JP2006312272A - タイヤ加硫用金型 - Google Patents
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Abstract
【課題】 ベントホールを設けることなく金型内の空気溜まりの発生を防止し、トレッドリングの取り付けや交換作業を容易とするタイヤ加硫用金型を提供する。
【解決手段】 トレッドを成型するトレッドリング2と、トレッドリング2を支持する金型本体4を備える、タイヤ赤道面と平行な分割面で分割されたタイヤ加硫用金型1において、トレッドリング2のトレッド成型面には、トレッドリング外側に延びトレッドリング内部で終端する複数のスリット3が刻まれ、トレッドリング2の背面には、スリット3を連通する溝5、6が刻まれたことを特徴とするタイヤ加硫用金型とする。
【選択図】図1
【解決手段】 トレッドを成型するトレッドリング2と、トレッドリング2を支持する金型本体4を備える、タイヤ赤道面と平行な分割面で分割されたタイヤ加硫用金型1において、トレッドリング2のトレッド成型面には、トレッドリング外側に延びトレッドリング内部で終端する複数のスリット3が刻まれ、トレッドリング2の背面には、スリット3を連通する溝5、6が刻まれたことを特徴とするタイヤ加硫用金型とする。
【選択図】図1
Description
本発明は、タイヤ加硫用金型に関し、より詳細にはベントホールを設けることなく、金型内の空気溜りの発生を防止するタイヤ加硫用金型に関する。
排水性能、制動性能、旋回性能、牽引性能その他の性能向上のため、タイヤのトレッド表面に多数の溝を刻んでいる。溝に対応する、タイヤ金型の内面に設けられた突条により、金型を閉じたときに該突条が生タイヤに進入しトレッド表面に溝が形成される。
タイヤ加硫成型時に金型と生タイヤとの間に空気が溜り、溜まった空気が金型外に排出されないことがある。特に、溝を形成する突条付近には空気が溜まり易くい。空気が溜まるとトレッド表面にベアと呼ばれる製造不良な部分ができ、トレッドに所望のパターンが形成されないという問題が発生する。
金型内に溜まる空気を排出するため、ベントホールと呼ばれる多数の孔(直径は約1〜2mm)を金型に穿設し該ベントホールを通じて空気を排出し、ベアの発生を防止していた。
その反面、ベントホールを設けると金型内部に溜まった空気を排出できるが、若干のゴムがベントホール内に進入する。その結果、成型されたタイヤのトレッド表面から、ベントスピューと呼ばれる髭状のゴムが延び、外観品質が劣化する。そのため、トリミングと呼ばれるベントスピューを切断する作業が必要となり、コスト高の原因となっていた。
また、タイヤ赤道面と平行な分割面を有する2ピースモールドの場合、金型の離型方向はトレッド面に平行な方向に近く、ベントスピューが延びている方向に対しては直角に近くなる。そのため、金型離型時にベントスピューが切断されて、ベントホール内に残留したり、金型内に異物として残留することがしばしば起こる。
このような問題を解決すべく、ベントホールを設けることなく空気を排出する工夫がなされている。例えば、特許文献1に開示された2ピースモールドのタイヤ加硫用金型では、トレッドリングと呼ばれるトレッドを成型する部分を複数のピースに分割し、微小な間隙を隔てて隣接するピースを金型本体に配置した構成としている。
特開平5−220748号公報(図1)
ピース間の間隙は、空気を通すがゴムを通さない間隔としなければならない。間隙が大きいと、空気のみならずゴムまでも間隙内にはみ出し、はみ出したゴムが外観不良の原因となるとなる。逆に、間隙が小さいと空気の排出がされなくなるので、上述のようにベアが発生し製造不良となる。
したがって、ピース間の間隙が適切になるように、ピースを金型本体に取り付ける必要があり、取り付け作業に時間を要することがある。また、タイヤのパターンやサイズごとにトレッドリングを用意しないといけないため、異なるパターンや異なるサイズのタイヤを成型する場合、トレッドリングの交換を必要とする。かかる交換にも多大な時間を要し、作業効率が低下することがある。
また、トレッドリングの分割はワイヤーソーなどで行なわれるため、分割面は平面となっている。したがって、トレッドパターン上では直線となっているので、空気溜まりが発生し易い位置で分割できるとは限らず、空気溜まりの防止が効果的でないこともあった。
したがって、本発明の目的は、ベントホールを設けることなく、効果的に金型内の空気溜まりの発生を防止し、トレッドリングの取り付けや交換作業を容易とするタイヤ加硫用金型を提供する。
上記課題を解決するため、鋭意検討した結果、請求項1に記載の発明は、トレッドを成型するトレッドリングと、前記トレッドリングを支持する金型本体を備える、タイヤ赤道面と平行な分割面で分割されたタイヤ加硫用金型において、
前記トレッドリングのトレッド成型面には、トレッドリング外側に延びトレッドリング内部で終端する複数のスリットが刻まれ、
前記トレッドリングの背面には、前記スリットを連通する溝が刻まれたことを特徴とするタイヤ加硫用金型とした。
前記トレッドリングのトレッド成型面には、トレッドリング外側に延びトレッドリング内部で終端する複数のスリットが刻まれ、
前記トレッドリングの背面には、前記スリットを連通する溝が刻まれたことを特徴とするタイヤ加硫用金型とした。
請求項2に記載の発明は、トレッドを成型する、タイヤ半径方向に進退可能な、タイヤ周方向に複数分割されたセクターを備えるタイヤ加硫用金型において、
前記セクターのトレッド成型面には、セクター外側に延びセクター内部で終端する複数のスリットが刻まれ、
前記セクターの背面には、前記スリットを連通する溝が刻まれたことを特徴とするタイヤ加硫用金型とした。
前記セクターのトレッド成型面には、セクター外側に延びセクター内部で終端する複数のスリットが刻まれ、
前記セクターの背面には、前記スリットを連通する溝が刻まれたことを特徴とするタイヤ加硫用金型とした。
トレッド成型面に刻まれたスリットにより、金型内に溜まった空気を排出することができる。また、スリットはトレッドリングやセクターの内部で終端しているので、トレッドリングやセクターは金型本体側では連結されているので、小さなピースに分断されていない。したがって、スリット間隔を調整することなく容易に取り付けや交換ができる。
また、スリットはトレッドリングの背面に刻まれた溝で連結されているので、当該溝を金型本体の空気排出孔に連結すればよい。したがって、ベントホールによる排出に使用されていた空気排出孔も使用でき、金型本体に新たな加工を必要としない。
なお、従前どおりワイヤーソーやワイヤ放電加工により、平面状のスリットを刻むことができる。また、必要に応じて、レーザー加工により曲面状(非平面状)のスリットを刻むこともできる。
請求項3に記載の発明は、常温時における前記スリットの幅は、0.05mm〜0.07mmである請求項1又は2に記載のタイヤ加硫用金型とした。
スリットの幅が0.05mm未満であると、加硫時の熱膨張により幅が狭くなり金型内の空気を十分に排出できないことがある。0.07mmを超えるとスリット内にゴムが進入してしまい外観不良の原因となることがある。
本発明によれば、トレッドリングの成型面に内部で終端するスリットを刻み、該スリットを連結する溝をトレッドリング背面に設けた構造としたので、加硫成型時に金型内部に溜まる空気を排出することができる。また、トレッドリングが小さなピースに分割されていないので、微小な取り付け精度を要求されることなく、金型を組み立てることもでき、作業効率が向上する。
以下、図面を用いて、本発明に係るタイヤ加硫用金型の実施形態を説明する。図1は、本発明に係る金型を示す概略図である。図1(a)は、2ピースモールドのトレッドを成型するトレッドリングを示す概略斜視図である。タイヤトレッドに溝を形成する突条及び以下に述べる溝は省略している。トレッドリング2は、タイヤ周方向に分割された1つで、例えば、アルミニウムで作られている。トレッド成型面からタイヤ半径方向外側に複数のスリット3が刻まれているが、スリット3はトレッドリング2の内部で終端しているので、小さなピースに分割されていない。
したがって、トレッドリング2の取り付けや交換作業において、スリット幅が変動することがなく、所定のスリット幅を確保できる。なお、トレッドリング2は、複数個(例えば、7〜13個)に分割されるが、分割されずにドーナツ形状であってもよい。
図1(b)は、トレッドリング2が金型本体(バックメタル)4に取り付けられた様子を示す部分断面図である。バックメタル4は、タイヤサイドウォールを成型すると共に、トレッドリング2を支持し、例えば、鉄で作られている。
トレッドリング2のタイヤ半径方向外側の面(背面)には、スリット3に連通するタイヤ周方向の延びる溝5、更に溝5を連通するタイヤ幅方向に延びる溝6が刻まれている。溝5、6はバックメタル4に設けられた空気排出孔10に連通している。
図2は、トレッドリング2の背面を示す図である。スリット3は、背面から刻まれた溝5に連通している。さらに、溝6は、溝5同士を連通させる溝である。したがって、バックメタル4の空気排出孔10を溝5、6に連通させて、金型1の内部に溜まった空気を排出させることができる。また、ベントホールに連通して使用していた空気排出孔を使用できるので、バックメタル4に新たな加工を必要としない。
図3は、スリットの配置例を示すための、トレッドリング2のトレッド成型面の展開図である。図において、トレッド成型面に溝を成型する突条20やサイプを形成するブレード21が備えられている。図3(a)は、トレッドパターンのピッチPの1/2の間隔で平面状のスリット3を刻んだ例である。ワイヤーカットや放電加工によりスリット3を刻むことができる。図3(b)は、空気溜まりが発生しやすいブロックの端部を通るように、曲面状のスリット3を刻んだ例である。この場合は、数値制御されたレーザー加工機などで、スリット3を刻むことができる。
常温時におけるスリット3の幅は、0.05mm〜0.07mmが好ましい。また、加硫温度においてスリット3が閉じるようにスリット幅を設定してもよい。すなわち、金型に生タイヤを投入するとき(入缶時)の温度ではスリット幅がゼロではなく。金型を閉じで更に温度を上昇させたとき(加硫時)では、スリット幅がゼロとなるように設定することが好ましい。
常温時におけるスリット3の幅は、0.05mm〜0.07mmが好ましい。また、加硫温度においてスリット3が閉じるようにスリット幅を設定してもよい。すなわち、金型に生タイヤを投入するとき(入缶時)の温度ではスリット幅がゼロではなく。金型を閉じで更に温度を上昇させたとき(加硫時)では、スリット幅がゼロとなるように設定することが好ましい。
このように設定すると、金型内の空気が排出されながら最終的にスリット3が閉じるので、スリット3へのゴムの進入を防止することができる。
トレッドリング2がアルミニウム製、バックメタル4が鉄製であるとき、スリット数Nは以下のように求められる。タイヤの外周長をL、スリットの幅をd、アルミニウム、鉄の熱線膨張係数をそれぞれαAl、αFe、常温をT1、加硫温度をT2とすると、
トレッドリング2の膨張変化 Δ1=(T2−T1)×αAl×L
バックメタル4の膨張変化 Δ2=(T2−T1)×αFe×L
スリット数 N=(Δ1−Δ2)/d
トレッドリング2の膨張変化 Δ1=(T2−T1)×αAl×L
バックメタル4の膨張変化 Δ2=(T2−T1)×αFe×L
スリット数 N=(Δ1−Δ2)/d
したがって、スリット幅dを加工限界である約0.05mmとすれば、通常製造されるタイヤでは、スリット数Nは45〜103となる。
以上述べた、トレッド成型面に刻んだスリットと、該スリットを連通させる背面に刻んだ溝による構成は、2ピースモールド金型以外のタイヤ加硫成型金型にも適用できる。例えば、トレッドを成型する、タイヤ半径方向に進退可能な、タイヤ周方向に複数分割されたセクターを備えるセクター分割タイプのタイヤ加硫用金型にも提供できる。すなわち、セクターのトレッド成型面には複数のスリットをセクター外側に延びセクター内部で終端するように刻み、セクターの背面には前記スリットを連通する溝を刻んだ構成とすればよい。
形成するトレッドパターンが複雑である場合などは、必要に応じてベントホールと併用も可能である。
1 タイヤ加硫用金型
2 トレッドリング
3 スリット
4 金型本体(バックメタル)
5、6 溝
10 空気排出孔
2 トレッドリング
3 スリット
4 金型本体(バックメタル)
5、6 溝
10 空気排出孔
Claims (3)
- トレッドを成型するトレッドリングと、前記トレッドリングを支持する金型本体を備える、タイヤ赤道面と平行な分割面で分割されたタイヤ加硫用金型において、
前記トレッドリングのトレッド成型面には、トレッドリング外側に延びトレッドリング内部で終端する複数のスリットが刻まれ、
前記トレッドリングの背面には、前記スリットを連通する溝が刻まれたことを特徴とするタイヤ加硫用金型。 - トレッドを成型する、タイヤ半径方向に進退可能な、タイヤ周方向に複数分割されたセクターを備えるタイヤ加硫用金型において、
前記セクターのトレッド成型面には、セクター外側に延びセクター内部で終端する複数のスリットが刻まれ、
前記セクターの背面には、前記スリットを連通する溝が刻まれたことを特徴とするタイヤ加硫用金型。 - 常温時における前記スリットの幅は、0.05mm〜0.07mmである請求項1又は2に記載のタイヤ加硫用金型。
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JP2005135831A JP2006312272A (ja) | 2005-05-09 | 2005-05-09 | タイヤ加硫用金型 |
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Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP2090422A1 (de) | 2008-02-14 | 2009-08-19 | Continental Aktiengesellschaft | Reifenvulkanisierform und mit dieser Reifenvulkanisierform hergestellter Reifen |
CN109789604A (zh) * | 2016-09-28 | 2019-05-21 | 通伊欧轮胎株式会社 | 轮胎硫化模具 |
CN112672867A (zh) * | 2018-09-06 | 2021-04-16 | 株式会社普利司通 | 轮胎用模具的制造方法 |
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2005
- 2005-05-09 JP JP2005135831A patent/JP2006312272A/ja active Pending
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EP2090422A1 (de) | 2008-02-14 | 2009-08-19 | Continental Aktiengesellschaft | Reifenvulkanisierform und mit dieser Reifenvulkanisierform hergestellter Reifen |
CN109789604A (zh) * | 2016-09-28 | 2019-05-21 | 通伊欧轮胎株式会社 | 轮胎硫化模具 |
CN109789604B (zh) * | 2016-09-28 | 2021-03-16 | 通伊欧轮胎株式会社 | 轮胎硫化模具 |
CN112672867A (zh) * | 2018-09-06 | 2021-04-16 | 株式会社普利司通 | 轮胎用模具的制造方法 |
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