ES2272642T3 - Molde de vulcanizacion de cubiertas. - Google Patents
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Abstract
Molde de vulcanización (1) para cubiertas neumáticas que comprende una pluralidad de piezas de molde (10) para formar la parte que constituye la banda de rodadura de la cubierta, siendo dichas piezas de molde unidas unas a otras lado a lado en la dirección circunferencial de la cubierta; comprendiendo dichas piezas de molde (10) cada una una superficie de moldeo (14) para formar el dibujo de la banda de rodadura de la parte que constituye la banda de rodadura de la cubierta, y superficies extremas en ambos lados de la superficie de moldeo vista en la dirección circunferencial de la cubierta, quedando ahí las piezas de molde adyacentes unidas a tope unas a otras, incluyendo cada una de dichas superficies extremas de la pieza de molde una zona del borde (17, 18) que está situada junto a la superficie de moldeo y se extiende a lo ancho de la parte que constituye la banda de rodadura; comprendiendo cada una de dichas piezas de molde (10) (I) primeros medios de salida de aire que constan de unaescotadura estrecha (17) formada en dicha zona del borde en sustancia a todo lo ancho de la parte que constituye la banda de rodadura, estando dichos primeros medios de salida de aire en comunicación con la atmósfera, y (II) segundos medios de salida de aire que constan de una o varias finas aberturas, estando dichos segundos medios de salida de aire formados en la superficie de moldeo (14) de la pieza de molde en una zona que corresponde a una parte plana saliente entre acanaladuras en la parte que constituye la banda de rodadura, estando dichos segundos medios de salida de aire también en comunicación con la atmósfera; estando dicho molde de vulcanización para cubiertas neumáticas caracterizado por el hecho de que dichos segundos medios de salida de aire están aislados de dichos primeros medios de salida de aire, y de que dicha escotadura estrecha (17) que está comprendida en dichos primeros medios de salida de aire tiene una anchura que está situada dentro de una gama de valores que va desde 0, 005 hasta 0, 1 mm.
Description
Molde de vulcanización de cubiertas.
La presente invención se refiere a un molde de
vulcanización para producir cubiertas neumáticas.
Un molde de vulcanización para cubiertas
neumáticas tiene una superficie interior que está provista de
nervios para definir el dibujo de la banda de rodadura de la
cubierta que es obtenida como producto. Así, el aire tiende a
quedar atrapado entre la superficie interior del molde y la
superficie exterior de una cubierta no vulcanizada al ser llevada a
cabo la vulcanización de la misma. En particular, los nervios del
molde y el caucho no vulcanizado de la cubierta no vulcanizada son
puestos en estrecho contacto con la superficie del molde e impiden
con ello que se produzca con eficacia la descarga del aire desde la
cavidad del molde. Como resultado de ello, el aire que queda
atrapado entre la superficie del molde y la superficie del caucho
forma lagunas o defectos superficiales similares (que son las
llamadas "calvas") en la superficie exterior de las cubiertas
que son obtenidas como productos, haciendo con ello que disminuya el
valor comercial de la cubierta que es obtenida como producto.
Por consiguiente, ha venido siendo práctica
convencional la de dotar a un molde de agujeros de salida de aire
realizados en forma de finas aberturas, para descargar el aire fuera
de la cavidad del molde. En este caso, sin embargo, el caucho
tiende a ser extrusionado saliendo por los agujeros de salida de
aire para así formar en la superficie de la cubierta excesos de
material que se ha salido del molde, los cuales deterioran el
aspecto de la cubierta que se obtiene como producto. Por
consiguiente, a fin de dar un mejorado aspecto a la cubierta que se
obtiene como producto, a menudo es necesario tomar contramedidas que
consumen tiempo y/o son engorrosas. Tales contramedidas incluyen,
por ejemplo, la de efectuar un desbarbado de los excesos de material
que se ha salido del molde, y/o la formación de un incrementado
número de finas aberturas en el molde.
En vista de estos problemas, la
JP-A-2001-18235
describe un molde de vulcanización que es del tipo de un molde
segmentado e incluye una pluralidad de piezas de molde para formar
la parte que constituye la banda de rodadura de la cubierta,
quedando dichas piezas de molde unidas unas a otras en la dirección
circunferencial de la cubierta. Cada pieza de molde tiene una
superficie de moldeo que está provista de varias nervaduras para
formar el dibujo de la banda de rodadura de la cubierta, y
superficies extremas allí donde las piezas de molde adyacentes
quedan unidas a tope unas a otras al ser reunidas. La superficie
extrema de la pieza de molde incluye una zona del borde que es
adyacente a la superficie de moldeo y se extiende a lo ancho de la
parte que constituye la banda de rodadura. La pieza de molde tiene
un pasaje de salida de aire que está en comunicación con la
atmósfera y está formado por una escotadura estrecha que discurre a
lo largo de la zona del borde parcialmente a lo ancho de la parte
que constituye la banda de rodadura.
El molde de vulcanización que se describe en la
JP-A-2001-18235
resultó ser muy ventajoso por cuanto que el pasaje de salida de
aire realizado en forma de una escotadura estrecha a lo largo de la
zona del borde de cada pieza de molde puede ser formado fácilmente,
con lo cual queda más o menos eliminada la difícil y lenta
mecanización de finas aberturas en las piezas de molde. Sin embargo,
incluso con el molde de vulcanización que tiene una estructura
mejorada de este tipo, a menudo es necesario aplicar vacío a fin de
descargar con toda seguridad el aire de la cavidad del molde y
evitar con ello con eficacia la formación de defectos superficiales
en la superficie exterior de las cubiertas que son obtenidas como
productos. Esto conduce a la necesidad de prever un dispositivo que
constituya una bomba de vacío en combinación con una complicada
estructura de estanqueización para la máquina de vulcanización en
su conjunto, además de a un incremento del coste del equipo y del
coste de explotación.
Es un objetivo primario de la presente invención
el de aportar un molde de vulcanización mejorado que sea capaz de
descargar con seguridad el aire de la cavidad del molde sin requerir
la aplicación de vacío.
Es otro objetivo de la presente invención el de
aportar un molde de vulcanización mejorado que pueda ser producido
y utilizado con alto rendimiento y a relativamente bajo coste.
Se llama asimismo la atención acerca de las
descripciones del documento
US-A-5415826 (que corresponde al
preámbulo de la reivindicación 1) y de los documentos
JP-10-264169A,
US-A-3804566,
US-A-5368799,
JP-08-020026A y
JP-10-071617A.
Según la presente invención, se aporta un molde
de vulcanización para cubiertas neumáticas que comprende una
pluralidad de piezas de molde para formar la parte que constituye la
banda de rodadura de la cubierta, siendo dichas piezas de molde
unidas unas a otras lado a lado en la dirección circunferencial de
la cubierta;
comprendiendo dichas piezas de molde cada una
una superficie de moldeo para formar el dibujo de la banda de
rodadura de la parte que constituye la banda de rodadura de la
cubierta, y superficies extremas en ambos lados de la superficie de
moldeo vista en la dirección circunferencial de la cubierta,
quedando ahí las piezas de molde adyacentes unidas a tope unas a
otras, incluyendo cada una de dichas superficies extremas de la
pieza de molde una zona del borde que está situada junto a la
superficie de moldeo y se extiende a lo ancho de la parte que
constituye la banda de rodadura;
comprendiendo cada una de dichas piezas de molde
primeros medios de salida de aire que constan de una escotadura
estrecha formada en dicha zona del borde en sustancia a todo lo
ancho de la parte que constituye la banda de rodadura, estando
dichos primeros medios de salida de aire en comunicación con la
atmósfera, y segundos medios de salida de aire que constan de una o
varias finas aberturas, estando dichos segundos medios de salida de
aire formados en la superficie de moldeo de la pieza de molde en una
zona que corresponde a una parte plana saliente entre acanaladuras
en la parte que constituye la banda de rodadura, estando dichos
segundos medios de salida de aire también en comunicación con la
atmósfera;
estando dicho molde de vulcanización para
cubiertas neumáticas caracterizado por el hecho de que dichos
segundos medios de salida de aire están aislados de dichos primeros
medios de salida de aire, y de que dicha escotadura estrecha que
está comprendida en dichos primeros medios de salida de aire tiene
una anchura que está situada dentro de una gama de valores que va
desde 0,005 hasta 0,1 mm.
En el molde de vulcanización según la presente
invención, la escotadura estrecha que forma los primeros medios de
salida de aire discurre a lo largo de la zona del borde de la
superficie extrema junto a la superficie de moldeo de la pieza de
molde, abarcando en sustancia toda la anchura de la parte que
constituye la banda de rodadura. Así, aunque la escotadura se haga
de manera que presente una reducida anchura, es posible descargar
con seguridad el aire de la cavidad del molde sin que sea necesaria
una aplicación de vacío. La escotadura estrecha con una reducida
anchura es particularmente ventajosa para impedir con eficacia la
formación de excesos de material que se ha salido del molde.
Además, resulta más fácil hacer la escotadura estrecha a lo largo
de la superficie extrema de la pieza de molde.
Adicionalmente, la superficie de moldeo de la
pieza de molde tiene una o varias finas aberturas que forman los
segundos medios de salida de aire que están en comunicación con la
atmósfera, estando los segundos medios de salida de aire situados
en una zona que corresponde a una parte plana saliente entre
acanaladuras en la parte que constituye la banda de rodadura,
estando dichos segundos medios de salida de aire aislados de los
primeros medios de salida de aire. Así, al ser el caucho no
vulcanizado de la cubierta no vulcanizada y la superficie de moldeo
de la pieza de molde puestos en estrecho contacto entre sí al ser
efectuada la vulcanización, el aire que se encuentra entre el
caucho no vulcanizado y la superficie de moldeo puede ser descargado
con eficacia a la atmósfera directamente a través de las finas
aberturas que forman los segundos medios de salida de aire. Es por
consiguiente posible evitar con seguridad la formación de defectos
superficiales en la superficie exterior de las cubiertas que son
obtenidas como productos, y obtener como productos cubiertas que
tengan un mejorado aspecto. Los segundos pasajes de salida de aire
que aseguran una eficaz descarga de aire desde la cavidad del molde
están realizados en forma de finas aberturas, y por consiguiente no
permiten que el caucho sea extrusionado a su través para formar en
la superficie exterior de la cubierta que es obtenida como producto
excesos de material que se ha salido del molde. El aspecto de la
cubierta que es obtenida como producto no se ve afectado, puesto
que los segundos medios de salida de aire están situados en la zona
de la superficie de moldeo que de otro modo tiende a ocasionar la
formación de bolsas de aire.
Se prefiere que las finas aberturas que forman
los segundos medios de salida de aire en la superficie de moldeo
estén formadas en un elemento realizado como placa sinterizada
permeable al aire. En este caso se ve facilitada la realización de
las finas aberturas, simplemente a base de usar un elemento
realizado como placa sinterizada permeable al aire, sin que sea
necesario llevar a cabo una mecanización en la superficie de moldeo
con el consiguiente consumo de tiempo.
El elemento realizado como placa sinterizada
tiene un tamaño de poro o capacidad de filtración (JIS B0142) (JIS
= Normas Industriales Japonesas) que está preferiblemente situado
dentro de una gama de valores que va desde 5 \mum hasta 40
\mum. Una capacidad de filtración de menos de 5 \mum hace que
sea difícil descargar con eficacia el aire a la atmósfera y puede
dar lugar a la formación de defectos superficiales en las cubiertas
que son obtenidas como productos, y adicionalmente la materia
extraña finamente particulada tiende a obstruir las aberturas del
elemento realizado como placa sinterizada. Por otro lado, una
capacidad de filtración de más de 40 \mum tiende a hacer que el
material de caucho se vea introducido a presión en el interior de
las aberturas del elemento realizado como placa sinterizada,
obstruyendo con ello las aberturas. La capacidad de filtración
dentro de la gama de valores preferida impide con eficacia la
obstrucción del elemento realizado como placa sinterizada,
obstrucción que de producirse tiende a ocasionar la formación de
defectos superficiales en la cubierta que es obtenida como
producto.
Se prefiere que la fina abertura que forma los
segundos medios de salida de aire en la superficie de moldeo esté
formada por un intersticio estrecho que discurra al menos
parcialmente en torno a un elemento postizo que es insertado en la
pieza de molde y tiene una superficie extrema superior que forma
parte de dicha superficie de moldeo. De esta manera es posible
hacer con seguridad y más fácilmente la fina abertura de los
segundos medios de salida de aire.
Se prefiere que el intersticio estrecho en torno
al elemento postizo tenga una anchura que esté situada dentro de
una gama de valores que vaya desde 0,02 mm hasta 0,l mm y una
profundidad que esté situada dentro de una gama de valores que vaya
desde 0,1 mm hasta 2 mm. Una anchura de menos de 0,02 mm y/o una
profundidad de más de 2 mm conducen a una insuficiente capacidad de
descarga del aire, incrementando la tendencia a la formación de
defectos superficiales y/o a la obstrucción del intersticio estrecho
por parte de la materia extraña que está en forma de finas
partículas. Una anchura de más de 0,1 mm incrementa la altura del
caucho que es introducido a presión en el interior del intersticio,
lo cual redunda en un insatisfactorio aspecto de la cubierta que es
obtenida como producto. Una profundidad de menos de 0,1 mm hace que
el caucho que es introducido a presión en el interior del
intersticio quede ahí, obstruyendo con ello el intersticio estrecho.
La obstrucción conduce a su vez a una insuficiente capacidad de
descarga de aire, incrementando con ello la tendencia a la formación
de defectos superficiales.
Se prefiere que la fina abertura que forma los
segundos medios de salida de aire en la superficie de moldeo
comprenda una abertura del tipo de una rendija practicada en la
superficie superior de un elemento que está realizado en forma de
una espiga tubular y es insertado en la pieza de molde de tal manera
que la superficie superior forma parte de la superficie de moldeo.
De esta manera es posible hacer con seguridad y más fácilmente la
fina abertura de los segundos medios de salida de aire.
Se prefiere que la abertura del tipo de una
rendija tenga una anchura que esté situada dentro de una gama de
valores que vaya desde 0,02 mm hasta 0,1 mm y una profundidad que
esté situada dentro de una gama de valores que vaya desde 0,1 mm
hasta 2 mm. Una anchura de menos de 0,02 mm y/o una profundidad de
más de 2 mm conducen a una insuficiente capacidad de descarga de
aire, incrementando la tendencia a la formación de defectos
superficiales y/o a la obstrucción del intersticio estrecho por
parte de la materia extraña que está en forma de finas partículas.
Una anchura de más de 0,1 mm y/o una profundidad de menos de 0,1 mm
hacen que el caucho que es introducido a presión en el interior del
intersticio quede ahí, obstruyendo con ello el intersticio estrecho.
La obstrucción conduce por su parte a una insuficiente capacidad de
descarga de aire, incrementando con ello la tendencia a la
formación de defectos superficiales.
La escotadura estrecha de los primeros medios de
salida de aire tiene una anchura que está situada dentro de una
gama de valores que va desde 0,005 mm hasta 0,1 mm. Una anchura de
menos de 0,005 mm de la escotadura estrecha conduce a una
insuficiente capacidad de descarga de aire, incrementando la
tendencia a la formación de defectos superficiales. Una anchura de
más de 0,1 mm tiende a ocasionar la formación de excesos de material
que se ha salido del molde, redundando en un peor aspecto de la
cubierta que es obtenida como producto.
Se prefiere que los primeros medios de salida de
aire comprendan adicionalmente una ranura formada en cada una de
las superficies extremas en un punto distanciado de la superficie de
moldeo, siendo la ranura más ancha que la escotadura estrecha y
estando dicha ranura en comunicación con la escotadura estrecha y
con la atmósfera. La ranura proporciona una incrementada área de la
sección transversal del pasaje de aire y sirve por consiguiente
para que el aire sea descargado con eficacia a la atmósfera.
Se prefiere que la escotadura estrecha de los
primeros medios de salida de aire se extienda a lo largo de la
parte de la superficie de moldeo que corresponde a una parte plana
saliente entre acanaladuras en la parte que constituye la banda de
rodadura. Puesto que el aire tiende a quedar atrapado en la parte de
la superficie de moldeo que corresponde a una parte plana saliente
entre acanaladuras en la parte que constituye la banda de rodadura
allí donde queda definido un espacio por los nervios de la
superficie de moldeo y el caucho no vulcanizado, la escotadura
estrecha sirve para descargar con eficacia el aire a la
atmósfera.
atmósfera.
Se describe a continuación más detalladamente la
presente invención haciendo referencia a las realizaciones
preferidas que se ilustran en los dibujos acompañantes.
La Fig. 1 es una vista esquemática que muestra
la totalidad de un molde segmentado para cubiertas que sin embargo
no es de la presente invención.
La Fig. 2 es una vista en planta que muestra una
parte de la superficie de moldeo de dicho molde.
La Fig. 3 es una vista en planta que muestra la
superficie de moldeo de una pieza de molde.
La Fig. 4 es una vista lateral de la pieza de
molde vista por el lado de la superficie de unión a tope de la
misma.
La Fig. 5 es una vista en sección practicada por
el plano de sección V-V de la Fig. 3.
La Fig. 6 es una vista en sección que muestra
los detalles de la acanaladura estrecha de la Fig. 4.
La Fig. 7 es una vista en planta que muestra la
superficie de moldeo de una pieza de molde en otro molde segmentado
para cubiertas que sin embargo no es de la presente invención.
La Fig. 8 es una vista en sección que muestra
los detalles de la nervadura estrecha que está prevista en la pieza
de molde que se ilustra en las Figs. 6 y 7.
La Fig. 9 es una vista en planta que muestra la
superficie de moldeo de la pieza de molde en un adicional molde
segmentado para cubiertas que sin embargo no es de la presente
invención.
La Fig. 10 es una vista en planta que muestra la
superficie de moldeo de la pieza de molde de otro adicional molde
segmentado para cubiertas que sin embargo no es de la presente
invención.
La Fig. 11 es una vista en planta que muestra la
superficie de moldeo de la pieza de molde en un molde segmentado
para cubiertas que está realizado según una primera realización de
la presente invención.
Las Figs. 12(a) y 12(b) son
respectivamente una vista en planta y una vista en sección que
muestran los detalles de las finas aberturas de salida de aire
previstas en la pieza de molde de la Fig. 11.
La Fig. 13 es una vista en planta que muestra la
superficie de moldeo de una pieza de molde en un molde segmentado
para cubiertas que está realizado según una segunda realización
presente invención.
La Fig. 14 es una vista en sección practicada
por el plano de sección XIV-XIV de la Fig. 13.
La Fig. 15 es una vista en planta que muestra la
superficie de moldeo de la pieza de molde en un molde segmentado
para cubiertas que está realizado según una tercera realización de
la presente invención.
La Fig. 16 es una vista en sección que muestra
los detalles de las finas aberturas de salida de aire previstas en
la pieza de molde de la Fig. 16.
Se explica a continuación haciendo referencia a
las Figs. 1 a 6 un molde segmentado que sin embargo no es de la
presente invención. La Fig. 1 muestra un molde 1 de vulcanización de
cubiertas que es un molde del tipo de un molde segmentado y está
dividido circunferencialmente en una pluralidad de segmentos, y
típicamente en siete a nueve segmentos o soportes 2 (siete
segmentos en la Fig. 1). Cada soporte 2 sirve para soportar en su
superficie interior a las de una pluralidad de piezas de molde
segmentado para formar el dibujo deseado en la parte que constituye
la banda de rodadura de la cubierta. Con esta finalidad, se supone
que las superficies de moldeo de las piezas de molde están
encaradas radialmente hacia el interior. Los soportes 2 que soportan
las correspondientes piezas de molde 10 son móviles radialmente
hacia el exterior o hacia el interior. Así, los soportes 2 son
desplazados radialmente hacia el exterior y con ello se abren
simultáneamente para que pueda ponerse en el centro de los soportes
2 una cubierta no vulcanizada G hecha de material de caucho no
vulcanizado. Los soportes 2 son entonces desplazados simultáneamente
hacia el interior en la dirección radial, con lo cual quedan
combinados unos con otros o unidos unos a otros, formando con ello
un molde anular para vulcanizar la cubierta no vulcanizada G.
La Fig. 2 muestra una parte de la superficie de
moldeo del molde. La superficie de moldeo es formada reuniendo las
piezas de molde 10 en la dirección circunferencial de la cubierta, o
sea disponiendo las piezas de molde 10 lado a lado en las
superficies de unión a tope 12, respectivamente. Cada superficie de
unión a tope 12 se extiende sin solución de continuidad desde una
parte que constituye el enlace entre el flanco y la banda de
rodadura de la cubierta que se obtiene como producto hasta la otra
parte que constituye el enlace entre el flanco y la banda de
rodadura. La superficie de unión a tope 12 está provista de una
escotadura estrecha 17 a lo largo de la parte del borde junto a la
superficie de moldeo. La escotadura estrecha 17 forma parte de unos
medios de salida de aire para descargar el aire de la cavidad del
molde a la atmósfera. Las superficies de unión a tope 12 en los
lados opuestos de cada pieza de molde constan de siete planos que
están unidos unos a otros en seis puntos, siendo los siete planos
de un lado de la pieza de molde paralelos a los correspondientes
siete planos del lado opuesto de la misma pieza de molde,
respectivamente. La superficie de moldeo 11 está provista de
nervios 13 que corresponden a acanaladuras en la parte que
constituye la banda de rodadura de la cubierta que es obtenida como
producto. Los nervios 13 definen superficies de moldeo 14 que
corresponden a partes planas salientes entre acanaladuras en la
parte que constituye la banda de rodadura de la cubierta que es
obtenida como producto. Además, cada superficie de moldeo 14 está
provista de acanaladuras estrechas 21 que discurren en la dirección
circunferencial de la cubierta.
Al ser llevada a cabo la vulcanización, la
cubierta no vulcanizada G hecha de material de caucho no vulcanizado
es adherida progresivamente a la superficie de moldeo 11 del molde
de forma tal que cada nervio 13 es el que primeramente es adherido
a la cubierta no vulcanizada G. Al suceder esto, quedan cámaras de
aire en la superficie de moldeo 14, hasta quedar la superficie de
moldeo 14 completamente adherida a la cubierta no vulcanizada G.
Como se muestra en la Fig. 2, las escotaduras estrechas 17 están
provistas a lo largo de las superficies de moldeo 14 para las
partes planas salientes entre acanaladuras, permitiendo con ello la
eficaz descarga del aire desde la cavidad del molde. Además, las
superficies de moldeo 14 que corresponden a las partes planas
salientes entre acanaladuras están provistas de acanaladuras
estrechas 21 que discurren en la dirección circunferencial de la
cubierta estando respectivamente en comunicación con las escotaduras
estrechas 17. Así, incluso justo antes de que las superficies de
moldeo 14 queden completamente adheridas a la cubierta no
vulcanizada G, el aire puede ser descargado con seguridad al
exterior del molde a través de las acanaladuras estrechas 21 que
están practicadas en la superficie de moldeo 14 y de los
intersticios estrechos 17, sin que queden cámaras de aire en la
cavidad del molde.
La Fig. 3 y la Fig. 4 son vistas que muestran
una pieza de molde 10 vista por el lado de la superficie de moldeo
11 y por el lado de la superficie de unión a tope 12,
respectivamente. La superficie de moldeo 11 de la pieza de molde 10
está curvada gradualmente desde el centro a lo ancho de la cubierta
hacia un punto situado justo antes de cada parte que constituye el
enlace entre el flanco y la banda de rodadura. Además, en la parte
lateral de la superficie de moldeo 11, la parte que constituye el
borde lateral de una de las superficies de unión a tope 12 está
escotada sin solución de continuidad con una escotadura de pequeña
anchura a lo largo de prácticamente toda la superficie de unión a
tope 12, incluyendo los nervios 13, de tal manera que la escotadura
forma el intersticio estrecho 17 entre las piezas de molde 10
contiguas, como se muestra en la Fig. 5, teniendo la escotadura
estrecha 17 una anchura t de 0,03 mm y una profundidad v de 2 mm. La
escotadura estrecha 17 que tiene una anchura t situada dentro de
una gama de valores de 0,005 a 0,05 mm hace que sea posible evitar
con eficacia la formación de excesos de material que se ha salido
del molde y la aparición de defectos superficiales en sitios
cercanos a las superficies de unión a tope 12, sin aplicación de
vacío.
En un punto situado a mayor profundidad que la
escotadura 17 del borde de la pieza en la superficie de unión a
tope 12, como se muestra en la Fig. 4 y en la Fig. 5, está formada
una ranura 18 que tiene una anchura que es mayor que la anchura t
de la escotadura estrecha 17 y una profundidad w de 2 mm, que es
mayor que la profundidad v de la escotadura 17 del borde de la
pieza. La profundidad w de la ranura 18 puede estar situada dentro
de una gama de valores de 1 a 3 mm. El hecho de estar prevista la
relativamente ancha ranura 18 permite incrementar el área de la
sección del pasaje de aire, permitiendo con ello que se logre un
mayor efecto de descarga de aire. La ranura 18 está en comunicación
con la superficie trasera de la pieza de molde 10 a través de
pasajes 19 que tienen cada uno un área de la sección que es mayor
que la de la escotadura estrecha 17.
La Fig. 6 es una vista en sección transversal de
la acanaladura estrecha 21 que está practicada en la superficie de
moldeo 14 y discurre en la dirección circunferencial de la cubierta
estando en comunicación con la escotadura estrecha 17. La
acanaladura 21 tiene en su sección transversal una anchura w1 de 0,2
mm y una profundidad h1 de 0,2 mm. Preferiblemente, la sección
transversal de la acanaladura 21 tiene unas dimensiones que incluyen
la anchura w1 de 0,1 a 0,3 mm y la profundidad h1 de 0,1 a 0,3
mm.
Se explica a continuación haciendo referencia a
las Figs. 7 y 8 otro molde segmentado que sin embargo no es de la
presente invención. La Fig. 7 es una vista en planta que muestra una
superficie de moldeo de una pieza de molde 10, y la Fig. 8 es una
vista en sección transversal que muestra los detalles de una
nervadura estrecha. La superficie de moldeo 14 que corresponde a la
parte plana saliente entre acanaladuras de la parte que constituye
la banda de rodadura está provista de nervaduras estrechas 26, de
tal manera que en la superficie de moldeo 14 quedan respectivamente
formados por las partes que constituyen el pie de las nervaduras
estrechas 26 pasajes para el aire que están en comunicación con la
escotadura estrecha 17 que está prevista en la superficie de unión
a tope 12. En este caso, el aire puede ser descargado con seguridad
al exterior del molde a través del pasaje para el aire sobre la
superficie de moldeo 14 y también a través de las escotaduras
estrechas 17 que están previstas en la superficie de unión a tope
12, incluso justo antes de que la superficie de moldeo 14 quede
completamente adherida a la cubierta no vulcanizada G, sin dejar
cámaras de aire.
La nervadura 26 que está ilustrada en la Fig. 8
tiene una anchura w2 de 0,2 mm y una altura h2 de 0,2 mm.
Preferiblemente, la anchura w2 es del orden de 0,3 mm o menos, y la
altura h2 está situada dentro de una gama de valores que va desde
0,1 hasta 0,3 mm.
La Fig. 9 es una vista en planta que muestra la
superficie de moldeo de una pieza de molde de un adicional molde
segmentado que sin embargo no es de la presente invención. La
superficie de moldeo 14 que corresponde a cada parte saliente entre
acanaladuras en la parte que constituye la banda de rodadura está
provista de pasajes para el aire que están en comunicación con la
escotadura estrecha 17 que está prevista en la superficie de unión
a tope 12, estando dichos pasajes para el aire realizados en forma
de acanaladuras estrechas 31 que se entrecruzan entre sí. En este
caso, el aire puede ser descargado con seguridad al exterior del
molde desde las escotaduras 17 del borde de la pieza y a través de
las acanaladuras estrechas 31 que se entrecruzan entre sí y están
practicadas en la superficie de moldeo 14, incluso justo antes de
que la superficie de moldeo 14 quede completamente adherida a la
cubierta no vulcanizada G, sin dejar cámaras de aire.
Preferiblemente, cada acanaladura tiene una anchura que está
situada dentro de una gama de valores que va desde 0,1 mm hasta 0,3
mm y una profundidad que está situada dentro de una gama de valores
que va desde 0,1 mm hasta 0,3 mm.
La Fig. 10 es una vista en planta que muestra la
superficie de moldeo de una pieza de molde 10 de otro adicional
molde segmentado que sin embargo no es de la presente invención. A
la superficie de moldeo 14 que corresponde a la parte plana
saliente entre acanaladuras de la parte que constituye la banda de
rodadura se le da un acabado que presenta una rugosidad superficial
de 40 \mum. En este caso, el aire puede ser descargado con
seguridad al exterior del molde a través de partes cóncavas
dispuestas según una disposición de tipo reticular en la superficie
de moldeo 41 de la pieza, que como tal superficie ha sido sometida
al acabado que imparte rugosidad y presenta la rugosidad
superficial de 40 \mum, y también a través de la escotadura
estrecha 17 que está prevista en la superficie de unión a tope 12,
incluso justo antes de que la superficie de molde 14 quede
completamente adherida a la cubierta no vulcanizada G, sin dejar
cámaras de aire. La gama de valores que es preferible para la
rugosidad superficial es la que va desde 20 \mum hasta 60
\mum.
La Fig. 11 es una vista en planta que muestra
una superficie de moldeo de una pieza de molde 10 según una primera
realización de la presente invención. La Fig. 12 es una vista en
sección que muestra los detalles de una abertura. En cada sitio de
la superficie de moldeo 14 que corresponde a una parte plana
saliente entre acanaladuras de la parte que constituye la banda de
rodadura y a una distancia de la escotadura estrecha 17 que está
prevista en la superficie de unión a tope 12, está dispuesto un
elemento 52 que está realizado como placa sinterizada permeable al
aire para formar la fina abertura de descarga de aire. Una camisa 53
que está unida al elemento 52 realizado como placa sinterizada es
embebida de forma tal que la superficie extrema de la camisa 53 y
la superficie exterior del elemento 52 realizado como placa
sinterizada forman parte de la superficie de moldeo 14 de la pieza
de molde 10.
Durante la vulcanización, el aire que se
encuentra entre la cubierta no vulcanizada G y la superficie de
moldeo 14 que corresponde a la parte plana saliente entre
acanaladuras de la parte que constituye la banda de rodadura es
descargado al exterior del molde a través de la escotadura estrecha
17 que está prevista en la superficie de unión a tope 12. Cuando es
ocasionada la formación de una cámara de aire que no está en
comunicación con el intersticio estrecho 17 mientras la cubierta no
vulcanizada G es adherida al molde, tal cámara de aire queda como
cámara de aire residual y tiende a ocasionar un defecto superficial
en la cubierta que es obtenida como producto. Sin embargo, los
elementos 52 realizados como placas sinterizadas permeables al aire
están dispuestos en los sitios en los que es probable que se formen
cámaras de aire residuales para así disolver cualesquiera cámaras
de aire residuales y con ello evitar con eficacia la deformación de
defectos superficiales. La gama de valores que es preferible en
cuanto a la capacidad de filtración del elemento 52 realizado como
placa sinterizada es la que va desde 5 \mum hasta 40 \mum.
La Fig. 12 es una vista en sección que muestra
el método de montaje del elemento 52 realizado como placa
sinterizada. En el material básico de la pieza de molde 10, tal
como aluminio fundido, se hace un taladro que va desde la
superficie de moldeo 14 hacia la superficie trasera. En este taladro
se inserta la camisa 53, que está hecha de acero y es fijada al
taladro mediante montaje a presión o por un procedimiento similar.
La camisa 53 está provista de una parte de unión que sirve para
unir a la misma el elemento 52 realizado en forma de placa
sinterizada de forma tal que dicho elemento pueda ser fácilmente
sustituido. Así, incluso cuando el elemento 52 realizado en forma
de placa sinterizada queda obstruido, con lo cual empeora el efecto
de descarga de aire, el elemento 52 que está realizado en forma de
placa sinterizada y ha quedado obstruido puede ser sustituido por
otro nuevo mediante una herramienta adecuada. De esta manera puede
recuperarse fácilmente el efecto de descarga de aire, siendo con
ello posible usar el molde por espacio de un prolongado periodo de
tiempo.
Se explica a continuación haciendo referencia a
las Figs. 13 y 14 una segunda realización de la presente invención.
La Fig. 13 es una vista en planta que muestra la superficie de
moldeo de la pieza de molde 10, y la Fig. 14 es una vista en
sección del molde que muestra los detalles de una fina abertura de
descarga de aire. En el sitio de la superficie de moldeo 14 que
corresponde a la parte plana saliente entre acanaladuras de la parte
que constituye la banda de rodadura y a una distancia de la
escotadura estrecha 17 que está practicada en la superficie de
unión a tope 12, está insertada una espiga 61 que tiene una
superficie extrema superior que forma parte de la superficie de
moldeo 14. En torno a la espiga 61 queda definido un intersticio
estrecho 62 para formar una fina abertura de descarga de aire. Así,
una cámara de aire que se haya formado en un sitio aislado del
intersticio estrecho 17 puede ser descargada directamente al
exterior del molde a través del intersticio estrecho 62.
Como se muestra en la Fig. 14, el intersticio
estrecho 62 en torno a la espiga 61 tiene una anchura w5 y alcanza
una profundidad h5 desde la superficie de moldeo 14 de la pieza de
molde 10. En el lado del intersticio estrecho 62 que es el opuesto
al de la superficie de moldeo está formada una escotadura
relativamente ancha que tiene una anchura que es mayor que la
anchura w5, con lo cual se mejora el efecto de descarga de aire. La
gama de valores que es preferible para el intersticio estrecho 62
es la que va desde 0,02 mm hasta 0,1 mm para la anchura w5, y desde
0,1 mm hasta 2 mm para la profundidad h5.
Se explica a continuación un método sencillo
para hacer el intersticio estrecho 62. En primer lugar se hace la
espiga 61 a base de un material metálico distinto del aluminio
fundido que constituye el material básico de la pieza de molde 10.
A la superficie de la espiga 61 se adhiere a presión una sal
hidrosoluble tal como cloruro sódico o cloruro potásico. Entonces
se procede a fundir la pieza de molde, manteniendo la espiga 61 en
el sitio deseado. Finalmente se eluye la sal adherida a presión a la
espiga 61, con lo cual se forma el intersticio estrecho 62 en una
zona interfacial entre la pieza de molde 10 y la espiga 61.
Se explica a continuación haciendo referencia a
las Figs. 15 y 16 una tercera realización de la presente invención.
La fig. 15 es una vista en planta que muestra una superficie de
moldeo de la pieza de molde 10, y la Fig. 16 es una vista en
sección que muestra los detalles de la fina abertura de descarga de
aire. En el sitio de la superficie de moldeo 14 que corresponde a
la parte plana saliente entre acanaladuras de la parte que
constituye la banda de rodadura y en una ubicación aislada de la
escotadura estrecha 17 que está practicada en la superficie de
unión a tope 12, se dispone un elemento cilíndrico 71 que tiene una
superficie superior que forma parte de la superficie de moldeo 14.
La superficie superior del elemento cilíndrico 71 está provista de
una rendija 72 que forma una fina abertura de descarga de aire. Las
cámaras de aire que se forman en ubicaciones que están aisladas del
intersticio estrecho 17 pueden ser descargadas directamente al
exterior del molde a través de cada rendija 72. Las gamas de
valores que son preferibles para la rendija 72 son la que va desde
0,02 mm hasta 0,1 mm para la anchura w6 y la que va desde 0,1 mm
hasta 2 mm para la profundidad h6.
Se apreciará a la luz de la anterior descripción
detallada que el molde de vulcanización según la presente invención
es capaz de descargar con seguridad el aire que está cerca del
intersticio estrecho que se encuentra en la superficie de unión a
tope sin formar excesos de material que se ha salido del molde o
defectos superficiales, sin una aplicación de vacío. Las cámaras de
aire que se forman en los sitios que están distanciados de los
intersticios estrechos pueden ser también descargadas a través de
pasajes para el aire que están en comunicación con los intersticios
estrechos; o bien directamente a través de finas aberturas que están
previstas en sitios que están aislados de los intersticios
estrechos; para con ello evitar que se produzcan excesos de material
que se ha salido del molde o defectos superficiales.
Si bien la presente invención ha sido descrita
anteriormente haciendo referencia a algunas realizaciones
preferidas, las mismas han sido presentadas tan sólo a título de
ejemplos, y pueden hacerse varios cambios o modificaciones sin por
ello salir fuera del alcance de la invención según queda definida
por las reivindicaciones adjuntas.
Claims (9)
1. Molde de vulcanización (1) para cubiertas
neumáticas que comprende una pluralidad de piezas de molde (10)
para formar la parte que constituye la banda de rodadura de la
cubierta, siendo dichas piezas de molde unidas unas a otras lado a
lado en la dirección circunferencial de la cubierta;
comprendiendo dichas piezas de molde (10) cada
una una superficie de moldeo (14) para formar el dibujo de la banda
de rodadura de la parte que constituye la banda de rodadura de la
cubierta, y superficies extremas en ambos lados de la superficie de
moldeo vista en la dirección circunferencial de la cubierta,
quedando ahí las piezas de molde adyacentes unidas a tope unas a
otras, incluyendo cada una de dichas superficies extremas de la
pieza de molde una zona del borde (17, 18) que está situada junto a
la superficie de moldeo y se extiende a lo ancho de la parte que
constituye la banda de rodadura;
comprendiendo cada una de dichas piezas de molde
(10) (I) primeros medios de salida de aire que constan de una
escotadura estrecha (17) formada en dicha zona del borde en
sustancia a todo lo ancho de la parte que constituye la banda de
rodadura, estando dichos primeros medios de salida de aire en
comunicación con la atmósfera, y (II) segundos medios de salida de
aire que constan de una o varias finas aberturas, estando dichos
segundos medios de salida de aire formados en la superficie de
moldeo (14) de la pieza de molde en una zona que corresponde a una
parte plana saliente entre acanaladuras en la parte que constituye
la banda de rodadura, estando dichos segundos medios de salida de
aire también en comunicación con la atmósfera;
estando dicho molde de vulcanización para
cubiertas neumáticas caracterizado por el hecho de que dichos
segundos medios de salida de aire están aislados de dichos primeros
medios de salida de aire, y de que dicha escotadura estrecha (17)
que está comprendida en dichos primeros medios de salida de aire
tiene una anchura que está situada dentro de una gama de valores
que va desde 0,005 hasta 0,1 mm.
2. Molde de vulcanización como el reivindicado
en la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que
dichas finas aberturas están formadas en un elemento (52) realizado
como placa sinterizada permeable al aire.
3. Molde de vulcanización como el reivindicado
en la reivindicación 2, caracterizado por el hecho de que
dicho elemento (52) realizado como placa sinterizada tiene una
capacidad de filtración que está situada dentro de una gama de
valores que va desde 5 \mum hasta 40 \mum.
4. Molde de vulcanización como el reivindicado
en la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que
dicha fina abertura está formada por un intersticio estrecho (62)
que se extiende al menos parcialmente en torno a un elemento
postizo (61) que está insertado en la pieza de molde (10) y tiene
una superficie extrema superior que forma parte de dicha superficie
de moldeo (14).
5. Molde de vulcanización como el reivindicado
en la reivindicación 4, caracterizado por el hecho de que
dicho intersticio estrecho (62) tiene una anchura que está situada
dentro de una gama de valores que va desde 0,02 mm hasta 0,1 mm y
una profundidad que está situada dentro de una gama de valores que
va desde 0,1 mm hasta 2 mm.
6. Molde de vulcanización como el reivindicado
en la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que
dicha fina abertura consta de una abertura (72) del tipo de una
rendija practicada en una superficie superior de un elemento (71)
que está realizado en forma de espiga tubular, estando dicho
elemento realizado en forma de espiga tubular insertado en la pieza
de molde (10) de tal manera que la superficie superior forma parte
de la superficie de moldeo (14).
7. Molde de vulcanización como el reivindicado
en la reivindicación 6, caracterizado por el hecho de que
dicha abertura (72) del tipo de una rendija tiene una anchura que
está situada dentro de una gama de valores que va desde 0,02 mm
hasta 0,1 mm y una profundidad que está situada dentro de una gama
de valores que va desde 0,1 mm hasta 2 mm.
8. Molde de vulcanización como el reivindicado
en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado
por el hecho de que dichos primeros medios de salida de aire constan
adicionalmente de una ranura (18) que está formada en cada una de
dichas superficies extremas en un punto distanciado de dicha
superficie de moldeo, siendo dicha ranura más ancha que dicha
escotadura estrecha (17) y estando dicha ranura en comunicación con
dicha escotadura estrecha y la atmósfera.
9. Molde de vulcanización como el reivindicado
en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado
por el hecho de que dicha escotadura estrecha (17) que está
comprendida en dichos primeros medios de salida de aire se extiende
a lo largo de la parte de dicha superficie de moldeo (14) que
corresponde a una parte plana saliente entre acanaladuras en la
parte que constituye la banda de rodadura.
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