ES2272642T3 - Molde de vulcanizacion de cubiertas. - Google Patents

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Abstract

Molde de vulcanización (1) para cubiertas neumáticas que comprende una pluralidad de piezas de molde (10) para formar la parte que constituye la banda de rodadura de la cubierta, siendo dichas piezas de molde unidas unas a otras lado a lado en la dirección circunferencial de la cubierta; comprendiendo dichas piezas de molde (10) cada una una superficie de moldeo (14) para formar el dibujo de la banda de rodadura de la parte que constituye la banda de rodadura de la cubierta, y superficies extremas en ambos lados de la superficie de moldeo vista en la dirección circunferencial de la cubierta, quedando ahí las piezas de molde adyacentes unidas a tope unas a otras, incluyendo cada una de dichas superficies extremas de la pieza de molde una zona del borde (17, 18) que está situada junto a la superficie de moldeo y se extiende a lo ancho de la parte que constituye la banda de rodadura; comprendiendo cada una de dichas piezas de molde (10) (I) primeros medios de salida de aire que constan de unaescotadura estrecha (17) formada en dicha zona del borde en sustancia a todo lo ancho de la parte que constituye la banda de rodadura, estando dichos primeros medios de salida de aire en comunicación con la atmósfera, y (II) segundos medios de salida de aire que constan de una o varias finas aberturas, estando dichos segundos medios de salida de aire formados en la superficie de moldeo (14) de la pieza de molde en una zona que corresponde a una parte plana saliente entre acanaladuras en la parte que constituye la banda de rodadura, estando dichos segundos medios de salida de aire también en comunicación con la atmósfera; estando dicho molde de vulcanización para cubiertas neumáticas caracterizado por el hecho de que dichos segundos medios de salida de aire están aislados de dichos primeros medios de salida de aire, y de que dicha escotadura estrecha (17) que está comprendida en dichos primeros medios de salida de aire tiene una anchura que está situada dentro de una gama de valores que va desde 0, 005 hasta 0, 1 mm.

Description

Molde de vulcanización de cubiertas.
La presente invención se refiere a un molde de vulcanización para producir cubiertas neumáticas.
Un molde de vulcanización para cubiertas neumáticas tiene una superficie interior que está provista de nervios para definir el dibujo de la banda de rodadura de la cubierta que es obtenida como producto. Así, el aire tiende a quedar atrapado entre la superficie interior del molde y la superficie exterior de una cubierta no vulcanizada al ser llevada a cabo la vulcanización de la misma. En particular, los nervios del molde y el caucho no vulcanizado de la cubierta no vulcanizada son puestos en estrecho contacto con la superficie del molde e impiden con ello que se produzca con eficacia la descarga del aire desde la cavidad del molde. Como resultado de ello, el aire que queda atrapado entre la superficie del molde y la superficie del caucho forma lagunas o defectos superficiales similares (que son las llamadas "calvas") en la superficie exterior de las cubiertas que son obtenidas como productos, haciendo con ello que disminuya el valor comercial de la cubierta que es obtenida como producto.
Por consiguiente, ha venido siendo práctica convencional la de dotar a un molde de agujeros de salida de aire realizados en forma de finas aberturas, para descargar el aire fuera de la cavidad del molde. En este caso, sin embargo, el caucho tiende a ser extrusionado saliendo por los agujeros de salida de aire para así formar en la superficie de la cubierta excesos de material que se ha salido del molde, los cuales deterioran el aspecto de la cubierta que se obtiene como producto. Por consiguiente, a fin de dar un mejorado aspecto a la cubierta que se obtiene como producto, a menudo es necesario tomar contramedidas que consumen tiempo y/o son engorrosas. Tales contramedidas incluyen, por ejemplo, la de efectuar un desbarbado de los excesos de material que se ha salido del molde, y/o la formación de un incrementado número de finas aberturas en el molde.
En vista de estos problemas, la JP-A-2001-18235 describe un molde de vulcanización que es del tipo de un molde segmentado e incluye una pluralidad de piezas de molde para formar la parte que constituye la banda de rodadura de la cubierta, quedando dichas piezas de molde unidas unas a otras en la dirección circunferencial de la cubierta. Cada pieza de molde tiene una superficie de moldeo que está provista de varias nervaduras para formar el dibujo de la banda de rodadura de la cubierta, y superficies extremas allí donde las piezas de molde adyacentes quedan unidas a tope unas a otras al ser reunidas. La superficie extrema de la pieza de molde incluye una zona del borde que es adyacente a la superficie de moldeo y se extiende a lo ancho de la parte que constituye la banda de rodadura. La pieza de molde tiene un pasaje de salida de aire que está en comunicación con la atmósfera y está formado por una escotadura estrecha que discurre a lo largo de la zona del borde parcialmente a lo ancho de la parte que constituye la banda de rodadura.
El molde de vulcanización que se describe en la JP-A-2001-18235 resultó ser muy ventajoso por cuanto que el pasaje de salida de aire realizado en forma de una escotadura estrecha a lo largo de la zona del borde de cada pieza de molde puede ser formado fácilmente, con lo cual queda más o menos eliminada la difícil y lenta mecanización de finas aberturas en las piezas de molde. Sin embargo, incluso con el molde de vulcanización que tiene una estructura mejorada de este tipo, a menudo es necesario aplicar vacío a fin de descargar con toda seguridad el aire de la cavidad del molde y evitar con ello con eficacia la formación de defectos superficiales en la superficie exterior de las cubiertas que son obtenidas como productos. Esto conduce a la necesidad de prever un dispositivo que constituya una bomba de vacío en combinación con una complicada estructura de estanqueización para la máquina de vulcanización en su conjunto, además de a un incremento del coste del equipo y del coste de explotación.
Es un objetivo primario de la presente invención el de aportar un molde de vulcanización mejorado que sea capaz de descargar con seguridad el aire de la cavidad del molde sin requerir la aplicación de vacío.
Es otro objetivo de la presente invención el de aportar un molde de vulcanización mejorado que pueda ser producido y utilizado con alto rendimiento y a relativamente bajo coste.
Se llama asimismo la atención acerca de las descripciones del documento US-A-5415826 (que corresponde al preámbulo de la reivindicación 1) y de los documentos JP-10-264169A, US-A-3804566, US-A-5368799, JP-08-020026A y JP-10-071617A.
Según la presente invención, se aporta un molde de vulcanización para cubiertas neumáticas que comprende una pluralidad de piezas de molde para formar la parte que constituye la banda de rodadura de la cubierta, siendo dichas piezas de molde unidas unas a otras lado a lado en la dirección circunferencial de la cubierta;
comprendiendo dichas piezas de molde cada una una superficie de moldeo para formar el dibujo de la banda de rodadura de la parte que constituye la banda de rodadura de la cubierta, y superficies extremas en ambos lados de la superficie de moldeo vista en la dirección circunferencial de la cubierta, quedando ahí las piezas de molde adyacentes unidas a tope unas a otras, incluyendo cada una de dichas superficies extremas de la pieza de molde una zona del borde que está situada junto a la superficie de moldeo y se extiende a lo ancho de la parte que constituye la banda de rodadura;
comprendiendo cada una de dichas piezas de molde primeros medios de salida de aire que constan de una escotadura estrecha formada en dicha zona del borde en sustancia a todo lo ancho de la parte que constituye la banda de rodadura, estando dichos primeros medios de salida de aire en comunicación con la atmósfera, y segundos medios de salida de aire que constan de una o varias finas aberturas, estando dichos segundos medios de salida de aire formados en la superficie de moldeo de la pieza de molde en una zona que corresponde a una parte plana saliente entre acanaladuras en la parte que constituye la banda de rodadura, estando dichos segundos medios de salida de aire también en comunicación con la atmósfera;
estando dicho molde de vulcanización para cubiertas neumáticas caracterizado por el hecho de que dichos segundos medios de salida de aire están aislados de dichos primeros medios de salida de aire, y de que dicha escotadura estrecha que está comprendida en dichos primeros medios de salida de aire tiene una anchura que está situada dentro de una gama de valores que va desde 0,005 hasta 0,1 mm.
En el molde de vulcanización según la presente invención, la escotadura estrecha que forma los primeros medios de salida de aire discurre a lo largo de la zona del borde de la superficie extrema junto a la superficie de moldeo de la pieza de molde, abarcando en sustancia toda la anchura de la parte que constituye la banda de rodadura. Así, aunque la escotadura se haga de manera que presente una reducida anchura, es posible descargar con seguridad el aire de la cavidad del molde sin que sea necesaria una aplicación de vacío. La escotadura estrecha con una reducida anchura es particularmente ventajosa para impedir con eficacia la formación de excesos de material que se ha salido del molde. Además, resulta más fácil hacer la escotadura estrecha a lo largo de la superficie extrema de la pieza de molde.
Adicionalmente, la superficie de moldeo de la pieza de molde tiene una o varias finas aberturas que forman los segundos medios de salida de aire que están en comunicación con la atmósfera, estando los segundos medios de salida de aire situados en una zona que corresponde a una parte plana saliente entre acanaladuras en la parte que constituye la banda de rodadura, estando dichos segundos medios de salida de aire aislados de los primeros medios de salida de aire. Así, al ser el caucho no vulcanizado de la cubierta no vulcanizada y la superficie de moldeo de la pieza de molde puestos en estrecho contacto entre sí al ser efectuada la vulcanización, el aire que se encuentra entre el caucho no vulcanizado y la superficie de moldeo puede ser descargado con eficacia a la atmósfera directamente a través de las finas aberturas que forman los segundos medios de salida de aire. Es por consiguiente posible evitar con seguridad la formación de defectos superficiales en la superficie exterior de las cubiertas que son obtenidas como productos, y obtener como productos cubiertas que tengan un mejorado aspecto. Los segundos pasajes de salida de aire que aseguran una eficaz descarga de aire desde la cavidad del molde están realizados en forma de finas aberturas, y por consiguiente no permiten que el caucho sea extrusionado a su través para formar en la superficie exterior de la cubierta que es obtenida como producto excesos de material que se ha salido del molde. El aspecto de la cubierta que es obtenida como producto no se ve afectado, puesto que los segundos medios de salida de aire están situados en la zona de la superficie de moldeo que de otro modo tiende a ocasionar la formación de bolsas de aire.
Se prefiere que las finas aberturas que forman los segundos medios de salida de aire en la superficie de moldeo estén formadas en un elemento realizado como placa sinterizada permeable al aire. En este caso se ve facilitada la realización de las finas aberturas, simplemente a base de usar un elemento realizado como placa sinterizada permeable al aire, sin que sea necesario llevar a cabo una mecanización en la superficie de moldeo con el consiguiente consumo de tiempo.
El elemento realizado como placa sinterizada tiene un tamaño de poro o capacidad de filtración (JIS B0142) (JIS = Normas Industriales Japonesas) que está preferiblemente situado dentro de una gama de valores que va desde 5 \mum hasta 40 \mum. Una capacidad de filtración de menos de 5 \mum hace que sea difícil descargar con eficacia el aire a la atmósfera y puede dar lugar a la formación de defectos superficiales en las cubiertas que son obtenidas como productos, y adicionalmente la materia extraña finamente particulada tiende a obstruir las aberturas del elemento realizado como placa sinterizada. Por otro lado, una capacidad de filtración de más de 40 \mum tiende a hacer que el material de caucho se vea introducido a presión en el interior de las aberturas del elemento realizado como placa sinterizada, obstruyendo con ello las aberturas. La capacidad de filtración dentro de la gama de valores preferida impide con eficacia la obstrucción del elemento realizado como placa sinterizada, obstrucción que de producirse tiende a ocasionar la formación de defectos superficiales en la cubierta que es obtenida como producto.
Se prefiere que la fina abertura que forma los segundos medios de salida de aire en la superficie de moldeo esté formada por un intersticio estrecho que discurra al menos parcialmente en torno a un elemento postizo que es insertado en la pieza de molde y tiene una superficie extrema superior que forma parte de dicha superficie de moldeo. De esta manera es posible hacer con seguridad y más fácilmente la fina abertura de los segundos medios de salida de aire.
Se prefiere que el intersticio estrecho en torno al elemento postizo tenga una anchura que esté situada dentro de una gama de valores que vaya desde 0,02 mm hasta 0,l mm y una profundidad que esté situada dentro de una gama de valores que vaya desde 0,1 mm hasta 2 mm. Una anchura de menos de 0,02 mm y/o una profundidad de más de 2 mm conducen a una insuficiente capacidad de descarga del aire, incrementando la tendencia a la formación de defectos superficiales y/o a la obstrucción del intersticio estrecho por parte de la materia extraña que está en forma de finas partículas. Una anchura de más de 0,1 mm incrementa la altura del caucho que es introducido a presión en el interior del intersticio, lo cual redunda en un insatisfactorio aspecto de la cubierta que es obtenida como producto. Una profundidad de menos de 0,1 mm hace que el caucho que es introducido a presión en el interior del intersticio quede ahí, obstruyendo con ello el intersticio estrecho. La obstrucción conduce a su vez a una insuficiente capacidad de descarga de aire, incrementando con ello la tendencia a la formación de defectos superficiales.
Se prefiere que la fina abertura que forma los segundos medios de salida de aire en la superficie de moldeo comprenda una abertura del tipo de una rendija practicada en la superficie superior de un elemento que está realizado en forma de una espiga tubular y es insertado en la pieza de molde de tal manera que la superficie superior forma parte de la superficie de moldeo. De esta manera es posible hacer con seguridad y más fácilmente la fina abertura de los segundos medios de salida de aire.
Se prefiere que la abertura del tipo de una rendija tenga una anchura que esté situada dentro de una gama de valores que vaya desde 0,02 mm hasta 0,1 mm y una profundidad que esté situada dentro de una gama de valores que vaya desde 0,1 mm hasta 2 mm. Una anchura de menos de 0,02 mm y/o una profundidad de más de 2 mm conducen a una insuficiente capacidad de descarga de aire, incrementando la tendencia a la formación de defectos superficiales y/o a la obstrucción del intersticio estrecho por parte de la materia extraña que está en forma de finas partículas. Una anchura de más de 0,1 mm y/o una profundidad de menos de 0,1 mm hacen que el caucho que es introducido a presión en el interior del intersticio quede ahí, obstruyendo con ello el intersticio estrecho. La obstrucción conduce por su parte a una insuficiente capacidad de descarga de aire, incrementando con ello la tendencia a la formación de defectos superficiales.
La escotadura estrecha de los primeros medios de salida de aire tiene una anchura que está situada dentro de una gama de valores que va desde 0,005 mm hasta 0,1 mm. Una anchura de menos de 0,005 mm de la escotadura estrecha conduce a una insuficiente capacidad de descarga de aire, incrementando la tendencia a la formación de defectos superficiales. Una anchura de más de 0,1 mm tiende a ocasionar la formación de excesos de material que se ha salido del molde, redundando en un peor aspecto de la cubierta que es obtenida como producto.
Se prefiere que los primeros medios de salida de aire comprendan adicionalmente una ranura formada en cada una de las superficies extremas en un punto distanciado de la superficie de moldeo, siendo la ranura más ancha que la escotadura estrecha y estando dicha ranura en comunicación con la escotadura estrecha y con la atmósfera. La ranura proporciona una incrementada área de la sección transversal del pasaje de aire y sirve por consiguiente para que el aire sea descargado con eficacia a la atmósfera.
Se prefiere que la escotadura estrecha de los primeros medios de salida de aire se extienda a lo largo de la parte de la superficie de moldeo que corresponde a una parte plana saliente entre acanaladuras en la parte que constituye la banda de rodadura. Puesto que el aire tiende a quedar atrapado en la parte de la superficie de moldeo que corresponde a una parte plana saliente entre acanaladuras en la parte que constituye la banda de rodadura allí donde queda definido un espacio por los nervios de la superficie de moldeo y el caucho no vulcanizado, la escotadura estrecha sirve para descargar con eficacia el aire a la
atmósfera.
Se describe a continuación más detalladamente la presente invención haciendo referencia a las realizaciones preferidas que se ilustran en los dibujos acompañantes.
La Fig. 1 es una vista esquemática que muestra la totalidad de un molde segmentado para cubiertas que sin embargo no es de la presente invención.
La Fig. 2 es una vista en planta que muestra una parte de la superficie de moldeo de dicho molde.
La Fig. 3 es una vista en planta que muestra la superficie de moldeo de una pieza de molde.
La Fig. 4 es una vista lateral de la pieza de molde vista por el lado de la superficie de unión a tope de la misma.
La Fig. 5 es una vista en sección practicada por el plano de sección V-V de la Fig. 3.
La Fig. 6 es una vista en sección que muestra los detalles de la acanaladura estrecha de la Fig. 4.
La Fig. 7 es una vista en planta que muestra la superficie de moldeo de una pieza de molde en otro molde segmentado para cubiertas que sin embargo no es de la presente invención.
La Fig. 8 es una vista en sección que muestra los detalles de la nervadura estrecha que está prevista en la pieza de molde que se ilustra en las Figs. 6 y 7.
La Fig. 9 es una vista en planta que muestra la superficie de moldeo de la pieza de molde en un adicional molde segmentado para cubiertas que sin embargo no es de la presente invención.
La Fig. 10 es una vista en planta que muestra la superficie de moldeo de la pieza de molde de otro adicional molde segmentado para cubiertas que sin embargo no es de la presente invención.
La Fig. 11 es una vista en planta que muestra la superficie de moldeo de la pieza de molde en un molde segmentado para cubiertas que está realizado según una primera realización de la presente invención.
Las Figs. 12(a) y 12(b) son respectivamente una vista en planta y una vista en sección que muestran los detalles de las finas aberturas de salida de aire previstas en la pieza de molde de la Fig. 11.
La Fig. 13 es una vista en planta que muestra la superficie de moldeo de una pieza de molde en un molde segmentado para cubiertas que está realizado según una segunda realización presente invención.
La Fig. 14 es una vista en sección practicada por el plano de sección XIV-XIV de la Fig. 13.
La Fig. 15 es una vista en planta que muestra la superficie de moldeo de la pieza de molde en un molde segmentado para cubiertas que está realizado según una tercera realización de la presente invención.
La Fig. 16 es una vista en sección que muestra los detalles de las finas aberturas de salida de aire previstas en la pieza de molde de la Fig. 16.
Se explica a continuación haciendo referencia a las Figs. 1 a 6 un molde segmentado que sin embargo no es de la presente invención. La Fig. 1 muestra un molde 1 de vulcanización de cubiertas que es un molde del tipo de un molde segmentado y está dividido circunferencialmente en una pluralidad de segmentos, y típicamente en siete a nueve segmentos o soportes 2 (siete segmentos en la Fig. 1). Cada soporte 2 sirve para soportar en su superficie interior a las de una pluralidad de piezas de molde segmentado para formar el dibujo deseado en la parte que constituye la banda de rodadura de la cubierta. Con esta finalidad, se supone que las superficies de moldeo de las piezas de molde están encaradas radialmente hacia el interior. Los soportes 2 que soportan las correspondientes piezas de molde 10 son móviles radialmente hacia el exterior o hacia el interior. Así, los soportes 2 son desplazados radialmente hacia el exterior y con ello se abren simultáneamente para que pueda ponerse en el centro de los soportes 2 una cubierta no vulcanizada G hecha de material de caucho no vulcanizado. Los soportes 2 son entonces desplazados simultáneamente hacia el interior en la dirección radial, con lo cual quedan combinados unos con otros o unidos unos a otros, formando con ello un molde anular para vulcanizar la cubierta no vulcanizada G.
La Fig. 2 muestra una parte de la superficie de moldeo del molde. La superficie de moldeo es formada reuniendo las piezas de molde 10 en la dirección circunferencial de la cubierta, o sea disponiendo las piezas de molde 10 lado a lado en las superficies de unión a tope 12, respectivamente. Cada superficie de unión a tope 12 se extiende sin solución de continuidad desde una parte que constituye el enlace entre el flanco y la banda de rodadura de la cubierta que se obtiene como producto hasta la otra parte que constituye el enlace entre el flanco y la banda de rodadura. La superficie de unión a tope 12 está provista de una escotadura estrecha 17 a lo largo de la parte del borde junto a la superficie de moldeo. La escotadura estrecha 17 forma parte de unos medios de salida de aire para descargar el aire de la cavidad del molde a la atmósfera. Las superficies de unión a tope 12 en los lados opuestos de cada pieza de molde constan de siete planos que están unidos unos a otros en seis puntos, siendo los siete planos de un lado de la pieza de molde paralelos a los correspondientes siete planos del lado opuesto de la misma pieza de molde, respectivamente. La superficie de moldeo 11 está provista de nervios 13 que corresponden a acanaladuras en la parte que constituye la banda de rodadura de la cubierta que es obtenida como producto. Los nervios 13 definen superficies de moldeo 14 que corresponden a partes planas salientes entre acanaladuras en la parte que constituye la banda de rodadura de la cubierta que es obtenida como producto. Además, cada superficie de moldeo 14 está provista de acanaladuras estrechas 21 que discurren en la dirección circunferencial de la cubierta.
Al ser llevada a cabo la vulcanización, la cubierta no vulcanizada G hecha de material de caucho no vulcanizado es adherida progresivamente a la superficie de moldeo 11 del molde de forma tal que cada nervio 13 es el que primeramente es adherido a la cubierta no vulcanizada G. Al suceder esto, quedan cámaras de aire en la superficie de moldeo 14, hasta quedar la superficie de moldeo 14 completamente adherida a la cubierta no vulcanizada G. Como se muestra en la Fig. 2, las escotaduras estrechas 17 están provistas a lo largo de las superficies de moldeo 14 para las partes planas salientes entre acanaladuras, permitiendo con ello la eficaz descarga del aire desde la cavidad del molde. Además, las superficies de moldeo 14 que corresponden a las partes planas salientes entre acanaladuras están provistas de acanaladuras estrechas 21 que discurren en la dirección circunferencial de la cubierta estando respectivamente en comunicación con las escotaduras estrechas 17. Así, incluso justo antes de que las superficies de moldeo 14 queden completamente adheridas a la cubierta no vulcanizada G, el aire puede ser descargado con seguridad al exterior del molde a través de las acanaladuras estrechas 21 que están practicadas en la superficie de moldeo 14 y de los intersticios estrechos 17, sin que queden cámaras de aire en la cavidad del molde.
La Fig. 3 y la Fig. 4 son vistas que muestran una pieza de molde 10 vista por el lado de la superficie de moldeo 11 y por el lado de la superficie de unión a tope 12, respectivamente. La superficie de moldeo 11 de la pieza de molde 10 está curvada gradualmente desde el centro a lo ancho de la cubierta hacia un punto situado justo antes de cada parte que constituye el enlace entre el flanco y la banda de rodadura. Además, en la parte lateral de la superficie de moldeo 11, la parte que constituye el borde lateral de una de las superficies de unión a tope 12 está escotada sin solución de continuidad con una escotadura de pequeña anchura a lo largo de prácticamente toda la superficie de unión a tope 12, incluyendo los nervios 13, de tal manera que la escotadura forma el intersticio estrecho 17 entre las piezas de molde 10 contiguas, como se muestra en la Fig. 5, teniendo la escotadura estrecha 17 una anchura t de 0,03 mm y una profundidad v de 2 mm. La escotadura estrecha 17 que tiene una anchura t situada dentro de una gama de valores de 0,005 a 0,05 mm hace que sea posible evitar con eficacia la formación de excesos de material que se ha salido del molde y la aparición de defectos superficiales en sitios cercanos a las superficies de unión a tope 12, sin aplicación de vacío.
En un punto situado a mayor profundidad que la escotadura 17 del borde de la pieza en la superficie de unión a tope 12, como se muestra en la Fig. 4 y en la Fig. 5, está formada una ranura 18 que tiene una anchura que es mayor que la anchura t de la escotadura estrecha 17 y una profundidad w de 2 mm, que es mayor que la profundidad v de la escotadura 17 del borde de la pieza. La profundidad w de la ranura 18 puede estar situada dentro de una gama de valores de 1 a 3 mm. El hecho de estar prevista la relativamente ancha ranura 18 permite incrementar el área de la sección del pasaje de aire, permitiendo con ello que se logre un mayor efecto de descarga de aire. La ranura 18 está en comunicación con la superficie trasera de la pieza de molde 10 a través de pasajes 19 que tienen cada uno un área de la sección que es mayor que la de la escotadura estrecha 17.
La Fig. 6 es una vista en sección transversal de la acanaladura estrecha 21 que está practicada en la superficie de moldeo 14 y discurre en la dirección circunferencial de la cubierta estando en comunicación con la escotadura estrecha 17. La acanaladura 21 tiene en su sección transversal una anchura w1 de 0,2 mm y una profundidad h1 de 0,2 mm. Preferiblemente, la sección transversal de la acanaladura 21 tiene unas dimensiones que incluyen la anchura w1 de 0,1 a 0,3 mm y la profundidad h1 de 0,1 a 0,3 mm.
Se explica a continuación haciendo referencia a las Figs. 7 y 8 otro molde segmentado que sin embargo no es de la presente invención. La Fig. 7 es una vista en planta que muestra una superficie de moldeo de una pieza de molde 10, y la Fig. 8 es una vista en sección transversal que muestra los detalles de una nervadura estrecha. La superficie de moldeo 14 que corresponde a la parte plana saliente entre acanaladuras de la parte que constituye la banda de rodadura está provista de nervaduras estrechas 26, de tal manera que en la superficie de moldeo 14 quedan respectivamente formados por las partes que constituyen el pie de las nervaduras estrechas 26 pasajes para el aire que están en comunicación con la escotadura estrecha 17 que está prevista en la superficie de unión a tope 12. En este caso, el aire puede ser descargado con seguridad al exterior del molde a través del pasaje para el aire sobre la superficie de moldeo 14 y también a través de las escotaduras estrechas 17 que están previstas en la superficie de unión a tope 12, incluso justo antes de que la superficie de moldeo 14 quede completamente adherida a la cubierta no vulcanizada G, sin dejar cámaras de aire.
La nervadura 26 que está ilustrada en la Fig. 8 tiene una anchura w2 de 0,2 mm y una altura h2 de 0,2 mm. Preferiblemente, la anchura w2 es del orden de 0,3 mm o menos, y la altura h2 está situada dentro de una gama de valores que va desde 0,1 hasta 0,3 mm.
La Fig. 9 es una vista en planta que muestra la superficie de moldeo de una pieza de molde de un adicional molde segmentado que sin embargo no es de la presente invención. La superficie de moldeo 14 que corresponde a cada parte saliente entre acanaladuras en la parte que constituye la banda de rodadura está provista de pasajes para el aire que están en comunicación con la escotadura estrecha 17 que está prevista en la superficie de unión a tope 12, estando dichos pasajes para el aire realizados en forma de acanaladuras estrechas 31 que se entrecruzan entre sí. En este caso, el aire puede ser descargado con seguridad al exterior del molde desde las escotaduras 17 del borde de la pieza y a través de las acanaladuras estrechas 31 que se entrecruzan entre sí y están practicadas en la superficie de moldeo 14, incluso justo antes de que la superficie de moldeo 14 quede completamente adherida a la cubierta no vulcanizada G, sin dejar cámaras de aire. Preferiblemente, cada acanaladura tiene una anchura que está situada dentro de una gama de valores que va desde 0,1 mm hasta 0,3 mm y una profundidad que está situada dentro de una gama de valores que va desde 0,1 mm hasta 0,3 mm.
La Fig. 10 es una vista en planta que muestra la superficie de moldeo de una pieza de molde 10 de otro adicional molde segmentado que sin embargo no es de la presente invención. A la superficie de moldeo 14 que corresponde a la parte plana saliente entre acanaladuras de la parte que constituye la banda de rodadura se le da un acabado que presenta una rugosidad superficial de 40 \mum. En este caso, el aire puede ser descargado con seguridad al exterior del molde a través de partes cóncavas dispuestas según una disposición de tipo reticular en la superficie de moldeo 41 de la pieza, que como tal superficie ha sido sometida al acabado que imparte rugosidad y presenta la rugosidad superficial de 40 \mum, y también a través de la escotadura estrecha 17 que está prevista en la superficie de unión a tope 12, incluso justo antes de que la superficie de molde 14 quede completamente adherida a la cubierta no vulcanizada G, sin dejar cámaras de aire. La gama de valores que es preferible para la rugosidad superficial es la que va desde 20 \mum hasta 60 \mum.
La Fig. 11 es una vista en planta que muestra una superficie de moldeo de una pieza de molde 10 según una primera realización de la presente invención. La Fig. 12 es una vista en sección que muestra los detalles de una abertura. En cada sitio de la superficie de moldeo 14 que corresponde a una parte plana saliente entre acanaladuras de la parte que constituye la banda de rodadura y a una distancia de la escotadura estrecha 17 que está prevista en la superficie de unión a tope 12, está dispuesto un elemento 52 que está realizado como placa sinterizada permeable al aire para formar la fina abertura de descarga de aire. Una camisa 53 que está unida al elemento 52 realizado como placa sinterizada es embebida de forma tal que la superficie extrema de la camisa 53 y la superficie exterior del elemento 52 realizado como placa sinterizada forman parte de la superficie de moldeo 14 de la pieza de molde 10.
Durante la vulcanización, el aire que se encuentra entre la cubierta no vulcanizada G y la superficie de moldeo 14 que corresponde a la parte plana saliente entre acanaladuras de la parte que constituye la banda de rodadura es descargado al exterior del molde a través de la escotadura estrecha 17 que está prevista en la superficie de unión a tope 12. Cuando es ocasionada la formación de una cámara de aire que no está en comunicación con el intersticio estrecho 17 mientras la cubierta no vulcanizada G es adherida al molde, tal cámara de aire queda como cámara de aire residual y tiende a ocasionar un defecto superficial en la cubierta que es obtenida como producto. Sin embargo, los elementos 52 realizados como placas sinterizadas permeables al aire están dispuestos en los sitios en los que es probable que se formen cámaras de aire residuales para así disolver cualesquiera cámaras de aire residuales y con ello evitar con eficacia la deformación de defectos superficiales. La gama de valores que es preferible en cuanto a la capacidad de filtración del elemento 52 realizado como placa sinterizada es la que va desde 5 \mum hasta 40 \mum.
La Fig. 12 es una vista en sección que muestra el método de montaje del elemento 52 realizado como placa sinterizada. En el material básico de la pieza de molde 10, tal como aluminio fundido, se hace un taladro que va desde la superficie de moldeo 14 hacia la superficie trasera. En este taladro se inserta la camisa 53, que está hecha de acero y es fijada al taladro mediante montaje a presión o por un procedimiento similar. La camisa 53 está provista de una parte de unión que sirve para unir a la misma el elemento 52 realizado en forma de placa sinterizada de forma tal que dicho elemento pueda ser fácilmente sustituido. Así, incluso cuando el elemento 52 realizado en forma de placa sinterizada queda obstruido, con lo cual empeora el efecto de descarga de aire, el elemento 52 que está realizado en forma de placa sinterizada y ha quedado obstruido puede ser sustituido por otro nuevo mediante una herramienta adecuada. De esta manera puede recuperarse fácilmente el efecto de descarga de aire, siendo con ello posible usar el molde por espacio de un prolongado periodo de tiempo.
Se explica a continuación haciendo referencia a las Figs. 13 y 14 una segunda realización de la presente invención. La Fig. 13 es una vista en planta que muestra la superficie de moldeo de la pieza de molde 10, y la Fig. 14 es una vista en sección del molde que muestra los detalles de una fina abertura de descarga de aire. En el sitio de la superficie de moldeo 14 que corresponde a la parte plana saliente entre acanaladuras de la parte que constituye la banda de rodadura y a una distancia de la escotadura estrecha 17 que está practicada en la superficie de unión a tope 12, está insertada una espiga 61 que tiene una superficie extrema superior que forma parte de la superficie de moldeo 14. En torno a la espiga 61 queda definido un intersticio estrecho 62 para formar una fina abertura de descarga de aire. Así, una cámara de aire que se haya formado en un sitio aislado del intersticio estrecho 17 puede ser descargada directamente al exterior del molde a través del intersticio estrecho 62.
Como se muestra en la Fig. 14, el intersticio estrecho 62 en torno a la espiga 61 tiene una anchura w5 y alcanza una profundidad h5 desde la superficie de moldeo 14 de la pieza de molde 10. En el lado del intersticio estrecho 62 que es el opuesto al de la superficie de moldeo está formada una escotadura relativamente ancha que tiene una anchura que es mayor que la anchura w5, con lo cual se mejora el efecto de descarga de aire. La gama de valores que es preferible para el intersticio estrecho 62 es la que va desde 0,02 mm hasta 0,1 mm para la anchura w5, y desde 0,1 mm hasta 2 mm para la profundidad h5.
Se explica a continuación un método sencillo para hacer el intersticio estrecho 62. En primer lugar se hace la espiga 61 a base de un material metálico distinto del aluminio fundido que constituye el material básico de la pieza de molde 10. A la superficie de la espiga 61 se adhiere a presión una sal hidrosoluble tal como cloruro sódico o cloruro potásico. Entonces se procede a fundir la pieza de molde, manteniendo la espiga 61 en el sitio deseado. Finalmente se eluye la sal adherida a presión a la espiga 61, con lo cual se forma el intersticio estrecho 62 en una zona interfacial entre la pieza de molde 10 y la espiga 61.
Se explica a continuación haciendo referencia a las Figs. 15 y 16 una tercera realización de la presente invención. La fig. 15 es una vista en planta que muestra una superficie de moldeo de la pieza de molde 10, y la Fig. 16 es una vista en sección que muestra los detalles de la fina abertura de descarga de aire. En el sitio de la superficie de moldeo 14 que corresponde a la parte plana saliente entre acanaladuras de la parte que constituye la banda de rodadura y en una ubicación aislada de la escotadura estrecha 17 que está practicada en la superficie de unión a tope 12, se dispone un elemento cilíndrico 71 que tiene una superficie superior que forma parte de la superficie de moldeo 14. La superficie superior del elemento cilíndrico 71 está provista de una rendija 72 que forma una fina abertura de descarga de aire. Las cámaras de aire que se forman en ubicaciones que están aisladas del intersticio estrecho 17 pueden ser descargadas directamente al exterior del molde a través de cada rendija 72. Las gamas de valores que son preferibles para la rendija 72 son la que va desde 0,02 mm hasta 0,1 mm para la anchura w6 y la que va desde 0,1 mm hasta 2 mm para la profundidad h6.
Se apreciará a la luz de la anterior descripción detallada que el molde de vulcanización según la presente invención es capaz de descargar con seguridad el aire que está cerca del intersticio estrecho que se encuentra en la superficie de unión a tope sin formar excesos de material que se ha salido del molde o defectos superficiales, sin una aplicación de vacío. Las cámaras de aire que se forman en los sitios que están distanciados de los intersticios estrechos pueden ser también descargadas a través de pasajes para el aire que están en comunicación con los intersticios estrechos; o bien directamente a través de finas aberturas que están previstas en sitios que están aislados de los intersticios estrechos; para con ello evitar que se produzcan excesos de material que se ha salido del molde o defectos superficiales.
Si bien la presente invención ha sido descrita anteriormente haciendo referencia a algunas realizaciones preferidas, las mismas han sido presentadas tan sólo a título de ejemplos, y pueden hacerse varios cambios o modificaciones sin por ello salir fuera del alcance de la invención según queda definida por las reivindicaciones adjuntas.

Claims (9)

1. Molde de vulcanización (1) para cubiertas neumáticas que comprende una pluralidad de piezas de molde (10) para formar la parte que constituye la banda de rodadura de la cubierta, siendo dichas piezas de molde unidas unas a otras lado a lado en la dirección circunferencial de la cubierta;
comprendiendo dichas piezas de molde (10) cada una una superficie de moldeo (14) para formar el dibujo de la banda de rodadura de la parte que constituye la banda de rodadura de la cubierta, y superficies extremas en ambos lados de la superficie de moldeo vista en la dirección circunferencial de la cubierta, quedando ahí las piezas de molde adyacentes unidas a tope unas a otras, incluyendo cada una de dichas superficies extremas de la pieza de molde una zona del borde (17, 18) que está situada junto a la superficie de moldeo y se extiende a lo ancho de la parte que constituye la banda de rodadura;
comprendiendo cada una de dichas piezas de molde (10) (I) primeros medios de salida de aire que constan de una escotadura estrecha (17) formada en dicha zona del borde en sustancia a todo lo ancho de la parte que constituye la banda de rodadura, estando dichos primeros medios de salida de aire en comunicación con la atmósfera, y (II) segundos medios de salida de aire que constan de una o varias finas aberturas, estando dichos segundos medios de salida de aire formados en la superficie de moldeo (14) de la pieza de molde en una zona que corresponde a una parte plana saliente entre acanaladuras en la parte que constituye la banda de rodadura, estando dichos segundos medios de salida de aire también en comunicación con la atmósfera;
estando dicho molde de vulcanización para cubiertas neumáticas caracterizado por el hecho de que dichos segundos medios de salida de aire están aislados de dichos primeros medios de salida de aire, y de que dicha escotadura estrecha (17) que está comprendida en dichos primeros medios de salida de aire tiene una anchura que está situada dentro de una gama de valores que va desde 0,005 hasta 0,1 mm.
2. Molde de vulcanización como el reivindicado en la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que dichas finas aberturas están formadas en un elemento (52) realizado como placa sinterizada permeable al aire.
3. Molde de vulcanización como el reivindicado en la reivindicación 2, caracterizado por el hecho de que dicho elemento (52) realizado como placa sinterizada tiene una capacidad de filtración que está situada dentro de una gama de valores que va desde 5 \mum hasta 40 \mum.
4. Molde de vulcanización como el reivindicado en la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que dicha fina abertura está formada por un intersticio estrecho (62) que se extiende al menos parcialmente en torno a un elemento postizo (61) que está insertado en la pieza de molde (10) y tiene una superficie extrema superior que forma parte de dicha superficie de moldeo (14).
5. Molde de vulcanización como el reivindicado en la reivindicación 4, caracterizado por el hecho de que dicho intersticio estrecho (62) tiene una anchura que está situada dentro de una gama de valores que va desde 0,02 mm hasta 0,1 mm y una profundidad que está situada dentro de una gama de valores que va desde 0,1 mm hasta 2 mm.
6. Molde de vulcanización como el reivindicado en la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que dicha fina abertura consta de una abertura (72) del tipo de una rendija practicada en una superficie superior de un elemento (71) que está realizado en forma de espiga tubular, estando dicho elemento realizado en forma de espiga tubular insertado en la pieza de molde (10) de tal manera que la superficie superior forma parte de la superficie de moldeo (14).
7. Molde de vulcanización como el reivindicado en la reivindicación 6, caracterizado por el hecho de que dicha abertura (72) del tipo de una rendija tiene una anchura que está situada dentro de una gama de valores que va desde 0,02 mm hasta 0,1 mm y una profundidad que está situada dentro de una gama de valores que va desde 0,1 mm hasta 2 mm.
8. Molde de vulcanización como el reivindicado en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado por el hecho de que dichos primeros medios de salida de aire constan adicionalmente de una ranura (18) que está formada en cada una de dichas superficies extremas en un punto distanciado de dicha superficie de moldeo, siendo dicha ranura más ancha que dicha escotadura estrecha (17) y estando dicha ranura en comunicación con dicha escotadura estrecha y la atmósfera.
9. Molde de vulcanización como el reivindicado en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado por el hecho de que dicha escotadura estrecha (17) que está comprendida en dichos primeros medios de salida de aire se extiende a lo largo de la parte de dicha superficie de moldeo (14) que corresponde a una parte plana saliente entre acanaladuras en la parte que constituye la banda de rodadura.
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