JP2002326227A - タイヤ加硫金型、タイヤの製造方法及びタイヤ - Google Patents
タイヤ加硫金型、タイヤの製造方法及びタイヤInfo
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 サイドウォール部の成形不良を減じる。
【解決手段】 タイヤＴのサイドウォール部Ｓを成形す
るサイドウォール成形面４を具えたサイドプレート２を
有するタイヤ加硫金型１である。サイドプレート２は、
サイドプレート本体２ａと、このサイドプレート本体２
ａに嵌め込まれた嵌め込み片２ｂとを含む。サイドウォ
ール成形面４を、サイドプレート本体２ａがなす主面４
ａと、前記嵌め込み片２ｂがなす補助面４ｂとを含んで
形成する。サイドプレート本体２ａと嵌め込み片２ｂと
の間に空気が通過可能な微小隙間を有する。
るサイドウォール成形面４を具えたサイドプレート２を
有するタイヤ加硫金型１である。サイドプレート２は、
サイドプレート本体２ａと、このサイドプレート本体２
ａに嵌め込まれた嵌め込み片２ｂとを含む。サイドウォ
ール成形面４を、サイドプレート本体２ａがなす主面４
ａと、前記嵌め込み片２ｂがなす補助面４ｂとを含んで
形成する。サイドプレート本体２ａと嵌め込み片２ｂと
の間に空気が通過可能な微小隙間を有する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、タイヤ加硫中にお
ける空気の排出性を高めサイドウォール部の成形不良を
減じるのに役立つタイヤ加硫金型、タイヤの製造方法及
びタイヤに関する。
ける空気の排出性を高めサイドウォール部の成形不良を
減じるのに役立つタイヤ加硫金型、タイヤの製造方法及
びタイヤに関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】タイヤ
は、未加硫のゴムで成型した生カバーをタイヤ加硫金型
で加硫成形することにより製造される。タイヤ加硫金型
は成形面を具え、この成形面に生カバーのゴムを密着さ
せることで意図するタイヤ形状を得る。ところが、金型
の成形面と生カバーとの間に空気が介在すると、生カバ
ーのゴムが前記成形面に密着し得ない。このような場
合、成形されたタイヤには、あばた状をなすベアと称さ
れる成型不良が生じる。特に、タイヤのサイドウォール
部は、タイヤブランド名や製造メーカを示す文字、模様
等が凹凸によって形成されているため、成形面と生カバ
ーとの間に空気が溜まりやすく、ベアの発生が生じ易
い。
は、未加硫のゴムで成型した生カバーをタイヤ加硫金型
で加硫成形することにより製造される。タイヤ加硫金型
は成形面を具え、この成形面に生カバーのゴムを密着さ
せることで意図するタイヤ形状を得る。ところが、金型
の成形面と生カバーとの間に空気が介在すると、生カバ
ーのゴムが前記成形面に密着し得ない。このような場
合、成形されたタイヤには、あばた状をなすベアと称さ
れる成型不良が生じる。特に、タイヤのサイドウォール
部は、タイヤブランド名や製造メーカを示す文字、模様
等が凹凸によって形成されているため、成形面と生カバ
ーとの間に空気が溜まりやすく、ベアの発生が生じ易
い。
【０００３】従来より、加硫中の金型内の空気を排気す
る方法として、成型面に空気抜き用のベントホール（直
径約０．１〜２mm）を多数穿設することが行われてい
る。しかしながら、この方法ではベントホール内に浸入
したゴムがタイヤの表面にひげ状のスピューとなって残
存するため、ベントホールをサイドウォール部の成型面
に主体的に用いるとタイヤの外観が損なわれ易い。
る方法として、成型面に空気抜き用のベントホール（直
径約０．１〜２mm）を多数穿設することが行われてい
る。しかしながら、この方法ではベントホール内に浸入
したゴムがタイヤの表面にひげ状のスピューとなって残
存するため、ベントホールをサイドウォール部の成型面
に主体的に用いるとタイヤの外観が損なわれ易い。
【０００４】本発明は、以上のような問題点に鑑み案出
なされたもので、タイヤの外観を損ねることなく加硫中
における空気の排出性を高め、サイドウォール部の成形
不良を減じるのに役立つタイヤ加硫金型、タイヤの製造
方法及びタイヤを提供することを目的としている。
なされたもので、タイヤの外観を損ねることなく加硫中
における空気の排出性を高め、サイドウォール部の成形
不良を減じるのに役立つタイヤ加硫金型、タイヤの製造
方法及びタイヤを提供することを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明のうち請求項１記
載の発明は、タイヤのサイドウォール部を成形するサイ
ドウォール成形面を具えたサイドプレートを有するタイ
ヤ加硫金型であって、前記サイドプレートは、サイドプ
レート本体と、このサイドプレート本体に嵌め込まれた
嵌め込み片とを含むとともに、前記サイドウォール成形
面を、前記サイドプレート本体がなす主面と、前記嵌め
込み片がなす補助面とを含んで形成し、しかもサイドプ
レート本体と前記嵌め込み片との間に空気が通過可能な
微小隙間を有することを特徴としている。
載の発明は、タイヤのサイドウォール部を成形するサイ
ドウォール成形面を具えたサイドプレートを有するタイ
ヤ加硫金型であって、前記サイドプレートは、サイドプ
レート本体と、このサイドプレート本体に嵌め込まれた
嵌め込み片とを含むとともに、前記サイドウォール成形
面を、前記サイドプレート本体がなす主面と、前記嵌め
込み片がなす補助面とを含んで形成し、しかもサイドプ
レート本体と前記嵌め込み片との間に空気が通過可能な
微小隙間を有することを特徴としている。
【０００６】また請求項２記載の発明は、前記嵌め込み
片は、前記補助面の表面積を５０〜５００mm2 とし、か
つこの補助面を貫通する空気抜き用のベントホールを有
していないことを特徴とする請求項１記載のタイヤ加硫
金型である。
片は、前記補助面の表面積を５０〜５００mm2 とし、か
つこの補助面を貫通する空気抜き用のベントホールを有
していないことを特徴とする請求項１記載のタイヤ加硫
金型である。
【０００７】また請求項３記載の発明は、前記補助面
は、前記主面に対して小深さｄで凹むことにより、タイ
ヤのサイドウォール部に凸部を形成することを特徴とす
る請求項１又は２記載のタイヤ加硫金型である。
は、前記主面に対して小深さｄで凹むことにより、タイ
ヤのサイドウォール部に凸部を形成することを特徴とす
る請求項１又は２記載のタイヤ加硫金型である。
【０００８】また請求項４記載の発明は、前記小深さｄ
が０．１〜３．５mmであることを特徴とする請求項３記
載のタイヤ加硫金型である。
が０．１〜３．５mmであることを特徴とする請求項３記
載のタイヤ加硫金型である。
【０００９】また請求項５記載の発明は、前記補助面の
輪郭は、文字又は模様をなすことを特徴とする請求項１
乃至４のいずれかに記載のタイヤ加硫金型である。
輪郭は、文字又は模様をなすことを特徴とする請求項１
乃至４のいずれかに記載のタイヤ加硫金型である。
【００１０】また請求項６記載の発明は、請求項１乃至
６のいずれかに記載されたタイヤ加硫金型を用いてタイ
ヤを加硫成形することを特徴とするタイヤの製造方法で
ある。
６のいずれかに記載されたタイヤ加硫金型を用いてタイ
ヤを加硫成形することを特徴とするタイヤの製造方法で
ある。
【００１１】また請求項７記載の発明は、請求項１乃至
６のいずれかに記載されたタイヤ加硫金型を用いて加硫
成形されたことを特徴とするタイヤである。
６のいずれかに記載されたタイヤ加硫金型を用いて加硫
成形されたことを特徴とするタイヤである。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下本発明の実施の一形態を図面
に基づき説明する。図１は本実施形態のタイヤ加硫金型
１の断面図、図２はその部分拡大図、図３はその要部斜
視図をそれぞれ示している。図においてタイヤ加硫金型
１は、一対のサイドプレート２、２と、そのタイヤ半径
方向外側に配されたトレッド成形リング３と、前記サイ
ドプレート２のタイヤ半径方向内側に配されたビード成
形リング６とを具えるものを例示している。
に基づき説明する。図１は本実施形態のタイヤ加硫金型
１の断面図、図２はその部分拡大図、図３はその要部斜
視図をそれぞれ示している。図においてタイヤ加硫金型
１は、一対のサイドプレート２、２と、そのタイヤ半径
方向外側に配されたトレッド成形リング３と、前記サイ
ドプレート２のタイヤ半径方向内側に配されたビード成
形リング６とを具えるものを例示している。
【００１３】前記トレッド成形リング３は、例えばタイ
ヤ周方向に分割された複数個のセグメント３ａを連結す
ることにより環状に形成されるものである。またトレッ
ド成形リング３は、少なくともタイヤＴのトレッド部Ｄ
を成形しうるトレッド成形面７を具え、タイヤＴに所望
のトレッドパターンを付与しうる。トレッド成形リング
３を構成する各セグメント３ａは、図示しない移動機構
によってタイヤ半径方向内外に移動できる。
ヤ周方向に分割された複数個のセグメント３ａを連結す
ることにより環状に形成されるものである。またトレッ
ド成形リング３は、少なくともタイヤＴのトレッド部Ｄ
を成形しうるトレッド成形面７を具え、タイヤＴに所望
のトレッドパターンを付与しうる。トレッド成形リング
３を構成する各セグメント３ａは、図示しない移動機構
によってタイヤ半径方向内外に移動できる。
【００１４】前記サイドプレート２、２は、本例ではタ
イヤ周方向に連続した一体ものを示しているが、トレッ
ド成形リング３と同様、分割された複数個のセグメント
を連結してタイヤ周方向に連続するものでも良い。この
サイドプレート２は、図示しない移動機構によりタイヤ
軸方向内外に移動でき、トレッド成形リング３の移動と
相まってタイヤＴを該タイヤ加硫金型１から容易に取り
外しできる。
イヤ周方向に連続した一体ものを示しているが、トレッ
ド成形リング３と同様、分割された複数個のセグメント
を連結してタイヤ周方向に連続するものでも良い。この
サイドプレート２は、図示しない移動機構によりタイヤ
軸方向内外に移動でき、トレッド成形リング３の移動と
相まってタイヤＴを該タイヤ加硫金型１から容易に取り
外しできる。
【００１５】またサイドプレート２は、そのタイヤ軸方
向内側面にタイヤＴのサイドウォール部Ｓを成形するサ
イドウォール成形面４を具える。さらにサイドプレート
２は、本例ではタイヤ半径方向外端側が前記トレッド成
形リング３に連なりかつタイヤ半径方向内端側がタイヤ
Ｔのビード部Ｂを保持成形するビード成形リング６に連
なるサイドプレート本体２ａと、このサイドプレート本
体２ａに嵌め込まれた１以上の嵌め込み片２ｂとからな
るものを例示している。これらは適宜の金属材料で形成
され、本実施形態ではとも鉄を主体とした同一の金属材
料によって形成されたものを示すが、特に限定はされな
い。
向内側面にタイヤＴのサイドウォール部Ｓを成形するサ
イドウォール成形面４を具える。さらにサイドプレート
２は、本例ではタイヤ半径方向外端側が前記トレッド成
形リング３に連なりかつタイヤ半径方向内端側がタイヤ
Ｔのビード部Ｂを保持成形するビード成形リング６に連
なるサイドプレート本体２ａと、このサイドプレート本
体２ａに嵌め込まれた１以上の嵌め込み片２ｂとからな
るものを例示している。これらは適宜の金属材料で形成
され、本実施形態ではとも鉄を主体とした同一の金属材
料によって形成されたものを示すが、特に限定はされな
い。
【００１６】前記嵌め込み片２ｂは、図２、図３に示す
ように、前記サイドプレート本体２ａに形成した孔部１
１に例えばサイドウォール成形面４側から挿入されるこ
とにより嵌着されている。なお嵌め込み片２ｂは、前記
孔部１１から取り外しすることができる。
ように、前記サイドプレート本体２ａに形成した孔部１
１に例えばサイドウォール成形面４側から挿入されるこ
とにより嵌着されている。なお嵌め込み片２ｂは、前記
孔部１１から取り外しすることができる。
【００１７】前記孔部１１は、本例ではサイドプレート
本体２ａをタイヤ軸方向内、外に貫通するとともに嵌め
込み片２ｂの外周面１２と当接しうる内周面１３を具え
た透孔として形成されたものを示す。また孔部１１は、
図２に略示する如く、前記内周面１３のうち、サイドウ
ォール成形面４に対する法線Ｎに対して小角度θでかつ
孔部１１の開口面積を減じる向きに傾く少なくとも一つ
の狭持面１４を具える。また嵌め込み片２ｂには、この
狭持面１４に沿う嵌着面１５を具え、該嵌め込み片２ｂ
をサイドウォール成形面側から孔部１１に挿入していく
ことにより、孔部１１の内周面１３と嵌め込み片２ｂの
外周面１２と互い強く接触させ締まり嵌めしうる。なお
前記小角度θは、特に限定されないが、好ましくは０°
以上かつ３°以下とすることが望ましい。また孔部１１
の構成は、上記態様に限定されるものではなく、嵌め込
み片２ｂを嵌め込みうるものであれば種々の態様を採用
しうる。例えば図８に示すように、孔部１１の内周面１
３をサイドウォール成形面４に対して直角に形成する一
方、嵌め込み片２ｂの外周面１２は、前記内周面１３と
嵌合する小長さの平坦面２３と、内周面１３から離間す
る向きに傾く傾斜面２４とで構成しても良い。この例で
は平坦面２３の長さは０．５mm程度としている。また小
角度θは、前記範囲と同程度としている。
本体２ａをタイヤ軸方向内、外に貫通するとともに嵌め
込み片２ｂの外周面１２と当接しうる内周面１３を具え
た透孔として形成されたものを示す。また孔部１１は、
図２に略示する如く、前記内周面１３のうち、サイドウ
ォール成形面４に対する法線Ｎに対して小角度θでかつ
孔部１１の開口面積を減じる向きに傾く少なくとも一つ
の狭持面１４を具える。また嵌め込み片２ｂには、この
狭持面１４に沿う嵌着面１５を具え、該嵌め込み片２ｂ
をサイドウォール成形面側から孔部１１に挿入していく
ことにより、孔部１１の内周面１３と嵌め込み片２ｂの
外周面１２と互い強く接触させ締まり嵌めしうる。なお
前記小角度θは、特に限定されないが、好ましくは０°
以上かつ３°以下とすることが望ましい。また孔部１１
の構成は、上記態様に限定されるものではなく、嵌め込
み片２ｂを嵌め込みうるものであれば種々の態様を採用
しうる。例えば図８に示すように、孔部１１の内周面１
３をサイドウォール成形面４に対して直角に形成する一
方、嵌め込み片２ｂの外周面１２は、前記内周面１３と
嵌合する小長さの平坦面２３と、内周面１３から離間す
る向きに傾く傾斜面２４とで構成しても良い。この例で
は平坦面２３の長さは０．５mm程度としている。また小
角度θは、前記範囲と同程度としている。
【００１８】前記サイドウォール成形面４は、前記サイ
ドプレート本体２ａのタイヤ軸方向内側面なす主面４ａ
と、前記嵌め込み片２ｂのタイヤ軸方向内側面がなす補
助面４ｂとを含んで形成される。またサイドプレート本
体２ａと前記嵌め込み片２ｂとの間には、空気が通過可
能な微小隙間１０が形成されている。本実施形態の微小
隙間１０は、サイドプレート本体２ａの孔部１１と嵌め
込み片２ｂとの間に凹溝等の積極的な機械加工を施して
はおらず、サイドプレート本体２ａの孔部１１に嵌め込
み片１１を密に嵌め込むような場合でも不可避的に生じ
る両者間の物理的な微小間隙を利用している。
ドプレート本体２ａのタイヤ軸方向内側面なす主面４ａ
と、前記嵌め込み片２ｂのタイヤ軸方向内側面がなす補
助面４ｂとを含んで形成される。またサイドプレート本
体２ａと前記嵌め込み片２ｂとの間には、空気が通過可
能な微小隙間１０が形成されている。本実施形態の微小
隙間１０は、サイドプレート本体２ａの孔部１１と嵌め
込み片２ｂとの間に凹溝等の積極的な機械加工を施して
はおらず、サイドプレート本体２ａの孔部１１に嵌め込
み片１１を密に嵌め込むような場合でも不可避的に生じ
る両者間の物理的な微小間隙を利用している。
【００１９】このような微小隙間は、加硫中において、
タイヤＴ（ないし生カバーＬ）とサイドウォール成形面
４との間の空気を金型外部に排気できかつ該微小隙間１
０内への多量のゴムの浸入を防止できる。従って、この
ような嵌め込み片２ｂをサイドプレート本体２ａの適所
の位置（例えば、タイヤ周方向及び／又はタイヤ半径方
向に間隔を隔てた位置）、さらには空気が溜まりやすい
位置に設けることにより、スピューをサイドウォール部
Ｓに形成することなし、或いはスピューの本数を減じつ
つ、サイドウォール部Ｓで空気の排気を可能としうる。
これによりタイヤＴのサイドウォール部Ｓにおけるベア
等の成形不良を防止しうる。
タイヤＴ（ないし生カバーＬ）とサイドウォール成形面
４との間の空気を金型外部に排気できかつ該微小隙間１
０内への多量のゴムの浸入を防止できる。従って、この
ような嵌め込み片２ｂをサイドプレート本体２ａの適所
の位置（例えば、タイヤ周方向及び／又はタイヤ半径方
向に間隔を隔てた位置）、さらには空気が溜まりやすい
位置に設けることにより、スピューをサイドウォール部
Ｓに形成することなし、或いはスピューの本数を減じつ
つ、サイドウォール部Ｓで空気の排気を可能としうる。
これによりタイヤＴのサイドウォール部Ｓにおけるベア
等の成形不良を防止しうる。
【００２０】前記微小隙間１０は、特に限定はされない
が、その間隙が例えば０μｍよりも大かつ１００μｍ以
下、さらに好ましくは５〜１０μｍであるのが望まし
い。前記間隙が１００μｍを超えると、空気の排気効率
は向上するものの該隙間に多量のゴムが浸入し易くな
り、成形後のタイヤＴに目立つバリが形成される傾向が
ある。逆に前記微小隙間１０の間隙が５μｍ未満である
と、空気が通過する際の抵抗が大きく十分な排気をなし
得ない傾向がある。
が、その間隙が例えば０μｍよりも大かつ１００μｍ以
下、さらに好ましくは５〜１０μｍであるのが望まし
い。前記間隙が１００μｍを超えると、空気の排気効率
は向上するものの該隙間に多量のゴムが浸入し易くな
り、成形後のタイヤＴに目立つバリが形成される傾向が
ある。逆に前記微小隙間１０の間隙が５μｍ未満である
と、空気が通過する際の抵抗が大きく十分な排気をなし
得ない傾向がある。
【００２１】このような微小隙間１０は、前記嵌め込み
片２ｂの周囲に沿って連続して形成されるのが望まし
く、これによって、より広範囲の位置から効率良く空気
の排出を可能としうる。また例えば孔部１１の内周面１
３又は／及び嵌め込み片２ｂの外周面１２の表面粗さ
を、主面４ａ及び補助面４ｂよりも大とすることによっ
て、両者の境界面により複雑な経路で微小隙間１０を形
成することもできる。なお孔部１１には、例えば真空ポ
ンプ等を連係させることにより、前記微小隙間１０から
の強制的に吸気を行うことも好ましく実施しうる。
片２ｂの周囲に沿って連続して形成されるのが望まし
く、これによって、より広範囲の位置から効率良く空気
の排出を可能としうる。また例えば孔部１１の内周面１
３又は／及び嵌め込み片２ｂの外周面１２の表面粗さ
を、主面４ａ及び補助面４ｂよりも大とすることによっ
て、両者の境界面により複雑な経路で微小隙間１０を形
成することもできる。なお孔部１１には、例えば真空ポ
ンプ等を連係させることにより、前記微小隙間１０から
の強制的に吸気を行うことも好ましく実施しうる。
【００２２】また、サイドウォール成形面４において、
前記主面４ａと補助面４ｂとは、実質的に連続して同一
平面ないし曲面を形成することもできるが、より好まし
くは図２、図に示す本実施形態のように、前記嵌め込み
片２ｂがなす補助面４ｂを、主面４ａに対して小深さｄ
で凹ませることが望ましい。タイヤＴのサイドウォール
部Ｓには、図４に示すように、タイヤブランド名、製造
メーカ名等が加硫成形によって凸模様１５として形成さ
れる。このような凸模様１５は、サイドウォール成形面
４に凹部を彫刻することで加硫成形される。しかし、サ
イドウォール成形面４に彫刻された凹部には空気が溜ま
りやすく、特にその表面積が大になるほど、この傾向が
顕著に現れる。
前記主面４ａと補助面４ｂとは、実質的に連続して同一
平面ないし曲面を形成することもできるが、より好まし
くは図２、図に示す本実施形態のように、前記嵌め込み
片２ｂがなす補助面４ｂを、主面４ａに対して小深さｄ
で凹ませることが望ましい。タイヤＴのサイドウォール
部Ｓには、図４に示すように、タイヤブランド名、製造
メーカ名等が加硫成形によって凸模様１５として形成さ
れる。このような凸模様１５は、サイドウォール成形面
４に凹部を彫刻することで加硫成形される。しかし、サ
イドウォール成形面４に彫刻された凹部には空気が溜ま
りやすく、特にその表面積が大になるほど、この傾向が
顕著に現れる。
【００２３】また前記凸模様１５としては、図４に示し
たように、実質的に平らな外表面で突出しているいわゆ
るベタ模様１５Ａの他、図５に示すように、文字、図形
等の輪郭線だけを小巾で突出させる袋文字模様ないし袋
図形模様１５Ｂが知られている。模様のインパクトや立
体感を考慮すると、ベタ模様１５Ａが好ましいが、この
ようなベタ模様１５Ａを形成するサイドウォール成形面
４の凹部には特に空気が溜まりやすい傾向がある。従っ
て、一般には凸模様１５をベタ模様１５Ａで形成する場
合、その表面積が１００mm2 以上になると、図６に示す
ように該ベタ模様を形成する凹部２０から貫通してのび
る１以上のベントホール２１、２１を設けることが必要
と考えられ、成形後にスピューが残存するものであっ
た。
たように、実質的に平らな外表面で突出しているいわゆ
るベタ模様１５Ａの他、図５に示すように、文字、図形
等の輪郭線だけを小巾で突出させる袋文字模様ないし袋
図形模様１５Ｂが知られている。模様のインパクトや立
体感を考慮すると、ベタ模様１５Ａが好ましいが、この
ようなベタ模様１５Ａを形成するサイドウォール成形面
４の凹部には特に空気が溜まりやすい傾向がある。従っ
て、一般には凸模様１５をベタ模様１５Ａで形成する場
合、その表面積が１００mm2 以上になると、図６に示す
ように該ベタ模様を形成する凹部２０から貫通してのび
る１以上のベントホール２１、２１を設けることが必要
と考えられ、成形後にスピューが残存するものであっ
た。
【００２４】本実施形態では、図３に示した如く、補助
面４ｂを上述の如く主面４ａに対して小深さｄで凹ませ
るとともに、該補助面４ｂの輪郭がタイヤＴのサイドウ
ォール部Ｓに形成される凸模様１５の輪郭とされてい
る。また補助面４ｂは、実質的に凹凸のない滑らかな平
坦面にて構成されている。タイヤ加硫金型１は、このよ
うな補助面４ｂを具えることにより、タイヤＴのサイド
ウォール部Ｓに図４に示した前記小深さｄに等しい高さ
の凸部１５からなるベタ模様１５Ａを形成でき、しかも
このとき、前記サイドプレート本体２ａと嵌め込み片２
ｂとの間の微小隙間１０から空気を排気しうる結果、ベ
タ模様１５Ａであっても成形不良を生じることなく精度
よく成形しうる。
面４ｂを上述の如く主面４ａに対して小深さｄで凹ませ
るとともに、該補助面４ｂの輪郭がタイヤＴのサイドウ
ォール部Ｓに形成される凸模様１５の輪郭とされてい
る。また補助面４ｂは、実質的に凹凸のない滑らかな平
坦面にて構成されている。タイヤ加硫金型１は、このよ
うな補助面４ｂを具えることにより、タイヤＴのサイド
ウォール部Ｓに図４に示した前記小深さｄに等しい高さ
の凸部１５からなるベタ模様１５Ａを形成でき、しかも
このとき、前記サイドプレート本体２ａと嵌め込み片２
ｂとの間の微小隙間１０から空気を排気しうる結果、ベ
タ模様１５Ａであっても成形不良を生じることなく精度
よく成形しうる。
【００２５】発明者らの種々の実験によると、一例とし
て補助面４ｂの表面積が１００mm2以上であっても、こ
の補助面４ｂから貫通してのびる空気抜き用のベントホ
ールを形成することなしに精度良くベタ模様１５Ａが形
成されうることが判明している。但し、補助面４ｂの表
面積が著しく大きくなると、空気の排気が低下するた
め、５００mm2 以下、より好ましくは３００mm2 以下と
するのが望ましい。なお本発明では、嵌め込み片２ｂを
用いて袋文字模様１５Ｂを成形することを排除するもの
ではない。
て補助面４ｂの表面積が１００mm2以上であっても、こ
の補助面４ｂから貫通してのびる空気抜き用のベントホ
ールを形成することなしに精度良くベタ模様１５Ａが形
成されうることが判明している。但し、補助面４ｂの表
面積が著しく大きくなると、空気の排気が低下するた
め、５００mm2 以下、より好ましくは３００mm2 以下と
するのが望ましい。なお本発明では、嵌め込み片２ｂを
用いて袋文字模様１５Ｂを成形することを排除するもの
ではない。
【００２６】また前記小深さｄは、特に限定はされない
が、例えば０．１〜３．５mm、より好ましくは０．２〜
２．０mm、さらに好ましくは０．５〜１．５mmとするの
が望ましい。タイヤＴのサイドウォール部Ｓに凸模様１
５を形成する場合、前記小深さｄが０．１mm未満である
と、凸模様１５の立体感を十分に発揮させ得ない傾向が
あり、逆に３．５mmを超えると、凸模様１５の高さが著
しく大となって成形不良が生じやすくなる傾向がある。
が、例えば０．１〜３．５mm、より好ましくは０．２〜
２．０mm、さらに好ましくは０．５〜１．５mmとするの
が望ましい。タイヤＴのサイドウォール部Ｓに凸模様１
５を形成する場合、前記小深さｄが０．１mm未満である
と、凸模様１５の立体感を十分に発揮させ得ない傾向が
あり、逆に３．５mmを超えると、凸模様１５の高さが著
しく大となって成形不良が生じやすくなる傾向がある。
【００２７】また補助面４ｂを主面４ａから小深さｄで
凹ませる場合、図２に示したように、孔部１１のサイド
ウォール成形面４側の周縁部１１ｅを曲率半径Ｒａの円
弧で面取りすることができる。前記曲率半径Ｒａは、特
に限定されるものではないが、より好ましくは０．１〜
３．０mm、さらに好ましくは０．２〜２．０mmとし、し
かも前記小深さｄよりも小とするのが望ましい。なお図
７に示す如く、孔部１１の周囲にセレーション（縞模
様）形成用の凹凸部２３がされているような場合には、
このような面取りを省略しても良い。
凹ませる場合、図２に示したように、孔部１１のサイド
ウォール成形面４側の周縁部１１ｅを曲率半径Ｒａの円
弧で面取りすることができる。前記曲率半径Ｒａは、特
に限定されるものではないが、より好ましくは０．１〜
３．０mm、さらに好ましくは０．２〜２．０mmとし、し
かも前記小深さｄよりも小とするのが望ましい。なお図
７に示す如く、孔部１１の周囲にセレーション（縞模
様）形成用の凹凸部２３がされているような場合には、
このような面取りを省略しても良い。
【００２８】上述のように、本実施形態のタイヤ加硫金
型を用いてタイヤを加硫成形することにより、タイヤＴ
のサイドウォール部Ｓを精度良く成形できる。特に近年
では軽量化を図るべくサイドウォール部Ｓのサイドウォ
ールゴムの厚さが小のタイヤ、より好ましくはサイドウ
ォールゴムの厚さｔが１．０〜２．０mm程度に設定され
たものがあるが、このようなタイヤＴはサイドウォール
部でのゴムの流れが少なくベアに対しては一般的に不利
となる。このようなタイヤに対して本発明を採用するこ
とにより、薄いサイドウォールゴムを有するタイヤでも
成形不良を減じて成形できる。
型を用いてタイヤを加硫成形することにより、タイヤＴ
のサイドウォール部Ｓを精度良く成形できる。特に近年
では軽量化を図るべくサイドウォール部Ｓのサイドウォ
ールゴムの厚さが小のタイヤ、より好ましくはサイドウ
ォールゴムの厚さｔが１．０〜２．０mm程度に設定され
たものがあるが、このようなタイヤＴはサイドウォール
部でのゴムの流れが少なくベアに対しては一般的に不利
となる。このようなタイヤに対して本発明を採用するこ
とにより、薄いサイドウォールゴムを有するタイヤでも
成形不良を減じて成形できる。
【００２９】また補助面４ｂを主面４ａから凹ませたと
きには、この補助面４ｂを利用してサイドウォール部Ｓ
にベタ模様などを精度良く成形するのに好適である。ま
た上述のようなサイドウォール成形面４を採用するとき
には、該サイドウォール成形面４からベントホールを無
くすことや、或いはベントホールの数を減じることが可
能となるため、サイドウォール部Ｓへのスピューの本数
を従来に比して減じることが可能である。
きには、この補助面４ｂを利用してサイドウォール部Ｓ
にベタ模様などを精度良く成形するのに好適である。ま
た上述のようなサイドウォール成形面４を採用するとき
には、該サイドウォール成形面４からベントホールを無
くすことや、或いはベントホールの数を減じることが可
能となるため、サイドウォール部Ｓへのスピューの本数
を従来に比して減じることが可能である。
【００３０】以上本発明の実施形態について説明した
が、本発明は上記の実施形態に限定されることなく種々
の変形が可能である。例えば、嵌め込み片２ｂは、例え
ば表面に凹凸を形成することによって、中抜き部分を有
する文字（例えば「Ｒ」、「Ｏ」など）についてもベタ
模様１５Ａ又は袋文字模様１５Ｂなどで精度良く成形で
きる。また嵌め込み片２ｂは、２重以上の入れ子式とし
て形成することもでき、これによってより複雑な形状の
模様、文字等を成形するのに役立つ。また、本発明のタ
イヤ加硫金型１は、サイドプレート２以外の構成につい
ては、例示の実施形態に限定されることなく種々変形が
可能であるのは言うまでもない。
が、本発明は上記の実施形態に限定されることなく種々
の変形が可能である。例えば、嵌め込み片２ｂは、例え
ば表面に凹凸を形成することによって、中抜き部分を有
する文字（例えば「Ｒ」、「Ｏ」など）についてもベタ
模様１５Ａ又は袋文字模様１５Ｂなどで精度良く成形で
きる。また嵌め込み片２ｂは、２重以上の入れ子式とし
て形成することもでき、これによってより複雑な形状の
模様、文字等を成形するのに役立つ。また、本発明のタ
イヤ加硫金型１は、サイドプレート２以外の構成につい
ては、例示の実施形態に限定されることなく種々変形が
可能であるのは言うまでもない。
【００３１】
【実施例】タイヤサイズが、１９５／６５Ｒ１５の空気
入りラジアルタイヤを本発明の方法に従って製造した。
実施例のものは、図３に示す形状の嵌め込み片を用いて
タイヤのサイドウォール部に反転同形状のベタ模様を形
成した。なお小深さｄは１．０mmとし、補助面の表面積
は１００mm2 である。また比較例として、図６に示した
ように、サイドウォール成形面に、実施例の補助面と同
形状の凹部を直接ＮＣで彫り込んだタイヤ加硫金型で同
サイズのタイヤを試作した（ベントホールなし）。実施
例、比較例、それぞれ１００本づつタイヤを加硫成形
し、ベタ模様の表面にベアが生じたタイヤの本数をそれ
ぞれ調べ、ベア発生率を求めた。比較例のタイヤ加硫金
型のベア発生率を１００とすると、実施例のベア発生率
は「２」にまで抑えられており非常に良好な結果が得ら
れた。
入りラジアルタイヤを本発明の方法に従って製造した。
実施例のものは、図３に示す形状の嵌め込み片を用いて
タイヤのサイドウォール部に反転同形状のベタ模様を形
成した。なお小深さｄは１．０mmとし、補助面の表面積
は１００mm2 である。また比較例として、図６に示した
ように、サイドウォール成形面に、実施例の補助面と同
形状の凹部を直接ＮＣで彫り込んだタイヤ加硫金型で同
サイズのタイヤを試作した（ベントホールなし）。実施
例、比較例、それぞれ１００本づつタイヤを加硫成形
し、ベタ模様の表面にベアが生じたタイヤの本数をそれ
ぞれ調べ、ベア発生率を求めた。比較例のタイヤ加硫金
型のベア発生率を１００とすると、実施例のベア発生率
は「２」にまで抑えられており非常に良好な結果が得ら
れた。
【００３２】
【発明の効果】上述したように、請求項１記載の発明で
は、サイドウォール成形面を、サイドプレート本体がな
す主面と、このサイドプレート本体に嵌め込まれた嵌め
込み片がなす補助面とで形成し、しかもサイドプレート
本体と前記嵌め込み片との間に空気が通過可能な微小隙
間を有することによって、金型内のサイドウォール部の
空気を排気できる。従って、タイヤの加硫成形に際して
サイドウォール部でベアが生じるのを防止でき成形不良
を減じうる。
は、サイドウォール成形面を、サイドプレート本体がな
す主面と、このサイドプレート本体に嵌め込まれた嵌め
込み片がなす補助面とで形成し、しかもサイドプレート
本体と前記嵌め込み片との間に空気が通過可能な微小隙
間を有することによって、金型内のサイドウォール部の
空気を排気できる。従って、タイヤの加硫成形に際して
サイドウォール部でベアが生じるのを防止でき成形不良
を減じうる。
【００３３】また請求項２記載の発明のように、前記嵌
め込み片は、その補助面の表面積を５０〜５００mm2 と
し、かつこの補助面を貫通する空気抜き用のベントホー
ルを有していないことにより、サイドウォール部でのス
ピューを減じるのに役立つ。
め込み片は、その補助面の表面積を５０〜５００mm2 と
し、かつこの補助面を貫通する空気抜き用のベントホー
ルを有していないことにより、サイドウォール部でのス
ピューを減じるのに役立つ。
【００３４】また請求項３ないし４記載の発明のよう
に、前記補助面は、前記主面に対して小深さｄで凹むこ
とにより、ベアが生じ易かった例えばサイドウォール部
の凸模様を精度良く形成することができる。
に、前記補助面は、前記主面に対して小深さｄで凹むこ
とにより、ベアが生じ易かった例えばサイドウォール部
の凸模様を精度良く形成することができる。
【００３５】さらに請求項５記載の発明のように、前記
補助面の輪郭を、文字又は模様としたときには、サイド
ウォール部にベアを生じることなく文字又は模様を凸部
で精度良く成形しうる。
補助面の輪郭を、文字又は模様としたときには、サイド
ウォール部にベアを生じることなく文字又は模様を凸部
で精度良く成形しうる。
【００３６】このようなタイヤ加硫金型を用いてタイヤ
を加硫成形することにより、またこのような加硫金型で
製造されたタイヤは、サイドウォール部の成形不良を減
じうる。
を加硫成形することにより、またこのような加硫金型で
製造されたタイヤは、サイドウォール部の成形不良を減
じうる。
【図１】本発明の実施形態を示すタイヤ加硫金型の断面
図である。
図である。
【図２】その部分拡大図である。
【図３】嵌め込み片の斜視図である。
【図４】タイヤのサイドウォール部の一例を示す部分斜
視図である。
視図である。
【図５】タイヤのサイドウォール部の他の例を示す部分
斜視図である。
斜視図である。
【図６】従来のサイドウォール成形面の凹部を示す斜視
図である。
図である。
【図７】他の形態を示す金型の部分断面図である。
【図８】他の形態を示す金型の部分断面図である。
１ タイヤ加硫金型 ２ サイドプレート ２ａ サイドプレート本体 ２ｂ 嵌め込み片 ４ サイドウォール成形面 ４ａ 主面 ４ｂ 補助面 １０ 微少隙間
Claims (7)
- 【請求項１】タイヤのサイドウォール部を成形するサイ
ドウォール成形面を具えたサイドプレートを有するタイ
ヤ加硫金型であって、 前記サイドプレートは、サイドプレート本体と、このサ
イドプレート本体に嵌め込まれた嵌め込み片とを含むと
ともに、 前記サイドウォール成形面を、前記サイドプレート本体
がなす主面と、前記嵌め込み片がなす補助面とを含んで
形成し、しかもサイドプレート本体と前記嵌め込み片と
の間に空気が通過可能な微小隙間を有することを特徴と
するタイヤ加硫金型。 - 【請求項２】前記嵌め込み片は、前記補助面の表面積を
５０〜５００mm2 とし、かつこの補助面を貫通する空気
抜き用のベントホールを有していないことを特徴とする
請求項１記載のタイヤ加硫金型。 - 【請求項３】前記補助面は、前記主面に対して小深さｄ
で凹むことにより、タイヤのサイドウォール部に凸部を
形成することを特徴とする請求項１又は２記載のタイヤ
加硫金型。 - 【請求項４】前記小深さｄが０．１〜３．５mmであるこ
とを特徴とする請求項３記載のタイヤ加硫金型。 - 【請求項５】前記補助面の輪郭は、文字又は模様をなす
ことを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のタ
イヤ加硫金型。 - 【請求項６】請求項１乃至５のいずれかに記載されたタ
イヤ加硫金型を用いてタイヤを加硫成形することを特徴
とするタイヤの製造方法。 - 【請求項７】請求項１乃至５のいずれかに記載されたタ
イヤ加硫金型を用いて加硫成形されたことを特徴とする
タイヤ。
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|---|---|---|---|
| JP2001135415A JP3699362B2 (ja) | 2001-05-02 | 2001-05-02 | タイヤ加硫金型、及びタイヤの製造方法 |
| DE60214071T DE60214071T2 (de) | 2001-05-02 | 2002-04-30 | Reifenformwerkzeug |
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|---|---|
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| JPWO2018061055A1 (ja) * | 2016-09-28 | 2019-07-11 | Ｔｏｙｏ Ｔｉｒｅ株式会社 | タイヤ加硫金型 |
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| BRPI0419248B1 (pt) | 2004-12-28 | 2014-12-02 | Pirelli | Método e aparelho para fabricar pneus para rodas de veículo |
| KR101281665B1 (ko) * | 2004-12-28 | 2013-07-03 | 피렐리 타이어 소시에떼 퍼 아찌오니 | 차륜용 타이어 제조 방법 및 장치 |
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| CN109789610B (zh) * | 2016-09-28 | 2021-05-11 | 通伊欧轮胎株式会社 | 轮胎硫化模具 |
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| JP7140652B2 (ja) * | 2018-11-28 | 2022-09-21 | Ｔｏｙｏ Ｔｉｒｅ株式会社 | 空気入りタイヤ、タイヤ加硫金型、及び空気入りタイヤの製造方法 |
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- 2002-04-30 DE DE60214071T patent/DE60214071T2/de not_active Expired - Fee Related
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