvil, en el que, para generar
una zona de debilitamiento (4) en una estructura plana textil (7),
especialmente en un tejido, se efectúa una erosión parcial del
material textil por tratamiento con radiación de láser y se
producen en los hilos (11) de la estructura plana textil (7) unos
taladros (10.2) distanciados uno de otro en disposición de forma
lineal, aplicando para ello el procedimiento según las
reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque, después de
producir la zona de debilitamiento (4), se aplica, especialmente se
pega, la estructura plana textil (7) sobre un cuerpo de soporte (5)
y porque, antes de aplicar la estructura plana textil (7), el
cuerpo de soporte (5) es a su vez provisto de una zona de
debilitamiento (4).
8. Procedimiento según la reivindicación 7,
caracterizado porque se dispone la zona de debilitamiento (4)
del cuerpo de soporte (5) en una posición sustancialmente
coincidente con la zona de debilitamiento (4) de la estructura
plana textil (7).
9. Procedimiento según la reivindicación 7 u 8,
caracterizado porque se genera la zona de debilitamiento (4)
en el cuerpo de soporte (5) por erosión local del material por medio
de radiación de láser.
10. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la
estructura plana textil (7) es provista de una capa (9) de espuma
blanda en el lado de la misma que queda vuelto seguidamente hacia
el cuerpo de soporte (5), en un primer paso se produce una zona de
debilitamiento (4) de forma lineal en la capa (9) de espuma blanda
por medio de radiación de láser y en un segundo paso se produce la
zona de debilitamiento (4) sustancialmente coincidente con la
anterior en la estructura plana textil (7).
11. Estructura plana textil (7) con hilos
dotados de una distancia entre ellos, en la que los hilos presentan
taladros generados por tratamiento con radiación de láser,
caracterizada porque la distancia de dichos taladros es de
0,6 a 0,75 veces la distancia de los hilos.
12. Uso de la estructura plana textil (7) según
la reivindicación 11 para la fabricación de piezas de equipamiento
para el habitáculo de vehículos, especialmente de piezas de
revestimiento (1) o asientos forrados de material textil para
vehículos.
13. Uso de la estructura plana textil (7) según
la reivindicación 11 para la fabricación de prendas de vestir,
especialmente de ropa profesional de seguridad y ropa de protección
con airbag integrado para motociclistas.
14. Pieza de revestimiento (1) para un vehículo,
forrada de material textil y provista de una compuerta (3) de
salida de airbag, con una estructura plana textil según la
reivindicación 11, en la que, para generar una zona de
debilitamiento (4) por erosión parcial del material textil por medio
de tratamiento con radiación de láser, se producen en los hilos
(11) de la estructura plana textil (7) unos taladros (10.2)
distanciados uno de otro en disposición de forma lineal, y en la
que la estructura plana está aplicada, especialmente pegada, sobre
un cuerpo de soporte.
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