DE3131820C2

DE3131820C2 -

Info

Publication number: DE3131820C2
Application number: DE19813131820
Authority: DE
Inventors: Franz 6114 Gross-Umstadt De Knoesslsdorfer
Original assignee: Resopal Werk H Roemmler GmbH
Current assignee: Resopal GmbH
Priority date: 1981-08-12
Filing date: 1981-08-12
Publication date: 1989-05-18
Also published as: DE3131820A1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Ausbil dung des Randbereiches einer Verbundplatte bei dem ein als Träger dienender Kern zur Bildung der Oberfläche mit wenigstens einer Deckplatte verleimt und mit mindestens einer abgerundeten Frontkante und wenig stens einer Rinne versehen wird.

Solche Verbundplatten werden als Arbeitsplatten in Kü chen und Labors sowie als Abdeckplatten und Fensterbänke verwendet.

Aus dem DE-GM 75 16 820 ist eine solche als Verbundele ment ausgebildete Arbeitsplatte bekannt. Sie besitzt ei ne abgerundete Frontkante sowie eine zu dieser Frontkante parallel angeordnete Ablaufrinne. Der Träger dieses Verbundelementes wird durch eine Spanplatte ge bildet. Diese ist im Bereich ihrer Oberfläche mit einer dekorativen Schichtpreßstoffplatte verleimt. Diese Schichtpreßstoffplatte überdeckt die Spanplatte auch im Bereich der Ablaufrinne und der abgerundeten Kante. Sie ist in diesen Bereichen mit dem Träger ebenfalls ver leimt. Solche Arbeitsplatten haben sich bereits gut be währt. Von Nachteil ist jedoch hierbei, daß die Verlei mung des Trägers mit der dekorativen Schichtpreßstoff platte sehr aufwendig ist, insbesondere was die Verlei mung im Bereich der Rinne betrifft.

Ferner können bei der Herstellung dieser Verbundelemente die für die Fertigung von ausschließlich ebenen Verbun delementen verwendeten Preßbleche nicht benutzt werden. Die oben beschriebenen Verbundelemente können nur mit speziellen Vorrichtungen, zum Beispiel profilierten Stahlplatten oder Spezialpressen verleimt werden. Derar tige Einrichtungen sind jedoch sehr teuer.

Aus der DE-OS 20 47 213 ist ein Verfahren zur Ausbildung des Randbereiches einer Verbundplatte bekannt, bei dem ein als Träger dienender Kern zur Bildung der Oberfläche mit wenigstens einer Deckplatte verleimt und mit min destens einer abgerundeten Frontplatte versehen ist. Hierbei wird die Deckplatte ebenfalls mit dem Träger verleimt und ein Raum geschaffen, der dauerhaft ausge füllt wird.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde ein Verfahren aufzuzeigen, mit dem der Randbereich einer bereits fer tiggestellten plangepreßten Verbundplatte mit einer Rin ne oder einer Wölbung kostengünstig und zeitsparend aus gebildet werden kann.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die kennzeich nenden Merkmale des Patentanspruches 1 gelöst.

In vorteilhafter Weise kann die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Verbundplatte zunächst wie ein plan gepreßtes Verbundelement gefertigt werden. Insbesondere können für die Verleimung des Trägers mit der Deckplatte ebene Preßbleche verwendet werden. Die Verleimung kann in Etagenpressen erfolgen. Damit ist sichergestellt, daß bereits vorhandene Maschinen auch für die Herstellung solcher Ver bundplatten genutzt werden können. Hierdurch werden erheb liche Kosten eingespart.

Durch das Abtrennen und Wegbiegen der abgerundeten Frontkante von dem Träger wird zwischen der eigentlichen ebenen Arbeits fläche der Verbundplatte und ihrer abgerundeten Frontkante eine Rinne geschaffen. Durch das Wegbiegen der Frontkante wird eine die Rinne nach vorn begrenzende Aufwölbung gebil det.

Die Höhe der Aufwölbung, welche die Rinne begrenzt, wird deshalb entsprechend bemessen. Die gewünschte Höhe der Aufwölbung wird dadurch erreicht, daß die Frontkante entsprechend weit vom Träger weggebogen wird. Damit die Frontkante, insbesondere ihr seitlicher Rand nach der Fertigstellung der Verbundplatte senkrecht zur Arbeits fläche der Verbundplatte verläuft, wird sie vor dem Verleimen mit der Deckplatte im Bereich ihres seitlichen Randes zur Unterseite des Trägers hin, nach innen zu, abgeschrägt. Der Neigungswinkel dieser Abschrägung wird auf den angestrebten Öffnungswinkel des Raumes abgestimmt, der zwischen dem Träger und Frontkante durch das Wegbiegen derselben gebildet wird. Stimmen die beiden Winkel in ihrer Größe überein, so verläuft die Frontkante, insbesondere ihr seitlicher Rand nach der Fertigstellung der Verbundplatte senkrecht zur Arbeitsfläche. Das Abtrennen der abgerundeten Frontkante von dem übrigen Träger kann unter Zuhilfenahme einer Kreissäge erfolgen. Mit ihr wird die Verbundplatte von der Unterseite des Trägers her mit einem Einschnitt versehen. Dieser Einschnitt schließt mit der Arbeitsfläche der Verbundplatte einen stumpfen Winkel von definierter Größe ein. Der Abstand des Einschnittes von der Frontkante ist so gewählt, daß die Frontkante mit ihrer gesamten Abrundung vom Träger abgetrennt wird. Die Frontkante bleibt jedoch weiterhin fest mit der Deckplatte durch die oben beschriebene Verleimung verbunden. Nach dem Abtrennen der Frontkante wird diese von dem Träger weggebogen, so daß zwischen dem Träger und der Frontkante ein Raum mit keilför migem Querschnitt geschaffen wird. Die Frontkante wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren in kaltem Zustand in die gewünschte Position gebogen. Anschließend wird der keilförmige Raum mit einem an der Luft schnell aushärtenden Material oder einem Holzwerkstoff, der mit einem Kleber beschichtet ist, ausgefüllt. Anschließend wird in die Unterseite der Verbund platte, insbesondere direkt an den seitlichen Rand der Frontkante angrenzend, eine U-förige Nut eingefräst. Durch diese Nut wird sichergestellt, daß Flüssigkeiten, die nicht vollständig von der Rinne aufgenommen werden und über die Aufwölbung am seitlichen Rand der Frontkante nach unten fließen, an dieser Nut abtropfen und nicht mit dem Trä ger in Berührung kommen.

Mit diesem Verfahren können sowohl bereits fertig ver leimte als auch gerade in der Herstellung befindliche Verbundplatten mit einer Rinne und/oder einer Wölbung versehen werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren und die nach diesem Ver fahren hergestellte Verbundplatte wird nachfolgend an hand von Zeichnungen erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine nach dem herkömmlichen Verfahren be schichtete, plangepreßte Verbundplatte, im Vertikalschnitt,

Fig. 2 die in Fig. 1 dargestellte Verbundplatte mit abgetrennter Frontkante, im Vertikalschnitt,

Fig. 3 die fertiggestellte Verbundplatte mit einer Rinne, im Vertikalschnitt,

Fig. 4 eine weitere Verbundplatte, die an einer beliebigen Stelle mit einer konkaven Wölbung versehen ist, im Vertikalschnitt,

Fig. 5 eine weitere plangepreßte Verbundplatte mit einer abgerundeten Frontkante, die nach unten gezogen ist,

Fig. 6 die in Fig. 5 gezeigte Verbundplatte mit einer zusätzlichen Rinne.

Fig. 1 zeigt eine Verbundplatte, mit einem Träger 2 als Kern, der mit einer Deckplatte 6 verleimt ist. Bei dem hier gezeig ten Ausführungsbeispiel wird der Träger 2 durch eine Span platte gebildet. Der Träger 2 besitzt eine abgerundete Frontkante 3, die durch eine nach oben weisende Abrundung 4 und einen seitlichen Rand 3 A gebildet wird. Die Frontkante 3 ist zur Unterseite des Trägers 2 hin, nach innen zu, abgeschrägt. Die Oberfläche des Trägers 2, welche die Arbeitsfläche 5 bildet, sowie die Frontkante 3 mit ihrer Abrundung 4 und ihrem seitlichen Rand 3 A sind mit einer Deckplatte 6 verleimt. In die Unterseite des Trägers 2 ist ein Einschnitt 7 eingefräst. Dieser Einschnitt 7 schließt mit der Arbeitsfläche 5 einen Winkel von definierter Größe ein. Bei dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel wird zwischen der Arbeitsfläche 5 und dem Einschnitt 7 ein stumpfer Winkel von etwa 100° eingeschlossen. Der Einschnitt 7 erstreckt sich über die gesamte Länge der Frontkante 3. Seine Tiefe ist so bemessen, daß durch ihn die Frontkante 3 vom Träger 2 abgetrennt wird. Der Einschnitt 7 ist so geführt, daß sich sein Abstand von der Frontkante 3 zwischen der Unterseite und der Oberseite des Trägers 2 vergrößert. Der Abstand des Einschnittes 7 von der Frontkante 3 wird so gewählt, daß die Frontkante 3 mit ihrer gesamten Abrundung 4 vom Träger 2 getrennt wird. Die Frontkante 3 ist bei dem in Fig. 1 dargestellten Fertigungsschritt nur noch mit der Deckplatte 6 verbunden, mit der sie ver leimt ist. Wie anhand des in Fig. 2 dargestellten zweiten Fertigungsschrittes zu sehen ist, wird die vom Träger 2 abgetrennte Frontkante 3 von diesem nach außen wegge bogen. Dadurch wird zwischen dem Träger 2 und der Frontkante 3 ein Raum 7 A gebildet, der einen keilför migen Querschnitt aufweist. Damit der seitliche Rand 3 A der Frontkante 3 nach der Fertigstellung der Verbund platte 1 senkrecht zur Arbeitsfläche 5 verläuft wird die Frontkante 3, wie bereits oben erwähnt, nach innen abge schrägt. Das Ganze geschieht vor der Verleimung der Frontkante 3 mit der Deckplatte 6. Der Neigungswinkel dieser Abschrägung wird auf den angestrebten Öffnungswinkel des Raumes 7 A abgestimmt. Durch das Wegbiegen der Frontkante 3 vom Träger 2 wird zwischen der Arbeitsfläche 5 und der Abrundung 4 der Front kante 3 eine Rinne 8 geschaffen. Die Rinne 8 wird nach vorne zu durch die von der nach außen gebogenen Frontkante 3 gebildeten Aufwölbung begrenzt. Damit die Rinne 8 ein gewis ses Aufnahmevolumen besitzt, muß die Höhe der Aufwölbung in entsprechender Weise gewählt werden. Die Höhe dieser Aufwöl bung kann durch entsprechende Wahl des Öffnungswinkels des Raumes 7 A bestimmt werden. Bei kleinen Öffnungswinkeln ist die Höhe der Aufwölbung geringer als bei großen Öffnungswin keln.

Durch die Breite des Einschnittes 7 wird die Form des Rinnen bodens bestimmt. Ist der Einschnitt 7 sehr schmal, so weist die Rinne 8 einen mehr V-förmigen Querschnitt auf. Wird die Verbundplatte 1 dagegen mit einem breiten Einschnitt 7 versehen, so kann der Rinne 8 ein mehr U-förmiger Querschnitt verliehen werden.

Fig. 3 zeigt die fertiggestellte Verbundplatte 1. Der keil förmig gebildete Raum 7 A zwischen dem Träger 2 und der Frontkante 3 ist hier bereits mit einem an der Luft schnell aushärtenden Material 9 dauerhaft ausgefüllt. Anstelle dieses Materials 9 kann auch ein Holzkeil, der zusätzlich mit einem Kleber beschichtet ist, in den Raum 7 A eingepaßt werden. Der Raum 7 A kann mit jedem dauerhaft formfesten Füllstoff ausge füllt werden. Die Verbundplatte 1 ist zusätzlich an ihrer Unterseite direkt an den seitlichen Rand 3 A der Frontkante 3 angrenzend mit einer U-förmigen Nut 10 versehen. Diese Nut 10 erstreckt sich über die gesamte Länge der Frontkante 3. Sie hat die Aufgabe, Flüssigkeiten, die auf der Arbeitsfläche 5 verschüttet werden, und die nicht vollständig von der Rinne 8 aufgenommen werden und über die Abrundung 4 und den seit lichen Rand 3 A nach unten fließen, aufzufangen. Insbesondere wird durch die Nut 10 erreicht, daß die Flüssigkeit von der oberen Begrenzungskante der Nut 10 abtropft und nicht mit dem Träger 2 der Verbundplatte 1 in Berührung kommt.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren kann jedoch nicht nur eine plangepreßte Verbundplatte im Bereich ihrer Frontkante mit einer Rinne versehen werden, vielmehr besteht die Mög lichkeit eine Verbundplatte herzustellen, die eine konkave Wölbung aufweist.

Fig. 4 zeigt eine Verbundplatte 1 mit einer Rinne 8, die hierbei in der Längsachse der Verbundplatte 1 verläuft. Zur Herstellung dieser Verbundplatte 1 wird zunächst ein ebener Träger 2 ein- oder beidseitig mit je einer Deckplatte 6 verleimt. Das Verleimen der Deck platte 6 mit dem Träger 2 erfolgt auch hier nach dem bereits zum Stand der Technik gehörenden Verfahren, das mit Hilfe von Preßplatten und einer Etagenpresse durch geführt wird. Nach dem Verleimen des Trägers 2 mit der Deckplatte 6 wird in die Unterseite des Trägers 2 ein Einschnitt 7 eingefräst. Ist der Träger 2, wie es bei diesem Ausführungsbeispiel möglich ist, beidseitig beschichtet, so wird der Einschnitt 7 auf der Seite vorgenommen, die der konkaven Wölbung gegenüber liegen soll. Der Einschnitt 7 wird so angeordnet, daß er parallel zur Längsachse der Verbundplatte 1 verläuft. Die Tiefe des Einschnittes 7 ist so bemessen, daß der Träger 2 durchtrennt wird und seine beiden Hälften 2 A und 2 B nur noch mit der Deckplatte 6 verbunden sind. Anschließend werden die beiden Hälften 2 A und 2 B des Trägers 2 voneinander weggebogen, so daß der Einschnitt 7 aufgespreizt und ein Raum 7 A mit einem keilförmigen Querschnitt gebildet wird. Wird der Einschnitt 7 sehr schmal ausgeführt, so weist die Rinne 8 einen V-förmigen Querschnitt auf. Wird der Einschnitt jedoch sehr breit gewählt, so erhält die Rinne 8 einen U-förmigen Quer schnitt. Die Aufspreizung des Einschnittes 7 erfolgt so weit, bis die konkave Wölbung der Verbundplatte 1 den gewünschten Krümmungsradius erreicht hat. Anschließend wird der Raum 7 A mit einem an der Luft schnell härtenden Material 9 dauerhaft ausgefüllt. Anstelle des Materials 9 kann auch ein keilförmig ausgebildetes Holzstück, das zusätzlich mit einem Kleber beschichtet ist, in den Raum 7 A eingepaßt werden. Ebenso können für das Ausfüllen des Raumes 7 A auch andere formstabile Füllstoffe verwendet werden.

Fig. 5 zeigt eine Verbundplatte 1, die ebenfalls eine abgerundete Frontkante 3 aufweist, deren seitlicher Rand 3 A wesentlich länger ausgebildet ist als bei den in den Fig. 1 bis 3 gezeigten Ausführungsbeispielen. Auch eine so hergestellte Verbundplatte 1 kann entweder gleich nach dem Verpressen oder zu einem späteren Zeitpunkt mit einer zur Frontkante 3 verlaufenden Rinne 8 versehen werden. Wird die Verbundplatte 1 nicht sofort nach dem Verpressen ihres Trägers 2 mit der Deckplatte 6 mit einer Rinne 8 versehen, so wird die zwischen dem Träger 2 und der Frontkante 3 bestehende Fuge 11 nicht ver leimt. Die Frontkante 3 ist also nur mit der Deckplatte 6 verbunden. Soll die in Fig. 5 dargestellte Verbund platte 1 mit einer Rinne 8 versehen werden, so wird die Frontkante 3 im Bereich der Fuge 11 vom Träger 2 so weit weggebogen, bis der seitliche Rand 3 A senkrecht zur Arbeitsfläche 5 der Verbundplatte 1 verläuft. An schließend wird, wie an Hand von Fig. 6 zu sehen ist, der zwischen dem Träger 2 und der abgerundeten Frontkante 3 gebildete Raum 7 A mit einem an der Luft schnell härten den Material 9 dauerhaft ausgefüllt. In den Raum 7 A kann auch ein Holzkeil eingepaßt werden.

Claims

1. Verfahren zur Ausbildung des Randbereiches einer Verbundplatte (1), bei dem ein als Träger (2) dienender Kern zur Bildung der Oberfläche mit wenigstens einer Deckplatte (6) verleimt und mit mindestens einer abge rundeten Frontkante (3) und wenigstens einer Rinne (8) versehen wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Front kante (3) vor dem Verleimen mit der Deckplatte (6) zur Unterseite des Trägers (2) hin abgeschrägt und der Neigungswinkel dieser Abschrägung auf die Größe des Öffnungswinkels eines zwischen dem Träger (2) und der Frontkante (3) gebildeten Raumes (7 A) abgestimmt wird, und daß die Deckplatte (6) mit dem Träger (2) und seiner abgerundeten Frontkante (3) verleimt und die Frontkante (3) anschließend unter Beibehaltung ihrer festen Verbin dung mit der Deckplatte (6) vom Träger (2) abgetrennt und weggebogen und der zwischen ihr und dem Träger (2) verbleibende Raum (7 A) dauerhaft ausgefüllt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich net, daß die Frontkante (3) nach dem Verleimen mit der Deckplatte (6) durch einen Einschnitt (7) in die Unter seite des Trägers (2) von diesem abgetrennt wird, und daß der Einschnitt (7) mit der Arbeitsfläche (5) der Deckplatte (6) einen stumpfen Winkel einschließt und von der Frontkante (3) wegweisend in den Träger (2) einge fräst wird.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, da durch gekennzeichnet, daß der Raum (7 A) zwischen dem Träger (2) und der abgerundeten Frontkante (3) mit einem an der Luft schnell aushärtbaren Material (9) ausgefüllt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, da durch gekennzeichnet, daß in den Raum (7 A) ein an den Querschnitt des Raumes (7 A) angepaßtes Bauelement dauer haft eingesetzt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, da durch gekennzeichnet, daß die abgerundete Frontkante (3) nach dem Abtrennen von dem Träger (2) im kalten Zustand von diesem weggebogen wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, da durch gekennzeichnet, daß in die Unterseite der Verbund platte (1) direkt an den seitlichen Rand (3 A) der Front kante (3) angrenzend eine U-förmige Nut (10) eingefräst wird, die sich über die gesamte Länge der Frontkante (3) erstreckt.