ES2272073T3

ES2272073T3 - Laminas no tejidas, articulos adhesivos y metodos para fabricar los mismos.

Info

Publication number: ES2272073T3
Application number: ES99930434T
Authority: ES
Inventors: David P. Swanson; Robert J. Maki; Elda G. Bloemendal
Original assignee: 3M Innovative Properties Co
Current assignee: 3M Innovative Properties Co
Priority date: 1999-06-18
Filing date: 1999-06-18
Publication date: 2007-04-16
Anticipated expiration: 2019-06-18
Also published as: MXPA01012972A; AU773212B2; DE69932952D1; AU4697899A; EP1194495A1; BR9917372A; EP1194495B1; CA2375146A1; JP2003503538A; WO2000078883A1; TW449551B; US6383958B1; BR9917372B1; DE69932952T2; CA2375146C

Abstract

Un artículo adhesivo piezosensible, que comprende: un soporte no tejido que tiene una primera superficie y una segunda superficie; y un adhesivo piezosensible revestido sobre la primera superficie del soporte, en el que el soporte comprende un diseño engofrado sobre una red fibrosa, en el que el diseño engofrado se selecciona del grupo que consiste en al menos dos filas de una pluralidad de depresiones en una primera dirección alineadas para formar columnas de la pluralidad de depresiones en una segunda dirección, en el que una distancia entre dos depresiones en una columna varía de una distancia entre dos depresiones en una segunda columna, y al menos dos filas de una pluralidad de depresiones en una primera dirección alineadas para formar columnas de la pluralidad de depresiones en una segunda dirección, en el que una distancia entre dos depresiones en al menos una columna varía a lo largo de la primera dirección, y en el que además la pluralidad de depresiones en cada fila comprende unafila de signos alternantes ¿+¿ y ¿-¿ '' o o una fila de signos ¿+¿. "+".

Description

Láminas no tejidas, artículos adhesivos y métodos para fabricar los mismos.

Campo de la invención

La presente invención se refiere a láminas no tejidas y a artículos adhesivos fabricados a partir de éstas y, en particular, a materiales en láminas no tejidos y artículos adhesivos que muestran unas características de desgarro potenciadas.

Antecedentes de la invención

Los materiales en láminas no tejidos a menudo se utilizan como componentes de soporte o red de cintas y similares. Estas cintas se utilizan habitualmente en la industria sanitaria para fijar una diversidad de artículos, como vendas y tubos, y como soportes y materiales de fijación para vendas prefabricadas, tales como vendas de primeros auxilios y vendas de tipo isla. También se utilizan habitualmente como materiales de fijación en ciertos tipos de productos, tales como electrodos de diagnóstico, placas de tierra quirúrgicas y electrodos de control.

Las cintas formadas a partir de materiales en láminas no tejidos se diferencian en dos categorías generales basadas en las necesidades de actuación. La categoría I incluye materiales en láminas y cintas fabricadas a partir de éstos, que pueden desgarrarse en la dirección transversal a la máquina o transversal a la red. Sin embargo, estos materiales a menudo no pueden desgarrarse de forma limpia y, por tanto, muestran bordes desgarrados irregulares o desiguales. Por otra parte, la categoría II incluye aquellos materiales en láminas y cintas que, para fines prácticos, no pueden desgarrarse en la dirección descendente a la red o la dirección transversal a la red.

En general, los materiales no tejidos de la categoría I están compuestos, predominantemente, de fibras celulósicas, y muestran una razón de resistencia a la tracción entre la dirección descendente a la red a la dirección transversal a la red menor que 2,5 a 1. Las fibras celulósicas son, de modo inherente, fracturables (es decir, se rompen con facilidad bajo estrés), en oposición a muchas fibras sintéticas poliméricas, que son, fundamentalmente, no fracturables.

Las fibras celulósicas utilizadas en los materiales en láminas de la categoría I se enlazan entre sí, de forma típica, mediante un ligante químico que inmoviliza o parcialmente inmoviliza las fibras. Además, el ligante químico aumenta la densidad de los materiales en láminas, y proporciona otras propiedades ventajosas, tales como una resistencia a la tracción potenciada, un alargamiento en rotura, un valor Hand (es decir, adaptabilidad), una menor formación de pelusa, y las características de desgarro específicas indicadas anteriormente. Sin embargo, estas propiedades ventajosas se comprometen con rapidez cuando el material en láminas se humedece y, en especial, cuando se satura de agua u otros fluidos con una base de agua.

Los materiales de la categoría II se forman, de manera más habitual, a partir de fibras sintéticas esencialmente no fracturables, y se enlazan de forma térmica, mecánica o química para proporcionar integridad estructural a los materiales en láminas. Estos materiales pueden mostrar una resistencia a la tracción, alargamiento, y valor Hand potenciados, dependiendo de su construcción particular. Por ejemplo, los materiales de categoría II enlazados de forma mecánica son, de manera típica, más blandos y con más pelusa, en comparación con materiales enlazados de forma química, que tienden a ser más rígidos y con menos pelusa. Sin embargo, en casi todos los casos, los materiales en láminas de la categoría II son esencialmente incapaces de desgarrarse en la dirección transversal a la red y, por tanto, no cumplen los requerimientos de fijación de la industría sanitaria.

Las cintas y materiales en láminas no tejidos de categoría I y II disfrutan de un uso razonablemente extenso en el área del tratamiento de heridas y la fijación de dispositivos médicos en la práctica sanitaria. Sin embargo, ninguno de estos materiales ha sido capaz de lograr avances significativos hacia áreas más amplias del mercado sanitario, debido a sus limitaciones inherentes.

Los materiales de categoría I carecen de resistencia al agua y son incapaces de proporcionar suficiente resistencia, aunque mantienen unas características de suavidad, valor Hand y/o desgarro razonable. La resistencia puede mejorarse cambiando la razón de orientación entre la dirección descendente a la red a la dirección transversal a la red de las fibras, a expensas del desgarro. Además, la resistencia también puede mejorarse aumentando el contenido y peso básico de las fibras, a expensas del valor Hand y del desgarro.

La alteración de las características de los materiales en láminas de la categoría II con fibras poliméricas sintéticas es aún más restrictivo. Un desgarro razonablemente bueno sólo puede lograrse utilizando fibras que hacen que los materiales en láminas, y las cintas resultantes, sean muy rígidos. Cuando esto se realiza, los enlaces entre las fibras esencialmente se inmovilizan, reduciendo, con ello, la adaptabilidad del tejido y proporcionando un desgarro que es extremadamente difícil y no satisfactorio en términos de extremos irregulares e incapacidad de desgarrarse en línea recta.

En los últimos años se han realizado muchos intentos para potenciar las características de los materiales de la categoría I y II, o para proporcionar cintas y materiales en láminas no tejidos con las características deseables de los materiales de ambas categorías I y II. En ellos se han probado diferentes tipos de fibras, contenidos y pesos de materiales en láminas no tejidos. Además, se han empleado diversas técnicas de enlazado, incluyendo el enlazado con un agente de engomado químico, enmarañado físico de la red (por ejemplo, hidroenmarañado) y enlazado térmico, tal como engofrado térmico. Véase, por ejemplo, la patente de EEUU nº 4.973.513 (enlazado químico con LAB), la patente de EEUU nº 4.341.213 (enlazado químico para aumentar la resistencia e inflamabilidad), la patente de EEUU nº 4.772.499 (hidroenmarañado y enlace químico parcial), la patente de EEUU nº 3.737.368, y la patente de EEUU nº 3.507.943 (engofrado térmico con rodillos grabados).

Por ejemplo, la patente de EEUU nº 3.121.021 describe una cinta adhesiva quirúrgica formada a partir de un tejido de soporte de fibras cortadas de rayón revestidas con un polímero de engomado de fibras gomoso hidrófobo no pegajoso. El soporte enlazado al polímero está revestido con una capa fina de un adhesivo piezosensible que muestra una estructura microporosa después del secado. La incorporación del polímero de engomado de fibras gomoso hidrófobo sirve para aumentar la repelencia al agua y, por tanto, la resistencia en húmedo de este material de categoría I. De forma similar, la patente de EEUU nº 4.112.177 proporciona esencialmente el mismo soporte no tejido que la patente de EEUU nº 3.121.021, aunque se aplican múltiples capas adhesivas al soporte para mejorar las propiedades adhesivas globales de las cintas que se forman a partir del mismo. Otro ejemplo de cinta adhesiva de doble revestimiento porosa se describe en la patente de EEUU nº 4.844.973.

La patente de EEUU nº 4.292.360 describe un material en láminas no tejido múltiple que puede utilizarse para fabricar cintas adhesivas piezosensibles. Los materiales en láminas están formados por dos redes no tejidas que están superpuestas y enlazadas entre sí mediante un ligante químico rehumedecible. Las redes no tejidas pueden formarse a partir de cualquier tipo o combinación de fibras cortadas, por sí solas o en combinación con fibras de ligante. Además del ligante químico, los materiales en láminas también pueden estar opcionalmente calandriados o engofrados.

La patente de EEUU nº 3.908.650 describe una cinta microporosa formada a partir de una red no tejida revestida sobre un lado con una capa porosa de un adhesivo piezosensible, y sobre el otro con una película termoplástica termoporosa. Las fibras adyacentes a la capa termoplástica son, al menos hasta cierto grado, repelentes al agua. Opcionalmente, la red fibrosa puede estar enlazada de modo térmico o enlazada de modo químico con un agente de engomado. La utilización de la capa termoplástica imparte a la cinta global una mayor resistencia a la abrasión y a las manchas.

La patente de EEUU nº 4.772.499 describe una red no tejida que puede desgarrarse con facilidad en la dirección transversal a la red. La capacidad de desgarro de la red puede potenciarse mediante un diseño de enlace de porciones de la red con un agente enlazante. Después de secar, se indica que la red puede desgarrarse con facilidad en la dirección transversal a la red a lo largo de las porciones no enlazadas de la red. Además, la patente de EEUU nº 4.303.724 describe el uso de hilos retorcidos texturizados o falsos en la trama de tejidos no tejidos para mejorar sus características de desgarro.

La patente alemana nº DE 1595300 describe tejidos no tejidos formados a partir de redes humedecidas que se calandrian en caliente, mientras que la red aún mantiene de 10% a 40% en peso de humedad residual. Estas redes están compuestas de fibras de ligante de poliéster no extendidas y, opcionalmente, pueden incluir fibras de poliéster extendidas, fibras de poliacrilamida y/o fibras de poliamidaimida. Otros ejemplos de enlazado térmico como medio principal de reforzar materiales no tejidos se encuentran en las patentes de EEUU nº 4.731.277, 4.639.390, 4.511.615, 4.490.427, y 4.083.913. Además, el enlazado térmico puede realizarse mediante el engofrado de dichos materiales en láminas utilizando rodillos grabados y calentados. Véase, por ejemplo, las patentes de EEUU nº 3.737.368 y 3.507.943.

La patente de EEUU nº 4.490.425 describe un tejido no tejido suave y con pelusa formado mediante el enlazado térmico de fibras cortadas, fibras sin fin, o ambas, y perforando con aguja (es decir, hilvanando) uno o ambos lados del tejido para formar la superficie con pelusa. Después, uno o más de los lados se reviste con un adhesivo térmico para producir un tejido que puede utilizarse como entretela en diversas prendas. También se describen métodos y materiales de entretela similares en las patentes de EEUU nº 4.451.314 y 4.148.958.

Ninguno de los materiales en láminas o cintas descritos previamente ha combinado con éxito las ventajas de los materiales de la categoría I y II, sin eliminar sus defectos. De hecho, hasta la fecha, ningún material en láminas no tejido, o cinta fabricada a partir de éstos, muestra una resistencia potenciada, una autoadherencia potenciada, y una facilidad de desgarro en cualquier dirección, manteniendo unos valores Hand razonables.

Sumario de la invención

La presente invención proporciona materiales en láminas no tejidos, y cintas formadas a partir de éstos, fabricados con fibras, preferiblemente fibras cortadas no fracturables resistentes a la tracción, y fibras de ligante, y formados mediante una combinación de técnicas de interenlazado, calandriado con rodillo liso y engofrado de diseños. Estos materiales en láminas son especialmente útiles como tejidos de soporte de cintas que pueden desgarrarse con la mano en las direcciones transversal a la red y descendente a la red, que se encuentran dentro de los requerimientos de la comunidad de usuarios, y que también poseen otras propiedades deseables, incluyendo una resistencia a la tracción aceptable y una autoadherencia potenciada, por ejemplo.

Un aspecto de la presente invención proporciona un artículo adhesivo piezosensible, que incluye un soporte no tejido que tiene una primera superficie y una segunda superficie; y un adhesivo piezosensible que reviste la primera superficie del soporte, en el que el soporte comprende un diseño engofrado sobre una primera red fibrosa. Según la presente invención, el diseño engofrado se selecciona del grupo que consiste en al menos dos filas de una pluralidad de depresiones en una primera dirección alineadas para formar columnas de la pluralidad de depresiones en una segunda dirección, en el que una distancia entre dos depresiones en una columna varía de una distancia entre dos depresiones en una segunda columna, y al menos dos filas de una pluralidad de depresiones en una primera dirección alineadas para formar columnas de la pluralidad de depresiones en una segunda dirección, en el que una distancia entre dos depresiones en al menos una columna varía a lo largo de la primera dirección, y en el que además la pluralidad de depresiones en cada fila comprende una fila de signos alternantes "+" y "-" o una fila de signos "+". Un artículo adhesivo piezosensible según la presente invención puede incluir también una composición de revestimiento de revés de baja adhesión que reviste la segunda superficie del soporte y/o una envuelta de liberación sobre el adhesivo piezosensible que reviste la primera superficie del soporte. De forma típica, el adhesivo piezosensible se selecciona del grupo que consiste en un adhesivo con una base de goma, un adhesivo con una base de agua, un adhesivo con una base de disolvente, un adhesivo de fundido en caliente, y sus combinaciones. Un artículo adhesivo piezosensible según la presente invención puede incluir también un soporte que incluye también una segunda red no tejida, preferiblemente laminada sobre la primera red no tejida.

Otro aspecto de la presente invención proporciona un artículo en láminas no tejido, que incluye un diseño engofrado sobre una red fibrosa seleccionado del grupo que consiste en al menos dos filas de una pluralidad de depresiones en una primera dirección alineadas para formar columnas de la pluralidad de depresiones en una segunda dirección, en el que una distancia entre dos depresiones en una columna varía de una distancia entre dos depresiones en una segunda columna, y al menos dos filas de una pluralidad de depresiones en una primera dirección alineadas para formar columnas de la pluralidad de depresiones en una segunda dirección, en el que una distancia entre dos depresiones en al menos una columna varía a lo largo de la primera dirección, y en el que además la pluralidad de depresiones en cada fila comprende una fila de signos alternantes "+" y "-" o una fila de signos "+".

En cualquiera de los artículos según la presente invención, la red fibrosa preferiblemente incluye fibras cortadas no fracturables, fibras de ligante, y un agente ligante.

Preferiblemente, la pluralidad de depresiones es hasta 28% de un área superficial total del soporte.

Cada una de la pluralidad de depresiones puede tener una forma seleccionada del grupo que consiste en un diamante, un rectángulo, un círculo, un óvalo, un triángulo, un signo "+", un signo "<", un signo ">", y sus combinaciones. Preferiblemente, la distancia entre dos depresiones consecutivas en una primera dirección es de 0,51 mm a 0,36 mm, y la distancia entre dos depresiones consecutivas en una segunda dirección es de 0,51 mm a 3,6 mm. Preferiblemente, la primera dirección y la segunda dirección son sustancialmente normales entre sí.

En una realización, cada una de la pluralidad de depresiones en una fila tiene una forma seleccionada del grupo que consiste en signos alternantes "+" y signos "-". En otra realización, cada una de la pluralidad de depresiones es un signo "+", y la pluralidad de depresiones es de aproximadamente 15% a aproximadamente 22% de un área superficial total del soporte. En otra realización, la pluralidad de depresiones es una combinación de un signo "+" y un signo "-", y la pluralidad de depresiones es de 15% a 20% de un área superficial total del soporte. En otra realización, la pluralidad de depresiones es una combinación de un signo "-" y un "|", de forma que la pluralidad de depresiones es de aproximadamente 15% a aproximadamente 22% de un área superficial total del soporte. En otra realización, la pluralidad de depresiones es una combinación de un signo "+" y un signo "-", de forma que la pluralidad de depresiones es de 15% a 20% de un área superficial total del soporte.

Otro aspecto de la presente invención proporciona un método para fabricar un material en láminas no tejido, que incluye formar una red fibrosa entrelazada al azar de fibras cortadas no fracturables resistentes a la tracción y fibras de ligante; realizar un diseño engofrado de la red fibrosa con un diseño seleccionado del grupo que consiste en al menos dos filas de una pluralidad de depresiones en una primera dirección alineadas para formar columnas de la pluralidad de depresiones en una segunda dirección, en el que una distancia entre dos depresiones en una columna varía de una distancia entre dos depresiones en una segunda columna, y al menos dos filas de una pluralidad de depresiones en una primera dirección alineadas para formar columnas de la pluralidad de depresiones en una segunda dirección, en el que una distancia entre dos depresiones en al menos una columna varía a lo largo de la primera dirección; después de realizar el diseño engofrado, calandriar con rodillo liso la red fibrosa; y después de calandriar con rodillo liso, interenlazar de forma uniforme la red fibrosa en todo su volumen utilizando un agente enlazante
químico.

Otro aspecto de la presente invención proporciona un método para fabricar un material en láminas no tejido, que incluye formar una red fibrosa entrelazada al azar de fibras cortadas no fracturables resistentes a la tracción y fibras de ligante; primero calandriar con rodillo liso la red fibrosa; realizar un diseño engofrado de la red fibrosa con un diseño seleccionado del grupo que consiste en al menos dos filas de una pluralidad de depresiones en una primera dirección alineadas para formar columnas de la pluralidad de depresiones en una segunda dirección, en el que una distancia entre dos depresiones en una columna varía de una distancia entre dos depresiones en una segunda columna, y al menos dos filas de una pluralidad de depresiones en una primera dirección alineadas para formar columnas de la pluralidad de depresiones en una segunda dirección, en el que una distancia entre dos depresiones en al menos una columna varía a lo largo de la primera dirección; e interenlazar de forma uniforme la red fibrosa en todo su volumen utilizando un agente enlazante químico, en el que el calandriado con rodillo liso se realiza antes de realizar el diseño engofrado o el interenlazado de forma uniforme. En una realización, el interenlazado de forma uniforme se realiza antes de realizar el diseño engofrado. En una realización, el diseño engofrado se realiza antes del interenlazado de forma uniforme.

Preferiblemente, la etapa de interenlazado comprende infusionar la red fibrosa con un agente enlazante químico con una base de agua.

Un método según la presente invención puede incluir también secar la red fibrosa infusionada con el agente enlazante químico con una base de agua hasta que se elimina sustancialmente toda el agua.

Otras etapas que pueden incluirse en un método según la presente invención incluyen revestir una capa de adhesivo piezosensible sobre una primera superficie de la red con diseño engofrado, revestir una composición de baja adhesión sobre una segunda superficie de la red con diseño engofrado, enrollar la red con diseño engofrado en un rodillo de modo que el adhesivo piezosensible sobre la primera superficie de la red con diseño engofrado se pone en contacto con un revestimiento de revés de baja adhesión sobre la segunda superficie de la red con diseño engofrado, y sus combinaciones.

Otro aspecto de la presente invención proporciona un método para fabricar un artículo adhesivo piezosensible, que incluye formar una primera red fibrosa entrelazada al azar; calandriar con rodillo liso la red fibrosa; realizar un diseño engofrado en la red fibrosa para formar un diseño engofrado que comprende una pluralidad de depresiones discontinuas en una primera dirección y una segunda dirección; interenlazar de forma uniforme la red fibrosa en todo su volumen utilizando un agente enlazante químico; y revestir una primera superficie de la red fibrosa con un adhesivo piezosensible, en el que el adhesivo piezosensible tiene un valor de autoadhesión menor que aproximadamente 76 mm. Un método también puede incluir otras etapas, tales como laminar una segunda red fibrosa a la primera red fibrosa, y revestir un revestimiento de revés de baja adhesión sobre una segunda superficie de la red fibrosa.

En una realización, el diseño engofrado de la red fibrosa se produce antes del calandriado con rodillo liso de la red fibrosa y de interenlazar de forma uniforme la red fibrosa. En otra realización, el calandriado con rodillo liso de la red fibrosa se produce antes de realizar el diseño engofrado de la red fibrosa y de interenlazar de forma uniforme la red fibrosa. En otra realización, el interenlazado de forma uniforme de la red fibrosa se produce antes de realizar el diseño engofrado de la red fibrosa.

Las expresiones "dirección de la máquina" y "dirección descendente a la red" se utilizan de modo intercambiable y se refieren a la dirección longitudinal de la red. Los fibras que forman los materiales en láminas no tejidos están orientadas, predominantemente, en la dirección descendente a la red de los materiales en láminas no tejidos. Las expresiones "dirección transversal a la máquina" y "dirección transversal a la red" se utilizan de modo intercambiable en la presente, y se refieren a una dirección aproximadamente perpendicular a la dirección descendente a la red de los materiales en láminas no tejidos.

Tal como se utilizan en la presente, "diseño engofrado" y "diseño calandriado" se utilizan de modo intercambiable y se refieren a una configuración predeterminada de depresiones sobre la superficie de la red. Un diseño engofrado debe distinguirse de un diseño "perforado", que se refiere a una configuración predeterminada de perforaciones que pasan a través del espesor completo de la red. Por tanto, un diseño engofrado sobre un soporte de red/cinta según la presente invención es un diseño no perforado de depresiones en la superficie de la red, de forma que el diseño es preferiblemente discontinuo en ambas direcciones descendente a la red y transversal a la red.

Breve descripción de los dibujos

La figura 1 es un diagrama esquemático de una realización de un material de soporte engofrado según la presente invención.

La figura 2 es un diagrama esquemático de otra realización de un material de soporte engofrado según la presente invención.

La figura 3 es un diagrama esquemático de otra realización de un material de soporte engofrado según la presente invención.

La figura 4 es un diagrama esquemático de otra realización de un material de soporte engofrado según la presente invención.

La figura 5 es un diagrama esquemático de otra realización de un material de soporte engofrado según la presente invención.

La figura 6 es un diagrama esquemático de un material de soporte engofrado que incluye una serie de líneas discontinuas a lo largo de la dirección transversal a la red del material.

La figura 7 es un diagrama esquemático de un material de soporte engofrado que incluye un serie de líneas continuas intersecantes a lo largo de ambas direcciones transversal a la red y descendente a la red del material.

Descripción detallada de realizaciones de la invención Materiales en láminas no tejidos

El componente de red fibrosa de los materiales en láminas y cintas no tejidos según la presente invención se fabrica según métodos convencionales conocidos en la técnica, incluyendo métodos en húmedo, métodos en seco, tales como laminación con aire y cardado, y métodos directos para fibras continuas, tales como métodos de no tejido de filamentos y soplado en estado fundido. Se describen ejemplos de varios métodos en las patentes de EEUU nº 3.121.021 de Copeland, 3.575.782 de Hansen, 3.825.379, 3.849.241, y 5.382.400.

Un ejemplo adecuado de un componente de red fibrosa puede incluir fibras cortadas no fracturables resistentes a la tracción y fibras de ligante que se utilizan en la formación del componente de red fibrosa de los materiales en láminas y cintas no tejidos de la presente invención, como se describe en las patentes de EEUU nº 5.496.603; 5.631.073; y 5.679.190, todas de Riedel et al. Tal como se utiliza en la presente, "fibras cortadas no fracturables resistentes a la tracción" se refiere a fibras cortadas, formadas a partir de polímeros sintéticos, que se extraen durante la fabricación, de forma las cadenas poliméricas se orientan sustancialmente en la dirección de la máquina o la direccion descendente a la red de la fibra, y que no se fracturan con facilidad cuando se someten a una fuerza de ruptura moderada. La orientación controlada de estas fibras cortadas imparte un alto grado de cristalinidad ordenada (por ejemplo, en general más que aproximadamente 45% de cristalinidad) a las cadenas poliméricas que comprenden las fibras. En general, las fibras cortadas no fracturables resistentes a la tracción de la presente invención no se fracturan a menos que se sometan a una fuerza de ruptura de al menos 3,1 cN/dtex (3,5 g/denier).

Los ejemplos no limitantes de fibras cortadas no fracturables resistentes a la tracción adecuadas según la presente invención incluyen fibras cortadas de poliéster, fibras cortadas de poliolefina, fibras cortadas de poliamida, fibras cortadas de poliacrilato, fibras cortadas de policarbonato, fibras cortadas de polisulfona, o sus combinaciones. Según la presente invención, una cantidad minoritaria de fibras cortadas fracturables, preferiblemente menos de 50% en peso, tales como fibras cortadas de rayón, fibras cortadas acrílicas, fibras cortadas de celulosa, fibras cortadas de algodón y similares.

Preferiblemente, las fibras cortadas no fracturables resistentes a la tracción comprenden fibras cortadas de poliolefina orientadas, tales como fibras cortadas de polietileno, polipropileno o polibutileno orientadas, fibras cortadas de poliéster orientadas, tales como poli(tereftalato de etileno) (PET), o sus combinaciones. Estas fibras cortadas orientadas tienen preferiblemente de aproximadamente 1 cm a aproximadamente 10 cm, más preferiblemente de 2 cm a 5 cm de longitud, y muestran una finura de aproximadamente 0,09 dtex a 18 dtex (0,1 denier a aproximadamente 20 denier), más preferiblemente de aproximadamente 0,45 dtex a 4,5 dtex (0,5 denier a aproximadamente 5 denier), y más preferiblemente de aproximadamente 0,6 a 1,8 dtex (0,7 denier a aproximadamente 2 denier).

En una realización particularmente preferida, las fibras cortadas no fracturables resistentas a la tracción comprenden fibras cortadas de poliéster orientadas, tales como fibras cortadas de poliéster (PET) de 0,86 dtex (0,95 denier), o fibras cortadas de poliéster convencionales (PET), fibras cortadas de poliéster de 1,1 dtex (1,2 denier) y /o fibras cortadas de poliéster convencionales (PET) de 1,8 dtex (2,0 denier).

Puede emplearse cualquier tipo o tipos de fibras de ligante para formar la red fibrosa de la presente invención, con la condición de sean capaces de enlazarse en estado fundido a las fibras cortadas no fracturables resistentes a la tracción sin fracturar, o debilitar de forma sustancial, las fibras cortadas no fracturables resistentes a la tracción. A este respecto, es preferible que las fibras de ligante se formen a partir de uno o más polímeros termoplásticos sintéticos que sean capaces de enlazarse en estado fundido con las fibras cortadas no fracturables resistentes a la tracción utilizadas en los materiales en láminas y cintas no tejidos de la presente invención. Además, las fibras de ligante pueden comprender una amplia variedad de configuraciones de las fibras de ligante que son muy conocidas en la técnica, incluyendo, sin limitación, fibras de ligante totalmente fundibles, fibras de ligante de lado con lado, fibras de ligante de bicomponentes, fibras de ligante de núcleo-envuelta elípticas, fibras de ligante de núcleo-envuelta concéntricas o sus combinaciones.

Los ejemplos de fibras de ligante adecuadas incluyen, sin limitación, fibras de ligante de poliéster, fibras de ligante de poliolefina, tales como fibras de ligante de polietileno, polipropileno y polibutileno termoplásticas, fibras de ligante de poliamida o sus combinaciones. Estas fibras de ligante tienen preferiblemente de aproximadamente 1 cm a aproximadamente 20 cm, más preferiblemente de 2 cm a 10 cm de longitud, y muestran una finura de aproximadamente 0,09 a 18 dtex (0,1 denier a aproximadamente 20 denier), más preferiblemente de aproximadamente 0,18 a 9 dtex (0,2 denier a aproximadamente 10 denier), y más preferiblemente de aproximadamente 0,45 a 5,5 dtex (0,5 denier a aproximadamente 6 denier).

En una realización particularmente preferida, las fibras de ligante comprenden fibras de ligante de núcleo-envuelta que contienen, por ejemplo, un núcleo de la fibra de poliéster o poliolefina orientada, rodeado por una envuelta externa de una resina de poliéster o poliolefina fundible. Los ejemplos específicos de fibras de ligante de núcleo-envuelta adecuadas para su utilización en las redes fibrosas de la presente invención incluyen fibras de núcleo de polipropileno cristalino y envuelta de polietileno fundible de 1,4 dtex (1,5 denier) de 38 mm; y fibras de núcleo de poliéster orientado y envuelta de poliéster fundible de 1,8 dtex (2 denier) de 38 mm.

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La razón en peso entre fibras cortadas no fracturables resistentes a la tracción a fibras de ligante en la red fibrosa dependerá de la aplicación que se vaya a dar a los materiales en láminas o cintas no tejidos de la presente invención. En la mayoría de los casos, puede obtenerse una resistencia, capacidad de desgarro y otros requerimientos predeterminados de los materiales en láminas y cintas no tejidos de la presente invención, equilibrando la cantidad de fibras cortadas no fracturables resistentes a la tracción de alta resistencia frente a la cantidad de fibras de ligante termoplásticas necesarias para asegurar un enlazado adecuado y, en último término, la integridad estructural de la red fibrosa.

En general, de aproximadamente 95% a aproximadamente 50%, preferiblemente de aproximadamente 90% a aproximadamente 60% en peso de la red fibrosa estará compuesta por una o más variedades de fibras cortadas no fracturables resistentes a la tracción, mientras que de aproximadamente 50% a aproximadamente 5%, preferiblemente de aproximadamente 40% a aproximadamente 10% en peso de la red fibrosa serán fibras de ligante. En un aspecto preferido, la razón en peso entre fibras cortadas no fracturables resistentes a la tracción a fibras de ligante será de aproximadamente 10:1 a aproximadamente 1:10, más preferiblemente de aproximadamente 5:1 a aproximadamente 1:1, y lo más preferible de aproximadamente 4:1 a aproximadamente 2:1.

El espesor de los materiales en láminas no tejidos según la presente invención depende en gran medida del uso deseado. En general, un lámina no tejida puede tener un espesor de aproximadamente 0,04 mm a aproximadamente 0,5 mm. Cuando el uso final deseado del material en láminas no tejido es un soporte para una cinta médica, un espesor preferido es de aproximadamente 0,1 mm a aproximadamente 0,4 mm. Además, el peso de la lámina no tejida puede ser de aproximadamente 10 g/m^{2} a aproximadamente 100 g/m^{2}, preferiblemente de aproximadamente 15 g/m^{2} a aproximadamente 70 g/m^{2}.

En una realización preferida, un red fibrosa incluye aproximadamente 60% en peso de una fibra cortada de poliéster orientada de aproximadamente 0,86 dtex (0,95 denier) de 4 cm de longitud, combinada con aproximadamente 20% en peso de una fibra de ligante de poliéster de aproximadamente 1,8 dtex (2 dernier) de 5 cm de longitud, y aproximadamente 20% en peso de una fibra de rayón de aproximadamente 1,4 dtex (1,5 denier) de 4 cm de longitud, presentando un peso medio total de fibras de aproximadamente 30 g/m^{2}.

La segunda realización preferida es una red fibrosa que comprende esencialmente el mismo material que la primera realización, pero en lugar de fibra de rayón, incluye aproximadamente 20% en peso de una fibra de polipropileno de aproximadamente 2 dtex (2,2 denier) de 4 cm de longitud, que tiene un peso medio total de fibras de aproximadamente 30 g/m^{2}.

Según los principios de la presente invención, la red fibrosa está interenlazada con un agente enlazante químico, mediante enmarañado físico, o ambos, y se realiza un diseño engofrado para producir los materiales en láminas no tejidos de la presente invención.

Un método para interenlazar la red fibrosa es enmarañar físicamente las fibras después de la formación de la red mediante medios convencionales conocidos en la técnica. Por ejemplo, la red fibrosa puede hilvanarse con agua como se describe en la patente de EEUU nº 5.016.331. En un método alternativo y preferido, la red fibrosa puede hidroenmarañarse, como se describe en la patente de EEUU nº 3.485.706. En este método, el hidroenmarañado implica hacer pasar una red fibrosa entre tamices de malla de acero inoxidable (por ejemplo, tamices de malla 100, National Wire Fabric, Star City, Ark.) a un velocidad predeterminada (por ejemplo, aproximadamente 23 m/min) a través de chorros de agua a alta presión (por ejemplo, de aproximadamente 3 MPa a aproximadamente 10 MPa), que chocan sobre ambos lados de la red. Después, las redes hidroenmarañadas se secan y pueden someterse al engofrado de un diseño y a a una saturación con ligante químico, como se describe en la presente.

Todos los materiales en láminas no tejidos según la presente invención tienen un diseño engofrado, según procedimientos bien conocidos en la técnica, como los descritos en las patentes de EEUU nº 2.464.301, 3.507.943, y 3.737.368. En general, la red fibrosa se hace pasar a través de un rodillo metálico que tiene un diseño (por ejemplo, grabado) con áreas alzadas y deprimidas, y un rodillo sólido de apoyo, formado, en general, por metal o goma. Sin embargo, la red fibrosa también puede introducirse entre dos rodillos con un diseño que muestran áreas grabadas correspondientes o alternantes. En cualquier caso, es típico suministrar calor a uno o más de los rodillos, de forma que la red fibrosa se enlace térmicamente a lo largo de los puntos de contacto del diseño.

En una realización preferida, las redes fibrosas según la presente invención se engofran térmicamente con un rodillo con diseño y un rodillo sólido de apoyo. Durante el engofrado, es importante controlar detenidamente la temperatura del rodillo con diseño. En general, la temperatura debe ser tal que las fibras cortadas no fracturables resistentes a la tracción y las fibras de ligante se fusionan térmicamente en los puntos de contacto sin fracturar las fibras cortadas (es decir, perforar las fibras cortadas), o debilitar seriamente la red fibrosa por debajo de un nivel de resistencia utilizable. A este respecto, se prefiere mantener la temperatura del rodillo con diseño entre aproximadamente 70ºC y 220ºC, más preferiblemente entre aproximadamente 85ºC y 180ºC. Además, el rodillo con diseño debe ponerse en contacto con el material en láminas no tejido con una presión de aproximadamente 30 N/mm a aproximadamente 120 N/mm, preferiblemente de aproximadamente 35 N/mm a aproximadamente 70 N/mm.

El diseño concreto grabado sobre el rodillo de engofrado dependerá del uso previsto de las cintas y materiales en láminas no tejidos resultantes. Un experto en la técnica reconocerá que una diversidad de formas con diseño producirán un área con diseño (es decir, área de enlace), con la condición de que se cree un patrón engofrado discontinuo en el soporte del material/cinta después del engofrado. Según la presente invención, es preferible que el diseño engofrado resultante en el soporte del material/cinta tenga un área de enlace de hasta aproximadamente 28% del área superficial total del soporte del material/cinta. Más preferiblemente, resulta deseable lograr un área con diseño de aproximadamente 15% a aproximadamente 21% del área superficial total del soporte del material/cinta.

Aunque sin limitarse a ninguna teoría particular, se cree que las depresiones en el diseño engofrado se forman fundiendo de forma localizada la red fibrosa en el diseño de las áreas alzadas sobre el rodillo de engofrado con diseño. La red fibrosa no se destruye en el proceso, en cambio mantiene su integridad. Las dimensiones físicas de las depresiones engofradas y el área no deprimida entre cada depresión (también denominada en la presente "espacio de campo") son aspectos importantes de la presente invención. Juntos, las depresiones y el espacio de campo entre cada depresión pueden formar una línea de separación, en la que la línea de separación puede estar en la dirección transversal a la red y en la dirección descendente a la red. Debe lograrse un equilibrio aceptable entre los intereses en competencia de resistencia a la tracción adecuada para evitar una separación prematura (es decir, desgarro), y una reducción suficiente en la resistencia a la tracción para asegurar una separación fácil y constante a lo largo de un única línea de separación en ambas direcciones transversal a la red y descendente a la red. De forma sorprendente, se descubrió que un diseño engofrado en un soporte del material/cinta de hasta aproximadamente 28% del área superficial total del soporte del material/cinta logra este equilibrio en ambas direcciones transversal a la red y descendente a la red.

Además, los parámetros de las líneas de separación necesarios para definir la actuación son las dimensiones de las depresiones (por ejemplo, longitud y anchura), las dimensiones del espacio de campo (de forma típica, la longitud del área no deprimida entre dos depresiones consecutivas), y la razón entre las dimensiones de las depresiones a las dimensiones del espacio de campo. La interdependencia de estas variables y la manera cooperativa en la cual afectan a la actuación del soporte del material/cinta requieren que sean consideradas conjuntamente. Un experto en la técnica apreciará con facilidad que cada depresión en el diseño engofrado puede tener una diversidad de formas y aún mostrar una separación fácil y constante a lo largo de una única línea de separación en ambas direcciones transversal a la red y descendente a la red. Estas formas incluyen diamantes, cuadrados, triángulos, círculos, óvalos, una forma de un carácter (por ejemplo, una letra tal como "V", "X", "A" y similares, así como un símbolo tal como "+", "-", "<", ">" y similares) y sus combinaciones.

La resistencia a la tracción de un diseño engofrado en el soporte del material/cinta en la dirección descendente a la red, medida según el protocolo indicado en la presente, es, de forma deseable, al menos aproximadamente 8 N/cm de anchura, preferiblemente al menos aproximadamente 10 N/cm de anchura. La resistencia a la tracción de un diseño engofrado en el soporte del material/cinta en la dirección transversal, medida según el protocolo indicado en la presente, es, de forma deseable, al menos aproximadamente 4 N/cm de anchura, preferiblemente al menos aproximadamente 6 N/cm de anchura.

Según la presente invención, un diseño engofrado incluye preferiblemente una pluralidad de depresiones que están separadas por un espacio de campo en una primera dirección y una segunda dirección. Preferiblemente, la disposición de la pluralidad de depresiones en la primera dirección es en al menos dos filas que se alinean de manera que se forman columnas por las depresiones consecutivas en una segunda dirección. En una configuración preferida, una distancia entre dos depresiones en al menos una columna varía a lo largo de la primera dirección. En otra configuración preferida, una distancia entre dos depresiones en una columna varía de una distancia entre dos depresiones en una segunda columna.

En otra realización de la invención, puede formarse un laminado de multicapas (es decir, dos o más capas). El laminado comprende la lámina no tejida de la invención. En una realización preferida, el laminado consiste en dos capas de material en láminas no tejidos enlazadas entre sí mediante un capa de unión. La capa de unión puede ser cualquier sustancia que proporcione un enlace fuerte entre las capas del material en láminas no tejido. El enlace debe tener la resistencia suficiente para que las capas del material en láminas no tejido no se deslamine y no pueda separarse a mano cuando se utiliza como una construcción en cinta. Las capas de unión adecuadas incluyen, pero no se limitan a polipropileno, polietileno, vinil acetato de etileno y sus mezclas. Una capa de unión preferida es polipropileno en forma de una película tal como, por ejemplo XBP-486.0 soplado de 0,4 mm de Consolidated Film, Chippewa Falls, WI, y una película extrusionada de gránulos de polipropileno Exxon 3445 de Exxon Chemical Co., Houston, TX.

Pueden incorporarse aditivos en uno o más de los materiales en láminas no tejidos, el agente ligante químico, la capa de unión, el LAB y el adhesivo. Los aditivos adecuados incluyen colorantes (es decir, pigmentos y tintes), adyuvantes del procesamiento (por ejemplo, tensioactivos y agentes espumantes), y agentes alisantes (por ejemplo, cargas y agentes que imparten brillo), por nombrar unos cuantos.

Haciendo referencia a la figura 1, se muestra una realización de un diseño engofrado 11 sobre un soporte del material/cinta 10. El diseño engofrado 11 incluye una pluralidad de depresiones 12 que tienen la forma de un símbolo "+". Separando cada depresión 12 se encuentra un espacio de campo 14 en ambas direcciones descendente a la red 13 y transversal a la red 15. Preferiblemente, la disposición de la pluralidad de depresiones 12 en una primera dirección (por ejemplo, en una dirección transversal a la red) es en al menos dos filas 17, que se alinean de manera que se forman columnas 18 por las depresiones consecutivas 12 en una segunda dirección (por ejemplo, una dirección descendente de la red 13). Preferiblemente, cada fila 17 y cada columna 18 son sustancialmente normales entre sí. Las depresiones consecutivas 12 separadas por los espacios de campo 14 forman un línea de separación descendente a la red 16 (es decir, a lo largo de una columna 18 de depresiones 12) y una línea de separación transversal a la red 16' (es decir, a lo largo de una fila 17 de depresiones 12). Tras la aplicación de una fuerza de desgarro, el soporte del material/cinta puede desgarrarse hasta un tamaño deseado 10' a lo largo de la línea de separación descendente a la red 16 y la línea de separación transversal a la red 16'. Como se mencionó anteriormente, es la relación cooperativa entre las dimensiones de las depresiones 12 y los espacios de campo 14 lo que proporciona una separación fácil y constante a lo largo de un única línea de separación en ambas direcciones transversal a la red y descendente a la red. Por ejemplo, en la figura 1, el símbolo "+" de cada depresión 12 tiene las siguientes dimensiones: una altura total de aproximadamente 0,91 mm, una anchura total de aproximadamente 0,51 mm, en el que cada uno de los segmentos en "+" tiene un espesor de aproximadamente 0,20 mm en ambas direcciones descendente a la red y transversal a la red. Además, el espacio de campo entre cada depresión en la dirección descendente de la red es 0,36 mm y 0,76 mm la dirección transversal a la red. En su totalidad, este diseño engofrado 11 produce un área total de diseño de aproximadamente 15,4% del área total del soporte del material/cinta. Por tanto, en esta configuración, una distancia entre dos depresiones en al menos una columna varía a lo largo de la primera dirección.

Haciendo referencia a la figura 2, se muestra otra realización de un diseño engofrado 20. El diseño engofrado 20 incluye una pluralidad de depresiones 22 y 22' que tienen la forma de un símbolo "-" orientadas a lo largo de su longitud, alternando entre una dirección descendente a la red 23 a una dirección transversal a la red 25. Separando cada depresión 22 se encuentra un espacio de campo 24 en ambas direcciones descendente a la red 23 y transversal a la red 25. Preferiblemente, la disposición de la pluralidad de depresiones 22 en una primera dirección (por ejemplo, en una dirección transversal a la red 25) es en al menos dos filas 27, que se alinean de manera que se forman columnas 28 por las depresiones consecutivas 22 en una segunda dirección (por ejemplo, una dirección descendente de la red 23). Preferiblemente, cada fila 27 y cada columna 28 son sustancialmente normales entre sí. En la figura 2, el símbolo "-" de cada depresión 22 tiene las siguientes dimensiones: una dimensión más larga en la dirección transversal a la red de aproximadamente 0,71 mm, y una dimensión más corta en la dirección transversal a la red de aproximadamente 0,20 mm (dando como resultado una orientación de "-" de la depresión cuando se contempla a lo largo de la dirección descendente a la red). El símbolo "|" de cada depresión 22' tiene las siguientes dimensiones: una dimensión más larga en la dirección descendente a la red de aproximadamente 0,76 mm, y una dimensión más corta en la dirección descendente a la red de aproximadamente 0,20 mm (dando como resultado una orientación de "|" de la depresión cuando se contempla a lo largo de la dirección descendente a la red). Además, el espacio de campo entre cada depresión 22' en la dirección descendente a la red es aproximadamente 0,51 mm y aproximadamente 1,07 mm para cada depresión 22. Cada depresión 22' y 22 están separadas una distancia de aproximadamente 0,18 mm en la dirección transversal a la red. En su totalidad, este diseño engofrado 20 produce un área total de diseño de aproximadamente 18,6% del área total del soporte del material/cinta. Por tanto, en esta configuración, una distancia entre dos depresiones en una columna varía de una distancia entre dos depresiones en una segunda columna.

Haciendo referencia a la figura 3, se muestra otra realización de un diseño engofrado 30. El diseño engofrado 30 incluye una pluralidad de depresiones 32 que tienen la forma de un símbolo "+". Separando cada depresión 32 se encuentra un espacio de campo 34 en ambas direcciones descendente a la red 33 y transversal a la red 35. En la figura 3, el símbolo "+" de cada depresión 32 tiene las siguientes dimensiones: una altura y anchura total de about 0,91 mm, en el que cada uno de los segmentos en "+" tiene un espesor de aproximadamente 0,20 mm en ambas direcciones descendente a la red y transversal a la red. Además, el espacio de campo entre cada depresión en la dirección descendente de la red y transversal a la red es de aproximadamente 0,36 mm. En su totalidad, este diseño engofrado 30 produce un área total de diseño de aproximadamente 20,5% del área total del soporte del material/cinta.

Haciendo referencia a la figura 4, se muestra otra realización de un diseño engofrado 40. El diseño engofrado 40 incluye una pluralidad de depresiones 42 que tienen la forma de un símbolo "+" y un símbolo "-" en un diseño alternante a lo largo de la dirección transversal a la red. Preferiblemente, el mismo símbolo se alinea en la dirección descendente a la red. Separando cada depresión 42 se encuentra un espacio de campo 44 en ambas direcciones descendente a la red 43 y transversal a la red 45. En la figura 4, el símbolo "+" en el diseño engofrado 40 tiene las siguientes dimensiones: una altura y anchura total de about 0,91 mm, en el que cada uno de los segmentos en "+" tiene un espesor de aproximadamente 0,20 mm en ambas direcciones descendente a la red y transversal a la red. El símbolo "-" en el diseño engofrado 40 tiene las siguientes dimensiones: una dimensión más larga de aproximadamente 0,91 mm y una dimensión más corta de aproximadamente 0,20 mm. Además, el espacio de campo entre cada depresión en la dirección descendente de la red y dirección transversal a la red es de aproximadamente 0,36 mm. En su totalidad, este diseño engofrado 40 produce un área total de diseño de aproximadamente 16,0% del área total del soporte del material/cinta.

Haciendo referencia a la figura 5, se muestra otra realización de un diseño engofrado. Este diseño engofrado 50 es un diseño similar al representado en la figura 4, de forma que el diseño es una combinación de depresiones "+" y "-" 52 separadas por áreas de campo 54, cada una con las dimensiones descritas anteriormente en conexión con la figura 4. Sin embargo, el diseño engofrado 50 se ha girado en un ángulo 57 de aproximadamente 30º desde la dirección transversal 55. Aunque se muestra con una rotación de 30º, cualquier diseño puede girarse en cualquier ángulo menor que aproximadamente 90º desde la dirección transversal a la red.

Según la presente invención, la red fibrosa se calandria preferiblemente utilizando un rodillo liso que presiona otro rodillo liso. Por tanto, en una realización preferida, las redes fibrosas según la presente invención se calandrian térmicamente con un rodillo liso y un rodillo sólido de apoyo (por ejemplo, un metal cubierto por una tela de algodón, metal o goma), además del diseño engofrado, descrito anteriormente. Durante el calandriado, es importante controlar detenidamente la temperatura y presión de los rodillos lisos. En general, las fibras se fusionan térmicamente en los puntos de contacto sin impartir características no deseables a la red fibrosa, tales como una rigidez inaceptable y/o una mala autoadherencia overtaping. A este respecto, se prefiere mantener la temperatura del rodillo liso entre aproximadamente 70ºC y 220ºC, más preferiblemente entre aproximadamente 85ºC y 180ºC. Además, el rodillo liso debe ponerse en contacto con la red fibrosa con una presión de aproximadamente 10 N/mm a aproximadamente 90 N/mm, más preferiblemente de aproximadamente 20 N/mm a aproximadamente 50 N/mm.

Sin querer limitarse por ninguna teoría particular, se cree que el calandriado con rodillo liso añade más resistencia a la tracción a la red fibrosa y potencia una diversidad de propiedades del soporte del material/cinta, incluyendo la autoadherencia. En el entorno de las cintas médicas es importante una diversidad de factores, tales como la adherencia de la cinta a su revestimiento de revés (también denominado en la presente "autoadherencia"), el arrollamiento de los bordes de la cinta después de la aplicación de la cinta a la piel (una función de la adaptabilidad) y similares. De modo sorprendente, se descubrió que los soportes de las cintas que se fabricaban con un método que incluye una etapa de calandriado con rodillo liso mostraban una separación muy recta cuando se desgarran en ambas direcciones descendente a la red y transversal a la red, y aumentan la actuación de autoadherencia.

Como se mencionó anteriormente, la red fibrosa se aplica preferiblemente con un agente ligante, también denominado en la presente "enlazado con resina." Según la presente invención, puede aplicarse una amplia variedad de agentes ligantes químicos a las redes fibrosas mediante procesos conocidos en la técnica. Los ejemplos no limitantes de agentes ligantes químicos útiles incluyen acrílicos, acrílicos de vinilo, acetato/etileno, poli(acetato de vinilo), poliuretano y similares. Cualquiera que sea el ligante químico empleado, debe tener una afinidad y unirse con facilidad a las fibras cortadas no fracturables resistentes a la tracción y/o las fibras ligantes que forman la red fibrosa.

Es preferible que el agente ligante químico comprenda un ligante químico con una base de agua, que incluye, sin limitación, látices que incorporan acrílicos, gomas de estireno/butadieno, acetato de vinilo/etilenos, acetato de vinilo/acrilatos, poli(cloruro de vinilo), poli(alcoholes vinílicos), poliuretanos, acetatos de vinilo, acrílicos/acetato de vinilo, un estireno/acrílico y similares. Estos ligantes químicos con una base de agua se aplican, de forma típica, a la red fibrosa de aproximadamente 20% a aproximadamente 50% sólidos, utilizando cualquier método de revestimiento adecuado, incluyendo métodos de varilla rodeada de alambre, rodillo inverso, cuchillo de aire, grabado directo y por transferencia, cuchilla de remolque, enlace de impresión, revestimiento con espuma y pulverizado.

Los ejemplos específicos de agentes ligantes químicos según la presente invención incluyen, sin limitación, los disponibles con la denominación comercial de RHOPLEX E-3636 y E-3522 (cada uno un ligante de látex acrílico/estireno con aproximadamente 50% de sólidos), RHOPLEX E-2559 (un ligante de látex acrílico con aproximadamente 52% de sólidos), todos de Rohm & Haas Co., Philadelphia, PA), tipo 4402 (un látex de goma de butadieno/estireno con aproximadamente 50% de sólidos, Mallard Creek Polymers, Charlotte, N.C.), y National Starch nº 78-6283 (un látex de copolímero de acrílicos/acetato de vinilo con aproximadamente 45% de sólidos, National Starch Corp., Bridgewater, N.J.), con National Starch nº 78-6283.

El agente ligante químico se aplica en cantidades suficientes para proporcionar las propiedades deseables, tales como propiedades de resistencia a la tracción y desgarro, que muestran los materiales en láminas y cintas no tejidos de la presente invención. Sin embargo, la cantidad de agente ligante químico empleada puede variarse dependiendo del uso previsto. Por ejemplo, puede aplicarse más agente ligante químico para aumentar la resistencia de los materiales en láminas no tejidos, mientras que puede emplearse menos ligante para disminuir el valor Hand (es decir, mejorar la adaptabilidad) de los materiales.

En general, cuando la red fibrosa se satura con un agente ligante químico para formar los materiales en láminas y cintas no tejidos de la presente invención, el peso del agente ligante químico en la red fibrosa, después de secar, es de aproximadamente 10 g/m^{2} a aproximadamente 50 g/m^{2}, preferiblemente de aproximadamente 15 g/m^{2} a aproximadamente 40 g/m^{2}. A este respecto, se prefiere que la razón en peso entre las fibras que forman la red fibrosa al agente ligante químico incorporado en la red fibrosa sea de aproximadamente 5:1 a aproximadamente 1:5, más preferiblemente de aproximadamente 3:1 a aproximadamente 1:3, y lo más preferible de aproximadamente 2:1 a 1:2.

Como se mencionó anteriormente, un método para producir un soporte del material/cinta según la presente invención incluye las siguientes etapas: enlazar con resina una red fibrosa, realizar un diseño engofrado, y calandriar con rodillo liso. En una realización, un orden preferido de estas etapas incluye: realizar un diseño engofrado, calandriar con rodillo liso, y enlazar con resina. En otra realización de la presente invención, la etapa de calandriar con rodillo liso se realiza en primer lugar. Después se realiza la etapa de diseño engofrado o el enlazado con resina después de la etapa de calandriar con rodillo liso. De modo sorprendente, se descubrió que estas secuencias preferidas de etapas producen un soporte del material/cinta que mejora la resistencia a la tracción y la autoadherencia sin sacrificar el desgarro recto en la dirección transversal a la red y descendente a la red. Por ejemplo, se descubrió, de modo sorprendente, que todas estas propiedades mejoraban utilizando una de las anteriores secuencias de etapas, comparado con un método que incluye la siguiente secuencia: realizar un diseño engofrado, enlazar con resina, y calandriar con rodillo liso, o comparado con un método que incluye sólo realizar un diseño engofrado y un enlazado con resina.

La red fibrosa según la presente invención también puede incorporar opcionalmente un revestimiento de liberación con una base de agua, tal como un revestimiento de revés de baja adhesión ("low-adhesion backsize", LAB), esencialmente al mismo tiempo, o después de la incorporación del agente ligante químico a la red. Los LAB utilizables preferidos comprenden los listados y aplicados en los métodos descritos en la patente de EEUU nº 4.973.513. Después de aplicar el agente ligante químico, y el LAB opcional, la red fibrosa se seca utilizando cualquier medio de secado apropiado,
tal como secado por contacto, hornos de aire en circulación, hornos de choque, hornos de aire atravesado y similares.

Cintas

Después de que la red fibrosa se haya enlazado con resina, se haya calandriado con rodillo liso, y se haya realizado un diseño engofrado para formar los materiales en láminas no tejidos de la presente invención, los materiales en láminas pueden enrollarse en un rodillo para su transporte, o pueden formarse en laminados de múltiples capas para la posterior aplicación de un adhesivo u otros revestimientos apropiados para formar cintas, tales como cintas médicas convencionales, cintas de enmascaramiento y similares. Como alternativa, el material en láminas no tejido puede trasladarse directamente a un revestidor de adhesivo, seguido del corte para formar rollos de cinta individuales.

Preferiblemente, los materiales en láminas no tejidos se revisten con una capa de adhesivo piezosensible para formar las cintas según la presente invención. A este respecto, el adhesivo piezosensible que se aplica sobre los materiales en láminas no tejidos pueden ser un adhesivo con una base de disolvente, una base de agua o un adhesivo de fundido en caliente. Los adhesivos adecuados, y sus métodos de aplicación, se describen, por ejemplo, en la patente de EEUU nº 2.708.192 (adhesivos con una base de goma endurecida fenólica), la patente de EEUU nº de referencia 24.906 (adhesivos con una base de agua y una base de disolvente), y la patente de EEUU nº 4.833.179 (adhesivos de fundido en caliente).

En una realización, los materiales en láminas no tejidos de la presente invención se revisten con un adhesivo piezosensible de látex con alto contenido en sólidos que es insensible a la humedad, mientras que también muestra un equilibrio excelente de propiedades adhesivas, tales como alta adaptabilidad y alto cizallamiento, sin acumulación de adhesivo. Véanse, por ejemplo, las patentes de EEUU nº 5.521.229 y 5.624.973, ambas de Lu et al., y la patente europea nº EP 554832 B de Crandall, et al., para obtener métodos generales para preparar estos tipos de adhesivos. Las características y ventajas del adhesivo piezosensible preferido derivan, al menos en parte, de la presencia de un tensioactivo polimerizable y un polímero hidrófobo de bajo peso molecular en la formulación de látex.

Los adhesivos piezosensibles de látex preferidos revestidos sobre los materiales en láminas no tejidos de la presente invención se producen emulsionando una mezcla de agua, monómeros de acrilato y vinilo, tensioactivo copolimerizable iónico, agente de transferencia de cadena opcional, reticulante opcional, y polímero hidrófobo. La emulsión se calienta con agitación bajo una atmósfera de nitrógeno, después se trata con un iniciador en porciones para mantener el control de la temperatura. La mezcla de reacción se caliente y se agita hasta que se completa la reacción. El látex acrílico resultante entonces puede revestirse según una diversidad de métodos convencionales conocidos por los expertos en la técnica.

El componente de monómero de acrilato del adhesivo piezosensible de látex comprende preferiblemente monómeros de acrilato de éster de alquilo C_{4} a C_{12}. Los monómeros de acrilato de éster de alquilo incluyen, sin limitación, acrilato de n-butilo, acrilato de amilo, acrilato de hexilo, acrilato de isooctilo, acrilato de 2-etilhexilo, acrilato de isononilo, acrilato de decilo, acrilato de dodecilo, y sus mezclas.

Además, los monómeros de vinilo combinados con los monómeros de acrilato comprenden preferiblemente 1) ésteres vinílicos que incluyen, pero no se limitan a acetato de vinilo, propionato de vinilo, butirato de vinilo y similares, 2) ésteres de alquilo C_{1} a C_{4} de ácido (met)acrílico (incluyendo, pero sin limitarse a metacrilato de metilo, acrilato de metilo, acrilato de etilo, metacrilato de etilo, metacrilato de isobutilo y similares), 3) estireno, y sus mezclas.

Los monómeros ácidos hidrófilos copolimerizados útiles incluyen, pero no se limitan a los seleccionados de ácidos carboxílicos etilénicamente insaturados, ácidos sulfónicos etilénicamente insaturado, ácidos fosfónicos etilénicamente insaturados, y sus mezclas. Los ejemplos de estos compuestos incluyen, pero no se limitan a ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido itacónico, ácido fumárico, ácido crotónico, ácido citracónico, ácido maleico, acrilato de \beta-carboxietilo, metacrilato de 2-sulfoetilo, ácido estirensulfónico, ácido 2-acrilamido-2-metilpropansulfónico, ácido vinilfosfónico y similares. Pueden utilizarse diversas combinaciones de estos monómeros si se desea. Debido a su disponibilidad y eficacia para reforzar adhesivos piezosensibles de (met)acrilato, los monómeros ácidos hidrófilos preferidos son los ácidos carboxílicos etilénicamente insaturados, más preferiblemente ácido acrílico.

Los ejemplos de tensioactivos iónicos copolimerizables útiles en el adhesivo piezosensible de látex preferido incluyen, pero no se limitan a los descritos en el documento WO 89/12618. Los tensioactivos descritos en esta referencia tienen una porción hidrófoba que contiene un insaturación etilénica alfa-beta, una porción hidrófila que contiene un segmento de poli(alquilenoxi), y un segmento iónico. El tensioactivo copolimerizable preferido es el tensioactivo MAZON SAM-211 (PPG Industries, Inc.; descrito como un sulfato de etilenpolialcoxiamonio, en el que el número de grupos alcoxi es entre aproximadamente 5 y aproximadamente 25, teniendo un ejemplo típico de aproximadamente 15 a aproximadamente 20 grupos etoxi).

El adhesivo piezosensible de látex opcionalmente puede contener también un agente reticulante, incluyendo, sin limitación, acrilatos multifuncionales, tales como diacrilatos, triacrilatos y tetraacrilatos, tales como 1,6-hexanedioldiacrilato, poli(diacrilatos de etilenglicol), poli(diacrilatos de butadieno), poli(diacrilatos de uretano), y triacrilato de trimetilolpropano; 4-acriloxibenzofenona; divinilbenceno; y sus mezclas. También pueden incluirse agentes de transferencia de cadena opcionales, tales como tetrabromuro de carbono, mercaptanos, alcoholes y sus mezclas.

Como se indicó anteriormente, el adhesivo piezosensible de látex preferido incluye un polímero hidrófobo de bajo peso molecular. La expresión "polímero hidrófobo", tal como se utiliza en la presente, se refiere a un polímero insoluble en agua. Los polímeros hidrófobos útiles tienen un peso molecular medio que varía de aproximadamente 400 a aproximadamente 50.000, preferiblemente de aproximadamente 500 a aproximadamente 20.000, y lo más preferible de aproximadamente 600 a aproximadamente 10.000. Los ejemplos de polímeros hidrófobos no copolimerizables de bajo peso molecular útiles incluyen, pero no se limitan a los seleccionados del grupo que consiste en resinas de poliestireno, tales como PICCOLASTIC A75, D125, y D150, disponibles en Hercules Chemicals; resina de poli(metacrilato de metilo) (PMMA); polibutadieno; poli(alfa-metilestireno); copolímeros en bloque de butadieno-estireno; y ésteres de colofonia, tales como FORAL 85 y 105, disponibles en Hercules, y sus mezclas.

Preferiblemente, las cintas revestidas con adhesivo de la presente invención también utilizan una envuelta de liberación que cubre la capa de adhesivo, o un revestimiento de liberación, tal como un revestimiento de revés de baja adhesión (LAB), revestido sobre la lado no adhesivo de la cinta, para facilitar el enrollamiento de la cinta para formar rollos fáciles de usar. Preferiblemente, se aplica un revestimiento de LAB al lado no adhesivo de la cinta utilizando métodos de revestimiento convencionales en la industria textil.

Se prefiere que el LAB comprenda una composición con una base de agua pero, sin embargo, también son útiles materiales con una base de disolvente, tal como poli(carbamato de vinilo). Los componentes adecuados del LAB con una base de agua incluyen, sin limitación, polietilenos, fluoroquímicos, acrilatos, siliconas, copolímeros de vinilo y combinaciones de estos polímeros con otros polímeros. Por ejemplo, LAB aceptables útiles en las cintas de la presente invención se describen en la patente de EEUU nº 4.728.571 y en la patente de EEUU nº 4.973.513, un LAB con una base de agua.

Los inventores han inventado, de forma sorprendente, materiales en láminas no tejidos, y cintas formadas a partir de éstos, formados por fibras esencialmente no fracturables que pueden desgarrarse con facilidad (es decir, fracturables) en la dirección transversal a la red de la lámina o cinta, y aún así, son ajustables cuando se utilizan. Además, estos materiales y cintas pueden mostrar además una serie de otras propiedades ventajosas, incluyendo una resistencia a la tracción potenciada, capacidad de desgarro, autoadhesividad potenciada, y una uniformidad en la resistencia en ambas direcciones descendente a la red y trasversal a la red.

De forma típica, los materiales en láminas o cintas no tejidos deben sacrificar ciertas propiedades en favor de otras. Por ejemplo, para obtener una cinta que se desgarre en la dirección transversal a la red (por ejemplo, una cinta de categoría I), debe comprometerse, en particular, la resistencia global de la cinta. De modo similar, para obtener una cinta con una buena resistencia a la tracción (por ejemplo, una cinta de categoría II) se pierde capacidad de desgarro y, a menudo, adaptabilidad. Por tanto, las cintas de categoría I y II a menudo tienen una aplicación limitada. A la inversa, los materiales en láminas y cintas no tejidos de la presente invención deberían encontrar un amplio uso en todo el campo sanitario, y en cualquier otro campo, cuando se requiera un cinta que puede desgarrarse con facilidad, adaptable y resistente. De forma específica, los materiales en láminas y cintas no tejidos de la presente invención combinan las ventajas de resistencia a la tracción en la dirección descendente a la red y transversal a la red de los materiales de categoría II típicos, con las ventajas del valor Hand (es decir, adaptabilidad) y el desgarro en la dirección descendente y transversal a la red de los materiales de categoría I típicos, para proporcionar materiales con una amplia aplicación en el campo sanitario, deportivo y otras áreas.

Las características de desgarro particulares de un material en láminas o cinta no tejido de la presente invención se evalúan según los procedimientos de ensayo detallados a continuación en la sección de ejemplos.

Ejemplos

Esta invención se ilustra además por los siguientes ejemplos que no se desea que limiten el alcance de la invención. En los ejemplos, todas las partes, las razones y los porcentajes son en peso a menos que se indique lo contrario.

Protocolos de ensayo Resistencia a la tracción

Se realizó el método de ensayo ASTM nº D3759-83 utilizando un medidor disponible en el mercado con la denominación comercial THWING-ALBERT TESTER modelo EJA/2000, de Thwing-Albert Company, Philadelphia, PA, una anchura de muestra de 2,54 cm, una longitud del calibre de 12,7 cm, y una velocidad de cruceta de 12,7 cm/min. Para cada muestra ensayada se indica la fuerza máxima aplicada a la muestra de ensayo para obtener el valor de tracción en el punto de ruptura.

Valor Hand

La medida del valor Hand total en gramos de una muestra de un material en láminas no tejido proporciona una medida de drapeado/adaptabilidad de la muestra. Los materiales con un valor Hand relativamente alto son rígidos y no adaptables. Al contrario, unos valores Hand relativamente bajos reflejan materiales blandos y adaptables. Los valores Hand indicados para las muestras de esta invención se obtuvieron con un THWING-ALBERT HANDLE-O-METER modelo nº 211-300 (Thwing-Albert Instrument Co., Philadelphia, PA), según los procedimientos indicados en el manual de instrucciones incluido con el modelo nº 211-300. Todas las medidas del valor Hand se realizaron con materiales en láminas de aproximadamente 20 cm^{2}.

Autoadherencia

Una serie "de abajo" de tiras de cinta adhesiva de 5,08 cm x 25,4 cm se adhirieron a una plataforma horizontal de plexiglás transparente presionando las tiras, con el adhesivo en la parte inferior, hacia delante y hacia atrás una vez con un rodillo de 10 kg. Una serie "de arriba" de tiras de cinta adhesiva de 2,54 cm y 25,4 cm (tomadas del mismo lote de muestra que la serie "de abajo") se colocó, con el adhesivo en la parte inferior, sobre la serie "de abajo" de tiras de cinta. Las tiras superiores se centraron una junto a otra a lo largo de la anchura de las tiras inferiores y se extendieron 2,54 cm más allá de las cintas inferiores. Una pesa de 3 g entonces se unió a cada uno de los extremos extendidos de las tiras superiores, y las tiras se presionaron una vez hacia delante y hacia atrás con el rodillo. Los extremos con la pesa de cada tira de cinta superior se estiraron hacia abajo hasta que las líneas de desprendimiento del revestimiento de revés de las tiras de cinta inferiores alcanzaron la marca cero sobre la plataforma de plexiglás. La plataforma entonces se trasladó a una habitación que tenía una temperatura y humedad constantes de 40ºC/75% de humedad relativa, respectivamente, y se colocaron en pie a 20º de la vertical, de forma que las pesas colgaran libremente. Después de una hora, se registró la distancia que una tira de cinta "de arriba" se había desprendido de una tira de cinta "de abajo" anclada como el valor de "autoadherencia" para esa muestra de cinta adhesiva.

Desgarro Ensayo de desgarro en la dirección transversal

Una muestra de 7,6 cm (dirección transversal) por 10,2 cm (dirección de la máquina) de soporte o cinta se mantuvo en el centro de la longitud de 10,2 cm con el dedo pulgar e índice de cada mano distanciados no más de 1,3 cm. La muestra entonces se desgarró moviendo una de las manos en dirección opuesta a la otra y perpendicular al plano de la dirección transversal de la muestra, hasta que el desgarro se propagó hasta el final de la muestra. Se cree que la velocidad de propagación del desgarro era aproximadamente 7,6 cm por segundo. Se utilizó una regla métrica para medir (en milímetros) la distancia máxima que se desvía el desgarro de una línea recta.

Ensayo de desgarro en la dirección de la máquina

Una muestra de 7,6 cm (dirección transversal) por 30,5 cm (dirección de la máquina) de soporte o cinta se mantuvo en el centro de la longitud de 7,6 cm con el dedo pulgar e índice de cada mano distanciados no más de 1,3 cm. La muestra entonces se desgarró moviendo una de las manos en dirección opuesta a la otra y perpendicular al plano de la dirección de la máquina de la muestra, hasta que el desgarro se propagó hasta el final de la muestra. Se cree que la velocidad de propagación del desgarro era aproximadamente 7,6 cm por segundo. Se utilizó una regla métrica para medir (en milímetros) la distancia máxima que se desvía el desgarro de una línea recta.

Red no tejida cardada (red A)

Una red no tejida cardada empleada como material de partida en los siguientes ejemplos se fabricó con una máquina disponible en el mercado con la denominación comercial HERGETH RANDOM-CARD, de Hergeth-Hollingsworth, GMBH, Dülman, Alemania, utilizando técnicas de formación de redes no tejidas convencionales. La mezcla de fibras incluía:

: 60% de fibra cortada de poli(tereftalato de etileno) (PET) (0,86 dtex (0,95 denier) x 3,8 cm, L-70, Hoechst Celanese Corp., Spartanburg, SC),

: 20% de fibra cortada de rayón (1,4 dtex (1,5 denier) x 4,0 cm, Merge 8649, Lenzing, Charlotte, NC), y

: 20% de fibra de termoenlace bicomponente de PET (1,8 dtex (2,0 denier) x 3,8 cm, T-254, Hoechst Celanese Corp., Spartanburg, SC).

La red no tejida cardada resultante tiene un peso base de fibras de 30 g/m^{2} y se denomina "red A" en los siguientes ejemplos.

Red no tejida cardada (red B)

Otra red no tejida cardada empleada como material de partida en los siguientes ejemplos se fabricó con una máquina Hergeth Random-Card (Hergeth-Hollingsworth, GMBH, Dülman, Alemania) utilizando técnicas de formación de redes no tejidas convencionales. La mezcla de fibras consistía en:

: 20% de fibra cortada de polipropileno (2 dtex (2,2 denier) x 4,0 cm, Hercules T-196, Wilmington, DE), y

La red no tejida cardada resultante tiene un peso base de fibras de 30 g/m^{2} y se denomina "red B" en los siguientes ejemplos.

Red no tejida cardada (red C)

Otra red no tejida cardada empleada como material de partida en los siguientes ejemplos se fabricó con una máquina disponible en el mercado con la denominación comercial HERGETH RANDOM-CARD, de Hergeth-Hollingsworth, GMBH, Dülman, Alemania, utilizando técnicas de formación de redes no tejidas convencionales. La mezcla de fibras incluía:

: 78% de fibra cortada de poli(tereftalato de etileno) (PET) (0,9 dtex (1,0 denier) x 3,8 cm, T-121, Hoechst Celanese Corp., Spartanburg, SC), y

: 22% de fibra de termoenlace bicomponente de PET (1,8 dtex (2,0 denier) x 5,1 cm, K-52, Konamatsu.

La red no tejida cardada resultante tiene un peso base de fibras de 23 g/m^{2} y se denomina "red C" en los siguientes ejemplos.

Ejemplo comparativo A

(Secuencia del proceso PR, diseño grabado A)

Se preparó el ejemplo comparativo A (C.A) utilizando la red cardada no tejida A, que se condujo a una velocidad de aproximadamente 12,2 m/min hasta una estación de calandriado calentada de dos rodillos (fabricada por Energy Solutions Inc., St. Paul, MN) y se realizó un diseño engofrado (etapa del proceso - P) utilizando las condiciones del proceso listadas en la tabla 1. La estación de calandriado se montó con un rodillo de acero liso de 25,4 cm de diámetro x 55,9 cm de anchura en la posición inferior, y un rodillo de acero de 25,4 cm de diámetro x 55,9 cm de anchura con un diseño grabado (diseño A) en la posición superior. El diseño grabado A (diseño 60 que aparece en la figura 6) tiene un área de enlace de 11,5% y consiste en depresiones de forma rectangular de 0,914 mm (dirección transversal 65) x 0,203 mm (dirección de la máquina 63) 62 espaciadas 0,356 mm entre sí en la dirección transversal y 1,067 mm entre sí en la dirección de la máquina.

La red con el diseño engofrado posteriormente se enlazó con resina (etapa del proceso - R) con un látex de copolímeros de acetato de vinilo y acrílicos con 37,5% de sólidos (producto nº 78-6283, National Starch, Bridgewater, NJ; 45% de sólidos diluidos con agua de grifo) que contiene agente antiespumante al 1% (Antifoam B Silicone Emulsion, Dow Corning, Midland, MI) haciéndola pasar a través de una estación de revestimiento de grabado a una velocidad de aproximadamente 12,1 m/min y una presión de aproximadamente 0,41 N/mm^{2}. El revestidor de grabado se montó con un rodillo de goma enhebrado de 20,3 cm de diámetro x 61 cm de anchura en la posición superior, y un rodillo de acero con diseño trihelicoidal de 20,3 cm de diámetro x 61 cm de anchura de 16 líneas/cm (Northern Engraving, Green Bay, WI) en la posición inferior. El material en láminas no tejido resultante se secó haciéndolo pasar a través de un
horno a 188ºC a una velocidad de aproximadamente 12,3 m/min y se recogió sobre un núcleo de cartón de 7,62 cm.

Ejemplo comparativo B

(Secuencia del proceso PRS, diseño grabado A)

En la red cardada no tejida A se realizó un diseño engofrado y se enlazó con resina como se describe en el ejemplo comparativo A utilizando las condiciones del diseño engofrado listadas en la tabla 1. El material en láminas no tejido seco entonces se sometió a un calandriado con rodillo liso (etapa del proceso - S) utilizando las condiciones del proceso listados en la tabla 1. La etapa del proceso de calandriado con rodillo liso se realizó de forma similar a la etapa de diseño engofrado descrita en el ejemplo comparativo A, excepto que la estación de calandriado se montó con un rodillo de acero liso que tiene una cubierta de tela de algodón en lugar del rodillo grabado en la posición superior. El material en láminas no tejido resultante se recogió sobre un núcleo de cartón de 7,62 cm.

Ejemplos comparativos 1 y 2

(Secuencia del proceso PSR, diseño grabado A)

Se realizó un diseño engofrado en la red cardada no tejida A como se describe en el ejemplo comparativo A utilizando las condiciones del proceso listadas en la tabla 1, y posteriormente se realizó un calandriado con rodillo liso como se describe en el ejemplo comparativo B utilizando las condiciones del proceso listadas en la tabla 1. El material en láminas no tejido resultante entonces se enlazó con resina, se secó en un horno y se recogió sobre un núcleo de cartón de 7,62 cm como se describe en el ejemplo comparativo A.

Se preparó otro material en láminas no tejido de la misma manera y se denominó ejemplo comparativo 2.

Ejemplo comparativo 3

(Secuencia del proceso SPR, diseño grabado A)

Se realizó un calandriado con rodillo liso en la red cardada no tejida A como se describe en el ejemplo comparativo B utilizando las condiciones del proceso listadas en la tabla 1, y posteriormente se realizó un diseño engofrado como se describe en el ejemplo comparativo A utilizando las condiciones del proceso listadas en la tabla 1. El material en láminas no tejido resultante entonces se enlazó con resina, se secó en un horno y se recogió sobre un núcleo de cartón de 7,62 cm como se describe en el ejemplo comparativo B.

Ejemplo comparativo 4

(Secuencia del proceso SRP, diseño grabado A)

Se realizó un calandriado con rodillo liso en la red cardada no tejida A como se describe en el ejemplo comparativo B utilizando las condiciones del proceso listadas en la tabla 1, y posteriormente se enlazó con resina y se secó en un horno como se describe en el ejemplo comparativo A. Entonces se realizó un diseño engofrado en el material en láminas no tejido resultante como se describe en el ejemplo comparativo A utilizando las condiciones del proceso listadas en la tabla 1 y se recogió sobre un núcleo de cartón de 7,62 cm.

Ejemplo comparativo C

(Secuencia del proceso PR, diseño grabado A)

El ejemplo comparativo C (C.C) se preparó utilizando la red cardada no tejida A en la que se ha realizado un diseño engofrado y un enlazado con resina como se describe en el ejemplo comparativo A utilizando las condiciones del diseño engofrado listadas en la tabla 1. El material en láminas no tejido resultante se recogió sobre un núcleo de cartón de 7,62 cm.

Ejemplo comparativo D

(Secuencia del proceso PR, diseño grabado B)

El ejemplo comparativo D (C.D) se preparó utilizando la red cardada no tejida C en la que se ha realizado un diseño engofrado y un enlazado con resina como se describe en el ejemplo comparativo A empleando las condiciones del diseño engofrado listadas en la tabla 1, excepto que se utilizó el diseño grabado B (diseño 70 que aparece en la figura 7) en lugar del diseño grabado A. El diseño grabado B tiene un área de enlace de 29,4% y consiste en una serie de elementos en líneas continuas alzadas 72 y 72' trazadas en ángulo recto entre sí en la dirección transversal 75 y en la dirección de la máquina 73, respectivamente. Este denominado "diseño en casillas" se describe en la patente de EEUU nº 5.496.603 (Riedel, et al.). El material en láminas no tejido resultante se recogió sobre un núcleo de cartón de 7,62 cm.

Ejemplo comparativo E

(Secuencia del proceso PRS, diseño grabado A)

En la red cardada no tejida A se realizó un diseño engofrado, se enlazó con resina y se calandrió con rodillo liso como se describe en el ejemplo comparativo B utilizando las condiciones del proceso listadas en la tabla 1, excepto que la tela de algodón que cubre el rodillo de acero liso se sustituyó por un material fabricado con goma. El material en láminas no tejido resultante se secó en un horno y se recogió sobre un núcleo de cartón de 7,62 cm.

Ejemplo comparativo 5

(Secuencia del proceso PSR, diseño grabado A)

En la red cardada no tejida A se realizó un diseño engofrado, se calandrió con rodillo liso y se enlazó con resina como se describe en el ejemplo comparativo 2 utilizando las condiciones del proceso listadas en la tabla 1, excepto que la tela de algodón que cubre el rodillo de acero liso se sustituyó por un material fabricado con goma. El material en láminas no tejido resultante se secó en un horno y se recogió sobre un núcleo de cartón de 7,62 cm.

Ejemplo comparativo 6

(Secuencia del proceso SPR, diseño grabado A)

La red cardada no tejida A se calandrió con rodillo liso, se realizó un diseño engofrado, y se enlazó con resina como se describe en el ejemplo comparativo 3 utilizando las condiciones del proceso listadas en la tabla 1, excepto que la tela de algodón que cubre el rodillo de acero liso se sustituyó por un material fabricado con goma. El material en láminas no tejido resultante se secó en un horno y se recogió sobre un núcleo de cartón de 7,62 cm.

Ejemplo comparativo 7

(Secuencia del proceso SRP, diseño grabado A)

La red cardada no tejida A se calandrió con rodillo liso, se realizó un diseño engofrado, y se enlazó con resina como se describe en el ejemplo comparativo 4 utilizando las condiciones del proceso listadas en la tabla 1, excepto que la tela de algodón que cubre el rodillo de acero liso se sustituyó por un material fabricado con goma. El material en láminas no tejido resultante se secó en un horno y se recogió sobre un núcleo de cartón de 7,62 cm.

Ejemplo comparativo 8

(Secuencia del proceso SPR, diseño grabado C)

La red cardada no tejida A se calandrió con rodillo liso, se realizó un diseño engofrado y se enlazó con resina como se describe en el ejemplo comparativo 3 utilizando las condiciones del proceso listadas en la tabla 1, excepto que se utilizó el diseño grabado C (que aparece en la figura 2, descrito anteriormente) en lugar del diseño grabado A, y que la tela de algodón que cubre el rodillo de acero liso se sustituyó por un material fabricado con goma. El diseño grabado C tiene un área de enlace de 18,6% y consiste en depresiones con forma rectangular que se alinean en la dirección transversal y la dirección de la máquina. El material en láminas no tejido resultante se secó en un horno y se recogió sobre un núcleo de cartón de 7,62 cm.

Ejemplo 9

(Secuencia del proceso SRP, diseño grabado D)

La red cardada no tejida A se calandrió con rodillo liso, se realizó un diseño engofrado y se enlazó con resina como se describe en el ejemplo comparativo 3 utilizando las condiciones del proceso listadas en la tabla 1, excepto que se utilizó el diseño grabado D (que aparece en la figura 3, descrito anteriormente) en lugar del diseño grabado A, y que la tela de algodón que cubre el rodillo de acero liso se sustituyó por un material fabricado con goma. El diseño grabado D tiene un área de enlace de 20,5% y consiste en depresiones con forma de cruz que se alinean en filas en la dirección transversal y en columnas en la dirección de la máquina. El material en láminas no tejido resultante se secó en un horno y se recogió sobre un núcleo de cartón de 7,62 cm.

Ejemplo comparativo 10

(Secuencia del proceso SPR, diseño grabado E)

La red cardada no tejida A se calandrió con rodillo liso, se realizó un diseño engofrado y se enlazó con resina como se describe en el ejemplo comparativo 3 utilizando las condiciones del proceso listadas en la tabla 1, excepto que se utilizó el diseño grabado E (que aparece en la figura 1, descrita anteriormente) en lugar del diseño grabado A. El diseño grabado E tiene un área de enlace de 15,4% y consiste en depresiones con forma de cruz alargada que se alinean en filas en la dirección transversal y en columnas en la dirección de la máquina. El material en láminas no tejido resultante se secó en un horno y se recogió sobre un núcleo de cartón de 7,62 cm.

Ejemplo 11

(Secuencia del proceso SPR, diseño grabado F)

La red cardada no tejida A se calandrió con rodillo liso, se realizó un diseño engofrado y se enlazó con resina como se describe en el ejemplo comparativo 3 utilizando las condiciones del proceso listadas en la tabla 1, excepto que se utilizó el diseño grabado F (que aparece en la figura 4, descrito anteriormente) en lugar del diseño grabado A, y que la tela de algodón que cubre el rodillo de acero liso se sustituyó por un material fabricado con goma. El diseño grabado F tiene un área de enlace de 16,0% y consiste en depresiones alternantes con forma rectangular y con forma de cruz que se alinean en filas en la dirección transversal y en columnas en la dirección de la máquina. El material en láminas no tejido resultante se secó en un horno y se recogió sobre un núcleo de cartón de 7,62 cm.

Ejemplo 12

(Secuencia del proceso SRP, diseño grabado F)

La red cardada no tejida A se calandrió con rodillo liso, se enlazó con resina y se realizó un diseño engofrado como se describe en el ejemplo comparativo 4 utilizando las condiciones del proceso listadas en la tabla 1, excepto que se utilizó el diseño grabado F (como se describe en el ejemplo 12 y se muestra en la figura 4) en lugar del diseño grabado A, y que la tela de algodón que cubre el rodillo de acero liso se sustituyó por un material fabricado con goma. Además, el ligante de látex de copolímero de acetato de vinilo y acrílicos (producto nº 78-6283) se sustituyó por un ligante de látex de copolímero de estireno y acrílicos (producto nº E-3636, Rohm & Haas, Philadelphia, PA; 50% de sólidos diluidos con agua). El material en láminas no tejido resultante se secó en un horno y se recogió sobre un núcleo de cartón de 7,62 cm.

1

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Ejemplos comparativos F y G, y ejemplos comparativos 13-16

Cintas adhesivas

Los materiales en láminas no tejidos descritos en los ejemplos comparativos A y B, y en los ejemplos comparativos 1-4 se convirtieron en las cintas adhesivas de los ejemplos comparativos F y G, y de los ejemplos comparativos 13-16, respectivamente. Los materiales en láminas no tejidos se revistieron sobre el lado liso con 28 g/m^{2} de una emulsión de un adhesivo piezosensible (PSA) formado por acrilato de isooctilo/acetato de vinilo/ácido acrílico/resina de poliestireno D-125 poliméricos (Hercules Chemicals)) (89/6/3/2), cuya preparación se describe, en general, en la patente europea nº EP 554832 B. El lado con diseño engofrado de los materiales en láminas se revistió con 2 g/m^{2} de un revestimiento de revés de uretano de baja adhesión (LAB) formado por el producto de reacción de poli(alcohol vinílico) e isocianato de octadecilo (como se describe en la patente de EEUU nº 3.121.021).

Evaluaciones

Ejemplos comparativos 1-4 y ejemplos comparativos A y B

Los materiales en láminas no tejidos descritos en los ejemplos comparativos A y B, y en los ejemplos comparativos 1-4 se cortaron en tamaños de muestra apropiados y se evaluaron (en la dirección de la máquina y en la dirección transversal) para determinar la resistencia a la tracción en la ruptura y el valor Hand. Los resultados se muestran en la tabla 2. Se observó que todas las muestras de láminas no tejidas de estos ejemplos podían desgarrarse a mano y proporcionan un desgarro recto y limpio en la dirección transversal de la red y la dirección descendente de la red con un mínimo de deshilachado.

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(Tabla pasa a página siguiente)

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Ejemplos comparativos 5-8, 10, ejemplos 9, 11, 12 y ejemplos comparativos C, D y E

Los materiales en láminas no tejidos descritos en los ejemplos comparativos C, D y E, en los ejemplos 9, 11, 12 y los ejemplos comparativos 5-8, 10 se cortaron en tamaños de muestra apropiados y se evaluaron (en la dirección de la máquina y en la dirección transversal) para determinar la resistencia a la tracción en la ruptura y el desgarro (en la dirección de la máquina y la dirección transversal). Los resultados se muestran en la tabla 3.

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(Tabla pasa a página siguiente)

4

Ejemplos comparativos 13-16, y ejemplos comparativos F y G

Las cintas adhesivas descritas en los ejemplos comparativos F y G, y en los ejemplos comparativos 13-16 se cortaron en tamaños de muestra apropiados y se evaluaron para determinar la autoadherencia. Los resultados se muestran en la tabla 4. Se observó que todas las muestras de cinta adhesiva de estos ejemplos podían desgarrarse a mano y proporcionan un desgarro recto y limpio en la dirección transversal con un mínimo de deshilachado.

5

Conclusiones

Puede concluirse a partir de los resultados de ensayo que aparecen en las tablas 2, 3 y 4 que los materiales en láminas y cintas adhesivas no tejidas, que pueden desgarrarse a mano, de la presente invención (todas fabricadas con etapas del proceso de enlace con resina, diseño engofrado y calandriado con rodillo liso) tienen mejor resistencia a la tracción y/o propiedades de autoadherencia, cuando se comparan con los correspondientes materiales fabricados sin la etapa del proceso de calandriado con rodillo liso o con una secuencia del proceso PRS (ejemplos comparativos A-G). Por ejemplo, como se observa a partir de la tabla 2, los materiales en láminas fabricados a partir de las secuencias del proceso SRP y PSR poseen la resistencia a la tracción más alta. A partir de la tabla 4 se observa que las cintas adhesivas fabricadas a partir de los materiales en láminas utilizando las secuencias del proceso SRP, SPR, y PSR poseen todas mejores propiedades de autoadherencia.

Puede concluirse a partir de los resultados de ensayo que aparecen en la tabla 3 que el diseño engofrado puede diseñarse de forma que los materiales en láminas y cintas adhesivas no tejidos, que pueden desgarrarse a mano, de la presente invención, se desgarran de manera muy recta en la dirección transversal, la dirección de la máquina, o ambas. Además, la secuencia de etapas de enlazado puede variarse para proporcionar mejores propiedades de resistencia a la tracción cuando se compara con los correspondientes materiales fabricados sin la etapa del proceso de calandriado con rodillo liso (ejemplos comparativos C y D). Por ejemplo, comparado con los materiales en láminas no tejidos que tienen un diseño grabado A (tabla 3), el material en láminas fabricado con la secuencia del proceso SRP posee la mayor resistencia a la tracción.

Ejemplo comparativo H

(Secuencia del proceso PR, diseño grabado G)

La red cardada no tejida A se condujo a una velocidad de aproximadamente 13 m/min hasta una estación de calandriado calentada de dos rodillos (fabricada por Energy Solutions Inc., St. Paul, MN) y se realizó un diseño engofrado (etapa del proceso - P) utilizando las condiciones del proceso listadas en la tabla 5. La estación de calandriado se montó con un rodillo de acero liso de 25,4 cm de diámetro x 55,9 cm de anchura en la posición inferior, y un rodillo de acero de 25,4 cm de diámetro x 55,9 cm de anchura con un diseño grabado (diseño G) en la posición superior. El diseño grabado G es similar al diseño A (que aparece en la figura 6), excepto que tiene un área de enlace de 12% y consiste en depresiones de forma rectangular de 0,8 mm (dirección transversal) x 0,5 mm (dirección de la máquina) espaciadas 0,5 mm entre sí en la dirección transversal y 1 mm entre sí en la dirección de la máquina. La red con el diseño engofrado posteriormente se enlazó con resina (etapa del proceso - R) con un látex de copolímeros de acetato de vinilo y acrílicos con 25% de sólidos (producto nº 78-6283, National Starch, Bridgewater, NJ; 45% de sólidos diluidos con agua desionizada) que contiene un agente antiespumante al 0,5% (Antifoam B Silicone Emulsion, Dow Corning, Midland, MI) y un tensioactivo al 0,5% (TRITON GR-5 Union Carbide Corp., Canbury, CT), haciéndola pasar a través de la estación de revestimiento de grabado en las condiciones listadas en la tabla 5. El revestidor de grabado se montó con un rodillo de goma enhebrado de 20,3 cm de diámetro x 61 cm de anchura en la posición superior, y un rodillo de acero con diseño trihelicoidal de 20,3 cm de diámetro x 61 cm de anchura de 16 líneas/cm (Northern Engraving, Green Bay, WI) en la posición inferior. El material en láminas no tejido resultante se secó haciéndolo pasar a través de un horno en las condiciones listadas en la tabla 5 y se recogió sobre un núcleo de cartón de 7,62 cm.

Ejemplo comparativo 17

(Secuencia del proceso SPR, diseño grabado G)

La red cardada no tejida A se condujo a una velocidad de aproximadamente 13 m/min hasta una estación de calandriado calentada de dos rodillos (fabricada por Energy Solutions Inc., St. Paul, MN) y se realizó un calandriado con rodillo liso (etapa del proceso - S) utilizando las condiciones del proceso listadas en la tabla 5. Esta etapa se realizó de forma similar a la etapa de diseño engofrado descrita en el ejemplo comparativo H, excepto que la estación de calandriado se montó con un rodillo de acero liso (25,4 cm de diámetro x 55,9 cm de anchura) en lugar del rodillo grabado en la posición superior. Entonces se realizó un diseño engofrado en el material en láminas no tejido resultante y se enlazó con resina como se describe en el ejemplo comparativo F utilizando las condiciones del diseño engofrado listadas en la tabla 5. El material en láminas no tejido resultante se recogió sobre un núcleo de cartón de
7,62 cm.

Ejemplo comparativo I

(Secuencia del proceso PR, diseño grabado A)

La red cardada no tejida B se condujo a una velocidad de aproximadamente 13 m/min hasta una estación de calandriado calentada de dos rodillos (fabricada por Energy Solutions Inc., St. Paul, MN) y se realizó un diseño engofrado (etapa del proceso - P) utilizando las condiciones del proceso listadas en la tabla 5. La estación de calandriado se montó con un rodillo de acero liso de 25,4 cm de diámetro x 55,9 cm de anchura en la posición inferior, y un rodillo de acero de 25,4 cm de diámetro x 55,9 cm de anchura con un diseño grabado (diseño A) en la posición superior. El diseño grabado A (que aparece en la figura 6) tiene un área de enlace de 11,5% y consiste en depresiones de forma rectangular de 0,91 mm (dirección transversal) x 0,203 mm (dirección de la máquina) espaciadas 0,35 mm entre sí en la dirección transversal y 1,067 mm entre sí en la dirección de la máquina. La red con diseño engofrado posteriormente se enlazó con resina como se describe en el ejemplo comparativo H en las condiciones listadas en la tabla 5. El revestidor de grabado se montó con un rodillo de goma enhebrado de 20,3 cm de diámetro x 61 cm de anchura en la posición superior, y un rodillo de acero con diseño trihelicoidal de 20,3 cm de diámetro x 61 cm de anchura de 16 líneas/cm (Northern Engraving, Green Bay, WI) en la posición inferior. El material en láminas no tejido resultante se secó haciéndolo pasar a través de un horno en las condiciones listadas en la tabla 5 y se recogió sobre un núcleo de cartón de 7,62 cm.

Ejemplo comparativo 18

(Secuencia del proceso SPR, diseño grabado A)

La red cardada no tejida A se calandrió con rodillo liso como se describe en el ejemplo comparativo 17, utilizando las condiciones listadas en la tabla 5. En esta red se realizó posteriormente un diseño engofrado como se describe en el ejemplo comparativo I utilizando las condiciones del proceso listadas en la tabla 5. El material en láminas no tejido resultante se recogió sobre un núcleo de cartón de 7,62 cm.

Ejemplo comparativo 19

(Secuencia del proceso SPR, diseño grabado A)

La red cardada no tejida B se calandrió con rodillo liso como se describe en el ejemplo comparativo 17, utilizando las condiciones listadas en la tabla 5. En esta red se realizó posteriormente un diseño engofrado como se describe en el ejemplo comparativo I utilizando las condiciones del proceso listadas en la tabla 5. Después, la lámina calandriada y engofrada se enlazó con resina (etapa del proceso - R) con una disolución de polímeros acrílicos con 25% de sólidos (E-3522, Rohm and Haas Company, Philadelphia, PA; 52% de sólidos diluidos con agua desionizada) que contiene un agente antiespumante al 0,5% (Antifoam B Silicone Emulsion, Dow Corning, Midland, MI) y un tensioactivo al 0,5% (TRITON GR-5 Union Carbide Corp., Canbury, CT), haciéndola pasar a través de la estación de revestimiento de grabado en las condiciones listadas en la tabla 5. El revestidor de grabado se montó con un rodillo de goma enhebrado de 20,3 cm de diámetro x 61 cm de anchura en la posición superior, y un rodillo de acero con diseño trihelicoidal de 20,3 cm de diámetro x 61 cm de anchura de 16 líneas/cm (Northern Engraving, Green Bay, WI) en la posición inferior. El material en láminas no tejido resultante se recogió sobre un núcleo de cartón de 7,62 cm.

Ejemplo comparativo 20

(Secuencia del proceso SRP, diseño grabado A)

Se realizó un calandriado con rodillo liso en la red cardada no tejida B como se describe en el ejemplo comparativo 17, se enlazó con resina como se describe en el ejemplo comparativo 19, y posteriormente se realizó un diseño engofrado como se describe en el ejemplo comparativo I utilizando las condiciones del proceso listadas en la tabla 5. El material en láminas no tejido resultante se recogió sobre un núcleo de cartón de 7,62 cm.

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Ejemplos comparativos J y K, y ejemplos comparativos 21-24

Los laminados de múltiples capas de los ejemplos comparativos J y K, y los ejemplos comparativos 21- 24, se fabricaron a partir de los materiales en láminas no tejidos de los ejemplos comparativos H e I, y de los ejemplos comparativos 17 - 20, para proporcionar los ejemplos comparativos J y K, y los ejemplos comparativos 21-24, respectivamente. Cada laminado de múltiples capas se fabricó introduciendo una lámina de polipropileno entre dos láminas no tejidas, dando como resultado una disposición de lámina no tejida/capa de unión/lámina no tejida. La muestra de tres capas entonces se colocó entre las platinas (15,2 cm x 15,2 cm) de una prensa Carver precalentada (máquina nº 2824-1, Fred S. Carver, Inc., Menomonee Falls, WI) a 0,6 MPa durante 30 segundos a 182ºC. La película de polipropileno (de 0,4 mm soplada XBP-486.0, obtenida de Consolidated Film, Chippewa Falls, WI) actúa como capa de unión para enlazar las dos láminas no tejidas.

Evaluaciones

Los materiales en láminas descritos en los ejemplos comparativos J y K, y en los ejemplos comparativos 21 - 24 se cortaron en tamaños de muestra apropiados y se evaluaron (en la dirección de la máquina y en la dirección transversal) para determinar la resistencia a la tracción en la ruptura y la propagación del desgarro.

La resistencia a la tracción se midió utilizando una máquina de ensayo de tracción Instron, modelo 1122 (Instron Corp., Canton, Massachusetts) equipada con una célula de carga 45 N, modelo 2511-105 (montaje de intervalo de escala completa A40-41A). En todos los ensayos se utilizó una velocidad de cruceta de 12,7 cm/min y un hueco de 5 cm. Las muestras, que miden 12,7 cm x 1,27 cm, se acondicionaron durante al menos cuatro horas a condiciones de temperatura (20ºC) y humedad (50%) constantes, antes de ensayarse en el medio de acondicionamiento.

El ensayo de desgarro en ambas direcciones DM y DT se realizó utilizando un aparato de ensayo Elmendorf (Thwing Albert Instrument Co, modelo 60-200) según ASTM D1922. Las muestras, cortadas a 6,35 cm x 6,35 cm, se acondicionaron como se describe en las medidas de la resistencia a la tracción, se colocaron en las mordazas del aparato de ensayo y se inmovilizaron. Se realizó una hendedura inicial antes de liberar el péndulo. El ensayo mide la fuerza requerida para propagar un desgarro recto con la condición de que el desgarro no se desvíe más de 6,4 mm del corte inicial.

Los resultados se muestran en la tabla 6. Se observó que todas las muestras podían desgarrarse a mano y proporcionan un desgarro recto y bastante limpio en la dirección transversal con un mínimo de deshilachado. Todas las muestras eran adecuadas para su utilización como soporte para cintas de enmascaramiento; las muestras tenían la suficiente resistencia a la tracción para que puedan hacerse pasar a través de pintura seca sin que se deslaminen o se desgarren, y eran lo suficientemente no porosas para evitar que los disolventes de la pintura penetren a través del soporte hacia el adhesivo.

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Conclusiones

Los resultados de ensayo que aparecen en la tabla 6 demuestran que los laminados de múltiples capas, que pueden desgarrarse a mano, de la presente invención (fabricados con las etapas del proceso de enlazado con resina, diseño engofrado, y calandriado con rodillo liso) tienen mejor resistencia a la tracción, cuando se comparan con los correspondientes laminados fabricados sin una etapa del proceso de calandriado con rodillo liso (ejemplos comparativos J y K). El ejemplo 21, por ejemplo, mostró un aumento de 20% frente al ejemplo comparativo J en la resistencia a la tracción DM, mientras que mantiene un buen desgarro a mano en la dirección DT.

Debe entenderse, a partir de estos ejemplos, que puede lograrse una amplia gama de propiedades físicas deseables, ajustando la fibra de la red no tejida cardada, el ligante, la química del adhesivo y el peso del revestimiento, y las condiciones de procesamiento (formación de la red, temperaturas de calandriado, materiales y diseños del rodillo de calandriado, etc.) para que se ajusten a un objetivo de uso final concreto.

Claims

1. Un artículo adhesivo piezosensible, que comprende:

: un soporte no tejido que tiene una primera superficie y una segunda superficie; y

: un adhesivo piezosensible revestido sobre la primera superficie del soporte, en el que el soporte comprende un diseño engofrado sobre una red fibrosa, en el que el diseño engofrado se selecciona del grupo que consiste en al menos dos filas de una pluralidad de depresiones en una primera dirección alineadas para formar columnas de la pluralidad de depresiones en una segunda dirección, en el que una distancia entre dos depresiones en una columna varía de una distancia entre dos depresiones en una segunda columna, y al menos dos filas de una pluralidad de depresiones en una primera dirección alineadas para formar columnas de la pluralidad de depresiones en una segunda dirección, en el que una distancia entre dos depresiones en al menos una columna varía a lo largo de la primera dirección, y en el que además la pluralidad de depresiones en cada fila comprende una fila de signos alternantes "+" y "-" o una fila de signos "+".

2. Un artículo en láminas no tejido, que comprende un diseño engofrado sobre una red fibrosa seleccionado del grupo que consiste en al menos dos filas de una pluralidad de depresiones en una primera dirección alineadas para formar columnas de la pluralidad de depresiones en una segunda dirección, en el que una distancia entre dos depresiones en una columna varía de una distancia entre dos depresiones en una segunda columna, y al menos dos filas de una pluralidad de depresiones en una primera dirección alineadas para formar columnas de la pluralidad de depresiones en una segunda dirección, en el que una distancia entre dos depresiones en al menos una columna varía a lo largo de la primera dirección, y en el que además la pluralidad de depresiones en cada fila comprende una fila de signos alternantes "+" y "-" o una fila de signos "+".

3. El artículo según las reivindicaciones 1 ó 2, en el que la red fibrosa comprende fibras cortadas no fracturables, fibras de ligante, y un agente ligante.

4. El artículo según las reivindicaciones 1 ó 2, en el que la pluralidad de depresiones constituye hasta 28% del área superficial total del soporte.

5. El artículo según la reivindicación 1, que comprende además una composición de revestimiento de revés de baja adhesión revestida sobre la segunda superficie del soporte.

6. El artículo según la reivindicación 1, que comprende además una envuelta de liberación sobre el adhesivo piezosensible revestida sobre la primera superficie del soporte.

7. El artículo según las reivindicaciones 1 ó 2, en el que la distancia entre dos depresiones consecutivas en una primera dirección es de 0,51 mm a 0,36 mm, y la distancia entre dos depresiones consecutivas en una segunda dirección es de 0,51 mm a 0,36 mm.

8. El artículo según las reivindicaciones 1 ó 2, en el que cada una de la primera dirección y la segunda dirección son sustancialmente normales entre sí.

9. El artículo según la reivindicación 1, en el que el adhesivo piezosensible se selecciona del grupo que consiste en un adhesivo con una base de goma, un adhesivo con una base de agua, un adhesivo con una base de disolvente, un adhesivo de fundido en caliente, y sus combinaciones.

10. El artículo según las reivindicaciones 1 ó 2, en el que cada una de la pluralidad de depresiones es un signo "+", y la pluralidad de depresiones es de 15% a 22% de un área superficial total del soporte.

11. El artículo según las reivindicaciones 1 ó 2, en el que la pluralidad de depresiones es una combinación de un signo "+" y un signo "-", y la pluralidad de depresiones es de 15% a 20% de un área superficial total del soporte.

12. El artículo según las reivindicaciones 1 ó 2, en el que la pluralidad de depresiones es una combinación de un signo "+" y un signo "-", de forma que la pluralidad de depresiones es de 15% a 20% de un área superficial total del soporte.

13. El artículo según la reivindicación 1, en el que el soporte comprende además una segunda red no tejida.

14. Un método para fabricar un material en láminas no tejido, que comprende:

: formar una red fibrosa entrelazada al azar de fibras cortadas no fracturables resistentes a la tracción y fibras de ligante;

: realizar un diseño engofrado de la red fibrosa con un diseño seleccionado del grupo que consiste en al menos dos filas de una pluralidad de depresiones en una primera dirección alineadas para formar columnas de la pluralidad de depresiones en una segunda dirección, en el que una distancia entre dos depresiones en una columna varía de una distancia entre dos depresiones en una segunda columna, y al menos dos filas de una pluralidad de depresiones en una primera dirección alineadas para formar columnas de la pluralidad de depresiones en una segunda dirección, en el que una distancia entre dos depresiones en al menos una columna varía a lo largo de la primera dirección;

: después de realizar el diseño engofrado, calandriar con rodillo liso la red fibrosa; y

: después de calandriar con rodillo liso, interenlazar de forma uniforme la red fibrosa en todo su volumen utilizando un agente enlazante químico.

15. Un método para fabricar un material en láminas no tejido, que comprende:

: primero calandriar con rodillo liso la red fibrosa;

: realizar un diseño engofrado de la red fibrosa con un diseño seleccionado del grupo que consiste en al menos dos filas de una pluralidad de depresiones en una primera dirección alineadas para formar columnas de la pluralidad de depresiones en una segunda dirección, en el que una distancia entre dos depresiones en una columna varía de una distancia entre dos depresiones en una segunda columna, y al menos dos filas de una pluralidad de depresiones en una primera dirección alineadas para formar columnas de la pluralidad de depresiones en una segunda dirección, en el que una distancia entre dos depresiones en al menos una columna varía a lo largo de la primera dirección; y

: interenlazar de forma uniforme la red fibrosa en todo su volumen utilizando un agente enlazante químico, en el que el calandriado con rodillo liso se realiza antes de realizar el diseño engofrado o el interenlazado de forma uniforme.

16. El método según las reivindicaciones 14 y 15, en el que la etapa de interenlazado comprende infusionar la red fibrosa con un agente ligante químico con una base de agua.

17. El método según las reivindicaciones 14 y 15, que comprende además secar la red fibrosa infusionada con el agente ligante químico con una base de agua hasta que se elimina sustancialmente toda el agua.

18. El método según las reivindicaciones 14 y 15, que comprende además revestir una capa de adhesivo piezosensible sobre una primera superficie de la red fibrosa.

19. El método según las reivindicaciones 14 y 15, que comprende además revestir un revestimiento de revés de baja adhesión sobre una segunda superficie de la red fibrosa.

20. El método según la reivindicación 19, que comprende además enrollar la red fibrosa en un rodillo, de forma que el adhesivo piezosensible sobre la primera superficie de la red fibrosa se pone en contacto con un revestimiento de revés de baja adhesión sobre la segunda superficie de la red fibrosa.

21. El método según la reivindicación 15, en el que el interenlazado de forma uniforme se realiza antes de realizar el diseño engofrado.

22. El método según la reivindicación 15, en el que el diseño engofrado se realiza antes del interenlazado de forma uniforme.

23. Un método para fabricar un artículo adhesivo piezosensible, que comprende:

: formar una primera red fibrosa entrelazada al azar;

: calandriar con rodillo liso la red fibrosa;

: realizar un diseño engofrado en la red fibrosa para formar un diseño engofrado de la reivindicación 1 ó 2;

: interenlazar de forma uniforme la red fibrosa en todo su volumen utilizando un agente enlazante químico; y

: revestir una primera superficie de la red fibrosa con un adhesivo piezosensible, en el que el adhesivo piezosensible tiene un valor de autoadhesión menor que aproximadamente 76 mm.

24. El método de la reivindicación 23, que comprende además laminar una segunda red fibrosa sobre la primera red fibrosa.

25. El método de la reivindicación 23, que comprende además revestir un revestimiento de revés de baja adhesión sobre una segunda superficie de la red fibrosa.

26. El método de la reivindicación 23, en el que el engofrado del diseño de la red fibrosa se produce antes del calandriado con rodillo liso de la red fibrosa y del interenlazado de forma uniforme de la red fibrosa.

27. El método de la reivindicación 23, en el que el calandriado con rodillo liso de la red fibrosa se produce antes de realizar el diseño engofrado de la red fibrosa y del interenlazado de forma uniforme de la red fibrosa.

28. El método de la reivindicación 26, en el que el interenlazado de forma uniforme de la red fibrosa 10 se produce antes de realizar el diseño engofrado de la red fibrosa.