CH630047A5

CH630047A5 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer verbundglasscheibe sowie danach hergestellte verbundglasscheibe.

Info

Publication number: CH630047A5
Application number: CH822377A
Authority: CH
Inventors: Franz Bayer
Original assignee: Bayer Franz Xaver Isolierglasf
Priority date: 1976-08-07
Filing date: 1977-07-05
Publication date: 1982-05-28
Also published as: GB1557086A; FR2360527B1; SE7708940L; CA1104915A; US4299639A; IT1085629B; FR2360527A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundglasscheibe, insbesondere einer Schallschutzscheibe, bei welcher wenigstens zwei Scheiben mit Abstand zueinander angeordnet und der zwischen ihnen befindliche Zwischenraum mit einem aushärtenden, durchsichtigen Kunststoff ausgefüllt wird.

Es sind bereits unterschiedliche Verbundglasscheiben und Verfahren zu deren Herstellung bekannt. Insbesondere ein Ausfüllen eines schmalen Zwischenraumes zwischen zwei Glasscheiben mit einem Kunststoff ergibt Verbundglasscheiben insbesondere hoher Schallisolierung. Bisher ist es jedoch schwierig, solche Verbundglasscheiben rationell und preiswert herzustellen, da vor allem Luftblasen eingeschlossen werden können und ausserdem beim Füllen des Scheibenzwischenraumes das Problem besteht, dass die beiden Scheiben sich unter dem hydrostatischen Druck stark voneinander wegwölben können.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren zum Herstellen von Verbundglasscheiben, insbesondere von Schallschutzscheiben der eingangs erwähnten Art zu schaffen, welches vergleichsweise einfach durchführbar ist und bei dem eine fehlerhafte Herstellung insbesondere auch durch Lufteinschlüsse vermieden werden kann.

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Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäss ein Verfahren vorgeschlagen, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass eine der Scheiben im wesentlichen horizontal angeordnet wird, dass im Randbereich dieser Scheibe ein Abstandhalter angeordnet wird der wenigstens eine weitere Scheibe gegenüber der ersten Scheibe auf Abstand hält, dass der Randbereich der aufeinanderliegenden Scheiben abgedichtet wird und dass danach durch eine vorübergehend in die Dichtung eingebrachte Öffnung der flüssige Kunststoff in den Zwischenraum eingefüllt und dabei an einer der Einfüllöffnung gegenüberliegenden Stelle die verdrängte Luft abgelassen wird. Dieses Verfahren lässt sich einfach und mit geringem Aufwand durchführen, wobei durch die Vermeidung einer vertikalen Anordnung der Scheiben ein starker hydrostatischer Druck im Zwischenraum vermieden wird. Durch das Ablassen der verdrängten Luft können Lufteinschlüsse vermieden werden.

Eine besonders zweckmässige Ausgestaltung der Erfindung kann darin bestehen, dass als Abstandhalter und zum gleichzeitigen Abdichten der aufeinanderliegenden Scheiben eine Dichtung mit eingelassenem Abstandhalter in den Randbereich zwischen den Scheiben eingelegt wird. Dadurch kann in einem Arbeitsgang sowohl der gewünschte Abstand als auch die Abdichtung erzielt werden. Eine solche Scheibe ist vor allem für eine Montage in einem Falz od. dgl. vorteilhaft.

Für Fälle, bei denen die Verbundglasscheibe rahmenlos montiert werden soll, wäre jedoch die im Randbereich sichtbare Abdichtung störend. Zwar könnte man bei einer fertigen Verbundglasscheibe den Randbereich mit der Dichtung wegschneiden; dies ist jedoch dann nicht möglich, wenn wenigstens eine der Scheiben aus vorgespanntem Glas besteht, was häufig aus Unfallverhütungsgründen vorgeschrieben ist.

Es besteht deshalb zusätzlich die Aufgabe, ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundglasscheibe zu schaffen, bei dem die Vorteile des vorbeschriebenen Verfahrens beibehalten aber ein sichtbarer Rand vermieden werden kann, ohne dass die Ränder der Glasscheiben beschnitten werden müssen.

Die entsprechende Weiterbildung der Erfindung besteht darin, dass wenigstens zwei Glasscheiben aufeinandergelegt und in ihrem Randbereich durch eine elastische Rundschnur oder einen Schlauch aus Kunststoff auf Abstand gehalten und danach über die Stirnflächen der aufeinanderliegenden Scheiben und die Rundschnur oder den Schlauch eine Dichtungsmasse, vorzugsweise eine Kunststoffdichtungsmasse aufgetragen wird. Dabei ist es dann möglich, dass nach dem Aushärten der Randabdichtung der Zwischenraum zwischen den Scheiben — z.B. mit Pressluft — unter Druck gesetzt und durch diesen Druck die Einzelscheiben etwas voneinander abgehoben und danach die abstandhaltende Rundschnur herausgezogen wird. Nach dem Herausziehen der Rundschnur kann das in der Aussendichtung befindliche Loch abgedichtet oder von einem Füllschlauch durchsetzt werden. Der Zwischenraum zwischen den Scheiben ist nun für ein Füllen bereit, wobei auch noch der zuvor von dem Abstandhalter eingenommene Raum hinzugewonnen wird, so dass die Füllung bis an die äusseren Ränder der Glasscheiben laufen kann.

Nach dem Abbinden der Füllung zwischen den Scheiben kann die an den Stirnseiten der Einzelscheiben befindliche Dichtung entlang dem Rand der Glasscheiben abgeschnitten werden, wenn eine rahmenlose Montage erwünscht ist. Die Dichtung kann jedoch auch belassen werden, wenn ein entsprechende Montage der fertigen Verbundscheibe gewünscht ist.

Besonders vorteilhaft ist es für die unterschiedlichen vorbeschriebenen Verfahren, wenn eine dem rechnerischen Volumen des Zwischenraumes zwischen den Scheiben und der Abdichtung entsprechende Menge vordosierten Kunststoffes eingefüllt wird und insbesondere an einer gegenüber der Einfüllöffnung liegenden Öffnung die Luft zwischen den Scheiben abgelassen wird. Dadurch kann der vorgegebene Abstand der Glasscheiben voneinander auch bei grossen Scheiben gut eingehalten und ein Aufwölben vermieden werden.

Vorteilhafterweise kann dabei zumindest die obenliegende Scheibe zum Verhindern eines Aufwölbens durch den Einspritzdruck einem vorzugsweise anpassbaren Gegendruck ausgesetzt werden. Eine besonders zweckmässige Verfahrensweise dafür kann darin bestehen, dass die Luft aus dem Zwischenraum zwischen den Glasscheiben vorzugsweise beim Einfüllen des Kunststoffes abgesaugt wird.

Beim Einlegen des Abstandhalters kann dessen nach aussen gerichtete äusserste Begrenzungslinie bündig mit den ebenfalls miteinander fluchtenden Stirnseiten der aufeinanderliegenden Glasscheiben angeordnet werden, so dass nach dem Herausziehen des Abstandhalters der einzufüllende Kunststoff bündig mit diesen Glasrändern eingefüllt wird. Dies ist für eine Verbundglasscheibe vorteilhaft, bei der später der äussere Dichtungsrand entfernt werden soll, wonach dann nur noch die Glasscheiben und die dazwischen befindliche Kunststoffschicht übrigbleiben sollen.

Eine Alternative kann darin bestehen, dass der vor dem Anbringen der Aussendichtung einzulegende und nach deren Abbinden herauszuziehende Abstandhalter mit etwas Abstand zu den Scheibenrändern nach innen versetzt angeordnet wird. Dies ist vor allem dann möglich, wenn die aussen anbringbare Dichtung aus einem durchsichtigen Kunststoff besteht. Dieser dringt dann ein Stück weit zwischen die Scheiben ein, wo er später eine praktisch nicht sichtbare Grenzlinie mit dem Kunststoff des Scheibenzwischenraumes haben wird. Andererseits wird die Abdichtung während des Einfüllens sicherer beziehungsweise es braucht über die Stirnseiten der Glasscheiben nur weniger Dichtungsmasse überzustehen.

Eine vorteilhafte Weiterbildung des erfindungsgemässen Verfahrens sieht vor, dass die Scheiben, z.B. Doppelscheiben, gegenüber der horizontalen Ebene während des Einfüllvorganges, insbesondere entsprechend dem Füllstand, im Sinne einer lufteinschlussfreien Füllung verschwenkt werden. Dadurch wird sichergestellt, dass der Kunststoff, insbesondere auch in den Eckbereichen, durch entsprechende leichte Schrägstellung der Scheibe sich lufteinschlussfrei verteilt.

Dabei ist es zweckmässig, wenn bei einer eckigen, insbesondere viereckigen, vorzugsweise rechteckigen Scheibe zunächst eine Verschwenkung gegen eine benachbarte, dann eine Verschwenkung gegen die andere benachbarte Ecke erfolgt, wobei vorzugsweise zunächst eine Schwenkung in Richtung der der Einfüllstelle näheren Ecke und dann erst in die entferntere Nachbarecke vorgenommen wird.

Zweckmässigerweise wird im Falle einer im Randbereich der Scheiben eingelegte Dichtung diese beim Auflegen der zweiten Scheibe vorzugsweise durch Druckbeaufschlagung verklebt. Die Scheiben sind dadurch bereits gut miteinander verbunden, so dass eine besondere Halterung zum Zusammenhalten der beiden Scheiben beim Einfüllen des Kunststoffes nicht notwendig ist Zur Druckbeaufschlagung der zweiten Scheibe beim Verkleben genügt in der Regel deren Eigengewicht.

Bei der Herstellung einer eckigen, insbesondere rechteckigen Verbundglasscheibe wird der flüssige Kunststoff vorteilhafterweise in einer Ecke eingefügt und die Luft in einer gegenüberliegenden Ecke abgelassen. Auch dadurch ist ein blasenfreies Füllen des Zwischenraumes zwischen den Scheiben mit Kunststoff begünstigt.

Gegebenenfalls kann der flüssige Kunststoff auch an mehreren Einfüllstellen, vorzugsweise Ecken eingebracht und die Luft vorzugsweise auch an mehreren Auslässen herausgelas5

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sen werden. Dies kann insbesondere bei grossen Scheiben vorteilhaft sein.

Zum Einbringen des flüssigen Kunststoffes zwischen die Glasscheiben wird nach einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ein Schlauch, Röhrchen od. dgl. vorzugsweise bei der Stossstelle der Dichtung dem Abstandhalter od. dgl. und insbesondere in einem Eckbereich der Scheiben eingebettet. Dieser Schlauch od. dgl. kann nach dem Einfüllen des flüssigen Kunststoffes bis zum Aushärten in seiner Position verbleiben, so dass keine Schwachstelle während des Abbindens entsteht. Ausserdem kann dieser Schlauch in vorteilhafter Weise nach dem Einfüllen z.B. durch Abdrücken leicht verschlossen werden.

Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens. Eine solche Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass sie Einfüllmittel zum Einbringen des flüssigen Kunststoffes in den Zwischenraum zwischen den Glasscheiben sowie eine etwa horizontale Auflageeinrichtung für die Verbundglasscheibe aufweist.

Weiterhin betrifft die Erfindung auch eine nach dem eingangs erwähnten Verfahren hergestellte Verbundglasscheibe. Bei einer solchen erfindungsgemässen Verbundglasscheibe weist die im Randbereich der Scheibe vorgesehene Dichtung ein Stützprofil auf, das im Querschnitt zumindest bereichsweise in Längsrichtung umlaufend von einer die Scheibenränder in Funktionsstellung beaufschlagenden Dichtungsund Klebemasse umgeben ist. Der Abstand der beiden Scheiben voneinander kann durch das Stützprofil auch bei unterschiedlicher Druckbeaufschlagung gleichgehalten werden. Auch wird dadurch ein Ausquetschen des Dichtungswerkstoffes vermieden.

Eine andere nach dem eingangs erwähnten und etwas anders ausgestalteten Verfahren hergestellte Verbundglasscheibe kann dadurch gekennzeichnet sein, dass sie eine an den Stirnseiten ihrer Scheiben umlaufende, gegebenenfalls abschneidbare, Dichtungsmasse aufweist und dass der dem Zwischenraum zwischen den Scheiben ausfüllende Kunststoff bis an die Dichtungsinnenseite reicht. Eine solche Verbundglasscheibe eignet sich besonders für Montagezwecke, bei denen auch im Randbereich zwischen den Einzelscheiben möglichst keine Randabdichtung sichtbar sein soll.

Zusätzliche Ausgestaltungen der Erfindung sind in den weiteren Ansprüchen aufgeführt. Nachstehend ist die Erfindung mit ihren wesentlichen Einzelheiten anhand der Zeichnung noch näher erläutert.

Es zeigt:

Fig. 1 eine Draufsicht einer Verbundglasscheibe bei der Herstellung,

Fig. 2 einen Querschnitt einer Verbundglasscheibe, Fig. 3 eine Dichtung im Querschnitt,

Fig. 4 eine andere Ausführungsform einer Dichtung im Querschnitt,

Fig. 5 eine perspektivische Ansicht einer Verbundglasscheibe,

Fig. 6 eine perspektivische Ansicht des Eckbereiches einer Verbundglasscheibe und eine angeschlossene, schematisch angedeutete Einfüllvorrichtung,

Fig. 7 eine perspektivische Ansicht einer Kippvorrichtung mit aufgelegter Verbundglasscheibe,

Fig. 8 eine Seitenansicht eines in einer Ebene schwenkbaren Auflagetisches mit einem Drehteller,

Fig. 9 eine Aufsicht der in Fig. 8 gezeigten Anordnung, Fig. 10 eine Seitenansicht zweier aufeinanderliegender Glasscheiben noch ohne Zwischenraum,

Fig. 11 die beiden Glasscheiben der Fig. 10 nach dem Einbringen eines Abstandhalters in Form einer Rundschnur od. dgl.,

Fig. 12 in etwas schematisierter Darstellung eine Draufsicht einer Scheibenanordnung, bei der der Abstandhalter vor dem Einfüllen des Kunststoffes in den Zwischenraum herausgezogen wird,

Fig. 13 in stark vergrössertem Massstab einen Schnitt durch den Randbereich der Scheibenanordnung gemäss Fig. 12, d.h. vor dem Füllen und vor dem Herausziehen des Abstandhalters,

Fig. 14 eine Draufsicht einer Scheibenanordnung mit zwei Scheiben und einer aussen umlaufenden Dichtung nach dem Füllen des Zwischenraumes und

Fig. 15 in schaubildlicher und etwas vergrösserter Darstellung eine Verbundglasscheibe, bei der nach dem Abbinden des Kunststoffes im Zwischenraum die für die Füllung notwendige Dichtung entfernt ist.

Die Verbundglasscheibe 1 dient in erster Linie als Schallschutzscheibe. Fig. 1 zeigt eine rechteckige Ausführungsform, wobei im Randbereich 2 dieser Verbundglasscheibe eine umlaufende Dichtung 3 erkennbar ist. Diese Dichtung 3 befindet sich zwischen zwei Glasscheiben 4 und 5 (vgl. Fig. 2).

Der Zwischenraum 6 zwischen den beiden Scheiben 4 und 5, der von der Dichtung 3 umgrenzt ist, ist mit einem durchsichtigen Kunststoff 7 gefüllt. Bei der Herstellung einer solchen Verbundglasscheibe 1 wird nun folgendermassen verfahren:

Die Glasscheibe 4 wird zum Beispiel horizontal auf eine Unterlage gelegt und in deren Randbereich mit der Dichtung

3 belegt. Anschliessend wird die zweite Scheibe 5 aufgelegt, wobei die Dichtung 3 eine Klebeverbindung mit den Scheiben

4 und 5 eingeht. Die Dichtung 3 besteht nämlich aus einem dauerzäh-elastischen haftklebenden Werkstoff, zum Beispiel aus Kunstkautschuk, insbesondere aus Butylkautschuk. Der Zwischenraum 6 zwischen den Scheiben 4 und 5 wird anschliessend mit flüssigem Kunststoff 7 gefüllt. Dazu kann dieser mit Hilfe von Kanülen 8 eingespritzt und die dabei verdrängte Luft auf einer gegenüberliegenden Seite ebenfalls durch eine eingebracht Kanüle 8 a abgelassen werden.

Bei einer eckigen Verbundglasscheibe 1, wie in Fig. 1 dargestellt, wird der flüssige Kunststoff 7 zweckmässigerweise in einer Ecke eingespritzt und die Luft in einer gegenüberliegenden Ecke abgelassen. Lufteinschlüsse können dadurch beim Auffüllen des Zwischenraumes 6 mit Kunststoff 7 vermieden werden. Bei grossen Scheiben kann es auch vorteilhaft sein, wenn mehrere Einspritzstellen für den Kunststoff und auch mehrere Auslässe für die Luft vorgesehen sind, wie dies strichliniert in Fig. 1 angedeutet ist.

Um das Durchdringen der Dichtung 3 zu erleichtern, weisen die Kanülen 8, 8 a zweckmässigerweise eine schräg angeschliffene, schneidende Austrittsöffnung 9 auf. Nach dem Einfüllen des flüssigen Kunststoffes 7 können die Kanülen 8, 8 a wieder herausgezogen werden, wobei sich die in der Dichtung befindlichen Durchtrittsöffnungen durch die besonderen Eigenschaften der Dichtungsmasse wieder selbständig verschliessen.

Fig. 3 lässt erkennen, dass die Dichtung 3 ein Stützprofil 10 aufweist, das im Querschnitt, in Längsrichtung umlaufend von einer die Scheibenränder in Funktionsstellung beaufschlagenden Dichtungs- und Klebemasse 11 umgeben ist. Das Stützprofil 10 gewährleistet die Einhaltung eines vorbestimmten Abstandes der beiden Glasscheiben 4 und 5 voneinander. Ausserdem werden Abstandsschwankungen bei unterschiedlichen Druckbeaufschlagungen der beiden Glasscheiben dadurch vermieden.

Die in Fig. 3 gezeigte Ausführungsform einer Dichtung 3 weist ein Stützprofil 10 mit kreisförmigem Querschnitt auf. Das Stützprofil 10 ist dabei etwas zentral in einer im Querschnitt rechteckförmigen Dicht- und Klebemasse 11 eingebettet.

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Eine etwas abgewandelte Ausführungsform einer Dichtung 3 zeigt Fig. 4. Das Stützprofil 10 ist dabei etwa doppel--T-förmig ausgebildet. Dabei sind die beiden, durch den T-Flachsteg 12 abgeteilten, und durch die T-Querstege 13 seitlich begrenzten Nuten 14 mit etwas überstehender Dicht-und Klebemasse 11 gefüllt. In Funktionsstellung sind die beiden die Dicht- und Klebemasse 11 enthaltenden Nuten 14 jeweils einer Glasscheibe 4 oder 5 zugewandt.

Um das Füllen des Zwischenraumes 6 zu begünstigen und um ein Aufwölben der Scheiben 4, 5 zu vermeiden, kann der beziehungsweise die Luftauslässe auch mit einer Pumpe od. dgl. Druckerzeuger zur Bildung eines Soges verbunden sein, so dass sich dadurch eine Druckbeaufschlagung (Atmosphärendruck) der Glasscheiben 4 und 5 von aussen her ergibt.

Dies ist insbesondere auch dann vorteilhaft, wenn eine vordosierte Menge von Kunststoff 7 eingebracht wird, die dem rechnerischen Volumen des Zwischenraumes 6 entspricht. Man hat dadurch nämlich auch eine Kontrollmöglichkeit,

weil durch eine vorzugsweise anpassbare Druckbeaufschlagung der Scheiben 4 und 5 das vordosierte Füllvolumen eine vollständige Füllung des Zwischenraumes 6 ergibt, dabei jedoch noch keine Aufwölbung der Scheiben 4 und 5 verursacht.

Insbesondere um eine gute Schallisolierung der Verbundglasscheibe 1 zu erreichen, ist es zweckmässig, wenn der eingebrachte Kunststoff 7 nach dem Aushärten zäh-elastisch bleibt. Je nach gewünschter Schallisolierung kann der Abstand der beiden Scheiben 4 und 5 voneinander variiert werden, wobei der Abstand vorzugsweise grösser als 1 Millimeter ist. In der Regel liegt der Bereich des Abstandes der Glasscheiben 4 und 5 voneinander zwischen etwa 0,5 und 10 Millimetern.

Neben den vorbeschriebenen Kanülen 8 kann zum Einfüllen des Kunststoffes zwischen die Glasscheiben 4, 5 auch ein Röhrchen oder ein Schlauch 15 vorgesehen sein (Fig. 5 und 6), der in einem Eckbereich der Scheiben und insbesondere an der Stossstelle der Dichtung 3 eingebettet ist. Der Schlauch 15 liegt dabei dann zwischen der Stirnseite der einen Randabdichtung, die stumpf auf die andere rechtwinklig dazu verlaufende Randabdichtung stösst und der Seitenfläche dieser rechtwinklig dazu verlaufenden Randabdichtung. Um eine gute Dichtigkeit des Schlauches gegenüber den Stossflächen der Randdichtung zu erzielen, kann der Schlauch

15 zumindest in diesem Durchtrittsbereich abgeplattet oder entsprechend formangepasst sein. Ausserdem besteht er vorzugsweise aus mindestens etwas elastischem Werkstoff, so dass sich auch dadurch eine Formanpassung im Sinne einer guten äusseren Abdichtung ergibt.

Um andererseits zu verhindern, dass der Schlauch 15 im Durchtrittsbereich durch die Dichtungen 3 zusammengedrückt wird, kann im Inneren des Schlauches 15 ein entfernbares Stützprofil eingesteckt sein, das unmittelbar vor dem Füllvorgang herausgezogen wird. Über eine Steckverbindung

16 wird das äussere Ende des Schlauches 15 über eine Zuleitung 17 mit einem Vorratsgefäss 18 für den flüssigen Kunststoff 7 verbunden (Fig. 6). Nach dem Einfüllen des Kunststoffes 7 kann die Zuführung von weiterem Kunststoff auf einfache Weise verhindert werden, z.B. durch Zusammendrücken oder durch Umknicken und Zusammendrücken des Schlauches 15 und durch Sichern mittels einer Klammer od. dgl. Fig. 6 lässt erkennen, dass das Austrittsende der Zuleitung 17 mit einem Füllhahn 20 versehen ist, der zum Ver-schliessen der Zuleitung 17 und auch zur Einstellung der Füllgeschwindigkeit dient.

Nach dem Füllen des Zwischenraumes 6 mit Kunststoff 7 bildet der noch in dem Schlauch 15 befindliche Kunststoff einen Speichervorrat. Dies ist besonders vorteilhaft, weil während des Abbindens bzw. Aushärtens in der Regel eine

Schrumpfung des Kunststoffes eintritt. Der in dem Schlauch befindliche Kunststoff kann dabei nachströmen und die Volumenminderung ausgleichen, wobei dies auch bei verschlossenem Schlauch 15 durch dessen flexible Nachgiebigkeit möglich ist. Zweckmässigerweise entspricht dabei das Innenvolumen des Schlauches 15 mindestens dem Schrumpfvolumen der Kunststoff-Füllung zwischen den Scheiben 4 und 5. Durch diesen ausserhalb des Zwischenraumes 6 vorgesehenen Kunst-stoff-Vorrat wird ein unerwünschtes Hereinziehen von Luft in den Zwischenraum 6 ausgeschlossen. Auch wird vermieden, dass sich die Glasscheiben 4 und 5 durch die sonst eintretende Volumenreduzierung zueinander eindellen können. Darüber hinaus entsteht bei Verwendung eines Schlauches 15 in vorteilhafter Weise nach dem Einfüllen des Kunststoffes keine Schwachstelle, da der Schlauch bis zum völligen Abbinden des Kunststoffes 7 zwischen den Dichtungen 3 verbleiben kann und erst dann herausgezogen wird.

Beim Einfüllen des Kunststoffes 7 in den Zwischenraum zwischen die Glasscheiben 4 und 5 zur Bildung der Verbundglasscheibe 1 muss vermieden werden, dass sich dabei Lufteinschlüsse, insbesondere in den Eckbereichen bilden. Um dies mit Sicherheit zu vermeiden, können neben den vorgeschriebenen Massnahmen die Scheiben während des Einfüllvorganges gegenüber der horizontalen Ebene etwas verschwenkt werden. Bei der in Fig. 5 gezeigten, rechteckigen Verbundglasscheibe erfolgt dabei zweckmässigerweise zunächst eine Verschwenkung gegen die der Einfüllstelle 21 am nächstenliegende, benachbarte Ecke E 1. Diese Ecke E 1 bildet dann die tiefste Stelle des zu füllenden Zwischenraumes 6, so dass der flüssige Kunststoff 7 zunächst diesen Eckbereich vollständig auffüllt. Durch die in Fig. 5 strich-punktiert eingezeichneten Linien L 1 bis L 7 sind verschiedene Füllstandsphasen angedeutet. Nach dem Auffüllen der Ecke E 1 — angedeutet durch die Linie L 3 — wird die Scheibe gegen die andere, der Einfüllstelle 21 benachbarte Ecke E 2 verschwenkt, bis auch diese vollständig und lufteinschluss-frei ausgefüllt ist (Linie L 5).

Bemerkt sei dabei, dass die Verschwenkung gegenüber der Horizontalen in der Regel nur vergleichsweise gering ist und auch von der Viskosität des einzufüllenden Kunststoffes abhängt. Zur Vermeidung von Lufteinschlüssen während des Füllvorganges kann es auch zweckmässig sein, wenn die Schrägstellung der Scheiben zwar eine Richtungsbeeinflussung bei der Verteilung des einströmenden Kunststoffes, jedoch keine Beschleunigung des Füllvorganges (schwerkraftbedingt) ergibt. Die jeweilige Neigung der Scheiben während des Füllvorganges kann ausser von der Viskosität des Kunststoffes auch von dem Abstand der Glasscheiben 4 und 5 voneinander abhängen.

Die Scheibe kann während des Einfüllvorganges neben einer Verschwenkbewegung auch gleichzeitig durch Drehen um eine zur Scheibe etwa senkrechte Achse lageverändert werden. In diesem Falle würde eine einfache Kippbewegung um eine etwa in der Ebene der Scheibe liegende Achse für ein allseitige mögliche Schrägstellung der Scheibe genügen.

Fig. 8 und 9 zeigen eine Vorrichtung zur Durchführung der vorerwähnten Bewegungen der Scheibe während des Einfüllvorganges. Dabei ist ein Tisch 22 vorgesehen, der über ein Gelenk 24 mit einem Bodengestell 27 verbunden ist. Das Gelenk 24 ermöglicht eine einfache Schwenkbewegung des Tisches 22 in einer Ebene. Dazu greift an einer auf- und abschwenkbaren Seite des Tisches 22 ein Hubelement 25 an, das von einem Hubzylinder 26 betätigbar ist.

Auf dem Tisch 22 ist eine Drehscheibe 28 drehbar gelagert, die im Ausführungsbeispiel als Saugteller ausgebildet ist und als Auflage für die Verbundglasscheibe 1 dient. Dieser Saugteller bildet eine Auflage und gleichzeitig eine Halterung für die Scheibe, auch wenn diese während des Einfüll-

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Vorganges schräggestellt wird. Gegebenenfalls kann der Saug-teller auch mit einer Saugvorrichtung verbunden sein. Durch die kombinierte Schwenk- und Drehbarkeit der Scheibe mittels der vorbeschriebenen Vorrichtung ist eine Schrägstellung der Scheibe in jeder gewünschten Ebene möglich. Mittels Führungen 29 kann der Saugteller vor allem zur Bearbeitung kleinerer Scheiben auch zu einem der Ränder des Tisches 22 verstellt werden, so dass z.B. die Zuführleitung für den Kunststoff nicht geändert werden muss.

Fig. 7 zeigt eine weitere, stark schematisiert dargestellte Vorrichtung zur Durchführung der vorerwähnten Kippbewegung. Dabei dient als Unterstützung für die Scheibe während des Einfüllvorganges ebenfalls ein schrägstellbarer Tisch 22, der im Ausführungsbeispiel etwa zentral unterstützt ist. Die Stütze 23 weist dabei ein Gelenk 24 auf, das hier als Kugelgelenk ausgebildet ist. An der Unterseite des Tisches 22 greifen zwei Hubelemente 25 a gelenkig an, die mit Hubzylindern 26 a zusammenarbeiten. Die Angriffstellen der Hubelemente 25 a sind bezüglich der Lagerung des Tisches um 90° zueinander versetzt. Dies ist durch den eingezeichneten Winkel zwischen den strichliniert dargestellten Verbindungslinien zwischen den Angriffstellen der Hubelemente 25 a und dem Kugelgelenk verdeutlicht. Bei dieser Lagerung des Tisches sind Schrägstellungen durch überlagerte Hubbewegungen in beliebiger Richtung möglich. Die Hubzylinder können durch einen Programmgeber angesteuert werden, der unter Berücksichtigung bestimmter Parameter — Scheibenabstand, Viskosität des Kunststoffes usw. — eine z.B. auch vom Füllstand abhängige Schrägstellung des Tisches 22 und damit auch der oben aufgelegten Verbundglasscheibe 1 bewirkt.

Als Programmgeber sind einfache Kurvenscheiben od. dgl. mechanische Programmgeber oder auch ein elektronischer Programmgeber denkbar. Eine andere Möglichkeit besteht darin, eine Fotozelle vorzusehen, die auf den Material-fluss insbesondere im Eckbereich der Scheibe reagiert und also für eine entsprechende Verschwenkung sorgt, wenn das Material die entsprechende Ecke erreicht hat. Eine andere Möglichkeit besteht darin, eine Schaltuhr vorzusehen, mit der eine rein zeitliche Programmierung insbesondere bei grossen Serien immer gleichbleibender Scheiben möglich ist. Nach einer vorbestimmten Zeit erfolgt dann eine Verschwenkung und die Zeit wird danach vorbestimmt, wie lange das Kunststoffmaterial jeweils zum Vordringen innerhalb des Zwischenraumes braucht.

Anhand der Figuren 10 bis 15 ist noch eine Ausgestaltung der Erfindung dargestellt, mit der die Schaffung einer Verbundglasscheibe 1 a möglich ist, bei der im Randbereich nach der Fertigstellung der Scheibe 1 a keine Randabdichtung sichtbar ist, so dass diese Verbundglasscheibe 1 a auch für eine rahmenlose Montage verwendet werden kann. Dennoch ist es nicht erforderlich, beispielsweise den die Randabdichtung des vorbeschriebenen Ausführungsbeispieles enthaltenden Randabschnitt der Verbundglasscheibe anzuschneiden, was vor allem dann gar nicht möglich ist, wenn wenigstens eine der Einzelscheiben aus vorgespanntem Glas besteht.

In diesem Falle werden die beiden Einzelscheiben 4 und 5 aufeinandergelegt und in ihrem Randbereich durch eine elastische Rundschnur 30 oder gegebenenfalls auch einen Schlauch od. dgl. aus Kunststoff auf Abstand gehalten, wobei der Werkstoff dieses Abstandhalters 30 so gewählt ist, dass der nicht klebt und sich nicht gut mit anderen Werkstoffen

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verbindet. Danach wird über die Stirnflächen der aufeinanderliegenden Scheiben 4 und 5 und die Rundschnur 30 od. dgl. eine Dichtungsmasse 31, vorzugsweise eine Kunststoffdichtungsmasse aufgetragen, wonach sich am umlaufenden Scheibenrand das in Fig. 13 schematisch dargestellte Bild ergibt.

Nach dem Aushärten der Randabdichtung 31 wird zweckmässigerweise der Zwischenraum 6 zwischen den Scheiben 4 und 5 insbesondere mit Pressluft unter Druck gesetzt und durch diesen Druck werden die Einzelscheiben 4 und 5 etwas voneinander abgehoben beziehungsweise gegenseitig entlastet, so dass nun die abstandhaltende Rundschnur 30 od. dgl. herausgezogen werden kann, wie es in Fig. 12 schematisch angedeutet ist. Nach dem Herausziehen der Rundschnur 30 wird zweckmässigerweise das in der Aussendichtung 31 befindliche Loch abgedichtet oder von einem Füllschlauch 15 beziehungsweise einer Kanüle 8 od. dgl. durchsetzt. Die vorerwähnte Pressluft kann durch ein Röhrchen 32 eintreten.

Auch hierbei wird eine dem rechnerischen Volumen des Zwischenraumes 6 zwischen den Scheiben 4 und 5 und der Abdichtung 31 entsprechende Menge vordosierten Kunststoffes eingefüllt und an einer nicht näher dargestellten Öffnung wird wiederum die Luft abgelassen. Dabei ist dann das Volumen zwischen den Scheiben auch um das Volumen der Rundschnur vergrössert, da diese vorher entfernt wurde.

Der Einfüllvorgang einschliesslich der Luftabsaugung erfolgt dabei wie schon bei dem vorher beschriebenen Verfahren und kann ebenso mit den in den Figuren 6 bis 9 dargestellten Vorrichtungen erfolgen.

Nach dem Abbinden der Füllung zwischen den Scheiben

4 und 5 kann die an den Stirnseiten der Einzelscheiben 4 und

5 befindliche Dichtung 31 entlang dem Rand der Glasscheiben abgeschnitten werden, wodurch sich eine Scheibe gemäss Fig. 15 ergibt. In diesem Falle lag die abstandhaltende Rundschnur 30 mit ihrer Aussenseite bündig zu den äusseren Stirnseiten der aufeinanderliegenden Glasscheiben 4 und 5, so dass bei der fertigen Verbundglasscheibe der eingefüllte Kunststoff nun auch bündig mit diesen Glasrändern ist.

Es wäre auch eine etwas abgewandelte Bearbeitung möglich, bei der z.B. der Abstandhalter 30 mit etwas Abstand zu den Scheibenrändern nach innen versetzt angeordnet wird, so dass später noch ein Teil der Masse der Aussendichtung 31 zwischen die Einzelscheiben ragt. Bei Verwendung eines durchsichtigen Dichtungsmaterials entsteht dennoch eine rahmenlos montierbare Verbundglasscheibe 1 a.

Fig. 14 zeigt eine Verbundglasscheibe, die noch die an den Stirnseiten ihrer Scheiben umlaufende, gegebenenfalls dort verbleibende, aber auch abschneidbare Dichtungsmasse 31 aufweist, wobei der den Zwischenraum zwischen den Scheiben ausfüllende Kunststoff bis an die Dichtungsinnenseite reicht.

Die vorbeschriebenen Herstellungsverfahren für eine Verbundglasscheibe 1 bzw. 1 a, beschränken sich nicht auf die Fertigung von Verbundglasscheiben, die nur aus zwei Scheiben sowie einer Kunststoffzwischenschicht bestehen; vielmehr lassen sich je nach den Erfordernissen damit auch mehrere z.B. drei oder vier Glasscheiben mit jeweils einer Kunststoffschicht dazwischen zu einer Verbundglasscheibe zusammenbauen. Neben der eingangs erwähnten, bevorzugten Anwendung als Schallschutzscheibe ist nämlich auch die Verwendung z.B. als schusssichere Scheibe, die gleichzeitig eine hohe Schallisolationswirkung hat, denkbar.

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5 Blätter Zeichnungen

Claims

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1. Verfahren, zur Herstellung einer Verbundglasscheibe, insbesondere einer Schallschutzscheibe, bei welcher wenigstens zwei Scheiben (4, 5) mit Abstand zueinander angeordnet und der zwischen ihnen befindliche Zwischenraum (6) mit einem aushärtenden, durchsichtigen Kunststoff (7) ausgefüllt wird, dadurch gekennzeichnet, dass eine der Scheiben (4) im wesentlichen horizontal angeordnet wird, dass im Randbereich dieser Scheibe ein Abstandhalter (1) angeordnet wird, der wenigstens eine weitere Scheibe gegenüber der ersten Scheibe auf Abstand hält, dass der Randbereich der aufeinanderliegenden Scheiben (4, 5) abgedichtet wird und dass danach durch eine vorübergehend in die Dichtung eingebrachte Öffnung der flüssige Kunststoff in den Zwischenraum eingefüllt und dabei an einer der Einfüllöffnung gegenüberliegenden Stelle die verdrängte Luft abgelassen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Abstandhalter und zum gleichzeitigen Abdichten der aufeinanderliegenden Scheiben eine Dichtung (3) mit eingelassenem Abstandhalter (10) in den Randbereich zwischen den Scheiben (4 und 5) eingelegt wird.

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PATENTANSPRÜCHE

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3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens zwei Glasscheiben (4, 5) aufeinandergelegt und in ihrem Randbereich durch eine elastische Rundschnur (30) oder einen Schlauch aus Kunststoff auf Abstand gehalten und danach über die Stirnflächen der aufeinanderliegenden Scheiben (4, 5) und die Rundschnur (30) oder den Schlauch eine Dichtungsmasse (31), vorzugsweise eine Kunststoffdichtungsmasse, aufgetragen wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Aushärten der Randabdichtung (31) der Zwischenraum (6) zwischen den Scheiben, z.B. mit Pressluft, unter Druck gesetzt und durch diesen Druck die Einzelscheiben (4, 5) etwas voneinander abgehoben und danach die abstandhaltende Rundschnur (30) herausgezogen wird.

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5. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Herausziehen der Rundschnur (30) das in der Aussendichtung (31) befindliche Loch abgedichtet oder von einem Füllschlauch durchsetzt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine dem rechnerischen Volumen des Zwischenraumes (6) zwischen den Scheiben (4, 5) und der Abdichtung entsprechende Menge vordosierten Kunststoffes eingefüllt wird und an einer gegenüber der Einfüllöffnung liegenden Öffnung die Luft zwischen den Scheiben abgelassen wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Abbinden der Füllung (7) zwischen den Scheiben (4, 5) die an den Stirnseiten der Einzelscheiben befindliche Dichtung (31) entlang dem Rand der Glasscheiben abgeschnitten wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass beim Einlegen des Abstandhalters (30) dessen nach aussen gerichtete äusserste Begrenzungslinie bündig mit den Stirnseiten der aufeinanderliegenden Glasscheiben (4, 5) angeordnet wird, so dass nach dem Herausziehen des Abstandhalters (30) der einzufüllende Kunststoff bündig mit diesen Glasrändern eingefüllt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der vor dem Anbringen der Aussendichtung (31) einzulegende und nach deren Abbinden herauszuziehende Abstandhalter mit etwas Abstand zu den Scheibenrändern nach innen versetzt angeordnet wird.

10

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Scheiben, z.B. Doppelscheiben, gegenüber der horizontalen Ebene während des Einfüllvorganges, insbesondere entsprechend dem Füllstand, im Sinne einer lufteinschlussfreien Füllung verschwenkt werden.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 10, dadurch gekennzeichnet, dass die im Randbereich (2) der Scheiben (4,5) vorgesehene Dichtung (3) beim Auflegen der zweiten Scheibe (5) durch Druckbeaufschlagung verklebt wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, zur Herstellung einer eckigen, insbesondere rechteckigen Verbundglasscheibe, dadurch gekennzeichnet, dass der flüssige Kunststoff (7) in einer Ecke eingefüllt und die Luft in einer gegenüberliegenden Ecke abgelassen wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer eckigen, insbesondere viereckigen, vorzugsweise rechteckigen Scheibe zunächst eine Verschwenkung gegen eine benachbarte, dann eine Ver-schwenkung gegen die andere benachbarte Ecke erfolgt, wobei vorzugsweise zunächst eine Schwenkung in Richtung der der Einfüllstelle näheren Ecke (E 1) und dann erst in die entferntere Nachbarecke (E 2) vorgenommen wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Scheibe während des Einfüllvorganges gegenüber der horizontalen Ebene verschwenkt und gleichzeitig durch Drehen um eine zur Scheibe etwa senkrechte Achse lageverändert wird.

15

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass zum Einbringen des flüssigen Kunststoffes (7) zwischen die Glasscheiben (4, 5) ein Schlauch (15) oder Röhrchen, vorzugsweise bei der Stoss-stelle der Dichtung (3), dem Abstandhalter (30) und insbesondere in einem Eckbereich der Scheiben, eingebettet wird oder eingebettet werden.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Verbinden des Schlauches (15) mit einem Füllhahn (20) ein in dem Schlauch (15) zumindest im Durchtrittsbereich durch die Dichtung (3) befindliches Stützprofil entfernt wird.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlauch (15) unmittelbar nach dem Füllvorgang durch Zusammendrücken oder durch Umknicken und Zusammendrücken verschlossen und, vorzugsweise durch eine Klammer, gesichert wird.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Glasscheiben (4, 5) für den Füllvorgang auf einen oder mehrere als Halterung dienende, drehbare und zumindest in einer Richtung kippbare Saugteller (29) gelegt werden.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlauch (15) nach dem Aushärten des Kunststoffes entfernt, insbesondere herausgezogen wird.

20

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass der flüssige Kunststoff (7) an mehreren Einfüllstellen, vorzugsweise Ecken eingebracht und die Luft, vorzugsweise an mehreren Auslässen, herausgelassen wird.

21. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die obenliegende Scheibe (5) zum Verhindern eines Aufwölbens durch den Einfülldruck einem, vorzugsweise angepassten, Gegendruck ausgesetzt wird.

22. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Luft aus dem Zwischenraum zwischen den Glasscheiben (4, 5) beim Einfüllen des Kunststoffes (7) abgesaugt wird.

23. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie Einfüllmittel (8, 15) zum Einbringen des flüssigen Kunststoffes (7) in den Zwischenraum (6) zwischen den Glasscheiben sowie eine etwa horizontale Auflageeinrichtung für die Verbundglasscheibe (1) aufweist.

24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass zum Durchdringen der Dichtung (3) und zum Einfüllen des Kunststoffes (7) eine oder mehrere Kanülen (8) vorgesehen sind.

25. Vorrichtung nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, dass zum Auslassen der Luft eine oder mehrere Kanülen (8a) vorgesehen sind.

25

26. Vorrichtung nach Anspruch 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Kanülen eine schräg angeschliffene, schneidende Aus- bzw. Eintrittsöffnung (9) aufweisen.

27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Einfüll- und gegebenenfalls Auslassmittel mit Druckerzeugern verbunden sind.

28. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass zum Einfüllen des Kunststoffes (7) in den Zwischenraum (6) zwischen den Glasscheiben (4, 5) ein Röhrchen oder ein Schlauch (15) vorgesehen ist, der vorzugsweise aus elastischem Werkstoff besteht.

29. Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass der Schlauch (15) in Funktionslage an einer Stossstelle der Randdichtung (3), insbesondere im Eckbereich der Scheibe, angeordnet ist.

30. Vorrichtung nach Anspruch 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Einfüllschlauch (15) zumindest innerhalb des die Randdichtung (3) durchgreifenden Bereiches ein entfernbares, insbesondere in axialer Richtung herausziehbares, Stützprofil eingesetzt ist.

30

31. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 28 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass der Einfüll-Schlauch (15) eine gegebenenfalls verschliessbare Anschlussstelle für eine Zuleitung (17) oder einen Füllhahn (20) aufweist.

32. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 28 bis 31, dadurch gekennzeichnet, dass das Innenvolumen des Schlauches (15) mindestens dem Schrumpfvolumen der Kunst-stoff-Füllung zwischen den Glasscheiben (4, 5) entspricht.

33. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 28 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass der Einfüll-Schlauch (15) zumindest bereichsweise abgeplattet ausgebildet ist.

34. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 bis 33, dadurch gekennzeichnet, dass als Unterstützung für die Scheiben während des Einfüllvorganges ein mindestens in einer Ebene, vorzugsweise jedoch allseitig schrägstellbarer und gegebenenfalls um eine etwa senkrecht zu seiner Auflageebene verlaufende Achse, drehbarer Auflage-Tisch (22) dient.

35. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 23 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass als Auflage u. gegebenenfalls zur Halterung für die Glasscheiben (4, 5) wenigstens ein Saugteller (29) dient, der drehbar und gegebenenfalls in einer Führung an einem zumindest in einer Ebene schwenkbaren Tisch (22) angeordnet ist.

35

36. Vorrichtung nach Anspruch 34 oder 35, dadurch gekennzeichnet, dass der Auflagetisch (22) etwa zentral unterstütz ist, und dass vorzugsweise innerhalb dieser Stütze (23) ein Gelenk (24) mit wenigstens einem Freiheitsgrad, gegebenenfalls ein Kugelgelenk oder ein Kardangelenk untergebracht ist.

37. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 34 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass an der Unterseite des Auflagetisches (22) wenigstens ein, vorzugsweise zwei Hubelemente (25 a) angreifen und dass diese Angriffsstellen bezüglich der Lagerung des Auflagetisches (22) um etwa 90° zueinander versetzt sind.

38. Vorrichtung nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubelemente (25, 25 a) mit einem mechanischen oder elektronischen Programmgeber, z.B. einer Kurvenscheibe, Photozelle oder Schaltuhr verbunden sind zur Lageveränderung der Glasscheiben (4, 5) während des Einfüllvorganges.

39. Verbundglasscheibe, hergestellt nach dem Verfahren gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die im Randbereich (2) der Scheibe (1) vorgesehene Dichtung (3) ein Stützprofil (10) aufweist, das im Querschnitt zumindest bereichsweise in Längsrichtung umlaufend von einer die Scheibenränder in Funktionsstellung beaufschlagenden Dichtungsund Klebemasse (11) umgeben ist.

40. Verbundglasscheibe nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtungs- und Klebemasse (11) aus dauerzähelastischem, haftklebendem Werkstoff, z.B. aus Kunstkautschuk, insbesondere aus Butylkautschuk "besteht.

40

45

50

55

60

65

41. Verbundglasscheibe nach Anspruch 39 oder 40, dadurch gekennzeichnet, dass des Stützprofil (10) einen, vorzugsweise etwa kreisförmigen, Querschnitt aufweist und etwa zentral in einer im Querschnitt etwa rechteckförmigen Schicht der Dichtungs- und Klebemasse (11) eingebettet ist.

42, dadurch gekennzeichnet, dass der eingespritzte Kunststoff (7) nach dem Aushärten zähelastisch ist.

42. Verbundglasscheibe nach Anspruch 39 oder 40, dadurch gekennzeichnet, dass das Stützprofil (10) einen etwa doppel-T-förmigen Querschnitt aufweist, und dass die beiden, durch den T-Flachsteg (12) abgeteilten und durch die T-Querstege (13) seitlich begrenzten Nuten (14) mit etwas überstehender Dichtungs- und Klebemasse (11) gefüllt sind.

43, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand der Glasscheiben (4, 5) voneinander grösser als 1 mm ist, vorzugsweise in einem Bereich zwischen einem halben und zehn Millimetern und mehr liegt.

45. Verbundglasscheibe nach einem der Ansprüche 39 bis

43. Verbundglasscheibe nach einem der Ansprüche 39 bis

44, dadurch gekennzeichnet, dass sie (la) eine an den Stirnseiten ihrer Scheiben (4, 5) umlaufende, gegebenenfalls abschneidbare, Dichtungsmasse (31) aufweist und dass der den Zwischenraum (6) zwischen den Scheiben (4, 5) ausfüllende Kunststoff (7) bis an die Innenseite der Dichtungsmasse (31) reicht.

46. Verbundglasscheibe nach einem der Ansprüche 39 bis

44. Verbundglasscheibe nach einem der Ansprüche 39 bis

45, dadurch gekennzeichnet, dass sie drei oder mehrere Glasscheiben mit jeweils dazwischen befindlichen Kunststoffschichten aufweist.