DE2728762A1

DE2728762A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer verbundglasscheibe sowie danach hergestellte verbundglasscheibe

Info

Publication number: DE2728762A1
Application number: DE19772728762
Authority: DE
Inventors: Franz Bayer
Original assignee: Bayer Isolierglas und Maschinentechnik GmbH
Current assignee: Bayer Isolierglas und Maschinentechnik GmbH
Priority date: 1977-06-25
Filing date: 1977-06-25
Publication date: 1979-01-18

Description

Verfahren und Vorrichtung zur IIerstellung einer Verbundglasscheibe sowie danach hergestellte Verbundglasscheibe Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Verbusldglasscheibe insbesondere einer Schallsc1iutzscheibe, bei welcher wenigstens zwei Scheiben mit Abstand zueinander angeordnet und dor zwischen ilmcn befindliche Zwischenraum mit einem aushärtenden, durchsichtigen Kunststoff ausgefüllt wird.
Es sind bereits unterschiedliche Verbundglasscheiben und Verfahren zu deren Herstellung bekannt. Insbesondere ein Ausfüllen eines schmalen Zwischenraumes zwischen zwei Glasscheiben mit einem Kunststoff ergibt Verbundglas scheiben insbesondere hoher Schallisolierung. Bisher ist es jedoch schwierig, solche Vorbundglasscheiben rationell und preiswert herzustellen, da vor allem Luftblasen eingeschlossen werden können und außerdem beim Füllen des Scheibenzwischenraumes das Problem bo -steht, daß die beiden Scheiben sich unter dem hydrostatischen Druck stark voneinander wegwölben können.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren zum IIerstellen von Verbundglasscheiben, insbesondere von Schallschutzscheiben der eingangs erwällnten Art zu schaffen, welches vergleichsweise einfach durchführbar ist und bei dem eine fehlerhafte Herstellung insbesondere auch durch Lufteinschlüsse vermieden werden kann.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird orfindungsgemäß insbesondere ein Verfahren vorgeschlagen, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß eine der Scheiben im wesentlichen horizontal angeordnet wird, daß im Randbereich dieser Sciicihe ein Abstandhalter od.dgl. angeordnet wird der wenigstens eine weitere Scheibe gegenüber der ersten Scheibe auf Abstand hält, daß der flandbereich der aufeinanderliegenden Scheiben abgedichtot wird und daß danach durch eine vorübergehend in die Dichtung eingebrachte Öffnung od.dgl. der flüssige Kunststoff in den Zwischenraum eingefüllt und dabei an einer der Einfüllöffnung gegenüberliegenden Stelle die verdrängte Luft abgolassen wird. Dieses Verfahren läßt sich einfach und mit geringem Aufwand durchführen, wobei durch die Vermeidung einer vertikalen Anordnung der Scheiben ein starker hydrostatischer Druck im Zwischenru m vermieden wird. Durch das Ablassen der verdrängten Luft können Lufteinschlüsse vermieden erden. eine besonders zweckmäßige Ausgestaltung der Erfindung kann darin bestehen, daß als Abstandhalter und zum gleichzeitigen Abdicllten der aufeinanderliegenden Scheiben eine Dichtung mit eingelassenem Abstandhalter in den Randbereich zwischen den Schcibon eingelegt wird. Dadurch kann in einem Arbeitsgang sowohl der gewünschte Abstand als auch die Abdichtung crzielt werden. Eine solche Scheibe ist vor allem für eine ttontage in einem Falz od.dgl. vorteilhaft. für Falle, bei denen die Verbundglasscheibe rainnenlos montiert werden soll, wäre jedoch die im Randbereich sichtbare Abdichtung störend. Zwar könnte man bei einer fertigen Verbundglasscheibe den Randbereich mit der Dichtung wegschneiden; dies ist jedoch dann nicht möglich, wenn wenigstens eine der Scheiben aus vorgespanntem Glas besteht, was häufig aus Unfallverhütungsgründen vorgeschrieben ist.
Es besteht deshalb zusätzlich die Aufgabe, ein Verfahren zur llerstellung einer Verbundglasschoibe zu ski affen bei dem die Vorteile dos vorbeschriebenen Verfahrens beibehalten aber ein sichtbarer Rand vermieden werden kann, ohne daß die Ränder der Glasscheiben beschnitten werden müssen.
Die entsprechende Weiterbildung dor Erfindung besteht darin, daß wenigstens zwei Glasscheiben aufeinandergelegt und in ihrem Randbereich durch eine elastische Rundschnur oder einen Schlauch od.dgl. aus Kunststoff od.dgl. Werkstoff auf Abstand gehalten und danach über die Stirnflächen der aufeinanderliegenden Scheiben und die Rundschnur od.dgl. eine Dichtungsmasse, vorzugsweise eine Kunststoffdichtungsmasse aufgetragen wird. Dabei ist es dann möglich, daß nach dem Aushärten der Randabdichtung der Zwischenraum zwischen den Scheiben - z.B. mit Preßluft - unter Druck gesetzt und durch diesen Druck die Einzelscheiben etwas voneinander abgehoben und danach die abstandhaltende Rundsclmur od.dgl. herausgezogen wird.
Nach dem Herausziehen der Rundscllnur od.dgl. Abstandhalter kann das in der Außendichtung befindliche Loch abgedichtet oder von einem Füllschlauch od.dgl. durchsetzt werden. Der Zwischenraum zwischen den Scheiben ist Iiun fiir ein Füllen bereit, wobei auch noch der zuvor von dem Abstandhalter eingenommene Raum hinzugewonnen wird, so daß die Füllung bis an die äußeren Ränder der Glasscheiben laufen kann. Nach dem Abbinden der Füllung zwischen den Scheiben kann die an den Stirnseiten der Einzelscheiben befindliche Dichtung entlang dem Rand der Glasscheiben abgeschnitten werden, wenn eine rahmenlose Montage erwlinscht ist. Die Dichtung kann jedoch auch belassen werden, wenn eine entsprechende Montage der fertigen Verbundscheibe gelfunscht ist.
Besonders vorteilhaft ist es für die unterschiedlichen vorbeschriebenen Vorfahren, wenn eine dem rechnerischen Volumen des Zwischenraumes zwischen den Scheiben und der Abdichtung entsprechende Menge vordosierten Kunststoffes eingefüllt wird und Insbesondere an einer vorzugsweise gegenüber der Einfüllöffnung liegenden Öffnung die Luft zwischen den Scheiben abgelassen wird. Dadurch Icann der vorgegebene Abstand der Glasscheiben voneinander auch bei großen Scheiben gut eingehalten und ein Aufwölben vermieden werden.
Vorteilhafterweise kann dabei zumindest die obenliegende Scheibc zum Verhindern eines Aufwölbens durch den Einspritzdruck einem vorzugsweise anpaßbaren Gegendruck ausgesetz werden. Eine besonders zweckmäßige Verfahrensweise dafür kann darin bestehen, daß die Luft aus dem Zwischenraum zwischen den Glasscheiben vorzugsweise beim Einfüllen des Kunststoffes abgesaugt wird.
Beim Einlegen des Abstandhalters kann dessen nach außen gerichtete äußerste Begrenzungslinie bündig mit den ebenfalls miteinander fluchten Stirnseiten der aufeinanderliegenden Glasscheiben angeordnet werden, so daß nach dem Herausziehnn des Abstandhalters der einzufüllende Kunststoff bündig mit diesen Glasrändern eingefüllt wird. Dies ist für eine Verbundglas -schcibc vorteilhaft, bei der spätcr der äußere Dichtungsrand entfernt werden soll, wonach dann nur noch dio Glasscheiben und die dazwischen befindliche Kunststoffschicht übrigbleiben sollen.
Eine Alternative kann darin bestehen, daß der vor dem Anbringen der Außendichtung einzulegende und nach deren Abbinden herauszuzichende Abstandhalter mit etwas Abstand zu den Scheibenrändern nach innen versetzt angeordnet wird. Dies ist vor allem dann möglich, , wenn die außen anbringbaro Dichtung aus einem durchsichtigen Kunststoff besteht. Dieser dringt dann ein Stück weit zwischen die Scheiben ein, wo er später eine praktisch nicht sichtbare Grenzlinie mit dem Kunststoff dos Scheibenzwischonraumos haben wird. Andererseits wird die Abdichtung währond des Einfüllens sicherer beziehungsweise os braucht über die Stirnseiten der Glasscheibnn nur weniger Dichtungsmasse überzustehen.
Eine vorteilhafto Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrcns sieht vor, daß die Scheiben (z.B. Doppelscheibe) gegen über der horizontalen Ebene während des Einfüllvorganges, insbesondero entsprechend dem Füllstand, im Sinne einer lufteinschlußfreien Füllung verschwenkt werden. Dadurch wird sichergestellt, daß der Kunststoff, insbesondere auch in den Eckbereichen, durch entsprechende leichte Schrägstellung der Scheibe sich lufteinschlußfrei verteilt.
Dabei ist es zweckmäßig, wenn bei einer eckigen, insbesondere viereckigen, vorzugsweise rechteckigen Scheibe zunächst eine Verschwenkung gegen eine benachbarte, dann eine Verschwenkung gegen die andere benachbarte Ecke erfolgt, wobei vorzugsweise zunächst eine Schwenkung in Richtung der der Einfüllstelle näheren Ecke und dann erst in die entferntere Nachbareckevorgenommen wird.
Zweckmäßigerweise wird im Falle einer im Randbereich der Scheiben eingelegte Dichtung diese beim Auflegen der zweiten Scheibe vorzugsweise durch Druckbeaufschlagung verklebt. Die Scheibon sind dadurch bereits gut miteinander verbunden, so daß eine besondere Halterung zum Zusammenhalten der beiden Scheiben beim Einfüllen des Kunststoffes nicht notwendig ist. Zur Druckbeaufschlagung der zweiten Scheibe beim Verkleben genügt in der Regel deren Eigengewicht.
Bei der Herstellung einer eckigen, insbesondere rechteckigen Verbundglasscheibe wird der flüssige Kunststoff vorteilhaft erweise in einer Ecke eingefügt und die Luft in einer gegenüber liegenden Ecke abgelassen. Auch dadurch ist ein blasenfreies Füllen des Zwischenraumes zwischen den Scheiben mit Kunststoff begtliistigt.
Gegebenenfalls ]cann der flüssige Kunststoff auch an mehreren Einfüllstellen, vorzugsweise Ecken eingebracht und die Luft vorzugsweise auch an mehreren Auslässen herausgelassen wer -den. Dies kann insbesondere bei großen Scheiben vorteilhaft sein.
Zum Einbringen des flüssigen Kunststoffes zwischen die Glasscheiben wird nach einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ein Schlauch, Röhrchen od.dgl. vorzugsweise bei der Stoßstelle der Dichtung dem Abstandhalter od.dgl. und insbesondere in einem Eckbereich der Scheiben eingebettet. Dieser Schlauch od.dgl. kann nach dem Einfüllen des flüssigen Kunststoffes bis zum Aushärten in seiner Position verbleiben, so daß keine Sc'iwachstelle während des Abbindens entsteht. Ausserdem kann dieser Schlauch in vorteilhafter Weise nach dem Einfüllen z.B. durch Abdrüclcen leicht verschlossen werden.
Die Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Eine solche Vorrichtung ist insbesondere dadurch gekennzeichnet, daß sie Einfüllmittel zum einbringen des flüssigen Kunststoffes in den Zwischenraum wischen den Glasscheiben sowie eine etwa horizontale Auflageeinrichtung für die Verbundglas scheibe aufweist.
Weiterhin betrifft die Erfindung auch eine nach dem eingangs erwähnten Verfahren hergestellte Verbundglas scheibe. Bei einer solchen erfindungsgemäßen Verbundglas scheibe weist vorteilhaR-terweise die im Randbereich der Scheibe vorgesehene Dichtung ein Stützprofil auf, das im Querschnitt zumindest bereichs -weise in Längsrichtung umlaufend von einer die Scheibenränder in Funktionsstellung beaufschlagenden Dichtung und Klebemasse umgeben ist. Der Abstand der beiden Scheiben voneinander kann durch das Stützprofil auch bei unterschiedlicher Druckbeaufschlagung gleichgehalten werden. Auch wird dadurch ein Ausquetschen des Dichtungswerkstoffes vermieden.
Eine andoro nach dem eingangs eriqähnten und etwas anders ausgestalteten Verfahren hergestellte Verbundglasscheibe kann dadurch gekennzeichnet scin, daß sie eine an den Stirnseiten ihrer Scheiben umlaufende, gegebenenfalls abscl)neidbare Dichtungsmasse od.dgl. aufwoist und daß der dem Zwischenraum zwischen den Scheiben ausfiillende Kunststoff bis an die Dichtung innenseite reicht. Eino solche Verbundglasscheibe eignet sich besonders für Montagezwecke, bei denen auch im Randbereich zwischen den Einzelscheiben möglichst keine Randabdichtung sichtbar sein soll.
Zusätzliche Aus gestaltungen der Erfindung sind in den weiteren Unteransprüchen aufgeführt. Nachstehend ist die Erfindung mit ihren wesentlichen Einzelheiten anhand der Zeiclulung noch näher erläutert.
Es zeigt: Fig. 1 eine Draufsicht einer Verbundglas scheibe bei der iterstellung, Fig. 2 einen Querschnitt einer Verbundglasscheibe, Fig. 3 eine Dichtung im Querschnitt, Fig. 4 eine andere Ausführungsform einer Dichtung im Querschnitt, Fig. 5 oine perspektivische Ansicht einer Verbundglasscheibe, Fig. 6 eine perspektivische Ansicht des Eckbereiches einer Verbundglasscheibe und eine angeschlossene, schematisch angedeutete Einfüllvorrichtung, Fig. 7 eine perspektivische Ansicht einer Kippvorrichtung mit aufgelegter Verbundglasscheibe, Fig. 8 eine Seitenansicht eines in einer Ebene schwenk baren Auflagetisches mit einem Drehteller, Fig. 9 eine Aufsicht der in Fig. 8 gezeigten Anordnung, Fig. 10 eine Seitenansicht zweier aufeinanderliegender Glasscheiben noch ohne Zwischenraum, Fig. 11 die beiden Glasscheiben der Fig.10 nach dem Einbringen eines Abstandhalters in Form einer Rundsclmur od.dgl., Fig. 12 in etwas schematisierter Darstellung eine Draufsicht einer Scheibenanordnung, bei der der Abstandhalter vor dem Einfüllen des Kunststoffes in den Zwischenraum herausgezogen wird, Fig. 13 in stark vergrößertem Maßstab einen Schnitt, durch den Randbereich der Scheibenanordnung gemäß Fig.12, d.h. vor dem Fullen und vor dem Herauszischen des Abstandhalters, Fig. 14 eine Draufsicht einer Scheibenanordnung mit zwei Scheiben und einer außen umlaufenden Dichtung nach dem Füllen des Zwischenraumes und Fig. 15 in schaubildlicher wid etwas vergrößerter Darstellung eine Verbundglasscheibe, bei der nach dem Abbinden des Kunststoffes im Zwischenraum die für die Füllung notwendige Dichtung entfernt ist. eine erfindungsgemäße Verbundglas scheibe 1 dient in erster Linie als Schallschutzscheibe. Fig. 1 zeigt eine rechteckige Ausführungsform, wobei im Randbereich 2 dieser Verbundglasscheibe eine umlaufende Dichtung 3 erkennbar ist. Diese Dichtung 3 befindet sich zwischen zwei Glasscheiben 4 und 5 (vgl.
Fig. 2).
Der Zwischenraum 6 zwischen den beiden Scheiben 4 und 5, der von der Dichtung 3 umgrenzt ist, ist mit einem durchsichtigen Kunststoff 7 gefüllt. Bei der Herstellung einer solchen Verbundglasscheibe 1 wird nun folgendermaßen verfahren: Die Glasscheibe 4 wird um Beispiel horizontal auf cine Unterlage gelegt und in deren Randbereich mit der Dichtung 3 belegt. Anschließend wird die zweite Scheibe 5 aufgelegt, wobei die Dichtung 3 eine Kleboverbindung mit don Scheiben 4 und 5 eingeht. Die Dichtung 3 bestellt nämlich aus einem dauerzäh-elastischen haftklebenden Werkstoff, zum Beispiel aus Kunstkautschuk, insbesondere aus I3utylkautschuli. Der Zwischenraum 6 zwischen den Scheiben 4 und 5 wird anschließend mit flüssigem Kunststoff 7 gefüllt. Dazu kann dieser mit Hilfe von Kanülen 8 eingespritzt urid die dabei verdrängte Luft auf einer gegenüberliegenden Seite ebenfalls durch eine eingebracht Kanüle 8 a abgelassen werden.
Bei einer eckigen Verbundglasscheibe 1, wie in Fig. 1 dargestellt, wird der flüssige Kunststoff 7 zweckmässigerweise in einer Ecke eingespritzt und die Luft in einer gegenüberliegenden Ecke abgelassen. Luftein -schlüsse können dadurch beim Auffüllen des Zwischenraumes 6 mit Kunststoff 7 vermieden werden. Bei grossen Scheiben kann es auch vorteilhaft sein, wenn mehrere Einspritzstellen für den Kunststoff und auch mehrere Auslässe für die Luft vorgesehen sind, wie dies strichliniert in Fig. 1 angedeutet ist.
Um das Durchdringen der Dichtung 3 zu erleichtern, weisen die Kanülen 8, 8a zweckmäßigerweise eine schräg angeschliffene, schneidende Austrittsöffnung 9 auf. Nach dem Einfüllen des flüssigen Kunststoffes 7 können die Kanülen 8, 8a wieder herausgezogen werden, wobei sich die in der Dichtung befindlichen Durchtrittsöffnungen durch die besonderen Eigenschaften der Dichtungsmasse wieder selbständig verschließen.
Fig. 3 läßt erkennen, daß die Dichtung 3 ein Stützprofil 10 aufweist, das im Querschnitt, in Längsrichtung umlaufend von einer die Scheibenränder in Funktionsstellung beaufschlagenden Dichtungs- und Klebemasse 11 umgeben ist. Das Stützprofil 10 gewährleistet die Einhaltung eines vorbestimmten Abstandes der beiden Glasscheiben 4 und 5 voneinander. Außerdem werden Abstandsschwankungen bei unterschiedlichen Druckbeaufschlagungen der beiden Glasscheiben dadurch vermieden.
Die in Fig. 3 gezeigte Ausführungsform einer Dichtung 3 weist ein Stützprofil 10 mit kreisförmigem Querschnitt auf. Das Stützprofil 10 ist dabei etwas zentral in einer im Querschnitt rechteckförmigen Dicht- und Klebemasse 11 eingebettet.
Eine etwas abgewandelte Ausführungsform einer Dichtung 3 zeigt Fig. 4. Das Stützprofil 10 ist dabei etwa doppel-T-förmig ausgebildet. Dabei sind die beiden, durch den T-Flachsteg 12 abgeteilten, und durch die T-Querstege 13 seitlich begrenzten Nuten 14 mit etwas überstehender Dicht- und Klebemasse 11 gefüllt. In Funktionsstellung sind die beiden die Dicht- und Klebemasse 11 enthaltenden Nuten 14 jeweils einer Glasscheibe 4 oder 5 zugewandt.
Um das Füllen des Zwischenraumes 6 zu begünstigen und um ein Aufwölben der Scheiben 4, 5 zu vermeiden, kann derbeziehungsweise die Luftauslässe auch mit einer Pumpe od.dgl. Druckerzeuger zur Bildung eines Soges verbunden sein, so daß sich dadurch eine Druckbeaufschlagung (Atmosphärendruck) der Glasscheiben 4 und 5 von außen her ergibt. Dies ist insbesondere auch dann vorteilhaft, wenn eine vordosierte Menge von Kunststoff 7 eingebracht wird, die dem rechnerischen Volumen des Zwischenraumes 6 entspricht. Man hat dadurch nämlich auch eine Kontrollmöglichkeit, weil durch eine vorzugsweise anpaßbare DruckbeaufsRhlagung der Scheiben 4 und 5 das vordosierte Füllvolumen eine vollständige Füllung des Zwischenraumes 6 ergibt, dabei jedoch noch keine Aufwölbung der Scheiben 4 und 5 verursacht.
Insbesondere um eine gute Schallisolierung der Verbundglasscheibe 1 zu erreichen, ist es zweckmäßig, wenn der eingebrachte Kunststoff 7 nach dem Aushärten zäh-elastisch bleibt. Je nach gewünschter Schallisolierung kann der Abstand der beiden Scheiben 4 und 5 voneinander variiert werden, wobei der Abstand vorzugsweise größer als 1 Millimeter ist. In der Regel liegt der Bereich des Abstandes der Glasscheiben 4 und 5 voneinander zwischen etwa 0»5 und 10 Millimetern.
Neben den vorbeschriebenen Kanülen 8 kann zum Einfüllen des Kunststoffes zwischen die Glasscheiben 4, 5 auch ein Röhrchen oder ein Schlauch 15 vorgesehen sein (Fig. 5 u. 6), der in einem Eckbereich der Scheiben und insbesondere an der Stoßstelle der Dichtung 3 eingebettet ist. Der Schlauch 15 liegt dabei dann zwischen der Stirnseite der einen Randabdichtung, die stumpf auf die andere rechtwinklig dazu verlaufende Randabdichtung stößt und der Seitenfläche dieser rechtwinklig dazu verlaufenden Randabdichtung. Um eine gute Dichtigkeit des Schlauches gegenüber den Stoßflächen der Randdichtung zu erzielen, kann der Schlauch 15 zumindest in diesem Durchtrittsbereich abgeplattet oder entsprechend formangepaßt sein.
Außerdem besteht er vorzugsweise aus mindestens etwas elastischem Werkstoff, so daß sich auch dadurch eine Formanpassung im Sinne einer guten äußeren Abdichtung ergibt.
Um andererseits zu verhindern,daß der Schlauch 15 im Durchtrittsbereich durch die Dichtungen 3 zusammengedrückt wird, kann im Inneren des Schlauches 15 ein entfernbares Stützprofil eingesteckt sein, das unmittelbar vor dem Füllvorgang herausgezogen wird. Uber eine Steckverbindung 16 wird das äußere Ende des Schlauches 15 über eine Zuleitung 17 mit einem Vorratsgefäß 18 für den flüssigen Kunststoff 7 verbunden (Fig. 6). Nach dem Einfüllen des Kunststoffes7 kann die Zuführung von weiterem Kunststoff auf einfache Weise verhindert werden, z.B. durch Zusammendrücken oder durch Umknicken und Zusammendrücken des Schlauches 15 und durch Sichern mittels einer Klammer od.dgl..Fig. 6 läßt erkennen, daß das Austrittsende des Zuleitung 17 mit einem Füllhahn 20 versehen ist, der zum Verschließen der Zuleitung 17 und auch zur Einstellung der Füllgeschwindigkeit dient.
Nach dem Füllen des Zwischenraumes 6 mit Kunststoff 7 bildet der noch in dem Schlauch 15 befindliche Kunststoff einen Speichervorrat. Dies ist besonders vorteilhaft, weil während des Abbindens bzw. Aushärtens in der Regel eine Schrumpfung des Kunststoffes eintritt. Der in dem Schlauch befindliche Kunststoff kann dabei nachströmen und die Volumenminderung ausgleichen, wobei dies auch bei verschlossenem Schlauch 15 durch dessen flexible Nachgiebigkeit möglich ist. Zweckmäßigerweise entspricht dabei das Innenvolumen des Schlauches 15 mindestens dem Schrumpfvolumen der Kunststoff-Füllung zwischen den Scheiben 4 und 5. Durch diesen außerhalb des Zwischenraumes 6 vorgesehnen Kunststoff-Vorrat wird ein unerwünschtes Hereinziehen von Luft in den Zwischenraum 6 ausgeschlossen.
Auch wird vermieden, daß sich die Glasscheiben 4 und 5 durch die sonst eintretende Volumenreduzierung zueinander eindellen können. Darüber hinaus entsteht bei Verwendung eines Schlauches 15 in vorteilhafter Weise nach dem Einfüllen des Kunststoffes keine Schwachstelle, da der Schlauch bis zum völligen Abbinden des Kunststoffes 7 zwischen den Dichtungen 3 verbleiben kann und erst dann herausgezogen wird.
Beim Einfüllen des Kunststoffes 7 in den Zwischenraum zwischen die Glasscheiben 4 und 5 zur Bildung der Verbundglasscheibe 1 muB vermieden werden, daß sich dabei Lufteinschlüsse, insbesondere in den Eckbereichen bilden. Um dies mit Sicherheit zu vermeiden, können neben den vorgeschriebenen Maßnahmen die Scheiben während des Einfüllvorganges gegenüber der horizontalen Ebene etwas verschwenkt werden. Bei der in Fig. 5 gezeigten, rechteckigen Verbundglasscheibe erfolgt dabei zweckmäßigerweise zunächst eine Verschwenkung gegen die der Einfüllstelle 21 am nächsten liegende, benachbarte Ecke E 1. Diese Ecke E 1 bildet dann die tiefste Stelle des zu füllenden Zwischenraumes 6, so daß der flüssige Kunststoff 7 zunächst diesen Eckbereich vollständig auffüllt. Durch die in Fig. 5 strich-punktiert eingezeichneten Linien L 1 bis L 7 sind verschiedene Füllstandsphasen angedeutet. Nach dem Auffüllen der Ecke El - angedeutet durch die Linie L 3 - wird die Scheibe gegen die andere, der Einfüllstelle 21 benachbarte Ecke E 2 verschwenkt, bis auch diese vollständig und lufteinschlußfrei ausgefüllt ist (Linie L 5).
Bemerkt sei dabei, daß die Verschwenkung gegenüber der Horizontalen in der Regel nur vergleichsweise gering ist und auch von der Viskosität des einzufüllenden Kunststoffes abhängt. Zur Vermeidung von Lufteinschlüssen während des Füllvorganges kann es auch zweckmäßig sein, wenn die Schrägstellung der Scheiben zwar eine Richtungsbeeinflussung bei der Verteilung des einströmenden Kunststoffes, jedoch keine Beschleunigung des Füllvorganges (schwerkraftbedingt) ergibt. Die jeweilige Neigung der Scheiben während des Füllvorganges kann außer von der Viskosität des Kunststoffes auch von dem Abstand der Glasscheiben 4 und 5 voneinander abhängen.
Die Scheibe kann während des Einfüllvorganges neben einer Verschwenkbewegung auch gleichzeitig durch Drehen um eine zur Scheibe etwa senkrechte Achse lageverändert werden. In diesem Falle würde eine einfache Kippbewegung um eine etwa in der Ebene der Scheibe liegende Achse für eine allseitige mögliche Schrägstellung der Scheibe genügen.
Fig. 8 und 9 zeigen eine Vorrichtung zur Durchführung der vorerwähnten Bewegungen der Scheibe während des Einfüllvorganges.
Dabei ist ein Tisch 22 vorgesehen, der über ein Gelenk 24 mit einem Bodengestell 27 verbunden ist. Das Gelenk 24 ermöglicht eine einfache Schwenkbewegung des Tisches 22 in einer Ebene.
Dazu greift an einer auf- und abschwenkbaren Seite des Tisches 22 ein Hubelement 25 an, das von einem Hubzylinder 26 betätigbar ist.
Auf dem Tisch 22 ist eine Drehscheibe 28 drehbar gelagert, die im Ausfüiirungsbeispiel als Saugteller ausgebildet ist und als Auflage für die Verbundglasscheibe 1 dient. Dieser Saug -teller bildet eine Auflage und gleichzeitig eine Halterung für die Scheibe, auch renn diese während des Einfüllvorganges schräg gestellt wird. Gegebenenfalls kann der Saugteller auch mit eincr Suagvorrichtung verbunden sein. Durch die kombinierte Schwenk- und Drehbarkeit der Scheibe mittels der vorbeschriebenen Vorrichtung ist eine Schrägstellung der Scheibe in jeder gowiinsehten Ebene möglich. Mittels Führungen 29 kann der Saugteller vor allem zur Bearbeitung kleinerer Scheiben auch zu einem der Ränder des Tisches 22 verstellt werden, so daß z.B. die Zufülirleitung für den Kunststoff nicht goändert werden muß.
Fig. 7 zeigt oine weitere, stark schematisiert dargestellte Vorrichtung zur Durchführung der vorerwähnten Kippbewegung. Dabei dient als Unterstützung für die Sclioibe während des Einfüllvorganges ebenfalls ein schrägstellbarer Tisch 22, der im Ausführungsbeispiel etwa zentral unterstützt ist. Die Stiitze 23 weist dabei ein Gelenk 24 auf, das hier als Kugelgelenk ausgebildet ist. An der Unterseite des Tisches 22 greifen zwei Hubelemente 25 a Gelenk kig an, die mit Jiubzylindern 26a zusammenarbeiten, Die Angriffs teilen der Hubelemente 25a sind bezüglich der Lagerung des Tisches um 90° zueinander versetzt . Dies ist durch den eingezeichneten Winkel zwischen den strichliniert dargestellten Verbindungslinien zwischen don Augriffs teilen der Hubelemente 25a und dem Kugelgelenk verdeutlicht. Bei dieser Lagerung des Tisches sind Schräg -stellungen durch überlagerte Hubbewegungen in beliebiger Richtung möglich. Die ilubzylinder können durch einen Programmgeber angesteuert werden, der unter Berücksichtigung bestimmter Parameter - Scheibenabstand, Viskosität des Kunststoffes usw - eine z.B. auch vom Füllstand abhängige Schrägstellung des Tisches 22 und damit auch der oben aufgelegten Verbundglas scheibe 1 bewirkt.
Als Programmgeber sind einfache Kurvenscheiben od.dgl. mechanische Programmgeber oder auch ein elektronischer Prograningeber denkbar. Eine andere Möglichkeit besteht darin, eine Fotozelle vorzusehen, die auf den Matcrialfluß insbesondere im Eckbereich der Scheibe reagiert und also für eine entsprechende Verschwenkung sorgt, wenn das Material die entsprechende Ecke erreicht hat. Eine andere Mögliclilceit besteht darin, eine Schaltuhr vorzusehen, mit der eine rein zeitliche Programmierung insbesondere bei großen Serien immer gleiciibleibender Scheiben möglich ist. Nach einer vorbestimmten Zeit erfolgt dairn eine Verschwenkung und die Zeit wird danach vorbestimmt, wie lange das Kunststoffmaterial jeweils zum Vordringen innerhalb des Zwischenrau -rncs braucht.
Anhand der Figuren 10 bis 15 ist nocli eine Ausgestaltung der Erfindung dargestellt, mit der die Schaffting einer Verbundglasscheibe la möglich ist, bei der im Randbereich nach der Fertigstellung der Scheibe la keine Randabdichtung sichtbar ist, so daß diese Verbundglasscheibe ia auch für eine rahmenlose Montage verwendet werden kann. Dennoch ist es nicht erforderlich, beispielsweise den die Randabdichtung des vorbeschriebenen Ausführungsbeispieles enthaltenden Randabschnit der Verbundglasscheibe anzuschneiden, was vor allem d ann garnicht möglich ist, wenn wenigstens eine der lrinzelscheiben aus vorgespanntem Glas besteht.
In diesem Falle werden die beiden Einzelscheiben 4 und 5 aufeinandergelegt und in ihrem Randbereich durch eine elasti -sche Rundschnur 30 oder gegebenenfalls auch einem Schlauch od. dgl. aus Kunststoff auf Abstand gehalten, wobei der Werkstoff dieses Abstandhalters 30 so gewählt ist, daß der nicht Iclebt und sich nicht gut mit anderen Werkstoffen verbindet. Danach wird über die Stirnflächen der aufeinanderliegenden Scheiben 4 und 5 und die Rundschnur 30 od.dgl. eine Dichtungsmasso 31, vorzugsweise eine Kunststoffdichtungsmasse aufgetragen, wonach sich am umlaufenden Scheibenrand das in Fig. 13 scheniatisch dargestellte Bild ergibt.
Nach dem Aushärten der Randabdichtung 31 wird zweclcmäßigerweise der Zwischenraum 6 zwischen den Scheiben 4 und 5 insbesoi dcro mit Prcßluft untor Druck gesetzt und durch diesen Druck werden die Einzelscheiben 4 und 5 etwas voneinander abgelloben beziciiungsweise gegenseitig entlastet, so daß nun die ab st andhaltende Rundschnur 30 od. dgl. herausgezogen werden kann, wie es in Fig. 12 schematisch angedeutet ist. Nach dem Herausziehen der Rundschnur 30 wird zweckmäßigerweise das in der Außendichtung 31 befindliche Loch abgedichtet oder von einem Fu'llschlauch 15 beziehungsweise einer Kanüle 8 od.dgl. durchsetzt. Die vorerwähnte Preßluft kann durch ein Röhrchen 32 eintreten.
Auch hierbei wird eine dem rechnerischen Volumen des Zwischenrctumes 6 zwischen den Scheiben 4 und 5 und der Abdichtung 31 entsprechende Menge vordosierten Kunststoffes eingefüllt und an einer nicht näher dargestellten Öffnung wird wiederum die Luft abgelassen. Dabei ist dann das Volumen zwischen den Scheiben auch um das Volumen der Rundsclmur vergrößert, da diese vorher entfernt wurde.
Der Einfüllvorgang einschließlich der Luftabsaugung erfolgt dabei wie schon bei dem vorher beschriebenen Verfahfen und kann ebenso mit den in den Figuren 6 bis 9 dargestellten Vorrichtungen erfolgen.
Nach dem Abbinden der Füllung zwischen den Scheiben 4 und 5 kann die an den Stirnseiten der Einzelscheiben 4 und 5 bebefindliche Dichtung 31 entlang dem Rand der Glasscheiben abgesclrnitten werden, wodurch sich eine Scheibe gemäß Fig.15 ergibt. In diesem Falle lag die abstandhaltende Rundschnur 30 mit ihrer Außenseite bündig zu den äußeren Stirnseiten der aufeinanderliegenden Glasscheiben 4 und 5, so daß bei der fertigen Verbundglas scheibe der eingefüllte Kunststoff nun auch bündig mit diesen Glasrändern ist.
Es wäre auch eine etwas abgewandelte Bearbeitung möglich, bei der z.B. der Abstandhalter 30 mit etwas Abstand zu den Scheibenriuldern nach innen versetzt angeordnet wird, so daß später noch ein Teil der I asse der Außendichtung 31 zwischen die Einzclsclicibcn ragt. Bei Verwendung eines durchsichtigen Dichtungsmateriales entsteht dennoch eine rahmenlos montierbare Verbundglasscheibe 1a.
Fig. 14 zeigt eine Verbundglasscheibe, die noch die an den Stirnseiten ihrer Scheiben umlaufende, gegebenenfalls dort verbleibende, aber auch abschneidbare Dichtungsmasse 31 aufweist, wobei der den Zwischenraum zwischen den Scheiben ausfüllende Kunststoff bis an die Dichtungsinnenseite, reicht.
Die vorbeschriebenen Herstellungsverfahren für eine Verbundglasscheibe 1 bzw. 1a, beschränken sich nicht auf die Fertigung von Verbundglasscheiben, die nur aus zwei Scheiben sowie einer Kunststoffzwischenschicht bestehen; vielmehr lassen sich je nach den Erfordernissen damit auch mehrere z.B. drei oder vier Glasscheiben mit jeweils einer Kunststoffschicht dazwischen zu einer Verbundglas scheibe zusammenbauen. Neben der eingangs erwähnten, bevorzugten Anwendung als Schall -schutzscheibe ist nämlich auch die Verwendung z.B. als schußsichere Scheibe, die gleichzeitig eine hohe Schallisolationswirkung hat, denkbar.
Alle in der Beschreibung, den nachfolgenden Ansprüchen und der Zeichnung dargestellten MerJunale können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination miteinander erfindungswesentlich seine - Patentansprüche -

Claims

Patentansprüche 1. Verfahren zur Herstellung einer Verbundglasscheibe, insbesondere einer Sclialls chutzsclloibc, bei welcher wenigstens zwei Scheiben mit Abstand zueinander angeordnet und der zwischen ihnen befindliche Zwischenraum mit einem aushärtenden, durchsichtigen Kunststoff ausgefüllt wird, d a d u r c h g c k c n n v c i c h n c t, daß eine der Scheiben im wesentlichen horizontal angeordnet wird, daß im Randbereich dieser Scheibe ein Abstandhalter od.dgl. angeordnet wird, der wenigstens eine weitere Scheibe gegenüber der ersten Scheibe auf Abstand hält, daß der Randbereich der aufeinanderliegenden Scheibe abgedichtet wird und daß danach durch eine vorübergehend in die Dichtung eingebrachte Öffnung od.dgl. der flüssige Kunststoff in den Zwischenraum eingefüllt und dabei vzw. an einer der Einfüllöffnung gegenüberliegenden Stelle die verdrängte Luft abgelassen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Abstandhalter und zum gleichzeitigen Abdichten der aufeinanderliegenden Scheiben eine Dichtung (3) mit eingelassenem Abstandhalter (10) in den Randbereich zwischien den Scheiben (4 und 5) eingelegt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens zwei Glasscheiben (4,5) aufeinandergelegt und in ihrem Randbereich durch eine elastische Rundschnur (30) oder einen Schlauch od.dgl. aus Kunst -stoff od.dgl. Werkstoff auf Abstand gehalten und danach über die Stirnflächen der aufeinanderliegenden Scheiben (4,5) und die Rundschnur (30) od.dgl. eine Dichtungsmasse (31), vorzugsweise eine Kunststoffdichtungsmasse aufgetragen wird.
4. Verfahren nacii Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Aushärten der Randabdichtung (31) der Zwischenraum (6) zwischen den Scheiben z.T3. mit Preßluft unter Druck gesetzt und durch diesen Druck die Einzelscheiben (4,5) etwas voneinander abgehoben und danach die abstandhaltende Rundschnur (30) od.dgl. herausgezogen wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Herauszichen der Rund -schnur (30) od.dgl. Anstandhalter das in der Außen -dichtung (31) befindliche Locii abgedichtet oder von einem Füllschlauch od.dgl. durchsetzt wird.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine dem reellnerischen Volumen des Zwischenraumes (6) zwischen den Scheiben (4,5) und der Abdichtung entsprechende Menge vordosiortcn Kunststoffes eingefüllt wird und insbe -sondere an einer vorzugsweise gegenüber der Einfüllöffnung liegenden Öffnung die Luft zwischen den Scheiben abgelassen wird.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansplriclle 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Abbinden der Füllung (7) zwischen den Scheiben (4,5) die an den Stirn -seiten der Einzelscheiben befindliche Dichtung (31) entlang dem Rand der Glasscheiben abgeschnitten wird.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß beim Einlegen des Abstandhalters (30) dessen nach außen gerichtete äußerste Begren -zungslinle bündig mit den ebenfalls miteinander fluchtenden Strinseiten der aufeinanderliegenden Glasscheiben (42 5) angeordnet wird, so daß nach dem Herauszeichen des Abstandhaltors (30) der einzufüllende Kunststoff bündig mit diesen Glasrändern eingefüllt wird.
9. Vorfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der vor dem Anbringen der Aussendichtung (31) einzulegende und nach deren Abbinden herauszuzioliende Abstandhalter mit etwas Abstand zu den Scheibenrändern nach innen versetzt angeordnet wird.
10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheiben (z.B. Doppelscheibe) gegenüber der horizontalen Ebene während des Einfüll -vorganges, insbesondere entsprechend dem Füllstand im Sinne einer lufteinschlußfreien Füllung verschwenkt werden.
11. Verfahren iiach einem der Ansprüche 1 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die im Randbereich (2) der Scheiben (4,5) vorgesehen Dichtung (3) beim Auflegen der zweiten Scheibe (5) vorzugsweise durch Druckbeaufschlagung verklebt wird.
12. Verfahren zur herstellung einer eckigen, insbesondere rechteckigen Verbundgallscheibe nach einem oder mehreren der vorste1ienden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der fliissige Kunststoff (7) in einer Ecke eingefüllt und die Luft in einer gegenüberliegenden Ecke abgelassen wird.
13. Vcrfaliren nach einem oder melIrcren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet daß bei einer eckigen, insbesondere viereckigen, vorzugsweise rechteckigen Scheibe zunächst eine Verschwenkung gegen eine benachbarte, darin eine Verschwenkung gegen die andere benachbarte Ecke erfolgt, wobei vorzugsweise zunächst eine Schwenkung in Richtung der der Einfüllstelle näheren Ecke (E 1) und dann erst in die entferntere Nachbarecke (E 2) vorgenommen wird.
14. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheibe während des Einfüllvorganges gegenüber der horizontalen Ebene verschwenkt und gleichzeitig durch Drehen um eiiie zur Schein be etwa senkrechte Achse lageverändert wird.
15. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß zum Einbringen des flüssigen Kunststoffes (7) zwischen die Glasscheiben (4,5) ein Schlauch (15), Röhrchen od.dgl. vorzugswei se bei der Stoßstelle der Dichtung (3), dem Abstandhalter (30) od. dgl. und insbesondere in einem Eckbereich der Scheiben eingebettet wird.
16. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Verbinden des Schlauches (15) od.dgl. mit einem Füllhahn (20) ein in dem Schlauch (15) od.dgl., zumindest im Durchtrittsbereich durch die Dichtung (3) befindliches Stützprofil od.dgl. entfernt wird.
17. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlauch (15) od. dgl. Zuleitung unmittelbar nach dem Eüllvorgang durch Zusammendrücken oder durch Umknicken und Zusammendrückken verschlossen und vorzugsweise durch eine Klammer od.dgl. gesichert wird.
18. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Glasscheiben (4,5) für den Füllvorgang auf einen oder mehrere als Halterung dienende, drehbare und zumindest in einer Richtung kippbare Saugtellor (29) gelegt werden.
19. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlauch (15) od. dgl. nach dem Aushärten des Kunststoffes entfernt, insbesondere herausgezogen wird.
20. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß der flüssige Kunststoff (7) an mehreren Einfüllstellen, vorzugsweise Ecken eingebracht und die Luft vorzugsweise an mehreren Auslassen herausgelassen wird.
21. Verfahren nach einem odor mehreren der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest die obenliegende Scheibe (5) zum Verhindern eines Aufwölbens durch den Einfülldruck einem vorzugsweise angepaßten Gegendruck ausgesetzt wird.
22. Verfahren insbesondere nach einem odor mehreren der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Luft aus dem Zwischenraum zwischen den Glasscheiben (4,5) vorzugsweise beim Einfüllen dos Kunststoffes (7) abgesaugt wird.
23. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß sie Einfüllmittel (8,15) zum Einbringen des flüssigen Kunststoffes (7) in den Zwischenraum (6) zwischen den Glasscheiben sowie eine etwa horizontale Auflageeinrichtung ftir die Verbund -glasscheibe (1) aufweist.
24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß zum Durchdringen der Dichtung (3) und zum Einfüllen des Kunststoffes (7) eine oder mehrere Kanülen (8) od. dgl. vorgeschen sind.
25. Vorrichtung nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekeirn -zeiclmetw daß zum Auslassen der Luft eine oder mehrere Kanülen (8a) od.dgl. vorgesehen sind.
26. Vorrichtung nach Anspruch 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Kanülen eine schräg angeschlieffene, schneidende Aus- bzw. Eiiitrittsöffiiung (9) aufweisen.
27. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 23 bis 26, dadurch gekennzeichnet- daß die Einfüll- und gegebenenfalls Auslaßmittel mit Druckerzeugern verbunden sind.
28. Vorrichtung iiacli einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zum Einfüllen des Kunststoffes (7) in den Zwischenraum (6) zwischen den Glasscheiben (4,5) ein Röhrchen, ein Schlauch (15) od.dgl. Anschluß vorgesehen ist, der vorzugsweise aus elastischem Werkstoff besteht.
29. Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlauch (15) od.dgl. in Funktionslage an einer Stoßstelle der Randdichtung (3), insbesondere im Eckbereich der Scheibe angeordnet ist.
30. Vorrichtung nach Anspruch 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Einfüllschlauch (15) od.dgl. zumindest innerhalb des die Randdichtung (3) durchgreifenden Bereiches ein entfernbares, insbesondere in axialer Dichtung herausziohbares Stützprofil od.dgl. eingesetzt ist.
31. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 28 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß der Einfüll-Schlauch (15) od.del. eine gegebenenfalls verschließbare Anschlußstelle für eine Zuleitung (17) oder einen Füllhahn (20) aufweist.
32. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 28 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß das Innenvolumen des Schlauches (15) od.dCl. mindestens dem Schrumpfvolumen der Kunststoff-Füllung zwischen den Glasscheiben (4,5) entspricht.
33. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 28 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß der Einfüll-Schlauch (15) od.dgl. zumindest bereichsweise abgeplattet ausgebildet ist.
34. Vorrichtung nach einem odor mehreren der Ansprüche 23 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß als Unterstützung für die Scheiben während des Einfüllvorganges ein mindestens in einer Ebene, vorzugsweise jedoch allseitig schrägstellbarer und gegebenenfalls um eine etwa senkrecht zu seiner Auflageebene verlaufellde Achse drehbarer Auflage-Tisch (22) dient.
35. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Auflage und gegebenenfalls zur Iialteiung fiir die Glasscheiben (4,5) wenigstens ein Saugteller (29) dient, der drelibar und gegebenenfalls in einer Füiirung an einem zumindest in einer Ebene schwenkbaren Tisch (22) angeordnet ist.
36. Vorrichtung nach Anspruch 34 oder 35, dadurch gekennzeichnet, daß der Auflagetisch (22) etwa zentral unterstützt ist, und daß vorzugsweise innerhalb dieser StUtze (23) ein Gelenk (24) mit wenigstens einem Freiheitsgrad, gegebenenfalls ein Kugelgelenk oder ein Kardangelenk untergebracht ist.
37. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 34 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß vorzugsweise an der Unterseite des Auflagetisciies (22) wenigstens ein, vorzugsweise zwei Hubelemente (25 a) angreifen und daß diese Angriffsstellen bezüglich der Lagerung des Auflagetisches (22) um etwa 900 zueinander versetzt sind.
38. Vorrichtung nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß die Itubelemente (25,25a) mit einem mechanischen oder elektronischen Programmgeber, z.B. einer Kurvenscheibe, Photozellen, Sciialtuhr od.dgl. verbunden sind zur Lageveränderung der Glasscheiben (4,5) während des Einfüllvorganges.
39. Verbundglasscheibe, die nach einem Verfahren nach wenigstens einem der vorstehenden Ansprüche hergestellt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die im Randbereich (2) der Scheibe (1) vorgesehene Dichtung (3) ein Stützprofil (10) aufweist, das im Querschnitt zumindest bereichsweise in Längsrichtung umlaufend von einer die Scheibenränder in Funktionsstellung beaufschlagenden-Dichtungs- und Klebemasee (11) umgeben ist.
40. Verbundglasscheibe nach Anspruch 39, dadurch gekenn -zeichnet, daß die Dichtung und Klebemasse (11) aus dnuorzähelastischem, haftklebendem Werkstoff, z.B. aus Kunstkautschuk, insbesondere aus Butylkautschuk besteht.
41. Verbundglasscheibe nach Anspruch 39 oder 40, dadurch gekennzeichnet, daß das Stützprofil (10) einen verzugs -weise etwa kreisförmigen Querschnitt aufweist und etwa zentral in einer im Querschnitt etwa rechteckförmigen Schicht der Dichtungs- und Klebemasse (11) eingebettet ist.
42. Verbundglasscheibe nach Anspruch 39 oder 40, dadurch gekennzeichnet1 daß das Stützprofil (10) einen etwa doppel-T-förmigen Querschnitt aufweist, und daß die beiden, durch den T-Flachsteg (12) abgeteilten und durch die T-Querstege (13) seitlich begrenzten Nuten (14) mit etwas überstehender Dichtung und Klebemasse (11) gefüllt sind.
43. Verbundglasscheibe nach einem oder mehreren der Ansprüche 39 bis 42, dadurch gekennzeichnet, daß der eingespritzte Kunststoff (7) nach dem Aushärten zähelastisch ist.
44. Verbundglasscheibe nach einem oder mehreren der Ansprüche 39 bis 43, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand der Glasscheiben (4,5) voneinander größer als 1 mm ist, vorzugsweise in einem Bereich zwischen etwa einem Halben und zehn Millimetern und mehr liegt.
45. Verbundglasscheibe nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie (la) eine an den Stirnseiten ihrer Scheiben (4,5) umlaufende, gegebenenfalls abschneidbare Dichtungsmasse (31) od.dgl. aufweist und daß der den Zwischenraum (6) zwischen den Scheiben (425) ausfüllende Kunststoff (7) bis an die Innenseite der Dichtungsmasse (31) od.dgl. reicht.
46. Verbundglasscheibe nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie drei oder meiirero Glasscheiben mit jeweils dazwischen befindlichen Kunststoffschichten aufweist.