EP2088072A2 - Boot mit Fertigholzdeck - Google Patents

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EP2088072A2
EP2088072A2 EP09006566A EP09006566A EP2088072A2 EP 2088072 A2 EP2088072 A2 EP 2088072A2 EP 09006566 A EP09006566 A EP 09006566A EP 09006566 A EP09006566 A EP 09006566A EP 2088072 A2 EP2088072 A2 EP 2088072A2
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EP
European Patent Office
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deck
boat
adhesive
carrier plate
wooden
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EP09006566A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Andreas Wolz
Michael Wolz
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Individual
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    • B63B—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; EQUIPMENT FOR SHIPPING 
    • B63B5/00—Hulls characterised by their construction of non-metallic material
    • B63B5/02—Hulls characterised by their construction of non-metallic material made predominantly of wood
    • B63B5/06—Decks; Shells
    • B63B5/10—Decks; Shells with multiple-layer planking
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B63—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; RELATED EQUIPMENT
    • B63B—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; EQUIPMENT FOR SHIPPING 
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    • B63B5/06—Decks; Shells
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    • B63B—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; EQUIPMENT FOR SHIPPING 
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    • B63B5/02—Hulls characterised by their construction of non-metallic material made predominantly of wood
    • B63B5/06—Decks; Shells
    • B63B5/065—Decks; Shells caulking decks

Definitions

  • the invention relates to boats with prefabricated wooden decks according to the preamble of the independent main claim.
  • the top is designed as a bar deck.
  • water-resistant woods in particular teak, are used.
  • the individual wood slats forming the wooden deck are separated from each other by expansion joint material.
  • prefabricated decks are also known whose top layer is made of cork materials.
  • cork boards can be used for this purpose.
  • prefabricated decks with a cover layer made of granules are known, which offer the visual impression of a wood material.
  • the cover layer is attached during pre-assembly on a support layer. Which material is used for the production of the cover layer is basically arbitrary, although in most cases wood, especially teak wood, find use.
  • the term "wooden deck” is therefore not to be understood in the sense of a material description, but rather identifies the function of the additionally attached deck.
  • the attachment of the prefabricated wooden deck on the boat deck for example, manufactured in fiberglass construction can be done in different ways. It has proven to be particularly durable to glue the prefabricated wooden deck over the entire surface to the boat deck. By bonding the wooden deck with the boat deck, in particular the penetration of moisture into the space between the wooden deck and boat deck can be prevented.
  • a problem is in particular that in the adhesive layer as far as possible form no air pockets in order to achieve as full as possible bonding. For this reason, the bonding of the wooden deck under vacuum or a vacuum is often performed.
  • the adhesive joint between the wooden deck and boat deck is sealed pressure-tight after the application of the adhesive and the laying of the prefabricated wooden deck and then applied a negative pressure on the wooden deck. Due to the pressure difference, the wooden deck is then pulled under a uniform surface load against the boat deck, so that the adhesive can harden over its entire surface.
  • a problem with this manufacturing method is that air is trapped in the adhesive, which can no longer escape from the adhesive joint in which the adhesive layer between the boat deck and wooden deck, due to the toughness of the adhesive.
  • the assembly of generic prefabricated wood decks requires the attachment of the joint material in the edge joint between the side edges of the prefabricated wooden deck and the opposite edge of the boat deck.
  • this edge joint is filled with liquid expansion joint material, which requires a very careful work.
  • the finished wood deck must not be entered for a certain period of time until the expansion joint material sufficiently hardens, which delays the final assembly of the boats.
  • Object of the present invention is therefore to propose a new boat with prefabricated wooden deck.
  • the problem of the escape of excess adhesive mass from the adhesive joint between the boat deck and wooden deck according to the invention can be mitigated or completely ruled out that the adhesive joint between the support plate on the one hand and boat deck on the other hand is sealed with a sealing tape. If at least one suction channel or another opening is provided on the carrier plate, the air between the carrier plate and the boat deck can easily escape or can be effectively sucked off. The adhesive, however, is held by the sealing tape in the glue joint between boat deck and wooden deck and does not flow out on the sides. The cleaning work will be significantly reduced or eliminated entirely.
  • the attachment of the sealing strip is considerably facilitated if the sealing strip is formed in the manner of an adhesive tape. This makes it possible to attach the sealing tape either on the support plate or on the boat deck with an adhesive layer. Fixed in this way, then slipping or falling of the sealing tape is excluded, so that the prefabricated wooden deck can be placed in a simple manner after application of the adhesive on the boat deck and then glued, for example by applying a vacuum.
  • Fig. 1 represents the typical shape of a prefabricated wooden deck 01.
  • this wooden deck 01 can then be placed on the hull, thereby covering the lateral areas of the boat deck and the bow with the wood structure of the wooden deck.
  • Fig. 4 is the structural design of the wooden deck 01 after attachment to a boat deck 02, for example made of GRP material, shown in cross section.
  • a support plate 03 such as a melamine resin plate, parallel to each other wood strips 04, for example, made of teak, attached.
  • the individual wooden strips 04 are separated by expansion joint material 05.
  • Fig. 2 represents the underside of the support plate 03 in the cutout X.
  • Fig. 1 By appropriate processing with a rotating saw blade 03 on the underside of the support plate 03 mutually parallel suction channels 06 are incorporated into the plate material.
  • the suction ducts 06 extend alternately to the left side edge 07 and the right side edge 08 of the support plate 03.
  • the suction ducts 06 In order to obtain the shortest possible suction paths from any point below the support plate 03, the suction ducts 06 each extend slightly beyond the center line 09, the middle between the left side edge 07 and the right side edge 08 extends.
  • the suction ducts 06 thus form a toothed comb structure, so that the air trapped beneath the support plate 03 reaches the suction ducts 06 when the support plate 03 is glued on the boat deck 02 over short distances and can be sucked out from there in a simple manner.
  • Fig. 3 the support plate 03 is shown in cross section along the section line II. It can be seen the rectangular cross section of the suction channels 06. Since the sealing strip 11 does not seal the cross section of the suction channels 06, the air between the support plate 03 and the in Fig. 3 Boat deck 02, not shown, despite the other sealing of the adhesive joint are sucked through the sealing tape 11 easily.
  • a sealing strip 11 is attached along the outer contour of the support plate 03.
  • This sealing strip 11 serves as an adhesive barrier, which prevents squeezing out of the adhesive 10 from the adhesive joint.
  • the sealing tape 11 is fixed before placing the wooden deck 01 on the boat deck 02 on the support plate 03 by means of a correspondingly provided on the sealing tape 11 adhesive layer.
  • edge joint 13 After bonding the carrier plate 03 with the top of the boat deck 02 remains, as in Fig. 4 shown, between the side edges 07 and 08 of the wooden deck 01 and the opposite edge 12 of the boat deck 02 an edge joint 13.
  • a prefabricated, wedge-shaped joint tape 14 is pressed from above. by virtue of its at least slight compressibility, the joint tape 14 is permanently attached by compression in the edge joint 13.
  • the joint tape is additionally secured against unintentional release from the edge joint 13.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Boot mit einem vorgefertigten Holzdeck (01), wobei das Holzdeck (01) einen zumindest zweischichtigen Aufbau aufweist, mit einer beispielsweise von Holzleisten (04), Korkmaterial oder Granulat gebildeten Deckschicht und einer von zumindest einer Trägerplatte (03) gebildeten Trägerschicht, wobei die Trägerplatte (03) auf dem Bootsdeck (02) des Bootes mit einem Kleber (10), insbesondere unter Anlegung eines Unterdrucks zwischen Trägerplatte (03) einerseits und Bootsdeck (02) anderseits, verklebt ist, und wobei die Kleberfuge, in der der Kleber (10) zwischen Trägerplatte (03) einerseits und Bootsdeck (02) anderseits angeordnet ist, zumindest abschnittsweise mit einem Dichtband (11) abgedichtet ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft Boote mit vorgefertigten Holzdecks nach dem Oberbegriff des unabhängigen Hauptanspruchs.
  • Aus dem traditionellen Bootsbau sind Bootsdecks bekannt, deren Oberseite als Stabdeck ausgebildet ist. Zur Herstellung dieser Stabdecks werden wasserunempfindliche Hölzer, insbesondere Teakholz, verwendet. Die einzelnen das Holzdeck bildenden Holzleisten werden dabei von Dehnungsfugenmaterial voneinander getrennt.
  • Die Herstellung derartiger Stabdecks in traditioneller Bauweise unmittelbar auf dem Bootskörper ist außerordentlich kosten- und zeitintensiv. Es sind deshalb, beispielsweise aus der DE 30 06 039 C2 und der GB 2 304 646 , vorgefertigte Fertigholzdecks bekannt. Statt unmittelbar auf dem Bootsdeck werden bei diesen Fertigholzdecks die die Oberschicht bildenden Holzleisten auf einer Trägerplatte angeordnet und befestigt. Die Trägerplatte selbst hat dabei die Form, die später am Boot vom vorgefertigten Holzdeck überdeckt werden soll. Durch die Herstellung des Stabdecks nicht unmittelbar auf dem Bootskörper, sondern auf der Trägerplatte, können einfache und kostengünstigere Fertigungsverfahren zum Einsatz kommen. Außerdem ist die Fertigstellung des Bootes selber in viel kürzerer Zeit möglich, da dazu lediglich die Trägerplatte des vorgefertigten Holzdecks am Bootskörper im Ganzen befestigt werden muss.
  • Neben traditionellen Stabdecks sind auch vorgefertigte Decks bekannt, deren Deckschicht aus Korkmaterialien hergestellt ist. Dazu können beispielsweise Korkplatten verwendet werden. Außerdem sind auch vorgefertigte Decks mit einer aus Granulat hergestellten Deckschicht bekannt, die den optischen Eindruck eines Holzmaterials bieten. Als Holzdeck im Sinne dieser Erfindung soll deshalb jedes vorgefertigte Deck verstanden werden, dessen Deckschicht bei der Vormontage auf einer Trägerschicht befestigt wird. Welches Material zur Herstellung der Deckschicht verwendet wird, ist dabei grundsätzlich beliebig, wenn auch in den meisten Fällen Hölzer, insbesondere Teakhölzer, Verwendung finden. Der Ausdruck "Holzdeck" ist also nicht im Sinne einer Materialbeschreibung zu verstehen, sondern kennzeichnet vielmehr die Funktion des zusätzlich angebrachten Decks.
  • Die Befestigung des vorgefertigten Holzdecks am beispielsweise in GFK-Bauweise hergestellten Bootsdeck kann in unterschiedlicher Weise erfolgen. Als besonders haltbar hat es sich erwiesen, das vorgefertigte Holzdeck vollflächig mit dem Bootsdeck zu verkleben. Durch die Verklebung des Holzdecks mit dem Bootsdeck kann insbesondere das Eindringen von Feuchtigkeit in den Zwischenraum zwischen Holzdeck und Bootsdeck verhindert werden.
  • Aus dem Verkleben des vorgefertigten Holzdecks auf dem Bootsdeck ergeben sich jedoch einige fertigungstechnische Probleme bzw. Nachteile. Ein Problem besteht insbesondere darin, dass sich in der Klebeschicht nach Möglichkeit keine Lufteinschlüsse bilden, um eine möglichst vollflächige Verklebung zu erreichen. Aus diesem Grund wird vielfach die Verklebung des Holzdecks unter Unterdruck bzw. einem Vakuum vorgenommen. Bei diesem Verfahren wird nach der Aufbringung des Klebers und dem Auflegen des vorgefertigten Holzdecks die Kleberfuge zwischen Holzdeck und Bootsdeck druckdicht abgedichtet und dann über dem Holzdeck ein Unterdruck angelegt. Aufgrund des Druckunterschiedes wird das Holzdeck dann unter einer gleichförmigen Flächenlast gegen das Bootsdeck gezogen, so dass der Kleber vollflächig aushärten kann. Ein Problem liegt bei dieser Fertigungsweise jedoch darin, dass im Kleber Luft eingeschlossen wird, die aufgrund der Zähigkeit des Klebers nicht mehr aus der Kleberfuge, in der die Kleberschicht zwischen Bootsdeck und Holzdeck angeordnet ist, entweichen kann.
  • Weiter besteht beim Verkleben der vorgefertigten Holzdecks das Problem, dass die zur Verklebung erforderliche Klebermenge nur abgeschätzt werden kann. Das heißt mit anderen Worten, dass im Regelfall ein gewisser Kleberüberschuss aufgetragen wird. Dieser Kleberüberschuss wird dann beim Anpressen des Holzdecks seitlich aus der Kleberfuge zwischen Holzdeck und Bootsdeck herausgedrückt, so dass die Randfuge entlang der Außenkontur des Fertigholzdecks anschließend aufwendig vom überschüssigen Kleber gereinigt werden muss.
  • Weiter erfordert die Montage gattungsgemäßer Fertigholzdecks die Anbringung des Fugenmaterials in der Randfuge zwischen den Seitenkanten des vorgefertigten Holzdecks und der gegenüberliegenden Kante des Bootsdecks. Nach dem bekannten Stand der Technik wird diese Randfuge mit flüssigem Dehnungsfugenmaterial ausgegossen, was ein sehr sorgfältiges Arbeiten erfordert. Außerdem darf das Fertigholzdeck nach der Anbringung des flüssigen Dehnungsfugenmaterials in der Randfuge für eine bestimmte Dauer bis zur ausreichenden Aushärtung des Dehnungsfugenmaterials nicht betreten werden, wodurch die Endmontage der Boote verzögert wird.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es deshalb, ein neues Boot mit vorgefertigtem Holzdeck vorzuschlagen.
  • Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
  • Das Problem des Austretens von überschüssiger Klebermasse aus der Kleberfuge zwischen Bootsdeck und Holzdeck kann erfindungsgemäß dadurch abgemildert bzw. gänzlich ausgeschlossen werden, dass die Kleberfuge zwischen Trägerplatte einerseits und Bootsdeck andererseits mit einem Dichtband abgedichtet wird. Ist an der Trägerplatte zumindest ein Absaugkanal oder eine andere Öffnung vorgesehen, kann die Luft zwischen Trägerplatte und Bootsdeck einfach entweichen bzw. kann effektiv abgesaugt werden. Der Kleber hingegen wird durch das Dichtband in der Kleberfuge zwischen Bootsdeck und Holzdeck gehalten und fließt nicht mehr an den Seiten aus. Die Reinigungsarbeiten werden dadurch erheblich verringert bzw. entfallen gänzlich.
  • Wird die Kleberfuge zwischen Trägerplatte und Bootsdeck entlang der gesamten Außenkontur der Trägerplatte mit dem Dichtband abgedichtet, entsteht dadurch ein beinahe geschlossener Raum, aus dem zwar die noch enthaltene Luft durch kleinere Öffnungen entweichen kann, in dem aber der eingeschlossene Kleber zuverlässig zurückgehalten wird.
  • Die Anbringung des Dichtbandes wird erheblich dadurch erleichtert, wenn das Dichtband in der Art eines Klebebandes ausgebildet ist. Dadurch gelingt es, das Dichtband entweder an der Trägerplatte oder an dem Bootsdeck mit einer Haftschicht zu befestigen. In dieser Weise fixiert, ist dann ein Verrutschen oder Herunterfallen des Dichtbandes ausgeschlossen, so dass das vorgefertigte Holzdeck in einfacher Weise nach Aufbringung des Klebers auf dem Bootsdeck aufgelegt und anschließend beispielsweise durch Anlegen eines Vakuums verklebt werden kann.
  • Verschiedene Ausführungsformen sind in den Zeichnungen schematisch dargestellt und werden nachfolgend beispielhaft erläutert.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    ein schematisch dargestelltes Holzdeck in Ansicht von oben;
    Fig. 2
    die Trägerplatte des Holzdecks gemäß Fig. 1 in schemati- scher Ansicht von unten;
    Fig. 3
    die Trägerplatte gemäß Fig. 2 im Querschnitt entlang der Schnittlinie I-I;
    Fig. 4
    das Holzdeck gemäß Fig. 1 nach Befestigung auf einem Bootsdeck im Querschnitt.
  • Fig. 1 stellt die typische Form eines vorgefertigten Holzdecks 01 dar. Bei der Montage eines Bootes, beispielsweise einer Segeljacht, kann dieses Holzdeck 01 dann auf dem Bootskörper aufgelegt werden, wobei dadurch die seitlichen Bereiche des Bootsdecks und der Bug mit der Holzstruktur des Holzdecks abgedeckt werden.
  • In Fig. 4 ist der strukturelle Aufbau des Holzdecks 01 nach der Befestigung auf einem Bootsdeck 02, beispielsweise aus GFK-Material, im Querschnitt dargestellt. Auf einer Trägerplatte 03, beispielsweise einer Melaminharzplatte, sind parallel zueinander verlaufend Holzleisten 04, beispielsweise aus Teakholz, befestigt. Die einzelnen Holzleisten 04 sind durch Dehnungsfugenmaterial 05 voneinander getrennt.
  • Fig. 2 stellt die Unterseite der Trägerplatte 03 im Ausschnitt X aus Fig. 1 dar. Durch entsprechende Bearbeitung mit einem rotierenden Sägeblatt sind auf der Unterseite der Trägerplatte 03 zueinander parallel verlaufende Absaugkanäle 06 in das Plattenmaterial eingearbeitet. Die Absaugkanäle 06 erstrecken sich abwechselnd zur linken Seitenkante 07 und zur rechten Seitenkante 08 der Trägerplatte 03. Um möglichst kurze Absaugwege von jeder Stelle unterhalb der Trägerplatte 03 zu erhalten, erstrecken sich die Absaugkanäle 06 jeweils ein Stück weit über die Mittellinie 09, die mittig zwischen der linken Seitenkante 07 und der rechten Seitenkante 08 verläuft.
  • Im Ergebnis bilden die Absaugkanäle 06 damit eine verzahnte Kammstruktur, so dass die unterhalb der Trägerplatte 03 eingeschlossene Luft beim Verkleben der Trägerplatte 03 auf dem Bootsdeck 02 über kurze Entfernungen zu den Absaugkanälen 06 gelangt und von dort in einfacher Weise nach außen absaugbar ist.
  • In Fig. 3 ist die Trägerplatte 03 im Querschnitt entlang der Schnittlinie I-I dargestellt. Man erkennt den rechteckigen Querschnitt der Absaugkanäle 06. Da das Dichtband 11 den Querschnitt der Absaugkanäle 06 nicht abdichtet, kann die Luft zwischen Trägerplatte 03 und dem in Fig. 3 nicht dargestellten Bootsdeck 02 trotz der sonstigen Abdichtung der Kleberfuge durch das Dichtband 11 problemlos abgesaugt werden.
  • Bei der Montage des Holzdecks 01 auf dem Bootsdeck 02 wird zunächst, wie in Fig. 4 dargestellt, ein Kleber 10 auf das Bootsdeck 02 aufgetragen und anschließend das Holzdeck 01 von oben aufgelegt. Durch Anlegen eines Unterdrucks wird sodann das Holzdeck 01 gegen das Bootsdeck 02 gezogen, wobei durch die Absaugkanäle 06 die in der Kleberfuge zwischen Holzdeck 01 und Bootsdeck 02 eingeschlossene Luft aus der Kleberfuge entweichen kann.
  • Um ein Austreten des Klebers 10 aus der Kleberfuge zwischen Bootsdeck 02 und Trägerplatte 03 zu verhindern, wird entlang der Außenkontur der Trägerplatte 03 ein Dichtband 11 befestigt. Dieses Dichtband 11 dient als Klebersperre, die ein Herausquetschen des Klebers 10 aus der Kleberfuge verhindert. Das Dichtband 11 wird vor dem Auflegen des Holzdecks 01 auf das Bootsdeck 02 an der Trägerplatte 03 mit Hilfe einer entsprechend am Dichtband 11 vorgesehenen Haftschicht fixiert.
  • Nach dem Verkleben der Trägerplatte 03 mit der Oberseite des Bootsdecks 02 verbleibt, wie in Fig. 4 dargestellt, zwischen den Seitenkanten 07 und 08 des Holzdecks 01 und der gegenüberliegenden Kante 12 des Bootsdecks 02 eine Randfuge 13. In diese Randfuge 13 wird ein vorgefertigtes, keilförmiges Fugenband 14 von oben eingepresst. Aufgrund seiner zumindest geringfügigen Kompressibilität ist das Fugenband 14 durch Verpressung dauerhaft in der Randfuge 13 befestigt. Durch einen in der Randfuge aufgetragenen Kleber wird das Fugenband zusätzlich gegen ein ungewolltes Lösen aus der Randfuge 13 gesichert.

Claims (3)

  1. Boot mit einem vorgefertigten Holzdeck (01), wobei das Holzdeck (01) einen zumindest zweischichtigen Aufbau aufweist, mit einer beispielsweise von Holzleisten (04), Korkmaterial oder Granulat gebildeten Deckschicht und einer von zumindest einer Trägerplatte (03) gebildeten Trägerschicht, und wobei die Trägerplatte (03) auf dem Bootsdeck (02) des Bootes mit einem Kleber (10), insbesondere unter Anlegung eines Unterdrucks zwischen Trägerplatte (03) einerseits und Bootsdeck (02) anderseits, verklebt ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Kleberfuge, in der der Kleber (10) zwischen Trägerplatte (03) einerseits und Bootsdeck (02) anderseits angeordnet ist, zumindest abschnittsweise mit einem Dichtband (11) abgedichtet ist.
  2. Boot nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Kleberfuge entlang im Wesentlichen der gesamten Außenkontur der Trägerplatte (03) mit dem Dichtband (11) abgedichtet ist.
  3. Boot nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Dichtband (11) in der Art eines Klebebandes ausgebildet ist, das mit einer Haftschicht an der Trägerplatte (03) oder dem Bootsdeck (02) befestigbar ist.
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