ES2303869T3 - Capas ceramicas autolimpiantes para hornos de cochura y procedimiento de fabricacion de capas ceramicas autolimpiantes. - Google Patents
Capas ceramicas autolimpiantes para hornos de cochura y procedimiento de fabricacion de capas ceramicas autolimpiantes. Download PDFInfo
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Abstract
Procedimiento de fabricación de una capa cerámica porosa, donde se forma una mezcla con un polvo cerámico poroso y un sistema aglomerante inorgánico que contiene al menos un polvo nanométrico y un disolvente.
Description
Capas cerámicas autolimpiantes para hornos de
cochura y procedimiento de fabricación de capas cerámicas
autolimpiantes.
La invención se refiere a un procedimiento de
fabricación de una capa cerámica porosa que puede ser aplicada a
sustratos metálicos, cerámicos, esmaltados y/o de vidrio mediante la
utilización de partículas cerámicas porosas, preferiblemente de
óxido de aluminio, óxido de titanio y óxido de circonio, así como de
un sistema aglomerante inorgánico. El sistema aglomerante inorgánico
contiene al menos una nanopartícula cerámica con un tamaño de
partícula de menos de 100 nm, preferiblemente de menos de 50 nm y
con particular preferencia de menos de 25 nm, y como disolvente
sirve el agua. Las capas así fabricadas son adecuadas como capas
catalíticamente activas y autolimpiantes, p. ej. en hornos de
cochura, en motores de combustión interna, etc., o bien también en
general para el recubrimiento de sustratos, para incrementar
drásticamente su superficie específica, p. ej. para aplicaciones
catalíticas.
Los hornos de cochura contienen una cámara de
cocción que es susceptible de ser cerrada mediante una puerta y
queda delimitada por una mufla de horno de cochura. Al asar y cocer,
las paredes laterales de la cámara de cocción son ensuciadas p. ej.
por salpicaduras de grasa o jugos de asado o cosas similares. Puesto
que este ensuciamiento es inevitable al asar y cocer, hay por parte
de los fabricantes varias posibilidades para limpiar las paredes, el
techo y el suelo, o sea el espacio interior de la cámara de cocción.
En general se distingue aquí entre limpieza catalítica y limpieza
pirolítica.
El documento US 6086948 da a conocer un
procedimiento de fabricación de capas cerámicas limitadoras de la
difusión mediante la utilización de polvos cerámicos finamente
dispersados.
En la limpieza pirolítica la cámara de cocción
contiene unas llamadas barras de parrilla que mediante un programa
aparte regulado electrónicamente pueden ser gobernadas y calentadas
y preferiblemente están montadas en el techo de la cámara de
cocción. Con ayuda de temperaturas de más de 500ºC (Cepem Cie Euro
Equip Menager [FR 2605391] y Bosch Siemens Haushaltsgeräte GmbH [DE
2526096]) la suciedad orgánica es carbonizada, o sea que es quemada
por completo. Debido a la alta temperatura a aplicar, la limpieza
pirolítica es complicada y costosa. Los hogares que se limpian
pirolíticamente deben poseer adecuados mecanismos de protección para
bloquear la puerta de la cámara de cocción durante la pirólisis (a
partir de aproximadamente 320ºC, Bosch Siemens Hausgeräte GmbH [EP
0940631]) para así proteger al hogar contra un manejo inadecuado.
Puesto que estos hogares siguen necesitando elementos calentadores
de precio elevado para poder regular de algún modo la alta
temperatura, los sistemas de pirólisis han podido establecerse hasta
la fecha tan sólo en los sectores de los hogares de alto precio.
Vistos desde el punto de vista de los costes,
los sistemas de catálisis son preferibles a los sistemas de
pirólisis, puesto que una combustión catalítica de la suciedad se
desarrolla a temperaturas más bajas, o sea a temperaturas de menos
de 500ºC. Así, p. ej., la Matsushita Elec. Ind. Co. Ltd. [JP
03056144] reviste la cámara interior del horno con un recubrimiento
catalíticamente activo que consta de un sistema aglomerante y un
polvo catalíticamente activo. Se emplean como catalizador óxidos
metálicos, y preferiblemente dióxido de manganeso, y como
aglomerante resinas silicónicas. Con este recubrimiento catalítico
el espacio interior del horno de cochura puede ser limpiado según
las indicaciones del fabricante a temperaturas que ya quedan
situadas entre 380ºC y 400ºC. La mezcla de un catalizador con un
sistema aglomerante o con una matriz de capa para el recubrimiento
de la superficie interior de un horno de cochura también se da en el
caso de otros fabricantes de hornos de cochura. Así, Toshiba [JP
60147478] emplea como catalizador óxido de manganeso o ferritas y
como fase aglomerante vidrio soluble. Análogamente a ello, Sharp KK
[JP 54135076] emplea como fase aglomerante arena cuarzosa o vidrio
soluble y como catalizador óxido de hierro u óxido de cobre. En los
respectivos derechos de protección no se encuentran datos de tipo
alguno sobre la eficacia de estos dos recubrimientos catalíticos que
acaban de ser mencionados. Sin embargo, según los impresos
anteriormente mencionados la temperatura de inicio de la actividad
del recubrimiento, o sea la temperatura a la cual comienza a
trabajar la capa, habría sido reducida en el caso de Toshiba a
valores situados entre 270ºC y 300ºC, y en el caso de Sharp KK
incluso a un valor de 250ºC. En la práctica esto significa que
existen recubrimientos catalíticos que a menos de 320ºC comienzan a
desintegrar la grasa y las cosas similares en el espacio interior
del horno de cochura, pero la eficacia del revestimiento no basta
para realizar completamente esta desintegración. Después de cada
ciclo de cocción o de asación quedan restos de grasa no desintegrada
en o sobre la capa con la cual está revestido el espacio interior
del horno de cochura, con lo cual ya tras un muy corto periodo de
tiempo la capa ya no sigue siendo funcional, puesto que queda
cegada. Para una desintegración total siguen siendo necesarias
también en estos sistemas temperaturas habitualmente superiores a
los 380ºC.
Para concluir se hará aún referencia a la NGK
Insulators Ltd. [JP 56095022], que emplea como catalizadores óxido
de manganeso, óxido de cobre y óxido de hierro y como matriz de capa
un esmalte poroso, para incrementar la cantidad de catalizador
aplicado, así como a los derechos de protección de Matsushita [JP
02069574], Cie Euripeene pour L'Equ [Fr 2040822] y Hoover Ltd. [GB
1177434], que usan todas ellas fluoropolímeros como capa de soporte
de los catalizadores, para con ello minimizar la energía superficial
de la capa de soporte y para evitar las posibles adherencias.
La limpieza pirolítica funciona muy eficazmente
a temperaturas de más de 500ºC, si bien resulta costosa debido a las
circunstancias técnicas que concurren en el proceso. Estos sistemas
se aplican en la actualidad únicamente en los hogares del sector de
alto precio (que corresponde como máximo al 10% de todos los
hogares). La reducción de costes favoreció el desarrollo de la
limpieza catalítica. Aquí las paredes interiores de la cámara de
cocción son revestidas con una capa que siempre contiene un
catalizador. Son adecuados como catalizador el óxido de manganeso,
el óxido de hierro y el óxido de cobre, y como fase aglomerante del
catalizador, o sea como componente formador de la capa, se emplean
polímeros termorresistentes, vidrio soluble, arena cuarzosa y
esmalte. Los catalizadores trabajan a temperaturas de más de 380ºC,
lo cual por otra parte exige la adopción de medidas de seguridad y
por consiguiente ocasiona costes adicionales. Tan sólo en pocos
casos son conocidos recubrimientos catalíticamente activos cuya
temperatura de inicio de la actividad, o sea de comienzo de la
desintegración de la grasa en la capa, está situada entre 250ºC y
350ºC. Puesto que en estos casos en un régimen de funcionamiento
continuo del horno a menos de 350ºC siempre quedan en gran cantidad
residuos en o sobre la capa, estos recubrimientos interiores de los
hornos de cochura quedan muy rápidamente cegados.
La catálisis está sujeta a reglas
termodinámicas, y un catalizador no puede modificar la termodinámica
de un sistema, sino que únicamente puede hacer que disminuya la
energía de activación, o sea que sea más bajo el nivel de energía al
cual se da la tendencia a iniciar la reacción. A pesar de que
termodinámicamente la combustión de la suciedad orgánica no se
produce por consiguiente hasta que es alcanzada una temperatura
elevada, al ser iniciada catalíticamente dicha combustión comienza a
una temperatura más baja. Puesto que sin embargo a esta temperatura
más baja no se descomponen todos los componentes de la suciedad
orgánica, quedan residuos que hacen que quede cegado el espacio
interior del horno de cochura. Esto hace que ya tras unos pocos
ciclos de cocción y asación empeoren drásticamente la óptica y el
tacto del espacio interior del horno de cocción.
La invención persigue la finalidad de
desarrollar un recubrimiento interior de hornos de cochura que
elimine espontáneamente la suciedad que se produce al asar y cocer,
o sea que la elimine mediante la aplicación de una temperatura
claramente inferior a los 320ºC, debiendo estar la temperatura de
trabajo de la capa preferiblemente situada al nivel de los
250ºC.
Esta y otras finalidades son alcanzadas mediante
el objeto de las reivindicaciones 1 a 23.
Esta finalidad es alcanzada mediante una mixtura
cerámica que consta de una mezcla que está hecha a base de un polvo
cerámico poroso y un sistema aglomerante inorgánico y comprende al
menos un polvo cerámico poroso con un tamaño de partículas primarias
de entre 1 nm y 500 \mum, y preferiblemente de entre 50 \mum y
150 \mum, así como un sistema aglomerante inorgánico que contiene
al menos una partícula nanométrica.
De esta manera se consigue fabricar capas
cerámicas porosas que son estables a altas temperaturas y muy
resistentes a la abrasión. Estas capas contienen tanto grandes
poros/volúmenes de poro, que son accesibles para la suciedad
orgánica (como p. ej. para las grasas), como en torno a las
partículas cerámicas porosas aplicadas pequeños poros que no son
accesibles para la suciedad orgánica. Las capas cerámicas porosas
poseen una muy alta capacidad de absorción y transportan la suciedad
orgánica (como p. ej. la grasa y los jugos del asado) primeramente
al interior de la capa según la invención. La suciedad es ahí
difundida, es decir que es repartida en una superficie muy grande. A
una temperatura de 250ºC toda la suciedad es descompuesta casi por
completo, y ello sin que la capa contenga un catalizador. Gracias a
la certera adaptación del sistema aglomerante y al hecho de que como
fase aglomerante se emplea al menos una nanopartícula, por un lado
se produce una superficie interior muy grande, preferiblemente de
más de 20 m^{2}/g, de manera particularmente preferida de más de
70 m^{2}/g y con particular preferencia de más de 120 m^{2}/g,
que es cargada con la suciedad orgánica. Por otro lado, el oxígeno
que como elemento que interviene en la reacción es necesario para la
combustión es ya almacenado en las partículas cerámicas porosas de
manera similar al almacenamiento en un depósito y está directamente
disponible para que la combustión oxidativa de la suciedad sea
iniciada en una etapa temprana y se desarrolle de manera casi
cuantitativa ya a una temperatura de 250ºC.
Por primera vez puede con ello fabricarse una
capa autolimpiante para hornos de cochura que a temperaturas
claramente inferiores a los 380ºC, y con preferencia claramente
inferiores a los 320ºC, elimina de manera casi cuantitativa la
suciedad orgánica. Con la fabricación de una capa cerámica activa
sin catalizador, pero con la posibilidad de difundir la suciedad
orgánica en una superficie muy grande (debido a las nanopartículas)
y de tener en disponibilidad en la capa en forma de un depósito al
reactivo que es necesario para la oxidación, se da una nueva
posibilidad de limpieza de hornos de cocción. En comparación con los
sistemas de limpieza catalíticos que están disponibles
comercialmente, la capa autolimpiante según la invención se
distingue además por una claramente más alta eficacia a temperaturas
más bajas que están preferiblemente situadas entre 280ºC y 250ºC, y
por el hecho de que se impide que el recubrimiento quede
prematuramente cegado.
La capa cerámica según la invención se distingue
por la presencia de numerosos poros de distintos tamaños y de un
gran volumen interior de poros. Para producir estos poros, la mezcla
según la invención comprende preferiblemente dos distintas
partículas de polvo cerámico, y con particular preferencia tres
distintas partículas de polvo cerámico. En cuanto a las partículas
cerámicas que se aplican, se trata en particular de polvos de
calcogenuro, carburo o nitruro, siendo nanométrico al menos uno de
estos polvos. En cuanto a los polvos de calcogenuro, puede tratarse
de polvos de óxido, sulfuro, seleniuro o telururo, siendo preferidos
los polvos de óxido. Pueden usarse todos los polvos que
habitualmente se emplean para la sinterización de polvos. Son
ejemplos de los mismos óxidos (dado el caso hidratados) tales como
ZnO, CeO_{2}, SnO_{2}, Al_{2}O_{3}, SiO_{2}, TiO_{2},
In_{2}O_{3}, ZrO_{2}, ZrO_{2} estabilizado con itrio,
Fe_{2}O_{3}, Fe_{3}O_{4}, Cu_{2}O o WO_{3}, pero
también fosfatos, silicatos, circonatos, aluminatos y estannatos,
carburos como WC, CdC_{2} o SiC, nitruros como BN, AIN,
Si_{3}N_{4} y Ti_{3}N_{4}, correspondientes óxidos mixtos
tales como óxido de estaño-metal, como p. ej. óxido
de estaño-indio (ITO). Además pueden aplicarse
también mezclas de las partículas de polvo indicadas.
La mezcla según la invención contiene un polvo
cerámico que está caracterizado por una gran superficie específica
en su mayor parte interior de más de 50 m^{2}/g, preferiblemente
de más de 100 m^{2}/g, y con particular preferencia de más de 150
m^{2}/g. Este polvo cerámico poroso tiene una distribución media
del tamaño de partículas de más de 500 nm, preferiblemente de más de
1 \mum, y con particular preferencia de más de 30 \mum. En
cuanto a este polvo cerámico, se trata de un óxido, oxihidrato,
calcogenuro, nitruro o carburo de Si, Al, B, Zn, Zr, Cd, Ti, Ce, Sn,
In, La, Fe, Cu, Ta, Nb, V, Mo o W, y con particular preferencia de
Si, Zr, Al, Fe y Ti. Se aplican con particular preferencia óxidos.
Las partículas sólidas inorgánicas preferidas son óxido de aluminio,
bohemita, óxido de circonio, óxido de hierro, dióxido de silicio,
dióxido de titanio, silicatos, cal natural en polvo, perlitas y
zeolitas, o bien mezclas de estas partículas sólidas
inorgánicas.
La mezcla según la invención contiene además un
sistema aglomerante inorgánico que consta de un disolvente y al
menos un polvo nanométrico. Las partículas primarias del polvo
nanométrico pueden estar en forma aglomerada, si bien
preferiblemente están en forma no aglomerada o prácticamente no
aglomerada. En cuanto al disolvente, pueden utilizarse todos los
alcoholes conocidos, y preferiblemente
2-butoxietanol, etanol, 1-propanol y
2-propanol, pero con particular preferencia agua. En
cuanto al polvo cerámico, se trata de un óxido, oxihidrato,
calcogenuro, nitruro o carburo de Si, Al, B, Zn, Zr, Cd, Ti, Ce, Sn,
In, La, Fe, Cu, Ta, Nb, V, Mo o W, y con particular preferencia de
Si, Zr, Al, Fe y Ti. Con particular preferencia se aplican óxidos.
Las partículas sólidas nanométricas inorgánicas preferidas son óxido
de aluminio, bohemita, óxido de circonio, óxido de hierro, dióxido
de silicio, dióxido de titanio y goethita, o bien mezclas de estas
partículas sólidas nanométricas inorgánicas. Para el ajuste de la
viscosidad del sistema aglomerante inorgánico pueden elegirse todos
los ácidos y lejías inorgánicos y orgánicos conocidos, y
preferiblemente ácido clorhídrico, ácido fosfórico, ácido sulfúrico
y ácido nítrico.
Opcionalmente puede agregarse a la mezcla según
la invención un tercer polvo cerámico, para el certero ajuste de la
porosidad. En cuanto a este polvo, se trata de partículas cerámicas
con una distribución media del tamaño de partículas de entre 10 nm y
1 \mum, y preferiblemente de entre 150 nm y 600 nm. Desde el punto
de vista del material, en cuanto al tercer polvo cerámico se trata
de un óxido, oxihidrato, calcogenuro, nitruro o carburo de Si, Al,
B, Zn, Zr, Cd, Ti, Ce, Sn, In, La, Fe, Cu, Ta, Nb, V, Mo o W, y con
particular preferencia de Si, Zr, Al, Fe y Ti. Se aplican con
particular preferencia óxidos. Son partículas sólidas inorgánicas
preferidas las de óxido de aluminio, bohemita, óxido de circonio,
óxido de hierro, dióxido de silicio, dióxido de titanio, silicatos y
cal natural en polvo.
Asimismo opcionalmente, la mezcla según la
invención puede ampliarse mediante la adición de uno o varios
componentes inorgánicos colorantes. Como componente colorante pueden
aplicarse todos los colorantes inorgánicos conocidos, y
preferiblemente espinelas. Mediante la combinación de varios
componentes colorantes pueden ajustarse a voluntad también efectos
de color (dibujos y jaspeados) además de tonos puramente de
color.
El tercer polvo cerámico opcionalmente utilizado
es mezclado con los polvos colorantes asimismo opcionalmente
utilizados y puesto en forma de lechada con el disolvente. A esta
lechada le es añadido el polvo cerámico poroso, así como el sistema
aglomerante inorgánico. Se obtiene una suspensión cerámica que puede
ser aplicada a un sustrato deseado por recubrimiento por
centrifugación, recubrimiento en baño, inmersión, riego o
preferiblemente pulverización, secada y compactada a continuación
para quedar en forma de una capa cerámica porosa. Para la
compactación pueden usarse temperaturas de hasta 1200ºC, pero
preferiblemente de entre 400ºC y 1000ºC, y con particular
preferencia de entre 700ºC y 850ºC.
Con ayuda de la mezcla cerámica según la
invención pueden aplicarse capas cerámicas porosas a superficies de
metal, vidrio, esmalte o cerámica, con unos espesores de capa de
entre 20 \mum y 1 mm, y preferiblemente de entre 70 \mum y 600
\mum.
En una forma de realización especial de la
invención estas capas cerámicas porosas pueden dotarse de
catalizadores, para que las capas puedan ser utilizadas para
reacciones catalíticas, p. ej. en la industria química.
El ejemplo siguiente aclara la invención sin
limitarla.
15,0 g del polvo de óxido de aluminio Martoxid
MR70 (Fa. Martinswerk) se mezclan con 10,0 g del pigmento de
espinela PK 3060 (Fa. Ferro) y se ponen en forma de lechada con 52,0
g de agua. Se añaden a ello 70,0 g de un óxido de aluminio poroso
(Nabalox NG 100, Fa. Nabaltec), con lo cual se obtiene una lechada
pastosa de alta viscosidad. Tras la adición de 3,8 g de un ácido
nítrico al 65% se ve fuertemente reducida la viscosidad y se obtiene
una suspensión que es susceptible de ser agitada. A esta suspensión
le son añadidos 26,38 g de una solución de aglomerante inorgánico
(40% de óxido de circonio nanométrico/60% de agua). La viscosidad de
la suspensión ahora lista para pulverización puede ser ajustada a
voluntad mediante pequeñas cantidades de agua y/o ácido nítrico.
La invención se refiere a un procedimiento de
fabricación de una capa cerámica altamente porosa y de aplicación
de esta capa a sustratos metálicos, cerámicos, esmaltados y/o de
vidrio mediante la utilización de partículas cerámicas porosas,
preferiblemente de óxido de aluminio, óxido de titanio y óxido de
circonio, así como de un sistema aglomerante inorgánico. El sistema
aglomerante inorgánico contiene al menos una nanopartícula cerámica
con un tamaño de partícula de menos de 100 nm, preferiblemente de
menos de 50 nm, y con particular preferencia de menos de 25 nm. El
agua sirve de disolvente. Las capas así fabricadas son adecuadas
como capas activas autolimpiantes, p. ej. en hornos de cochura, en
motores de combustión interna, etc., o bien en general para el
recubrimiento de sustratos, para incrementar drásticamente su
superficie específica, p. ej. para sustratos de catalizador.
Una capa cerámica porosa fabricada según el
procedimiento según la invención puede ser utilizada p. ej. como
capa autolimpiante en hornos de cocción, como soporte de fármacos,
preferiblemente en aparatos médicos, como soporte para sustancias
bactericidas para aplicaciones bactericidas, como soporte de
sustancias aromáticas y perfumes, preferiblemente para el
mejoramiento del aire ambiente, o como soporte de catalizadores o
para la catálisis de reacciones químicas.
Una capa cerámica porosa fabricada según el
procedimiento según la invención puede ser utilizada p. ej. como
capa autolimpiante en hornos de cocción, como soporte de fármacos,
preferiblemente en aparatos médicos, como soporte para sustancias
bactericidas para aplicaciones bactericidas, como soporte de
sustancias aromáticas y perfumes, preferiblemente para el
mejoramiento del aire ambiente, o como soporte de catalizadores o
para la catálisis de reacciones químicas.
\vskip1.000000\baselineskip
Esta lista de referencias que cita el
solicitante se aporta solamente en calidad de información para el
lector y no forma parte del documento de patente europea. A pesar de
que se ha procedido con gran esmero al compilar las referencias, no
puede excluirse la posibilidad de que se hayan producido errores u
omisiones, y la OEP se exime de toda responsabilidad a este
respecto.
- \bullet US 6086948 A [0003]
- \bullet JP 54135076 B [0005]
- \bullet FR 2605391 [0004]
- \bullet JP 56095022 B [0006]
- \bullet DE 2526096 [0004]
- \bullet JP 02069574 A [0006]
- \bullet EP 0940631 A [0004]
- \bullet US 1177434 A [0006]
\bullet JP 03056144 B [0005].
Claims (23)
1. Procedimiento de fabricación de una capa
cerámica porosa, donde se forma una mezcla con un polvo cerámico
poroso y un sistema aglomerante inorgánico que contiene al menos un
polvo nanométrico y un disolvente.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado por el hecho de que se
emplea agua como disolvente.
3. Procedimiento según la reivindicación 1 o
2,
caracterizado por el hecho de que se
emplea como disolvente alcohol, y preferiblemente
2-butoxietanol, etanol, 1-propanol o
2-propanol.
4. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 3,
caracterizado por el hecho de que el
polvo cerámico poroso presenta una gran superficie específica en su
mayor parte interior de más de 50 m^{2}/g, preferiblemente de más
de 100 m^{2}/g y con particular preferencia de más de 150
m^{2}/g, teniendo el polvo cerámico poroso una distribución media
del tamaño de partículas de más de 500 nm, preferiblemente de más de
1 \mum y con particular preferencia de más de 30 \mum.
5. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 4,
caracterizado por el hecho de que como
polvo cerámico poroso se aplica o se aplican un óxido, oxihidrato,
calcogenuro, nitruro o carburo de Si, Al, B, Zn, Zr, Cd, Ti, Fe o
Ti, preferiblemente un polvo de óxido y con particular preferencia
óxido de aluminio, bohemita, óxido de circonio, óxido de hierro,
dióxido de silicio, dióxido de titanio, silicatos, cal natural en
polvo, perlitas o zeolitas o mezclas de estas partículas sólidas
inorgánicas.
6. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 5,
caracterizado por el hecho de que el
contenido de polvo cerámico poroso en la mezcla está situado entre
un 20 y un 80% en peso, pero preferiblemente entre un 50 y un 80% en
peso, siempre referido al contenido de sólidos de la mezcla.
7. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 6,
caracterizado por el hecho de que el
polvo nanométrico contiene nanopartículas inorgánicas, siendo
utilizadas en calidad de nanopartículas inorgánicas en particular
las de Al_{2}O_{3}, AlO(OH), ZrO_{2}, TiO_{2},
SiO_{2}, Fe_{3}O_{4} o SnO_{2} o bien mezclas de estas
nanopartículas.
8. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 7,
caracterizado por el hecho de que el
polvo nanométrico contiene nanopartículas inorgánicas, siendo el
tamaño medio de partículas primarias de las nanopartículas aplicadas
de menos de 100 nm, preferiblemente de menos de 50 nm, y con
particular preferencia de menos de 20 nm.
9. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 8,
caracterizado por el hecho de que el
contenido de polvo nanométrico en la suspensión cerámica que está en
forma de aglomerante está situado entre un 1 y un 20% en peso, pero
preferiblemente entre un 5 y un 15% en peso, referido al contenido
de sólidos de la mezcla.
10. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 9,
caracterizado por el hecho de que la
mezcla contiene un tercer polvo cerámico, siendo el tercer polvo
cerámico un polvo cerámico con una distribución media del tamaño de
partículas de entre 10 nm y 1 \mum, y preferiblemente de entre 150
nm y 600 nm, y aplicándose como tercer polvo cerámico un óxido, y
preferiblemente óxido de aluminio, bohemita, óxido de circonio,
óxido de hierro, dióxido de silicio, dióxido de titanio, silicatos o
cal natural en polvo.
11. Procedimiento según la reivindicación
10,
caracterizado por el hecho de que el
contenido del tercer polvo cerámico en la mezcla está situado entre
un 5 y un 50% en peso, pero preferiblemente entre un 10 y un 30% en
peso, siempre referido al contenido de sólidos de la mezcla.
12. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 11,
caracterizado por el hecho de que a la
mezcla le están agregados uno o varios colorantes inorgánicos,
aplicándose como colorantes inorgánicos preferiblemente espinelas, y
pudiendo mediante la combinación de varios distintos colorantes
inorgánicos ajustarse a voluntad también efectos de color (dibujos y
jaspeados) además de tonos puramente de color.
13. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 12,
caracterizado por el hecho de que la
mezcla es aplicada a un deseado sustrato cerámico o metálico o
esmaltado o de tipo vítreo mediante procedimientos tales como los de
recubrimiento por centrifugación, recubrimiento en baño, inmersión,
riego y preferiblemente pulverización, secada y compactada para
quedar en forma de una capa inorgánica porosa.
14. Procedimiento según la reivindicación
13,
caracterizado por el hecho de que la capa
cerámica es compactada a temperaturas de hasta 1200ºC, pero
preferiblemente de entre 200ºC y 1000ºC.
15. Capa cerámica porosa que es susceptible de
ser fabricada según el procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 14.
16. Capa cerámica porosa según la reivindicación
15,
caracterizada por el hecho de que la capa
presenta una superficie interior de más de 20 m^{2}/g,
preferiblemente de más de 70 m^{2}/g, y con particular preferencia
de más de 120 m^{2}/g.
17. Uso de la capa cerámica porosa según la
reivindicación 15 o 16 como capa autolimpiante en hornos de
cochura.
18. Uso de la capa cerámica porosa según la
reivindicación 15 o 16 como soporte de fármacos, preferiblemente en
aparatos médicos.
19. Uso de la capa cerámica porosa según la
reivindicación 15 o 16 como soporte de sustancias bactericidas para
aplicaciones bactericidas.
20. Uso de la capa cerámica porosa según la
reivindicación 15 o 16 como soporte de catalizadores.
21. Capa cerámica porosa autolimpiante,
caracterizada por el hecho de que la capa
presenta una superficie interior de más de 20 m^{2}/g.
22. Capa cerámica porosa autolimpiante según la
reivindicación 21,
caracterizada por el hecho de que la capa
presenta una superficie interior de más de 70 m^{2}/g, y con
particular preferencia de más de 120 m^{2}/g.
23. Capa cerámica porosa autolimpiante según la
reivindicación 21 o 22,
caracterizada por el hecho de que la capa
elimina casi cuantitativamente la suciedad orgánica a temperaturas
de menos de 380ºC.
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