Die Erfindung betrifft vorgefertigte Holzdecks, Boote mit vorgefertigten
Holzdecks und Verfahren zur Befestigung vorgefertigter Holzdecks nach
den Oberbegriffen der unabhängigen Hauptansprüche.
Aus dem traditionellen Bootsbau sind Bootsdecks bekannt, deren Oberseite
als Stabdeck ausgebildet ist. Zur Herstellung dieser Stabdecks
werden wasserunempfindliche Hölzer, insbesondere Teakholz, verwendet.
Die einzelnen das Holzdeck bildenden Holzleisten werden dabei von
Dehnungsfugenmaterial voneinander getrennt.
Die Herstellung derartiger Stabdecks in traditioneller Bauweise unmittelbar
auf dem Bootskörper ist außerordentlich kosten- und zeitintensiv.
Es sind deshalb, beispielsweise aus der DE 30 06 039 C2 und der
GB 2 304 646, vorgefertigte Fertigholzdecks bekannt. Statt unmittelbar
auf dem Bootsdeck werden bei diesen Fertigholzdecks die die Oberschicht
bildenden Holzleisten auf einer Trägerplatte angeordnet und
befestigt. Die Trägerplatte selbst hat dabei die Form, die später am Boot
vom vorgefertigten Holzdeck überdeckt werden soll. Durch die Herstellung
des Stabdecks nicht unmittelbar auf dem Bootskörper, sondern auf
der Trägerplatte können einfache und kostengünstigere Fertigungsverfahren
zum Einsatz kommen. Außerdem ist die Fertigstellung des Bootes
selber in viel kürzerer Zeit möglich, da dazu lediglich die Trägerplatte
des vorgefertigten Holzdecks am Bootskörper im Ganzen befestigt
werden muss.
Neben traditionellen Stabdecks sind auch vorgefertigte Decks bekannt,
deren Deckschicht aus Korkmaterialien hergestellt sind. Dazu können
beispielsweise Korkplatten verwendet werden. Außerdem sind auch
vorgefertigte Decks mit einer aus Granulat hergestellten Deckschicht
bekannt, die den optischen Eindruck eines Holzmaterials bieten. Als
Holzdeck im Sinne dieser Erfindung soll deshalb jedes vorgefertigte
Deck verstanden werden, dessen Deckschicht bei der Vormontage auf
einer Trägerschicht befestigt wird. Welches Material zur Herstellung der
Deckschicht verwendet wird, ist dabei grundsätzlich beliebig, wenn auch
in den meisten Fällen Hölzer, insbesondere Teakhölzer, Verwendung
finden. Der Ausdruck "Holzdeck" ist also nicht im Sinne einer Materialbeschreibung
zu verstehen, sondern kennzeichnet vielmehr die Funktion
des zusätzlich angebrachten Decks.
Die Befestigung des vorgefertigten Holzdecks am beispielsweise in
GFK-Bauweise hergestellten Bootsdeck kann in unterschiedlicher Weise
erfolgen. Als besonders haltbar hat es sich erwiesen, das vorgefertigte
Holzdeck vollflächig mit dem Bootsdeck zu verkleben. Durch die Verklebung
des Holzdecks mit dem Bootsdeck kann insbesondere das Eindringen
von Feuchtigkeit in den Zwischenraum zwischen Holzdeck und
Bootsdeck verhindert werden.
Aus dem Verkleben des vorgefertigten Holzdecks auf dem Bootsdeck
ergeben sich jedoch einige fertigungstechnische Probleme bzw. Nachteile.
Ein Problem besteht insbesondere darin, dass sich in der Klebeschicht
nach Möglichkeit keine Lufteinschlüsse bilden, um eine möglichst
vollflächige Verklebung zu erreichen. Aus diesem Grund wird vielfach
die Verklebung des Holzdecks unter Unterdruck bzw. einem Vakuum
vorgenommen. Bei diesem Verfahren wird nach der Aufbringung des
Klebers und dem Auflegen des vorgefertigten Holzdecks die Kleberfuge
zwischen Holzdeck und Bootsdeck druckdicht abgedichtet und dann über
dem Holzdeck ein Unterdruck angelegt. Aufgrund des Druckunterschiedes
wird das Holzdeck dann unter einer gleichförmigen Flächenlast
gegen das Bootsdeck gezogen, so dass der Kleber vollflächig aushärten
kann. Ein Problem liegt bei dieser Fertigungsweise jedoch darin, dass im
Kleber Luft eingeschlossen wird, die aufgrund der Zähigkeit des Klebers
nicht mehr aus der Kleberfuge, in der die Kleberschicht zwischen Bootsdeck
und Holzdeck angeordnet ist, entweichen kann.
Weiter besteht beim Verkleben der vorgefertigten Holzdecks das Problem,
dass die zur Verklebung erforderliche Klebermenge nur abgeschätzt
werden kann. Das heißt mit anderen Worten, dass im Regelfall ein
gewisser Kleberüberschuss aufgetragen wird. Dieser Kleberüberschuss
wird dann beim Anpressen des Holzdecks seitlich aus der Kleberfuge
zwischen Holzdeck und Bootsdeck herausgedrückt, so dass die Randfuge
entlang der Außenkontur des Fertigholzdecks anschließend aufwendig
vom überschüssigen Kleber gereinigt werden muss.
Weiter erfordert die Montage gattungsgemäßer Fertigholzdecks die
Anbringung des Fugenmaterials in der Randfuge zwischen den Seitenkanten
des vorgefertigten Holzdecks und der gegenüberliegenden Kante
des Bootsdecks. Nach dem bekannten Stand der Technik wird diese
Randfuge mit flüssigem Dehnungsfugenmaterial ausgegossen, was ein
sehr sorgfältiges Arbeiten erfordert. Außerdem darf das Fertigholzdeck
nach der Anbringung des flüssigen Dehnungsfugenmaterials in der
Randfuge für eine bestimmte Dauer bis zur ausreichenden Aushärtung
des Dehnungsfugenmaterials nicht betreten werden, wodurch die Endmontage
der Boote verzögert wird.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es deshalb, ein neues vorgefertigtes
Holzdeck, ein neues Boot mit vorgefertigtem Holzdeck und ein
Verfahren zur Befestigung von vorgefertigten Holzdecks auf Booten
vorzuschlagen.
Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der
Unteransprüche.
Das neue erfindungsgemäße Holzdeck beruht auf dem Grundgedanken,
dass für die zwischen Trägerplatte des Holzdecks und dem Bootsdeck in
der Kleberfuge eingeschlossene Luft ein Weg zum Entweichen aus der
Kleberschicht zur Verfügung gestellt wird. Aus diesem Grund werden
auf der unteren, zum Bootsdeck gerichteten Seite der Trägerplatte
Absaugkanäle in die Trägerplatte eingearbeitet. Durch diese Absaugkanäle
wird es insbesondere möglich, den an der Oberseite des Holzdecks
und an den Seitenkanten vorhandenen Unterdruck in weit von den
Seitenkanten entfernte Bereiche der Kleberfuge zwischen Holzdeck und
Bootsdeck zu übertragen und die eingeschlossene Luft von dort abzusaugen.
Aufgrund dieses Unterdrucks wird die in der Kleberfuge eingeschlossene
Luft sehr schnell und vollständig durch die Absaugkanäle
entfernt. Im Ergebnis wird dadurch eine zuverlässige, vollflächige
Verklebung, insbesondere auch bei sehr großflächigen Holzdecks, gewährleistet.
Um ein möglichst vollständiges Entweichen der in der Kleberfuge zwischen
Bootsdeck und Holzdeck eingeschlossenen Luft gewährleisten zu
können, sollte das Eindringen des Klebers in die Absaugkanäle bis hin
zur vollständigen Verstopfung der Absaugkanäle durch den Kleber erst
möglichst zum Ende der Verklebung hin erfolgen, wenn bereits alle Luft
aus der Kleberfuge zwischen Holzdeck und Bootsdeck entwichen ist. Da
die meisten handelsüblichen Kleber relativ zähflüssig sind, kann dies
durch eine entsprechend geeignete Geometrie des Querschnitts des
Absaugkanals realisiert werden. Wird nämlich die Tiefe des Absaugkanals
relativ zu dessen Breite möglichst groß gewählt, so kann der Kleber
aufgrund seiner Oberflächenspannung nur schwer in den Absaugkanal
eintreten und wird den Absaugkanal erst bei sehr hohen Druckunterschieden
vollständig ausfließen. Das Verstopfen der Absaugkanäle bei
normalem Absaugdruck erfolgt dann erst, sobald alle eingeschlossene
Luft entwichen ist.
Außerdem ist es vorteilhaft, wenn der Absaugkanal einen im Wesentlichen
rechteckigen Querschnitt aufweist, da der Kleber aufgrund seiner
Oberflächenspannung die Ecken eines derartig rechteckig ausgebildeten
Absaugkanals nur schwer ausfließen kann.
Grundsätzlich wird die mechanische Struktur der Trägerplatte durch das
Anbringen der Absaugkanäle auf der Unterseite geschwächt. Um diesen
mechanischen Nachteil möglichst gering zu halten, sollten die Absaugkanäle
möglichst derart angebracht sein, dass sie sich nicht kreuzen.
Insbesondere ist das Vorsehen von im Wesentlichen parallel zueinander
verlaufenden Absaugkanälen vorteilhaft. Ebenfalls der Verbesserung der
mechanischen Festigkeit dient es, wenn die Absaugkanäle jeweils immer
nur zu einer Seitenkante hin durchlaufen, wobei aufeinanderfolgende
Absaugkanäle abwechselnd zur linken und zur rechten Seitenkante hin
offen sind.
Die Einarbeitung der Absaugkanäle in die Trägerplatte kann in einfacher
Weise dadurch vorgenommen werden, dass die Trägerplatte auf der
Unterseite mit einem Sägeblatt bearbeitet wird. Durch entsprechenden
Vorschub des rotierenden Sägeblatts werden dann die Absaugkanäle mit
entsprechender Nuttiefe aus dem Material der Trägerplatte herausgeschnitten.
Das Problem des Austretens von überschüssiger Klebermasse aus der
Kleberfuge zwischen Bootsdeck und Holzdeck kann dadurch abgemildert
bzw. gänzlich ausgeschlossen werden, dass die Kleberfuge zwischen
Trägerplatte einerseits und Bootsdeck andererseits mit einem Dichtband
abgedichtet wird. Ist an der Trägerplatte zumindest ein Absaugkanal oder
eine andere Öffnung vorgesehen, kann die Luft zwischen Trägerplatte
und Bootsdeck einfach entweichen bzw. kann effektiv abgesaugt werden.
Der Kleber hingegen wird durch das Dichtband in der Kleberfuge zwischen
Bootsdeck und Holzdeck gehalten und fließt nicht mehr an den
Seiten aus. Die Reinigungsarbeiten werden dadurch erheblich verringert
bzw. entfallen gänzlich.
Wird die Kleberfuge zwischen Trägerplatte und Bootsdeck entlang der
gesamten Außenkontur der Trägerplatte mit dem Dichtband abgedichtet,
entsteht dadurch ein beinahe geschlossener Raum, aus dem zwar die noch
enthaltene Luft durch kleinere Öffnungen entweichen kann, in dem aber
der eingeschlossene Kleber zuverlässig zurückgehalten wird.
Die Anbringung des Dichtbandes wird erheblich dadurch erleichtert,
wenn das Dichtband in der Art eines Klebebandes ausgebildet ist. Dadurch
gelingt es, das Dichtband entweder an der Trägerplatte oder an
dem Bootsdeck mit einer Haftschicht zu befestigen. In dieser Weise
fixiert, ist dann ein Verrutschen oder Herunterfallen des Dichtbandes
ausgeschlossen, so dass das vorgefertigte Holzdeck in einfacher Weise
nach Aufbringung des Klebers auf dem Bootsdeck aufgelegt und anschließend
beispielsweise durch Anlegen eines Vakuums verklebt werden
kann.
Weiter wird ein neues Verfahren zur Montage eines vorgefertigten
Holzdecks auf einem Boot vorgeschlagen. Anders als nach dem Stand der
Technik wird bei diesem neuen Verfahren die Randfuge zwischen den
Seitenkanten des Holzdecks und den gegenüberliegenden Kanten des
Bootsdecks nicht mit einem flüssigen Fugenmaterial ausgespritzt, sondern
ein formstabiles Fugenband wird in die Randfuge eingelegt. Da das
Fugenband selbst nicht mehr flüssig ist, kann eine Verschmutzung des
Holzdecks bzw. des Bootsdecks durch das Fugenmaterial nicht auftreten.
Sofort nach der vollständigen Befestigung des Fugenbandes in der
Randfuge kann deshalb an dem Bootsdeck weitergearbeitet werden und
das aufwendige Abkleben der Randfuge zur Vermeidung von Verschmutzungen
entfällt.
Die Befestigung des Fugenbandes kann durch eine entsprechende mechanische
Verklemmung des Fugenbandes in der Randfuge erfolgen. Dies ist
beispielsweise dadurch realisierbar, dass sich das Fugenband von oben
nach unten zumindest geringfügig verjüngt und mit der Unterseite voran
in die Randfuge eingelegt wird. Aufgrund der zunehmenden Breite des
Fugenbandes wird dann der obere Rand des Fugenbandes beim Einpressen
von oben in der Randfuge verquetscht. Ein weiterer Vorteil eines
derartigen Fugenbandes ist es, dass Toleranzen in der Breite der Randfuge
in einfacher Weise ausgeglichen werden.
Zusätzlich kann in der Randfuge auch ein Zusatzstoff, beispielsweise ein
Kleber, angebracht werden, um das Fugenband in der Randfuge zu
befestigen.
Auch ist die Plastifizierung des Fugenbandes an der Oberfläche, beispielsweise
durch entsprechende Erwärmung des Fugenbandes, denkbar.
Der plastifizierte Oberflächenbereich des Fugenbandes schmiegt sich
dann in die Randfuge ein, so dass das Fugenband nach der anschließenden
Erstarrung der plastifizierten Bereiche nicht mehr nach oben zurückgezogen
werden kann.
Um ein möglichst einheitliches Erscheinungsbild des fertigen Holzdecks
zu schaffen, ist es besonders vorteilhaft, wenn das Fugenband aus dem
gleichen Material hergestellt ist wie das Dehnungsfugenmaterial zwischen
den Holzleisten.
Verschiedene Ausführungsformen der Erfindung sind in den Zeichnungen
schematisch dargestellt und werden nachfolgend beispielhaft erläutert.
Fig. 1 ein schematisch dargestelltes Holzdeck in Ansicht von oben; Fig. 2 die Trägerplatte des Holzdecks gemäß Fig. 1 in schematischer
Ansicht von unten; Fig. 3 die Trägerplatte gemäß Fig. 2 im Querschnitt entlang der
Schnittlinie I-I; Fig. 4 das Holzdeck gemäß Fig. 1 nach Befestigung auf einem
Bootsdeck im Querschnitt.
Fig. 1 stellt die typische Form eines vorgefertigten Holzdecks 01 dar.
Bei der Montage eines Bootes, beispielsweise einer Segeljacht, kann
dieses Holzdeck 01 dann auf dem Bootskörper aufgelegt werden, wobei
dadurch die seitlichen Bereiche des Bootsdecks und der Bug mit der
Holzstruktur des Holzdecks abgedeckt werden.
In Fig. 4 ist der strukturelle Aufbau des Holzdecks 01 nach der Befestigung
auf einem Bootsdeck 02, beispielsweise aus GFK-Material, im
Querschnitt dargestellt. Auf einer Trägerplatte 03, beispielsweise einer
Melaminharzplatte, sind parallel zueinander verlaufend Holzleisten 04,
beispielsweise aus Teakholz, befestigt. Die einzelnen Holzleisten 04 sind
durch Dehnungsfugenmaterial 05 voneinander getrennt.
Fig. 2 stellt die Unterseite der Trägerplatte 03 im Ausschnitt X aus Fig.
1 dar. Durch entsprechende Bearbeitung mit einem rotierenden Sägeblatt
sind auf der Unterseite der Trägerplatte 03 zueinander parallel verlaufende
Absaugkanäle 06 in das Plattenmaterial eingearbeitet. Die Absaugkanäle
06 erstrecken sich abwechselnd zur linken Seitenkante 07 und zur
rechten Seitenkante 08 der Trägerplatte 03. Um möglichst kurze Absaugwege
von jeder Stelle unterhalb der Trägerplatte 03 zu erhalten,
erstrecken sich die Absaugkanäle 06 jeweils ein Stück weit über die
Mittellinie 09, die mittig zwischen der linken Seitenkante 07 und der
rechten Seitenkante 08 verläuft.
Im Ergebnis bilden die Absaugkanäle 06 damit eine verzahnte Kammstruktur,
so dass die unterhalb der Trägerplatte 03 eingeschlossene Luft
beim Verkleben der Trägerplatte 03 auf dem Bootsdeck 02 über kurze
Entfernungen zu den Absaugkanälen 06 gelangt und von dort in einfacher
Weise nach außen absaugbar ist.
In Fig. 3 ist die Trägerplatte 03 im Querschnitt entlang der Schnittlinie
I-I dargestellt. Man erkennt den rechteckigen Querschnitt der Absaugkanäle
06. Da das Dichtband 11 den Querschnitt der Absaugkanäle 06 nicht
abdichtet, kann die Luft zwischen Trägerplatte 03 und dem in Fig. 3
nicht dargestellten Bootsdeck 02 trotz der sonstigen Abdichtung der
Kleberfuge durch das Dichtband 11 problemlos abgesaugt werden.
Bei der Montage des Holzdecks 01 auf dem Bootsdeck 02 wird zunächst,
wie in Fig. 4 dargestellt, ein Kleber 10 auf das Bootsdeck 02 aufgetragen
und anschließend das Holzdeck 01 von oben aufgelegt. Durch Anlegen
eines Unterdrucks wird sodann das Holzdeck 01 gegen das Bootsdeck 02
gezogen, wobei durch die Absaugkanäle 06 die in der Kleberfuge zwischen
Holzdeck 01 und Bootsdeck 02 eingeschlossene Luft aus der
Kleberfuge entweichen kann.
Um ein Austreten des Klebers 10 aus der Kleberfuge zwischen Bootsdeck
02 und Trägerplatte 03 zu verhindern, wird entlang der Außenkontur der
Trägerplatte 03 ein Dichtband 11 befestigt. Dieses Dichtband 11 dient
als Klebersperre, die ein Herausquetschen des Klebers 10 aus der Kleberfuge
verhindert. Das Dichtband 11 wird vor dem Auflegen des Holzdecks
01 auf das Bootsdeck 02 an der Trägerplatte 03 mit Hilfe einer entsprechend
am Dichtband 11 vorgesehenen Haftschicht fixiert.
Nach dem Verkleben der Trägerplatte 03 mit der Oberseite des Bootsdecks
02 verbleibt, wie in Fig. 4 dargestellt, zwischen den Seitenkanten
07 und 08 des Holzdecks 01 und der gegenüberliegenden Kante 12 des
Bootsdecks 02 eine Randfuge 13. In diese Randfuge 13 wird ein vorgefertigtes,
keilförmiges Fugenband 14 von oben eingepresst. Aufgrund
seiner zumindest geringfügigen Kompressibilität ist das Fugenband 14
durch Verpressung dauerhaft in der Randfuge 13 befestigt. Durch einen
in der Randfuge aufgetragenen Kleber wird das Fugenband zusätzlich
gegen ein ungewolltes Lösen aus der Randfuge 13 gesichert.