ES2263435T3 - Molde para el moldeado de neumaticos. - Google Patents

Abstract

Molde (1) para un neumático que comprende: (a) una pluralidad de secciones de molde (10) que definen de forma cooperativa un espacio anular para el moldeado de un neumático (G), comprendiendo cada una de las secciones de molde un par de extremos laterales (12) opuestos que están enfrentados, cada uno de ellos, a un extremo lateral adyacente de una sección de molde adyacente cuando las secciones de molde se montan unas con otras en un montaje extremo con extremo para formar un molde para un neumático, extendiéndose una superficie de moldeo (11) curvada de forma cóncava entre los extremos laterales, y un rebaje formado en la superficie exterior de al menos uno de los extremos laterales, presentando el extremo lateral (12) de una sección de molde (10) una acanaladura (18) adyacente al rebaje, siendo la acanaladura más profunda que el rebaje y presentando un lado que es al menos parcialmente continuo al rebaje; y (b) un soporte (2) que soporta de forma extraíble las secciones del molde en un montaje extremo con extremo de las mismas, en el que, cuando las secciones del molde (10) están montadas extremo con extremo, la superficie de moldeo (11) de cada sección de molde está enfrentada a un punto central del espacio anular y se crea un hueco (17), debido a los rebajes, de entre 0, 005 y 0, 05 mm, entre unas secciones de molde adyacentes, comunicándose dicho hueco con el exterior del molde, caracterizándose dicho molde (1) porque la acanaladura (18) y el hueco (17) se extienden en la dirección de la anchura del neumático en el montaje extremo con extremo de las secciones de molde (10).

Description

Molde para el moldeado de neumáticos.

La presente invención se refiere a un molde para el moldeado de un neumático, formando dicho molde un diseño de la banda de rodadura de un neumático.

En un molde convencional para el moldeado de un neumático es fácil sellar el aire entre la superficie de moldeo del molde y el caucho sin vulcanizar en el momento del moldeo por vulcanización. En particular, dado que se forma un diseño en la superficie de moldeo del molde mediante unos salientes, los salientes y el caucho sin vulcanizar cierran vías de escape que permiten la salida del aire, y se forman burbujas de aire. Como consecuencia, se forman rebajes (descubiertos) en la superficie del neumático moldeado debido a las burbujas de aire, deteriorándose así la calidad del producto moldeado.

Generalmente se ha intentado un procedimiento para la liberación de aire al exterior del molde proporcionando orificios minúsculos (orificios de ventilación, micro-orificios) en el molde. Sin embargo, se requieren procesos para la formación de los minúsculos orificios.

Además, cuando se forman tales orificios de ventilación o ranuras, si la abertura es demasiado grande, el caucho penetra en su interior de manera que se forman salientes de caucho en la superficie del neumático (denominado "spewing", salida del exceso de material durante el moldeo), y debe proporcionarse un medio independiente para eliminar este inconveniente. Para evitar tener que proporcionar un medio para eliminar este inconveniente, las aberturas deben ser suficientemente pequeñas para que no se produzca la salida del exceso de material (es decir, no pueden realizarse mayores a un límite dado), lo que no resultaría conveniente.

Como otro procedimiento para ventilar el aire al exterior de un molde, el documento de solicitud de patente japonesa abierta al público (JP-A) nº 10-264 169 describe el proporcionar ranuras para la ventilación de aire en partes de superficies adyacentes que pueden procesarse fácilmente, de piezas de un molde.

La figura 8 de los dibujos adjuntos ilustra un ejemplo de una pieza 01 de un molde dado a conocer en el documento JP-A-10-264 169.

La pieza 01 se ha formado dividiendo un molde mediante planos que se extienden radialmente que pasan a través de un eje central del molde anular. Se forman varios salientes 05, que proporcionan al neumático su diseño de la banda de rodadura, en la superficie de moldeo 02 de la pieza 01.

Se forman ranuras 06 (las partes rayadas en la figura 8) en partes de una superficie adyacente 03 de la pieza 01 para pasar a través de las mismas desde la superficie de moldeo 02 a la superficie exterior.

Sin embargo, estas ranuras 06 del documento JP-A-10-264 169 se forman en partes de la superficie adyacente 03 de la pieza 01. Por tanto, del mismo modo que cuando se utilizan orificios de ventilación, debe aplicarse un vacío durante la vulcanización. En consecuencia se incurre en costes de facilitación y costes de mantenimiento de dispositivos (un dispositivo para aplicar el vacío, la estructura del molde adaptada a la aplicación del vacío, un dispositivo de vulcanización adaptado para el procesamiento de sellado, y similares).

En el ejemplo ilustrado en la figura 8, las ranuras 06 se forman para penetrar a través de la superficie de moldeo 02 hacia la superficie exterior, y así ocupar una gran área de superficie. Por lo tanto, el área de superficie de la superficie de la pieza que limita con la pieza adyacente es pequeña, las ranuras son relativamente débiles con respecto a la presión tal como la expansión térmica en el momento de la vulcanización, y resulta difícil mantener las ranuras 06 a lo largo del tiempo.

Se hace mención también a las descripciones de los documentos US nº 5415826A, US nº 5368799A, JP nº 8.072.061A y US nº 5.204.036A.

La presente invención se desarrolló con el fin de superar los inconvenientes anteriormente descritos, y un objetivo de la presente invención es proporcionar, a bajo coste, un molde para el moldeado de un neumático en el que el aire siempre pueda ventilarse de forma fiable sin que se produzca una salida del material en exceso y sin la necesidad de aplicar un vacío.

La presente invención proporciona, en un aspecto, un molde para un neumático que comprende:

(a) una pluralidad de secciones de molde que definen de forma cooperativa un espacio anular para el moldeado de un neumático, comprendiendo cada una de las secciones del molde un par de extremos laterales opuestos dirigidos cada uno de ellos a un extremo lateral adyacente de una sección de molde adyacente cuando las secciones de molde se montan unas con otras en un montaje extremo con extremo para formar un molde para un neumático, extendiéndose una superficie de moldeo curvada de forma cóncava entre los extremos laterales, y un rebaje formado en la superficie exterior de al menos uno de los extremos laterales, presentando el extremo lateral de una sección de molde una acanaladura adyacente al rebaje, siendo la acanaladura más profunda que el rebaje y presentando un lado que es al menos parcialmente continuo al rebaje; y

(b) un soporte que soporta de forma extraíble las secciones del molde en un montaje extremo con extremo de las mismas,

en el que, cuando las secciones del molde están montadas extremo con extremo, la superficie de moldeo de cada sección de molde se dirige a un punto central del espacio anular y se crea un hueco, debido a los rebajes, de desde 0,005 hasta 0,05 mm, entre secciones de molde adyacentes, comunicándose dicho hueco con el exterior del molde,

en el que dicha acanaladura y dicho hueco se extienden en la dirección de la anchura del neumático en el montaje extremo con extremo de dichas secciones de molde.

La invención proporciona, en otro aspecto, un procedimiento para el moldeado de un neumático que comprende las etapas de:

(a) preparar un molde constituido por una pluralidad de secciones de molde que definen de forma cooperativa un espacio anular para el moldeado de un neumático, presentando cada una de las secciones de molde un par de extremos laterales opuestos que se dirigen cada uno de ellos a un extremo lateral adyacente de una sección de molde adyacente cuando las secciones de molde se montan entre sí en un montaje extremo con extremo para formar un molde para un neumático, extendiéndose una superficie de moldeo curvada de forma cóncava entre los extremos laterales, y un rebaje formado en la superficie exterior de al menos uno de los extremos laterales, presentando el extremo lateral de una sección de molde una acanaladura adyacente al rebaje, siendo la acanaladura más profunda que el rebaje y presentando un lado que es al menos parcialmente continuo al rebaje, y estando la superficie de moldeo de cada sección de molde dirigida hacia un punto central del espacio anular cuando las secciones de molde están en el montaje extremo con extremo;

(b) montar las secciones de molde entre sí en el montaje extremo con extremo y soportar las secciones de molde mediante un soporte, para formar un molde, de modo que se crea un hueco, debido a los rebajes, de desde 0,005 a 0,05 mm, entre secciones de molde adyacentes, comunicándose dicho hueco con el exterior del molde;

(c) disponer un neumático crudo en el molde de manera que el neumático crudo esté en contacto estrecho con las superficies de moldeo;

(d) permitir que el aire atrapado entre las superficies de moldeo y el neumático crudo salga a través del hueco y la acanaladura, mientras que se evita que el material de caucho del neumático crudo penetre en el hueco; y

(e) llevar a cabo el moldeo por vulcanización del neumático crudo obteniendo con ello un neumático moldeado por vulcanización que esencialmente no presenta salientes de caucho que deban eliminarse,

en el que dicha acanaladura y dicho hueco se extienden en la dirección de la anchura del neumático en el montaje extremo con extremo de dichas secciones de molde.

Según la invención no se cortan con una anchura limitada partes de, sino sustancialmente toda la parte del borde lateral del lado de la superficie de moldeo de la superficie adyacente de la pieza (es decir, la parte del borde lateral del lado de la superficie de moldeo se corta sustancialmente a lo largo de toda la anchura de la misma). Si se preve un saliente en la superficie adyacente, la parte de la parte del borde lateral que incluye el saliente también se corta. De este modo, se forma un hueco para la ventilación de aire que es continuo de un modo alargado entre piezas adyacentes. Por tanto, el aire puede ventilase fácilmente y el aire puede ventilarse de forma fiable sin aplicar un vacío. Además, es fácil evitar la formación de partes descubiertas.

Además, según la invención, aunque es fácil ventilar el aire, la anchura del hueco para la ventilación del aire es lo suficientemente pequeña por lo que puede evitarse de forma fiable la salida del exceso de material durante el moldeo.

Debido a que los huecos se forman en las superficies adyacentes de las piezas, el procesamiento es fácil. Tal como se ha descrito anteriormente, no es necesario proporcionar medios o similares para aplicar un vacío y por tanto los costes de facilitación y de mantenimiento del molde pueden mantenerse reducidos.

Los huecos para la ventilación de aire se forman cortando sólo las partes del borde lateral del lado de la superficie de moldeo de las superficies adyacentes de las piezas. Así, el área de superficie del hueco toma una parte pequeña del área de superficie de la superficie adyacente, y la parte restante, principal, de la superficie adyacente puede usarse como una superficie de contacto que limita con la pieza adyacente. En consecuencia, incluso si se aplica una presión, tal como la expansión térmica, cuando se vulcaniza el neumático, los huecos para la ventilación de aire pueden mantenerse estables y una reducción en los huecos a lo largo del tiempo puede mantenerse en un mínimo, en comparación con los moldes convencionales.

Según la presente invención, la anchura del hueco para la ventilación de aire está comprendida entre 0,005 y 0,05 mm.

Cuando la anchura del hueco para la ventilación de aire está comprendida entre 0,005 y 0,05 mm, no se produce la salida del exceso de material durante el moldeado, y no son necesarios medios para eliminar esta salida. Además, dado que los huecos son continuos de un modo alargado, no es necesario aplicar un vacío durante la vulcanización.

La anchura de la dirección periférica de la pieza es preferiblemente de 15 a 50 mm.

Cuando la anchura de la dirección periférica de la pieza es de 15 a 50 mm, el número de huecos para la ventilación de aire puede mantenerse de forma suficiente en todo el molde, y el aire puede ventilarse de forma uniforme. Además, cuando la anchura de la dirección periférica entra en el intervalo de 15 a 50 mm, no es necesario proporcionar más piezas de las necesarias y por tanto puede evitarse un incremento de los costes.

En una forma de realización preferida de la presente invención se forma una acanaladura, que es más ancha que el hueco, en una posición más profunda que el hueco (es decir, en el lado corriente abajo del flujo de aire del hueco); dicho hueco se preve, tal como se describió anteriormente, mediante el corte de la parte del borde lateral del lado de la superficie de moldeo de la superficie adyacente de la pieza de una anchura delgada.

Según la forma de realización preferida, la acanaladura ancha se forma más hacia la parte posterior que (en el lado corriente abajo de) el hueco que está formado entre las piezas, de modo que el área de superficie de sección transversal del paso de flujo para el aire se agranda. Así, el efecto de ventilación del aire puede mejorarse todavía más.

En otra forma de realización preferida de la presente invención, la pieza está dividida a lo largo de salientes que están previstos en la superficie de moldeo para formar el diseño de la banda de rodadura.

Según la otra forma de realización preferida, dado que la pieza está dividida a lo largo de los salientes de la superficie de moldeo, los huecos para la ventilación de aire de las superficies adyacentes se forman a lo largo de los salientes. En el momento de la vulcanización, el material de caucho no vulcanizado se dispone en contacto estrecho con las superficies de moldeo de las piezas y, normalmente, en última instancia entra en contacto estrecho con las partes de base de los salientes. Así, al formar los huecos a lo largo de los salientes, el aire puede ventilarse de forma uniforme.

En otra forma de realización preferida de la presente invención se forma un saliente pequeño en la superficie de moldeo de la pieza, estando orientado el saliente pequeño en la dirección periférica y presentando una anchura comprendida entre 0,1 y 0,3 mm y una altura comprendida entre 0,1 y 0,3 mm.

En el momento de la vulcanización, el material de caucho no vulcanizado entra en última instancia en contacto estrecho con las partes de base de los salientes pequeños. En consecuencia, el aire se mueve de forma fiable en la dirección periférica a lo largo de los salientes pequeños, y se empuja al exterior hacia los huecos de las superficies adyacentes de las piezas. De este modo puede obtenerse un efecto de ventilación del aire excelente.

La invención se describirá a continuación, tan solo a título de ejemplo, haciendo referencia a los dibujos adjuntos, en los que:

la figura 1 es una vista esquemática general de un molde para el moldeado de un neumático con respecto a una primera forma de realización de la presente invención.

La figura 2 es una vista en planta, vista desde el lado de la superficie de moldeo, de una pieza de separación del molde.

La figura 3 es una vista lateral, vista desde un lado de superficie adyacente, de una pieza de separación del molde.

La figura 4 es una vista en sección transversal tomada a lo largo de la línea A-A de las figuras 2 y 3.

La figura 5 es una vista que ilustra una sección transversal de una pieza que se ha cortado a lo largo de la línea B-B de la figura 2 y una sección transversal de un neumático crudo G crudo que se ha colocado en contacto estrecho con la pieza.

La figura 6 es una vista en sección transversal de un reborde de ventilación.

La figura 7 es una vista en sección transversal de una pequeña acanaladura que se usa en lugar del reborde de ventilación.

La figura 8 es una vista en perspectiva que ilustra una pieza de un molde convencional.

A continuación se describirá una forma de realización de la presente invención haciendo referencia a las figuras 1 a 6.

Un molde 1 para moldear un neumático con respecto a la presente la invención es un molde dividido que está dividido en múltiples secciones en las direcciones periférica y axial, tal como se ilustra en la figura 1. Más específicamente, el molde 1 está dividido en de siete a nueve (siete en la figura 1) soportes 2. Se preven múltiples piezas 10 (secciones de molde) en el lado interno de cada soporte 2 de modo que la superficie de moldeo de cada pieza 10 se dirige hacia el lado radialmente interno. Los lados internos de las piezas 10 son la superficie de moldeo del molde que proporciona al neumático el diseño de la banda de rodadura.

Cada una de los soportes 2 que sujetan las piezas 10 puede deslizarse en la dirección radial. Los soportes 2 se deslizan simultáneamente en la dirección centrífuga para abrirse y se coloca un neumático crudo G crudo, que es un material de caucho no vulcanizado, en el centro de las mismas. A continuación, los soportes 2 se deslizan simultáneamente hacia el centro y se unen para formar el molde anular. El neumático crudo G crudo en el lado interno se somete a un moldeado por vulcanización.

Con otras palabras, en un estado en el que las múltiples piezas 10 se han unido para formar el molde anular, el molde anular está dividido en múltiples partes a lo largo de la dirección perimétrica y también en dos partes en la dirección axial.

La figura 2 es una vista de una pieza 10 vista desde un lado de la superficie de moldeo 11, y la figura 3 es una vista desde un lado de la superficie adyacente 12.

La superficie de moldeo 11 de la pieza 10 está curvada de forma gradual desde el centro de la dirección transversal de la banda de rodadura del neumático hasta justo antes de la parte del hombro del neumático. Por otro lado, las superficies adyacentes limítrofes 12, 12 de las piezas 10 adyacentes, que se dirigen una hacia la otra, se curvan cada una en tres puntos para formarse desde cuatro planos. Las superficies longitudinales correspondientes de las superficies adyacentes 12, 12 se forman para ser paralelas entre sí.

La anchura z longitudinal en la dirección periférica de la pieza 10, es decir, la distancia entre las superficies adyacentes 12, 12, es de 30 mm. Es suficiente que la anchura z longitudinal sea de entre 15 y 50 mm.

Un diseño, que está formado por salientes 13 y que proporciona al neumático el diseño de la banda de rodadura, se forma en la superficie de moldeo 11 curvada. Unas palas 14, que son placas de metal delgadas y forman varias ranuras (incisiones) en la superficie de rodadura, se introducen en la superficie de moldeo 11.

Se forman unos rebordes de ventilación 15, que son salientes pequeños dirigidos en la dirección periférica, en la superficie de moldeo 11. Se forman ventilaciones 16 transversales, que están formadas cada una por un pequeño orificio de paso en la dirección perimetral, en los lugares necesarios de los salientes 13 que están dirigidos en la dirección axial.

En la presente forma de realización, las ventilaciones 16 transversales están formadas principalmente en las partes en las que los salientes 13 intersecan a los rebordes de ventilación 15.

Sustancialmente, la totalidad de la parte del borde lateral del lado de la superficie de moldeo 11 de una de las superficies adyacentes 12 (en lo sucesivo, esta parte del borde lateral se designará como la "parte del borde lateral del lado de la superficie de moldeo"), que incluye los salientes 13 en la misma, se corta por una anchura limitada de manera que, tal como se ilustra en la figura 4, esta parte cortada (rebaje) forma un hueco 17 entre esta pieza 10 y la pieza 10 adyacente. La anchura t del hueco 17 es de 0,03 mm y la profundidad v del mismo es de 2 mm.

Si la anchura t está dentro del intervalo comprendido entre 0,005 y 0,05 mm, puede evitarse la salida del exceso de material durante el moldeo, y no es necesario proporcionar un medio para eliminar esta salida. Es suficiente con que la profundidad v del hueco 17 esté en el intervalo de desde 1 hasta 2 mm.

Una acanaladura 18 que es más ancha que la anchura t del hueco 17 se forma en la superficie adyacente en una posición más profunda (más hacia la parte posterior) que el hueco 17 (es decir, en el lado corriente abajo del flujo de aire del hueco 17).

La acanaladura 18, que presenta una profundidad de w, se extiende por debajo del hueco 17. La profundidad w es de 2 mm, aunque cualquier profundidad en el intervalo de desde 1 hasta 3 mm es suficiente.

En este sentido, las acanaladuras 18 anchas se forman por debajo del (en el lado corriente abajo del) hueco 17 formado en las piezas 10, 10, de tal manera que el área de superficie transversal del paso de flujo de aire se agranda.

Un paso 19 se comunica con la acanaladura 18 y la superficie exterior de la pieza 10. El área de superficie transversal del paso de flujo de aire del paso 19 es mayor que la del hueco 17.

Así, en la presente realización, incluso si la anchura t del hueco 17 se hace pequeña, por ejemplo de 0,005 mm (si la anchura t del hueco 17 es 0,005 mm, el efecto de ventilación del aire deseado todavía puede conseguirse), debido a que las áreas de superficie transversal de los pasos de flujo de la acanaladura 18 en el lado corriente abajo y del paso 19 son mayores que la del hueco 17, puede obtenerse un buen efecto de ventilación del aire a pesar de que la anchura t del hueco 17 es pequeña.

Tal como se ilustra en la figura 3, la parte de la superficie adyacente 12 distinta del hueco 17, la acanaladura 18 y los pasos 19, siendo dicha parte la mayor parte de la superficie adyacente 12 (es decir, la parte ilustrada por el diseño cuadriculado en la figura 3), es la superficie que limita directamente con la pieza 10 adyacente. Es decir, las superficies adyacentes 12 limitan directamente una con otra en un área de superficie lo suficientemente ancha. Así, incluso si se aplica una presión, tal como una expansión térmica, en el momento de la vulcanización del neumático, el hueco 17 para la ventilación de aire puede mantenerse de forma fiable y por tanto puede mantenerse en un mínimo la reducción a lo largo del tiempo de la anchura t del hueco 17.

Tal como se describió anteriormente, las superficies adyacentes 12, 12 de las piezas 10 son cuatro planos que están curvados siguiendo, en la medida de lo posible, los salientes 13 formados en la superficie de moldeo 11.

Las superficies adyacentes 12, 12 están formadas sustancialmente en paralelo, en particular, a los salientes 13 que están dirigidos en la dirección axial.

Dado que los huecos 17 para la ventilación de aire están formados en las superficies adyacentes 12, 12 que cortan los salientes 13, los huecos 17 se extienden a lo largo de los salientes 13.

Durante la vulcanización, el neumático crudo G que es un material de caucho no vulcanizado se coloca en contacto estrecho con la superficie de moldeo 11 de la pieza 10. Normalmente, las partes de la superficie de moldeo 11 que entran en contacto con el neumático crudo G crudo en último lugar son las partes de base de los salientes 13. Así, al formar los huecos 17 a lo largo de los salientes 13, el aire que se acumula fácilmente en las partes de base de los salientes 13 puede ventilarse de forma uniforme.

Además, los rebordes de ventilación 15, que son salientes pequeños dirigidos en la dirección periférica, están formados en la superficie de moldeo 11 de la pieza 10. Tal como se ilustra en la figura 6, la configuración en sección transversal del reborde 15 de ventilación en forma de pequeño nervio es sustancialmente una configuración semicircular cuya anchura x es de 0,2 mm, cuya altura y es de 0,2 mm y cuyo radio r es de 0,1 mm.

Si la anchura x está comprendida entre 0,05 y 0,5 mm, la altura y está comprendida entre 0,05 y 0,5 mm y el radio r está comprendido entre 0,025 y 0,3 mm, sin que se forme ninguna acanaladura que perjudique la apariencia externa de la banda de rodadura del moldeo por vulcanización, y sin que haya problemas con respecto a la eficacia de procesamiento.

La figura 5 es una vista en sección transversal que ilustra un estado en el que el neumático crudo G crudo se coloca en contacto estrecho con la superficie de moldeo en el momento de la vulcanización. Tal como se ilustra en la figura 5, en los salientes 13, el aire se empuja por último contra las partes de base de los rebordes de ventilación 15 que son salientes pequeños (incluso aunque los rebordes de ventilación 15 sean pequeños).

Debido a que los rebordes de ventilación 15 están dirigidos en la dirección periférica, el aire a que se ha empujado contra los mismos, debido a la presión adicional del neumático crudo G crudo contra la superficie de moldeo, se desplaza en la misma dirección periférica a lo largo de los rebordes de ventilación 15 y se empuja al exterior hacia los huecos 17 en las superficies adyacentes de las piezas. En consecuencia, resulta difícil que se formen burbujas de aire y la formación de partes descubiertas puede evitarse de forma fiable.

Las ventilaciones 16 transversales se forman en los salientes 13 que sobresalen de la superficie de moldeo 11, y en particular, en los salientes 13 que están dirigidos en la dirección periférica. Así, el aire que se sella entre los salientes 13, 13 sale en la dirección periférica a través de las ventilaciones 16 transversales y puede ventilarse de los huecos 17.

En particular, las ventilaciones 16 transversales se forman en las partes en las que los salientes 13 intersecan los rebordes de ventilación 15. Así, cuando el aire al que se ha empujado contra las partes de base de los rebordes de ventilación 15 se desplaza en la dirección periférica a lo largo de los rebordes de ventilación 15 tal como se describió anteriormente, el aire puede pasar de manera uniforme por los salientes 13 a través de las ventilaciones 16 transversales en la dirección del desplazamiento.

En lugar de los rebordes de ventilación 15, pueden preverse pequeñas acanaladuras 30 tales como las ilustradas en la figura 7.

Si las pequeñas acanaladuras 30 presentan una anchura x' de desde 0,02 hasta 0,3 mm, una profundidad y' de desde 0,1 hasta 0,3 mm y un radio r' de desde 0,05 hasta 0,15 mm, durante la vulcanización, el aire se desplaza de forma fiable en la dirección periférica y no se forman salientes que perjudiquen la apariencia externa del neumático moldeado por vulcani-
zación.

La anchura z longitudinal en la dirección periférica de la pieza 10 es de 30 mm. En consecuencia, cuando las piezas 10 respectivas se unen, el hueco 17 para la ventilación del aire, cuya anchura t es de 0,03 mm, se encuentra cada 30 mm a lo largo de la dirección periférica. Cada hueco 17 se forma para ser continuo a lo largo de toda la parte del borde lateral del lado de la superficie de moldeo 11 de la superficie adyacente 12. Por tanto, en la presente realización puede asegurarse un área de superficie de sección transversal suficiente de un paso de flujo de aire en toda la superficie de moldeo 11 y puede alcanzarse un efecto de ventilación de aire excelente sin aplicar un
vacío.

Dado que los huecos 17 se forman en las superficies adyacentes de las piezas, el procesamiento para formar los huecos 17 es sencillo y no es necesario un medio para la aplicación de vacío. Por lo tanto, el coste original y los costes de mantenimiento pueden mantenerse bajos.

La anchura z longitudinal en la dirección periférica de la pieza 10 no se limita por supuesto a los 30 mm descritos anteriormente. Si la anchura z longitudinal en la dirección periférica se encuentra en el intervalo de desde 15 hasta 50 mm, puede preverse un número de huecos para la ventilación de aire suficiente en la totalidad del molde, y la ventilación del aire puede efectuarse de manera uniforme. Además, si z se encuentra en el intervalo de desde 15 hasta 50 mm, no es necesario incrementar el número de piezas más allá del número necesario y, por tanto, puede evitarse un incremento de los costes debido a un número incrementado de piezas.

Claims (9)

1. Molde (1) para un neumático que comprende:

(a) una pluralidad de secciones de molde (10) que definen de forma cooperativa un espacio anular para el moldeado de un neumático (G), comprendiendo cada una de las secciones de molde un par de extremos laterales (12) opuestos que están enfrentados, cada uno de ellos, a un extremo lateral adyacente de una sección de molde adyacente cuando las secciones de molde se montan unas con otras en un montaje extremo con extremo para formar un molde para un neumático, extendiéndose una superficie de moldeo (11) curvada de forma cóncava entre los extremos laterales, y un rebaje formado en la superficie exterior de al menos uno de los extremos laterales, presentando el extremo lateral (12) de una sección de molde (10) una acanaladura (18) adyacente al rebaje, siendo la acanaladura más profunda que el rebaje y presentando un lado que es al menos parcialmente continuo al rebaje; y

(b) un soporte (2) que soporta de forma extraíble las secciones del molde en un montaje extremo con extremo de las mismas,

en el que, cuando las secciones del molde (10) están montadas extremo con extremo, la superficie de moldeo (11) de cada sección de molde está enfrentada a un punto central del espacio anular y se crea un hueco (17), debido a los rebajes, de entre 0,005 y 0,05 mm, entre unas secciones de molde adyacentes, comunicándose dicho hueco con el exterior del molde, caracterizándose dicho molde (1) porque

la acanaladura (18) y el hueco (17) se extienden en la dirección de la anchura del neumático en el montaje extremo con extremo de las secciones de molde (10).

2. Molde según la reivindicación 1 en el que la superficie de moldeo (11) de una sección de molde (10) presenta una longitud de un extremo lateral (12) al otro extremo lateral de esa sección, en un intervalo comprendido entre 15 y 50 mm.

3. Molde según la reivindicación 1 ó 2, que comprende además un paso (19) de comunicación fluida que se extiende desde cada acanaladura (18) hacia el exterior de la sección de molde (10).

4. Molde según la reivindicación 3, en el que el paso (19) presenta un área de sección transversal para la comunicación fluida que es mayor que un área de sección transversal del rebaje cuando los extremos laterales (12) adyacentes están en contacto estrecho.

5. Molde según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que un saliente (13) para formar parte de un diseño de la banda de rodadura en un neumático se extiende desde la superficie de moldeo (11) de cada sección de molde (10), y cada extremo lateral (12) está formado a lo largo del saliente.

6. Molde según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que un reborde de ventilación (15) se extiende desde la superficie de moldeo (11) de cada sección de molde (10) y se extiende en una dirección circunferencial con respecto al espacio anular, presentando una anchura comprendida entre 0,1 y 0,3 mm y una altura comprendida entre 0,1 y 0,3 mm.

7. Molde según la reivindicación 6, en el que un saliente (13) para formar parte de un diseño de la banda de rodadura en un neumático se extiende desde la superficie de moldeo (11) de cada sección de molde (10) e interseca el reborde de ventilación (15) de esa sección, y presenta un orificio definido en una parte del saliente que interseca el reborde de ventilación.

8. Molde según la reivindicación 7, en el que el reborde de ventilación (15) está previsto de tal manera que se garantiza la comunicación fluida a lo largo del reborde de ventilación, a través de dicho orificio, entre los extremos laterales (12) cuando las secciones de molde (10) se disponen en dicho montaje extremo con extremo.

9. Procedimiento de moldeado de un neumático que comprende las etapas siguientes:

(a) preparar un molde (1) constituido por una pluralidad de secciones de molde (10) que definen de forma cooperativa un espacio anular para el moldeado de un neumático, comprendiendo cada una de las secciones de molde un par de extremos laterales (12) opuestos que están enfrentados, cada uno de ellos, a un extremo lateral adyacente de una sección de molde adyacente cuando las secciones de molde se montan entre sí en un montaje extremo con extremo para formar un molde para un neumático, extendiéndose una superficie de moldeo (11) curvada de forma cóncava entre los extremos laterales, y un rebaje formado en la superficie exterior de dicho por lo menos uno de los extremos laterales, presentando el extremo lateral (12) de una sección de molde (10) una acanaladura (18) adyacente al rebaje, siendo la acanaladura más profunda que el rebaje y presentando un lado que es al menos parcialmente continuo al rebaje, y estando enfrentada la superficie de moldeo de cada sección de molde a un punto central del espacio anular cuando las secciones de molde están en el montaje extremo con extremo;

(b) montar las secciones de molde (10) entre sí en el montaje extremo con extremo y soportar las secciones de molde mediante un soporte (2), para formar un molde, de modo que se crea un hueco (17), debido a los rebajes, de entre 0,005 y 0,05 mm, entre secciones de molde adyacentes, comunicándose dicho hueco con el exterior del molde;

(c) disponer un neumático crudo (G) en el molde de manera que el neumático crudo está en contacto estrecho con las superficies de moldeo (11);

(d) permitir que el aire atrapado entre las superficies de moldeo (11) y el neumático crudo (G) salga a través del hueco (17) y la acanaladura (18), al tiempo que se evita que el material de caucho del neumático crudo penetre en el hueco (17); y

(e) llevar a cabo el moldeo por vulcanización del neumático crudo (G) obteniendo con ello un neumático moldeado por vulcanización que esencialmente no presenta salientes de caucho que deban eliminarse,

en el que la acanaladura (18) y el hueco (17) se extienden en la dirección de la anchura del neumático en el montaje extremo con extremo de las secciones de molde (10).