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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Form (engl. mold) zum
Formen eines Reifens, wobei die Form ein Laufflächenmuster eines Reifens ausformt.
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Bei
einer herkömmlichen
Form zum Ausformen eines Reifens ist es für Luft einfach, zum Zeitpunkt
der Vulkanisationsformung zwischen der Formungsoberfläche der
Form und dem unvulkanisierten Gummi eingeschlossen zu werden. Insbesondere schließen, da
ein Muster an der Formungsoberfläche der
Form durch Ausstülpungen
geformt wird, die Ausstülpungen
und das unvulkanisierte Gummi Austrittspfade, die es der Luft erlauben,
zu entweichen, ab und Lufttaschen werden ausgeformt. Als ein Resultat werden
Ausnehmungen (blanke Stellen) in der Oberfläche des ausgeformten Reifens
aufgrund der Lufttaschen eingeformt, wodurch die Qualität des geformten
Produktes herabgesetzt wird.
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Im
Allgemeinen wird ein Verfahren des Auslassens der Luft auf die Außenseite
der Form durch das Vorsehen von kleinen Löchern (Ventilationslöcher, Mikrovents)
in der Form angestrebt. Jedoch werden dann Verfahren zum Ausformen
der kleinen Löcher
erforderlich.
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Weiterhin,
wenn solche Ventilationslöcher oder
Schlitze eingeformt sind, dringt, wenn die Öffnung zu groß ist, das
Gummi herein, so dass auf der Oberfläche des Reifens Gummiausstülpungen
geformt sind (so genanntes Ausfließen) und ein separates Mittel
zur Eliminierung dieses Nachteils muss vorgesehen werden. Um das
Vorsehen eines solchen Mittels zum Eliminieren dieses Nachteils
zu vermeiden, müssen
die Öffnungen
klein genug sein, so dass ein Ausfließen nicht auftritt (also können sie
nicht größer als
ein vorgegebenes Limit sein), was nicht bequem ist.
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Als
ein weiteres Verfahren zum Ventilieren von Luft auf die Außenseite
einer Form offenbart die offengelegte japanische Patentanmeldung
(JP-A) Nr. 10-264169 das Bereitstellen von Schlitzen zur Luftventilation
in Abschnitten nebeneinander liegender Oberflächen, die einfach bearbeitet
werden können, von
Teilen einer Form.
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8 der
beigefügten
Zeichnungen illustriert ein Beispiel eines Teils 01 einer
Form, die in der JP-A-10-264169 offenbart ist.
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Das
Teil 01 wurde durch das Trennen einer Form durch sich radial
erstreckende Ebenen geformt, die durch eine Mittelachse der ringförmigen Form
hindurch gehen. Unterschiedliche Ausstülpungen 05, die den
Reifen mit seinem Laufflächenmuster
versehen, sind an einer Formoberfläche 02 des Teils 01 geformt.
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Schlitze 06 (die
gestrichelten Abschnitte in 8) sind
in Abschnitten an nebeneinander liegenden Oberflächen 03 des Teils 01 eingeformt,
so dass sie von der Formungsoberfläche 02 aus auf die äußere Oberfläche hindurch
treten.
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Diese
Schlitze 06 der JP-A-10-264169 sind jedoch in Abschnitten
der nebeneinander liegenden Oberfläche 03 des Teils 01 eingeformt.
Daher muss, auf die gleiche Weise wie wenn Ventilationslöcher verwendet
werden, während
des Vulkanisierens ein Vakuum aufgebracht werden. Entsprechend werden Kosten
zum Bereitstellen und Kosten zum in Betrieb halten der Vorrichtungen
(eine Vorrichtung zum Aufbringen des Vakuums, wobei die Formstruktur
für das Aufbringen
eines Vakuums vorgesehen ist, eine Vulkanisationsvorrichtung, die
für das
Abdichtungsbearbeiten vorgesehen ist und ähnliches) erzeugt.
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In
dem Beispiel, das in 8 gezeigt ist, sind die Schlitze 06 so
geformt, dass sie von der Formungsoberfläche 02 auf die äußere Oberfläche hindurch
dringen und daher eine große Oberflächenfläche einnehmen.
Aus diesem Grund ist die Oberflächenfläche der
Oberfläche
des Teils, das an dem danebenliegende Teil anliegt, klein, die Schlitze
sind bezüglich
des Druckes, wie beispielsweise einer thermischen Expansion zum
Zeitpunkt der Vulkanisierung, relativ schwach und es ist schwierig,
die Schlitze 06 über
die Zeit hinweg in Betrieb zu halten.
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Es
wird auf die Offenbarungen der US-5415826A, US-5368799A, JP-8072061A
und US-5204036A aufmerksam gemacht.
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Die
vorliegende Erfindung wurde entwickelt um die oben beschriebenen
Nachteile zu überwinden und
es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, bei niedrigen Kosten
eine Form zum Formen eines Reifens bereitzustellen, in der Luft
stets zuverlässig ventiliert
werden kann, ohne dass ein Ausfließen auftritt und ohne die Notwendigkeit
für das
Aufbringen eines Vakuums.
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Die
vorliegende Erfindung stellt in einem Aspekt eine Form für einen
Reifen bereit, umfassend:
- (a) eine Mehrzahl
von Formabschnitten, die miteinander kooperierend einen ringförmigen Raum zum
Formen eines Reifens definieren, wobei jeder der Formabschnitte
ein Paar von gegenüberliegenden
Seitenenden umfasst, die jeweils einem danebenliegenden Seitenende
eines benachbarten Formabschnittes gegenüberliegen wenn die Formabschnitte
in einer durchgehenden Anordnung zusammengesetzt werden, um eine
Form für
einen Reifen auszuformen, wobei sich eine konkav gebogene Formungsoberfläche zwischen den
Seitenenden erstreckt und eine Ausnehmung an der äußeren Oberfläche zumindest
eines der Seitenenden geformt ist, wobei das Seitenende eines Formungsabschnittes
neben der Ausnehmung eine Rille umfasst, wobei die Rille tiefer
ist als die Ausnehmung und eine Seite aufweist, die zumindest teilweise
mit der Ausnehmung kontinuierlich ist; und
- (b) einen Halter, der die Formabschnitte in deren durchgehender
Anordnung hält,
wobei,
wenn die Formabschnitte in der durchgehenden Anordnung sind, die
Formungsoberfläche eines
jeden Formungsabschnittes in Richtung eines in der Mitte gelegenen
Ortes des ringförmigen Raumes
zeigt und aufgrund der Ausnehmungen ein Spalt von 0,005 bis 0,05
mm zwischen den nebeneinander liegenden Formungsabschnitten erzeugt
wird, wobei der Spalt mit der Außenseite der Form kommuniziert,
wobei
sich die Rille und der Spalt in einer Reifenbreitenrichtung in der
durchgehenden Anordnung der Formabschnitte erstreckt.
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Das
Verfahren stellt in einem weiteren Aspekt ein Verfahren zum Formen
eines Reifens bereit, umfassend die Schritte:
- (a)
Vorbereiten einer Form, die aus einer Mehrzahl von Formabschnitten
zusammengesetzt ist, die gemeinsam einen ringförmigen Raum zum Formen eines
Reifens definieren, wobei jeder der Formabschnitte ein Paar gegenüberliegender Seitenenden
umfasst, die jeweils einem danebenliegenden Seitenende eines danebenliegenden Formabschnitts
gegenüberliegen,
wenn die Formabschnitte in einer durchgehenden Anordnung zusammengesetzt
sind um eine Form für
einen Reifen auszuformen, wobei sich eine konkav gebogene Formungsoberfläche zwischen
den Seitenenden erstreckt, und wobei eine Ausnehmung an der äußeren Oberfläche zumindest
eines der Seitenenden eingeformt ist, wobei das Seitenende eines
Formungsabschnittes eine Rille neben der Ausnehmung umfasst, wobei
die Rille tiefer ist als die Ausnehmung und eine Seite aufweist,
die zumindest teilweise kontinuierlich mit der Ausnehmung ist, und
wobei die Formungsoberfläche
jedes Formungsabschnittes in Richtung eines zentralen Ortes des
ringförmigen
Raumes deutet, wenn die Formungsabschnitte in der durchgehenden
Anordnung sind;
- (b) Zusammensetzen der Formungsabschnitte in die durchgehende
Anordnung und Halten der Formungsabschnitte mittels eines Halters,
um so eine Form auszuformen, dass aufgrund der Ausnehmungen ein
Spalt von 0,005 bis 0,05 mm zwischen den nebeneinander liegenden
Formungsabschnitten ausgebildet ist, wobei der Spalt mit der Außenseite
der Form kommuniziert;
- (c) Einsetzen eines unvulkanisierten Reifens in die Form, so
dass der unvulkanisierte Reifen in engem Kontakt mit der Formungsoberfläche steht;
- (d) Ermöglichen,
dass Luft, die zwischen den Formungsoberflächen und dem unvulkanisierten
Reifen eingefangen ist, durch den Spalt und die Rille entweicht,
wobei verhindert wird, dass Gummi des unvulkanisierten Reifens in
den Spalt eindringt; und
- (e) Bewirken eines Vulkanisationsformens des unvulkanisierten
Reifens, wodurch ein vulkanisierter geformter Reifen erhalten wird,
der im Wesentlichen keine Gummiausstülpungen aufweist, die entfernt
werden müssen,
wobei
die Rille und der Spalt sich in einer Reifenbreitenrichtung in der
durchgehenden Anordnung der Formabschnitte erstrecken.
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In Übereinstimmung
mit der Erfindung wird kein Abschnitt des Teils, aber im Wesentlichen
alle Formoberflächenseitenkantenabschnitte
der nebeneinander liegenden Oberfläche in einer geringen Breite
ausgeschnitten (also ist der Formungsoberflächenseitenkantenbereich im
Wesentlichen entlang dessen gesamter Länge ausgeschnitten). Wenn an der
daneben liegenden Oberfläche
eine Ausstülpung vorgesehen
ist, wird der Abschnitt des Seitenkantenbereiches, der die Ausstülpung umfasst,
ebenso ausgeschnitten. Auf diese Weise wird ein Spalt zur Ventilation,
der in einer länglichen
Wiese kontinuierlich ausgebildet ist, zwischen nebeneinander liegenden Teilen
ausgeformt. Daher kann Luft einfach ventiliert werden und Luft kann
zuverlässig
ohne das Aufbringen eines Vakuums ventiliert werden. Weiterhin ist
es einfach zu verhindern, dass blanke Stellen geformt werden.
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Weiterhin
ist in Übereinstimmung
mit der Erfindung, obwohl es einfach ist, die Luft zu ventilieren, die
Breite des Spaltes zum Ventilieren der Luft hinreichend klein und
daher kann ein Ausfließen
zuverlässig
verhindert werden.
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Da
die Spalte an den nebeneinander liegenden Oberflächen der Teile geformt sind,
ist eine Bearbeitung einfach. Wie oben beschrieben, gibt es keine Notwendigkeit
zum Bereitstellen eines Mittels oder ähnlichem zum Aufbringen eines
Vakuums und daher können
die Kosten des Bereitstellens und Aufrechterhaltens der Form niedrig
gehalten werden.
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Die
Spalte zum Ventilieren von Luft sind lediglich durch das Ausschneiden
des Formungsoberflächenseitenkantenbereichs
der nebeneinander liegenden Oberflächen der Teile ausgeformt.
Daher nimmt die Oberflächenfläche des
Spaltes einen kleinen Anteil der Oberflächenfläche der danebenliegenden Oberfläche ein
und der verbleibende Hauptabschnitt der danebenliegenden Oberfläche kann
als eine Anlagenoberfläche
verwendet werden, gegen die das danebenliegende Teil anliegt. Entsprechend, selbst
wenn Druck, wie beispielsweise eine thermische Expansion, aufgebracht
wird wenn der Reifen vulkanisiert wird, können die Spalte zum Ventilieren der
Luft stabil aufrechterhalten werden und eine Verkleinerung der Spalte über die
Zeit kann im Vergleich zu herkömmlichen
Formen minimal gehalten werden.
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In Übereinstimmung
mit der vorliegenden Erfindung liegt die Breite des Spaltes zum
Ventilieren der Luft von 0,005 bis 0,05 mm.
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Wenn
die Breite des Spaltes für
das Ventilieren der Luft von 0,005 bis 0,05 mm ist, tritt ein Ausfließen nicht
auf und es gibt keine Notwendigkeit für ein Mittel zum Eliminieren
des Ausfließens.
Weiterhin gibt es, da die Spalte einer länglichen Weise kontinuierlich
sind, keine Notwendigkeit während
des Vulkanisierens ein Vakuum anzuwenden.
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Die
Breite in Umfangsrichtung des Teiles ist bevorzugt 15 bis 50 mm.
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Wenn
die Breite in Umfangsrichtung in einen Bereich von 15 bis 50 mm
fällt,
kann die Anzahl der Spalte zum Ventilieren von Luft in der gesamten Form
hinreichend aufrecht erhalten werden und die Luft kann reibungslos
ventiliert werden. Weiterhin, wenn die Breite in Umfangsrichtung
in den Bereich von 15 bis 50 mm fällt besteht keine Notwendigkeit, mehr
Teile als notwendig bereitzustellen und daher kann ein Ansteigen
der Kosten verhindert werden.
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In
einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der
vorliegenden Erfindung wird eine Rille, die breiter ist als der
Spalt, in einer Position, die tiefer als der Spalt liegt, geformt
(also an der Luftflussstromabwärtsseite
des Spaltes), wobei der Spalt, wie oben beschrieben, durch das Ausschneiden
des Formungsoberflächenseitenkantenabschnitts
der nebeneinander liegenden Oberflächen des Teiles an einer dünnen Breite
bereit gestellt wird.
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In Übereinstimmung
mit dem bevorzugten Ausführungsbeispiel
ist die breite Rille weiter in Richtung der Rückseite eingeformt (an der
Stromabwärtsseite)
als der Spalt, der zwischen den Teilen geformt ist, so dass die
Querschnittsoberflächenfläche des Flusspfades
für die
Luft vergrößert ist.
Daher kann der Luftventilationseffekt noch stärker verbessert werden.
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In
einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung ist das Teil entlang von Ausstülpungen
aufgeteilt, die in der Formungsoberfläche vorgesehen sind, um das
Laufflächenmuster
auszuformen.
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In Übereinstimmung
mit dem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel, da das Teil
entlang der Ausstülpungen
der Formungsoberfläche,
sind Spalte für
die Luftventilation der nebeneinander liegenden Oberflächen entlang
der Ausstülpungen
eingeformt. Zum Zeitpunkt der Vulkanisierung wird das unvulkanisierte
Gummimaterial in engen Kontakt mit den Formungsoberflächen der
Teile gesetzt und kommt üblicherweise
zuletzt in engen Kontakt mit den Basisabschnitten der Ausstülpungen.
Daher kann durch das Ausformen der Spalte entlang der Ausstülpungen
die Luft reibungslos ventiliert werden.
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In
einem weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung wird eine kleine Ausstülpung in
der Formungsoberfläche
des Teiles eingeformt, wobei die kleine Ausstülpung in der Umfangsrichtung
orientiert ist und eine Breite von 0,1 bis 0,3 mm und eine Höhe von 0,1
bis 0,3 mm aufweist.
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Zum
Zeitpunkt des Vulkanisierens kommt das unvulkanisierte Gummimaterial
zuletzt in engen Kontakt mit den Basisabschnitten der kleinen Ausstülpungen.
Entsprechend wird Luft zuverlässig
in der peripheren Richtung entlang der kleinen Ausstülpungen
bewegt und wird in die Spalte der nebeneinander liegenden Oberflächen der
Teile ausgedrückt. Daher
kann ein exzellenter Luftventilationseffekt erhalten werden.
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Die
Erfindung wird exemplarisch unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen
weiter beschrieben, wobei
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1 eine
schematische Gesamtansicht einer Form zum Formen eines Reifens,
der sich auf ein erstes Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung bezieht, ist.
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2 ist
eine Draufsicht, wie sie von einer Formungsoberflächenseite
eines Teilungsstückes der
Form aus gesehen wird.
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3 ist
eine Seitenansicht, wenn sie von einer daneben liegenden Oberflächenseite
eines geteilten Teils der Form aus gesehen wird.
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4 ist
eine Querschnittsansicht entlang der Linie A-A der 2 und 3.
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5 ist
eine Ansicht, die einen Querschnitt eines Teiles zeigt, der entlang
der Linie B-B in 2 geschnitten ist, und eine
Querschnittsansicht eines unvulkanisierten Reifens G, der in engen
Kontakt mit dem Teil gebracht ist.
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6 ist
eine Querschnittsansicht eines Ventilationsgrats.
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7 ist
eine Querschnittsansicht einer kleinen Rille, die anstelle des Ventilationsgrats
verwendet wird.
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8 ist
eine perspektivische Ansicht, die ein Teil einer herkömmlichen
Form zeigt.
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Nachfolgend
wird ein Ausführungsbeispiel der
vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die 1 bis 6 beschrieben
werden.
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Eine
Form 1 zum Formen eines Reifens, die sich auf die vorliegende
Erfindung bezieht, ist eine geteilte Form, die in mehrere Abschnitte
in den Umfangs- und axialen Richtungen geteilt ist, wie in 1 gezeigt.
Spezifischer ist die Form 1 in sieben bis neun (sieben
in 1) Halter 2 aufgeteilt. Eine Mehrzahl
von Teilen (Formungsabschnitte) 10 sind an der inneren
Seite eines jeden Halters 2 vorgesehen, so dass die Formungsoberfläche eines
jeden Teiles 10 in die Richtung der radialen Innenseite
zeigt. Die inneren Seiten der Teile 10 sind die Formungsoberfläche der
Form, die den Reifen mit dem Laufflächenmuster versorgt.
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Jeder
der Halter 2, der die Teile 10 hält, ist
in der radialen Richtung verschiebbar. Die Halter 10 werden
simultan in der Zentrifugalrichtung verschoben, so dass sie sich öffnen und
ein unvulkanisierter Reifen G, der ein unvulkanisiertes Gummimaterial
ist, wird in deren Zentrum eingesetzt. Als nächstes werden die Halter 2 simultan
in Richtung des Zentrums verschoben und miteinander integriert,
so dass sie die ringförmige
Form ausformen. Der unvulkanisierte Reifen G an der inneren Seite
wird nun dem Vulkanisationsformen ausgesetzt.
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Mit
anderen Worten, in einem Zustand, in dem die Mehrzahl der Teile 10 miteinander
integriert wird um die ringförmige
Form auszuformen, wird die ringförmige
Form in eine Mehrzahl von Abschnitten entlang der Umfangsrichtung
und ebenso in zwei Abschnitte in der Axialrichtung aufgeteilt.
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2 ist
eine Ansicht eines Teils 10, wenn es von einer Seite der
Formungsoberfläche 11 aus gesehen
wird und 3 ist eine Ansicht, wenn sie von
der Seite einer gegenüber
liegenden Oberflächen 12 aus
betrachtet wird.
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Die
Formungsoberfläche 11 des
Teiles 10 ist teilweise aus dem Reifenflächenquerrichtungszentrum
bis gerade vor den Schulterabschnitt des Reifens gebogen. Andererseits
sind die aneinander anliegenden, nebeneinander liegenden Oberflächen 12, 12 nebeneinander
liegender Teile 10, die einander gegenüberliegen, jeweils an drei
Stellen gebogen, so dass sie aus vier Ebenen geformt sind. Die korrespondierenden
Längsoberflächen der
nebeneinander liegenden Oberflächen 12, 12 sind
so geformt, dass sie parallel zueinander sind.
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Die
Längsbreite
z in der Umfangsrichtung des Teiles 10, also der Abstand
zwischen den nebeneinander liegenden Oberflächen 12, 12,
ist 30 mm. Es reicht für
die Längsbreite
z aus, 15 bis 50 mm zu sein.
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Ein
Muster, das durch die Ausstülpungen 13 geformt
ist und das den Reifen mit dem Laufflächenmuster ausstattet, wird
in der gebogenen Formungsoberfläche 11 geformt.
Klingen 14, die dünne
Metallplatten sind und eine Mehrzahl von Schlitzen (Sicken) in der
Laufflächenoberfläche einformen,
sind in der Formungsoberfläche 11 eingebettet.
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Ventilationsgrate 15,
die kleine Ausstülpungen
sind, die in die Umfangsrichtung gerichtet sind, sind in der Formungsoberfläche 11 eingeformt. Kreuzventilationen 16,
die jeweils durch ein kleines Loch geformt sind, das sich in der
Umfangsrichtung hindurch erstreckt, sind an den benötigten Orten
der Ausstülpungen 13 eingeformt,
die in der Axialrichtung ausgerichtet sind.
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In
dem vorliegenden Ausführungsbeispiel sind
die Kreuzöffnungen 16 im
Wesentlichen an den Abschnitten geformt, in denen die Ausstülpungen 13 die
Ventilationsgrate 15 schneiden.
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Im
Wesentlichen die gesamte Formungsoberfläche 11 Seitenkantenabschnitt
einer nebeneinander liegenden Oberfläche 12 ist (nachfolgend
wird dieser Seitenkantenabschnitt als der "Formungsoberflächenseitenkantenabschnitt" bezeichnet), umfassend
die dortigen Ausstülpungen 13,
durch eine enge Breite so ausgeschnitten, dass, wie in 4 gezeigt,
dieser ausgeschnittene Abschnitt (Ausnehmung) einen Spalt 17 zwischen
dem Teil 10 und dem danebenliegenden Teil 10 ausformt.
Die Breite t des Spalts 17 ist 0,03 mm und dessen Tiefe
v ist 2 mm.
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Wenn
die Breite t im Bereich von 0,005 bis 0,05 mm liegt, kann ein Ausfließen verhindert
werden und es gibt keine Notwendigkeit dafür, Mittel zum Eliminieren des
Ausfließens
bereitzustellen. Es reicht für
die Tiefe v des Spaltes 17 aus, im Bereich von 1 bis 2
mm zu liegen.
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Eine
Rille 18, die breiter als die Breite t des Spaltes 17 ist,
ist in den daneben liegenden Oberflächen in einer Position tiefer
(weiter nach hinten) als der Spalt 17 (also an der Luftflussstromabwärtsseite des
Spaltes 17) eingeformt.
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Die
Rille 18, die eine Tiefe von w aufweist, erstreckt sich
unter den Spalt 17. Die Tiefe w ist 2 mm, obwohl jegliche
Tiefe im Bereich von 1 bis 3 mm ausreicht.
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Nämlich sind
die breiten Rillen 18 unterhalb des Spalts 17 geformt
(an der Stromabwärtsseite dessen),
der in den Teilen 10, 10 eingeformt ist, so dass
die Querschnittsoberflächenfläche des
Flusspfades der Luft vergrößert ist.
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Ein
Pfad 19 verbindet die Rille 18 und die äußere Oberfläche des
Teiles 10 kommunikativ. Die Querschnittsflächenfläche des
Flusspfades der Luft des Pfades 19 ist größer als
die des Spaltes 17.
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Daher
kann in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel,
selbst wenn die Breite t des Spaltes 17 so klein wie 0,005
mm gemacht wird (wenn die Breite t des Spaltes 17 0,005
mm ist kann der gewünschte Luftventilationseffekt
immer noch erreicht werden), da die Querschnittsoberflächenfläche des
Flusspfades der Stromabwärtsseitenrille 18 und
des Pfades 19 größer als
die des Spaltes 17 sind, ein guter Luftventilationseffekt
erreicht werden, trotz der Tatsache, dass die Breite t des Spaltes 17 klein
ist.
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Wie
in 3 gezeigt, ist der Abschnitt der daneben liegenden
Oberfläche 12 außer dem
Spalt 17, der Rille 18 und der Pfade 19,
wobei der Abschnitt der Großteil
der danebenliegenden Oberfläche 12 ist
(also der Abschnitt, der durch das lattenähnliche Muster in 3 gezeigt
ist), die Oberfläche, die
direkt an dem danebenliegenden Teil 10 anliegt. Nämlich liegen
die danebenliegenden Oberflächen 12 über eine
hinreichend breite Oberflächenfläche direkt
aneinander an. Daher kann, selbst wenn ein Druck wie beispielsweise
durch eine thermische Expansion zu dem Zeitpunkt aufgebracht wird,
zu dem der Reifen vulkanisiert wird, der Spalt 17 zur Luftventilation
zuverlässig
aufrechterhalten werden und daher kann ein Abnehmen Breite t des
Spaltes 17 über die
Zeit der auf einem Minimum gehalten werden.
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Wie
oben beschrieben, sind die nebeneinander liegenden Oberflächen 12, 12 der
Teile 10 vier Ebenen, die gebogen sind, so dass sie so
stark wie möglich
den Ausstülpungen 13 folgen,
die an der Formungsoberfläche 11 eingeformt
sind.
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Die
nebeneinander liegenden Oberflächen 12, 12 sind
im Wesentlichen parallel insbesondere zu den Ausstülpungen 13,
die in der Axialrichtung ausgerichtet sind.
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Da
die Spalte 17 für
die Luftventilation in den nebeneinander liegenden Oberflächen 12, 12 eingeformt
sind, die die Ausstülpungen 13 durchschneiden,
erstrecken sich die Spalte 17 entlang der Ausstülpungen 13.
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Während des
Vulkanisierens wird der unvulkanisierte Reifen G, der ein unvulkanisiertes
Gummimaterial ist, in engen Kontakt mit den Formungsoberflächen 11 des
Teiles 10 gebracht. Üblicherweise
sind die Abschnitte der Formungsoberfläche 11, die den unvulkanisierten
Reifen G als letztes kontaktieren, die Basisabschnitte der Ausstülpungen 13.
Daher, durch das Ausformen der Spalte 17 entlang der Ausstülpungen 13,
kann Luft, die sich einfach an den Basisabschnitten der Ausstülpungen 13 sammelt,
reibungslos ventiliert werden.
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Weiterhin
sind die Ventilationsgrate 15, die kleine, in der Umfangsrichtung
ausgerichtete Ausstülpungen
sind, in der Formungsoberfläche 11 des Teils 10 eingeformt.
Wie in 6 gezeigt, ist die Querschnittskonfiguration des
als kleine Rippe geformten Ventilationsgrats 15 eine im
Wesentlichen halbkreisförmige
Konfiguration, deren Breite x 0,2 mm ist, deren Höhe y 0,2
mm ist, und deren Radius r 0,1 mm ist.
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Wenn
die Breite x bei 0,05 bis 0,5 mm liegt, die Höhe y bei 0,05 bis 0,5 mm liegt
und der Radius r bei 0,025 bis 0,3 mm liegt, wird keine Rille, die
die äußere Erscheinung
der vulkanisationsgeformten Lauffläche nachteilig beeinflusst,
geformt und es gibt keine Probleme bezüglich der Herstellungseffizienz.
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5 ist
eine Querschnittsansicht, die einen Zustand zeigt, in dem der unvulkanisierte
Reifen G zum Zeitpunkt des Vulkanisierens in engen Kontakt mit der
Formungsoberfläche
gebracht wird. Wie in 5 gezeigt, wird an den Ausstülpungen 13 Luft
zuletzt gegen die Basisabschnitte der Ventilationsgrate 15,
die kleine Ausstülpungen
sind (selbst wenn die Ventilationsgrate 15 klein sind),
gedrängt.
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Da
die Ventilationsgrate 15 in der Umfangsrichtung ausgerichtet
sind, wird die Luft a, die dagegen gedrückt wurde, aufgrund des weiteren
Drückens
des unvulkanisierten Reifens G gegen die Formungsoberfläche dazu
gebracht, sich in der gleichen Umfangsrichtung entlang der Ventilationsgrate 15 zu bewegen
und wird durch die Spalte 17 in den nebeneinander liegenden
Oberflächen
der Teile nach außen
gepresst. Entsprechend ist es für
Lufttaschen schwierig sich auszuformen und die Ausbildung von blanken
Stellen kann zuverlässig
verhindert werden.
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Die
Kreuzöffnungen 16 sind
an den Ausstülpungen 13,
die sich aus der Formungsoberfläche 11 heraus
erstrecken, eingeformt und insbesondere an den Ausstülpungen 13,
die in der Umfangsrichtung ausgerichtet sind. Daher kann die Luft,
die zwischen den Ausstülpungen 13, 13 in
der Umfangsrichtung eingeschlossen ist durch die Kreuzöffnungen 16 entweichen
und aus den Spalte 17 ventiliert werden.
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Insbesondere
sind die Kreuzöffnungen 16 an den
Abschnitten ausgeformt, an denen die Ausstülpungen 13 die Ventilationsgrate 15 schneiden.
Daher kann, wenn sich die Luft a, die gegen die Basisabschnitte
der Ventilationsgrate 15 gepresst wurde, in der Umfangsrichtung
entlang der Ventilationsgrate 15 wie oben beschrieben bewegt,
die Luft reibungslos durch die Ausstülpungen 13 durch die
Kreuzöffnungen 16 in
der Bewegungsrichtung hindurchdringen.
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Anstelle
der Ventilationsgrate 15 können kleine Rillen 30,
so wie sie in 7 gezeigt sind, vorgesehen sein.
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Wenn
die kleinen Rillen 30 eine Breite x' von 0,02 bis 0,3 mm, eine Tiefe von
y' von 0,1 bis 0,3
mm und einen Radius r von 0,05 bis 0,15 mm aufweisen, wird während des
Vulkanisierens Luft zuverlässig
in der Umfangsrichtung bewegt und Ausstülpungen, die nachteilig die äußere Erscheinung
des vulkanisationsgeformten Reifens beeinflussen, werden nicht geformt.
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Die
Längsbreite
z in der Umfangsrichtung des Teiles 10 ist 30 mm. Entsprechend
existiert, wenn die jeweiligen Teile 10 miteinander einstückig ausgeformt
werden, der Spalt 17 zur Luftventilation, dessen Breite
t 0,03 mm ist, entlang der Umfangsrichtung alle 30 mm. Jeder Spalt 17 ist
so geformt, dass er kontinuierlich entlang des gesamten Seitenkantenabschnitts
der Formungsoberfläche 11 der
daneben liegenden Oberfläche 12 ist.
Daher kann in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel eine hinreichende
Querschnittsoberflächenfläche eines
Luftflusspfades in der gesamten Formungsoberfläche 11 sichergestellt
werden und ein exzellenter Luftventilationseffekt kann erreicht
werden oder das Aufbringen eines Vakuums.
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Da
die Spalte 17 in den nebeneinander liegenden Oberflächen der
Teile eingeformt sind, ist die Bearbeitung zum Ausformen der Spalte 17 einfach und
es gibt keine Notwendigkeit für
ein Mittel zum Aufbringen eines Vakuums. Daher können die ursprünglichen
Kosten und die Betriebskosten niedrig gehalten werden.
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Die
Längsbreite
z in der Umfangsrichtung der Teile 10 ist natürlich nicht
beschränkt
auf die oben beschriebenen 30 mm. Wenn die Längsbreite z in der Umfangsrichtung
im Bereich von 15 bis 50 mm liegt, kann eine hinreichende Anzahl
von Schlitzen zum Luftventilieren in der gesamten Form bereitgestellt werden
und eine Luftventilation kann reibungslos ausgeführt werden. Weiterhin gibt
es, wenn z im Bereich von 15 bis 50 mm liegt, keine Notwendigkeit
die Anzahl der Teile über
eine notwendige Anzahl hinweg zu erhöhen, und daher kann ein Ansteigen
der Kosten aufgrund einer angestiegenen Anzahl von Teilen vermieden
werden.