DE2635641B2 - Verfahren zur Herstellung einer Verbundglasscheibe, insbesondere einer Schallschutzscheibe - Google Patents

Verfahren zur Herstellung einer Verbundglasscheibe, insbesondere einer Schallschutzscheibe

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundglasscheibe, insbesondere einer Schallschutzscheibe, unter Verwendung wenigstens zweier Scheiben, die in ihren Randbereichen auf Abstand gehalten und mit einem flüssigen, aushärtenden, durchsichtigen Kunststoff im Zwischenraum gefüllt werden.
Ein derartiges Herstellungsverfahren für Verbundglasscheiben ist aus der DE-AS 22 26 342 bereits bekannt. Dabei erfolgt die Füllung des Zwischenraumes zwischen den beiden Scheiben bei im wesentlichen vertikaler Position von oben her. Dabei besteht die Gefahr, daß Luftblasen mit dem einströmenden Kunststoff mitgerissen und nachträglich eingeschlossen werden können und ferner besteht das Problem, daß die beiden Scheiben sich unter dem hydrostatischen Druck Je? ilüssigen Kunststoffes stark voneinander wegwölf-ii.-ii können. Ferner besteht die Gefahr, daß die Randabdichtungen dem auftretenden Druck nicht standhalten, so daß ein entsprechend großer Aufwand im Bereich der Randabdichtungen erforderlich ist, wodurch die Fertigung unrationell werden kann.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs erwähnten Art zu schaffen, welches vergleichsweise einfach durchführbar ist, das unbeabsichtigte Einschließen von Luftblasen weitestgehend vermeidet und zu einer ebenen, nicht gewölbten Verbundglasscheibe führt
Die Lösung dieser Aufgabe besteht darin, daß eine der Scheiben im wesentlichen horizontal auf eine Unterlage gelegt, der Randbereich dieser Scheibe mit einer Dichtung belegt, anschließend die andere Scheibe aufgelegt wird und danach der flüssige Kunststoff durch eine öffnung in den Zwischenraum eingespritzt und dabei an einer der öffnung etwa gegenüberliegenden Stelle die verdrängte Luft abgelassen wird, während die Anordnung sich weiterhin im wesentlichen in horizonta-Jer Lage befindet, wobei zumindest die oben liegende Scheibe zum Verhindern eines Aufwölbens durch den Einspritzdruck einem anpaßbaren Gegendruck dadurch ausgesetz* wird, daß die Luft zwischen den Glasscheiben beim oder nach dem Einspritzen des Kunststoffes abgesaugt wird. Eine andere Möglichkeit des Gegendruckes besteht selbstverständlich in einer entsprechenden mechanischen Vorrichtung.
Diese Verfahrensweise hat den Vorteil, daß der flüssige Kunststoff blasenfrei eingefüllt und Luftreste vollständig entfernt werden können. Die praktisch horizontale Lage der Scheiben vermeidet einen zu großen hydrostatischen Druck auf die Glasscheiben, so daß auch im Bereich der Randabdichtungen keine zusätzlichen Maßnahmen erforderlich sind.
Zweckmäßigerweise wird dabei die im Randbereäch der Scheiben vorgesehene Dichtung beim Auflegen dsr zweiten Scheibe verklebt, vorzugsweise durch Druckbeaufschlagung. Die Scheiben sind dadurch bereits gut miteinander verbunden, so daß eine besondere Halterung zum Zusammenhalten der beiden Scheiben beim Einspritzen des Kunststoffes in der Regel nicht notwendig ist. Zur Druckbeaufschlagung der zweiten Scheibe beim Verkleben kann schon deren Eigengewichtgenügen.
Bei der Herstellung einer eckigen, insbesondere rechteckigen Verbundglasscheibe kann der flüssige Kunststoff vorteilhafterweise in einer Ecke eingespritzt und die Luft an einer gegenüberliegenden Ecke abgelassen werden. Dadurch wird das blasenfreie Füllen des Zwischenraumes zwischen den Scheiben begünstigt.
Gegebenenfalls kann der flüssige Kunststoff auch an mehreren Einspritzstellen, vorzugsweise Ecken eingebracht und die Luft vorzugsweise auch an mehreren Auslässen herausgelassen werden. Dies kann insbesondere bei großen Scheiben vorteilhaft sein und zur Vermeidung von Lufteinschlüssen beitragen.
Besonders zweckmäßig ist es, wenn das Verfahren mit einer Dichtung mit eingelagertem Stützprofil durchgeführt wird. Dadurch kann der Abstand der beiden Scheiben voneinander auch bei unterschiedlicher Druckbeaufschlagung gleich gehalten werden. Auch wird dadurch ein Ausquetschen des Dichtungswerkstoffes unter der Druckeinwirkung vermieden.
Die erfindungsgemäße Verfahrensweise hat ferner den erheblichen Vorteil, daß ein großer Einspritzdruck mit entsprechender Füllgeschwindigkeit verwendet werden kann.
Nachstehend ist die Erfindung anhand der Zeichnung
in einem Ausführungsbeispiel noch naher erläutert Es zeigt
F i g. 1 eine Draufsicht einer Verbundglasscheibe bei ihrer Herstellung,
Fig.2 einen Querschnitt einer Verbundglasscheibe gemäß F ig. 1,
F i g. 3 eine Ausführungsform einer Dichtung für den Rand der Verbundglasscheibe und
Fig.4 eine abgewandelte Ausführungsform einer Randabdichiung.
Eine Verbundglasscheibe 1 dient in erster Linie als Schallschutzscheibe. F i g. 1 zeigt eine rechteckige Ausführungsform, wobei im Randbereich 2 dieser Verbundglasscheibe 1 eine umlaufende Dichtung 3 erkennbar ist Diese Dichtung 3 befindet sich zwischen zwei Glasscheiben 4 und 5 (vgl. F i g. 2).
Der Zwischenraum 6 zwischen den beiden Scheiben 4 und 5, der von der Dichtung 3 umgrenzt ist, ist mit einem durchsichtigen Kunststoff 7 gefüllt Bei dei Herstellung einer solchen Verbundglasscheibe 1 wird nun folgendermaßen verfahren:
Die Glasscheibe 4 wird horizontal auf eine Unterlage gelegt und in deren Randbereich mit der Dichtung 3 belegt. Anschließend wird die zweite Scheibe 5 aufgelegt, wobei die Dichtung 3 eine Klebeverbindung mit den Scheiben 4 und 5 eingeht. Die Dichtung 3 besteht nämlich aus einem dauerzäh-elastisctK n, haftk'ebendem Werkstoff, zum Beispiel aus Kunstkautschuk, insbesondere aus Butylkautschuk. Der Zwischenraum 6 zwischen den Scheiben 4 und 5 vird anschließend mit flüssigem Kunststoff 7 gefüllt. Dazu wird dieser mit Hilfe von Kanülen 8 eingespritzt und die dabei verdrängte Luft auf einer gegenüberliegenden Seite ebenfalls durch eine eingebrachte Kanüle Sa abgelassen. Bei einer eckigen Verbundglasscheibe 1, wie in Fig. 1 dargesteiit, wird der flüssige Kunststoff 7 zweckmäßigerweise in einer Ecke eingespritzt und die Luft in einer gegenüberliegenden Ecke abgelassen. Lufteinschlüsse können dadurch beim Auffüllen des Zwischenraumes 6 mit Kunststoff 7 vermieden werden. Bei großen Scheiben kann es auch vorteilhaft sein, wenn mehrere Einspritzstellen für den Kunststoff und auch mehrere Auslässe für die Luft vorgesehen sind, wie dies strichliniert in F i g. 1 angedeutet ist.
LJm das Durchdringen der Dichtung 3 zu erleichtern, weisen die Kanülen 8, 8a zweckmäßigerweise eine schräg angeschliffene, schneidende Austrittsöffnung 9 auf. Nach dem Einfüllen des flüssigen Kunststoffes 7 können die Kanülen 8, 8a wieder herausgezogen werden, wobei sich die in der Dichtung befindlichen Durchtrittsöffnungen durch die besonderen Eigenschaften der Dichtungsmasse wieder selbständig verschließen.
F i g. 3 läßt erkennen, daß die Dichtung 3 ein Stützprofil 10 aufweist, das im Querschnitt in Längsrich-
o tung umlaufend von einer die Scheibenränder in Funktionsstellung beaufschlagenden Dichtungs- und Klebemasse 11 umgeben ist Das Stützprofil 10 gewährleistet die Einhaltung eines vorbestimmten Abstandes der beiden Glasscheiben 4 und 5 voneinan-
I» der. Außerdem werden Abstandsschwankungen bei unterschiedlichen Druckbeaufschlagungen der beiden Glasscheiben dadurch vermieden.
Die in F i g. 3 gezeigte Ausführungsform einer Dichtung 3 weist ein Stützprofil 10 mit kreisförmigem
ι ί Querschnitt auf. Das Stützprofil 10 ist dabei etwa zentral in einer im Querschnitt rechteckförmigen Dicht- und Klebemasse 11 eingebettet
Eine etwas abgewandelte Ausführungsform einer Dichtung 3 zeigt Fig.4. Das Stützprofil 10 ist dabei
2(i etwa doppel-T-förmig ausgebildet. Dabei sind die beiden, durch den T-Flachsteg 12 abgeteilten, und durch die T-Querstege 13 seitlich begrenzten Nuten 14 mit etwas überstehender Dicht- und Klebemasse 11 gefüllt. In Funktionsstellung sind die beiden die Dicht- und
->r> Klebemasse 11 enthaltenden Nuten 14 jeweils einer Glasscheibe 4 oder 5 zugewandt
Um das Füllen des Zwischenraumes 6 zu begünstigen, und um ein Aufwölben der Scheiben 4, 5 zu vermeiden, kann der beziehungsweise können die Luftauslässe auch
ι» mit einer Pumpe od. dgl. Druckerzeuger zur Bildung eines Soges verbunden sein, so daß sich dadurch eine Druckbeaufschlagung (Atmosphärendruck) der Glasscheiben 4 und 5 von außen her ergibt. Dies ist insbesondere auch dann vorteilhaft, wenn eine vordo-
i> sierte Menge von Kunststoff 7 eingebracht wird, die dem rechnerischen Volumen des Zwischenraumes 6 entspricht. Man hat dadurch nämlich auch eine Kontrollmöglichkeit, weil durch eine vorzugsweise anpaßbare Druckbeaufschlagung der Scheiben 4 und 5
to das vordosierte Füllvolumen eine vollständige Füllung des Zwischenraumes 6 ergibt, dabei jedoch noch keine Aufwölbung der Scheiben 4 und 5 verursacht.
Insbesondere um eine gute Schallisolierung der Verbundglasscheibe 1 zu erreichen, ist es zweckmäßig, wenn der eingespritzte Kunststoff 7 nach dem Aushärten zäh-elastisch bleibt. Je nach gewünschter Schallisolierung kann der Abstand der beiden Scheiben
4 und 5 voneinander variiert werden, wobei der Abstand vorzugsweise größer als 1 Millimeter ist. In der Regel
■"·» liegt der Bereich des Abstandes der Glasscheiben 4 und
5 voneinander zwischen 1 und 10 Millimetern.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

Claims (5)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung einer Verbundglasscheibe, insbesondere einer Schallschutzscheibe, unter Verwendung wenigstens zweier Scheiben, die in ihren Randbereichen auf Abstand gehalten und mit einem flüssigen, aushärtenden, durchsichtigen Kunststoff im Zwischenraum gefüllt werden, dadurch gekennzeichnet, daß eine der Scheiben (4) im wesentlichen horizontal auf eine Unterlage gelegt, der Randbereich (2) dieser Scheibe (4) mit einer Dichtung (3) belegt, anschließend die andere Scheibe (5) aufgelegt wird und danach der flüssige Kunststoff (7) durch eine öffnung in den Zwischenraum (6) eingespritzt und dabei an einer der öffnung etwa gegenüberliegenden Stelle die verdrängte Luft abgelassen wird, während die Anordnung sich weiterhin im wesentlichen in horizontaler Lage befindet, wobei zumindest die oben liegende Scheibe (5) zum Verhindern eines Aufwölbens durch den Einspritzdruck einem anpaßbaren Gegendruck dadurch ausgesetzt wird, daß Luft zwischen den Glasscheiben (4, 5) beim oder nach dem Einspritzen des Kunststoffes (7) abgesaugt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die im Randbereich (2) der Scheiben (4, 5) vorgesehene Dichtung (3) beim Auflegen der zweiten Scheibe (5) verklebt wird, vorzugsweise durch Druckbeaufschlagung.
3. Verfahren zur Herstellung einer eckigen, insbesondere rechteckigen Verbundglasscheibe nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der flüssige Kunststoff (7) in einer Ecke eingespritzt und die Luft an einer gegenüberliegenden Ecke abgelassen wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der flüssige Kunststoff (7) an mehreren Einspritzstellen, vorzugsweise Ecken eingebracht und die Luft vorzugsweise an mehreren Auslässen herausgelassen wird.
5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es mit einer Dichtung (3) mit eingelagertem Stützprofil (10) durchgeführt wird.
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