MXPA01012972A

MXPA01012972A - Hojas no tejidas, articulos adhesivos y metoos para fabricar los mismos.

Info

Publication number: MXPA01012972A
Application number: MXPA01012972A
Authority: MX
Inventors: Robert J Maki
Original assignee: 3M Innovative Properties Co
Priority date: 1999-06-18
Filing date: 1999-06-18
Publication date: 2002-09-02
Also published as: DE69932952D1; TW449551B; BR9917372B1; CA2375146C; EP1194495A1; JP2003503538A; DE69932952T2; ES2272073T3; EP1194495B1; WO2000078883A1; AU773212B2; US6383958B1; CA2375146A1; BR9917372A; AU4697899A

Abstract

Se describen los materiales de hoja no tejida y los articulos adhesivos formados a partir de estos, que son elaborados con fibras, preferentemente fibras cortadas no fracturables, sometidas a tension, y fibras aglutinantes, y formadas a partir de una combinacion de tecnicas de interconexion, calandrado con rodillo liso y grabado en patron. Estos materiales en hoja son especialmente utiles como soportes de cinta que son desgarrables con el dedo en las direcciones transversal a la red y longitudinal a la red, y tambien poseen un numero de otras propiedades deseables, incluyendo resistencia aceptable a la traccion y encintado mejorado, por ejemplo. Un material de hoja no tejida y el articulo adhesivo que incluye el mismo, pueden incluir un patron grabado que tiene una variedad de configuraciones discontinuas, para mejorar las propiedades de desgarre sobre las direcciones transversal a la red y longitudinal a la red.

Description

HOJAS NO TEJIDAS, ARTÍCULOS ADHESIVOS Y MÉTODOS PARA FABRICAR LOS MISMOS CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a las hojas no tejidas, y a los artículos adhesivos elaborados a partir de éstas, y en particular, a los materiales de hoja no tejida y a los artículos adhesivos que muestran características de desgarre o rompimiento mejoradas.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Los materiales de hoja no tejida son frecuentemente utilizados como el componente de red o de soporte de las cintas y similares. Estas cintas son comúnmente utilizadas en la industria del cuidado de la salud para la fijación de una variedad de artículos, tales como vendajes y tubos, y como materiales de soporte y fijación para los vendajes pre-elaborados, tales como los vendajes de primeros auxilios y los vendajes tipo isla.

Estos son también comúnmente utilizados como materiales de fijación sobre ciertos tipos de productos, tales como electrodos de diagnóstico, placas quirúrgicas de conexión a tierra, y electrodos de verificación periódica o monitoreo. REF 134887 Las cintas formadas a partir de los materiales de hoja no tejida caen dentro de dos categorías generales con base en las necesidades de funcionamiento. La categoría I incluye los materiales de hoja, y las cintas elaboradas a partir de éstos, y que pueden rasgarse o romperse en la dirección transversal a la máquina o transversal a la red. No obstante, estos materiales frecuentemente no pueden ser desgarrados limpiamente, por lo tanto, muestran bordes de desgarramiento no uniformes o irregulares. Por otra parte, la categoría II incluye aquellos materiales de hoja y las cintas que, para fines prácticos, no pueden ser desgarrados en la dirección longitudinal a la red o en la dirección transversal a la red. En general, los materiales no tejidos de la categoría I están predominantemente comprendidos de fibras celulósicas, y muestran una proporción de resistencia a la tracción en la dirección longitudinal a la red a la dirección transversal a la red menor de 2.1 a 1. Las fibras celulósicas son inherentemente fracturables (por ejemplo, son fácilmente rotas bajo tensión) , en oposición a muchas fibras poliméricas sintéticas, que son esencialmente no fracturables. Las fibras celulósicas utilizadas en los materiales de hoja de la categoría I son típicamente unidas entre sí por un aglutinante químico que inmoviliza, o parcialmente inmoviliza las fibras. Además, el aglutinante químico incrementa la densidad de los materiales de hoja, y proporciona otras propiedades ventajosas, tales como la resistencia a la tracción aumentada, alargamiento hasta el rompimiento, mejorado, el tacto (por ejemplo, conformabilidad) , formación disminuida de pelusa, y las características de desgarre específico notadas anteriormente. No obstante, estas propiedades ventajosas son fácilmente comprometidas cuando el material en forma de hoja se llega a humedecer, y especialmente cuando éste se satura con agua u otros fluidos basados en agua. Los materiales de la categoría II son más frecuentemente formados a partir de fibras sintéticas esencialmente no fracturables, y son ya sea térmicamente, mecánicamente o químicamente unidos para proporcionar integridad estructural a los materiales de hoja. Estos materiales pueden mostrar resistencia a la tracción mejorada, alargamiento mejorado, tacto mejorado, dependiendo de su construcción particular. Por ejemplo, los materiales de la categoría II mecánicamente unidos son típicamente más suaves y más velludos, en comparación con los materiales químicamente unidos, que tienden a ser más rígidos y menos velludos. No obstante, virtualmente en todos los casos, los materiales de hoja de la categoría II son esencialmente incapaces de ser desgarrados en la dirección transversal a la red, y de este modo no cumplen los requerimientos de fijación de la industria del cuidado de la salud. Los materiales de hoja no tejida de la categoría I y II y las cintas de los mismos, gozan un uso razonablemente extenso en el tratamiento de las heridas y en las áreas de fijación de dispositivos médicos de la práctica del cuidado de la salud. Sin embargo, ningún tipo de material ha sido capaz de realizar avances significativos en áreas más amplias del mercado del cuidado de la salud, debido a sus limitaciones inherentes. Los materiales de la categoría I carecen de resistencia al agua, y son incapaces de proporcionar suficiente resistencia, mientras que todavía mantienen las características de suavidad, tacto y/o desgarre razonables. La resistencia puede ser mejorada al cambiar las proporciones de orientación en la dirección longitudinal a la red a la orientación transversal a la red de las fibras, a expensas del desgarre. Además, la resistencia puede también ser mejorada mediante el incremento del contenido de fibra básica y el peso a expensas del tacto y el desgarramiento. La alteración de las características de los materiales de hoja de la categoría II elaborados con fibras poliméricas sintéticas es aún más restrictiva. El desgarre razonablemente bueno puede únicamente ser logrado mediante la utilización de fibras que hacen a los materiales de hoja, y a las cintas resultantes, muy rígidos. Al hacer esto, las uniones fibra a fibra son esencialmente aseguradas, con lo cual se reduce la capacidad de conformación de la tela, y se proporciona un desgarramiento que es extremadamente difícil, y no satisfactorio en términos de bordes deshilachados y falla al desgarramiento recto. Han sido realizados muchos intentos en años recientes para mejorar las características de los materiales de la categoría I y II, o para proporcionar materiales de hoja no tejida y cintas con las características deseables de los materiales de la categoría I y II. Al hacer esto, han sido intentados diferentes tipos de fibras, de contenidos y de pesos de los materiales de hoja no tejida . Además, han sido empleadas diversas técnicas de unión, incluyendo la unión con agente de aprestamiento químico, enmarañamiento físico de la red (por ejemplo, hidroenmarañamiento) y unión térmica, tal como a través de la incrustación térmica. Ver por ejemplo la Patente de los Estados Unidos No. 4,973,513 (unión química con LAB), Patente de los Estados Unidos No. 4,341,213 (unión química para incrementar la resistencia y la flamabilidad) , Patente de los Estados Unidos No. 4,772,499 (hidroenmarañamiento y unión química parcial) , Patente de los Estados Unidos No. 3,737,368 y Patente de los Estados Unidos No. 3,507,943 (incrustación térmica con rodillos grabados) . Por ejemplo, la Patente de los Estados Unidos No. 3,121,021 describe la cinta adhesiva quirúrgica formada a partir de un soporte de tela de fibras cortadas de rayón, recubiertas con un polímero de aprestamiento de fibra, de caucho, hidrofóbico, no pegajoso. El soporte unido con polímero está recubierto con una capa delgada de adhesivo sensible a la presión, que muestra una estructura microporosa después del secado. La incorporación del polímero de aprestamiento de fibra, de caucho, hidrofóbico, sirve para incrementar la repelencia al agua, y de este modo, la resistencia en húmedo de este material de la categoría I. Similarmente, la Patente de los Estados Unidos No. 4,112,177 proporciona esencialmente el mismo soporte no tejido que con la Patente de los Estados Unidos No. 3,112,021, no obstante, son aplicadas múltiples capas adhesivas al soporte para mejorar las propiedades adhesivas completas de las cintas formadas a partir de éste. Un ejemplo adicional de una cinta adhesiva doblemente recubierta, porosa, se describe en la Patente de los Estados Unidos No. 4,844,973.

La Patente de los Estados Unidos No. 4,292,360 describe un material de hoja no tejida, de pliegues múltiples, que puede ser utilizado para elaborar cintas adhesivas sensibles a la presión. Los materiales de hoja están comprendidos de dos redes no tej idas que son extendidas y unidas entre sí por un aglutinante químico rehumedecible. Las redes no tejidas pueden ser formadas de cualquier tipo o combinación de fibras cortadas, ya sea solas, o en combinación con fibras aglutinantes. Además del aglutinante químico, los materiales de hoja pueden también ser opcionalmente calandrados o gofrados. La Patente de los Estados Unidos No. 3,908,650 describe una cinta microporosa formada a partir de una red no tejida, recubierta sobre un lado con una capa porosa de un adhesivo sensible a la presión, y sobre la otra con una película termoplástica porosa. Las fibras adyacentes a la capa termoplástica son, al menos en cierto grado, repelentes al agua. Opcionalmente, la red fibrosa puede ser térmicamente unida o químicamente unida con un agente de aprestamiento. La utilización de la capa termoplástica imparte abrasión incrementada y resistencia a la suciedad a la cinta completa. La Patente de los Estados Unidos No. 4,772,499 describe una red no tejida que es fácilmente desgarrable en la dirección transversal a la red. La capacidad de desgarramiento de la red es mejorada por las porciones de unión en patrón de la red con un agente de unión. Después del secado, la red es fijada para ser fácilmente desgarrable en la dirección transversal a la red a lo largo de las porciones no unidas de la red. También, la Patente de los Estados Unidos No. 4,303,724 describe el uso de hilos texturizados o falsamente torcidos en el relleno de las telas no tejidas para mejorar sus características de rompimiento o desgarramiento. La Patente de Alemana Unidos No. DE-1,595,300 describe las telas no tejidas formadas a partir de redes tendidas húmedas que son calandradas en caliente mientras la red conserva todavía de 10 a 40% en peso de humedad residual. Estas redes están comprendidas de fibras aglutinantes de poliéster no estiradas, y opcionalmente pueden incluir fibras de poliéster no estiradas, fibras de poliacrilamida y/o fibras de poliamida-imida. Los ejemplos adicionales de unión térmica como el medio principal de refuerzo de los materiales no tejidos pueden también ser encontrados en las Patentes de los Estados Unidos Nos. 4,731,277, 4,639,390, 4,511,615, 4,490,427 y 4,083,913. Además, la unión térmica puede ser originada por el grabado o gofrado de tales materiales de hoja utilizando rodillos grabados, calientes. Ver, por ejemplo, las Patentes de los Estados Unidos Nos. 3,737,368 y 3,507,943.

La Patente de los Estados Unidos No. 4,490,425 describe una tela no tejida suave y esponjosa formada por fibras cortadas, de unión térmica, fibras sin fin, o ambas, y perforación con aguja (costura de refuerzo) de uno o ambos lados de la tela para formar la superficie esponjosa. Después de esto, uno o más de los lados son recubiertos con un adhesivo térmico para producir una tela utilizable como un forro interno en diversas prendas de vestir. Materiales de forro interno similares y los métodos para su preparación son también descritos en las Patentes de los Estados Unidos Nos. 4,451,314 y 4,148,958. Ninguno de los materiales de hoja o cintas previamente descritos han combinado exitosamente las ventajas de los materiales de la categoría I y II, al tiempo que eliminan sus inconvenientes. De hecho, a la fecha, ningún material o cinta de hoja no tejida simple, elaborada a partir de éste, muestra resistencia mejorada, encintado mejorado, y facilidades de desgarramiento en cualquier dirección, al tiempo que mantenga los valores de tacto razonables.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención proporciona los materiales de hoja no tejida, y las cintas formadas a partir de éstos, elaboradas con fibras, preferentemente fibras cortadas no fracturables, sometidas a tensión, y fibras aglutinantes, y formadas a partir de una combinación de interconexión, calandrado en rodillo liso, y técnicas de grabado en patrón. Estos materiales de hoja son especialmente útiles como telas de respaldo o refuerzo de cinta que son desgarrables con el dedo en las direcciones transversal a la red y longitudinal a la red, dentro de los requerimientos de la comunidad de usuarios, y también posee un número de otras propiedades deseables, incluyendo resistencia a la tracción, aceptable, y encintado mejorado, por ejemplo. Un aspecto de la presente invención proporciona un artículo adhesivo sensible a la presión que incluye un respaldo o soporte o tejido que tiene una primera superficie y una segunda superficie; y un adhesivo sensible a la presión recubierto sobre la primera superficie del soporte, en donde el soporte comprende un patrón grabado sobre la primera red fibrosa. De acuerdo con la presente invención, el patrón grabado se selecciona del grupo que consiste de al menos dos hileras de una pluralidad de depresiones en una primera dirección alineada, para formar columnas de la pluralidad de depresiones en la segunda dirección, en donde una distancia entre dos depresiones en una columna varía de una distancia entre dos depresiones en una segunda columna, y al menos dos hileras de una pluralidad de depresiones en una primera dirección alineada para formar columnas de la pluralidad de depresiones en una segunda dirección, en donde una distancia entre dos depresiones en al menos una columna varía a lo largo de la primera dirección. Un artículo adhesivo sensible a la presión, de acuerdo a la presente invención, puede también incluir una composición de aprestamiento de baja adhesión recubierto sobre la segunda superficie del soporte y/o un forro de liberación sobre el adhesivo sensible a la presión, recubierto sobre la primera superficie del soporte. Típicamente, el adhesivo sensible a la presión se selecciona del grupo que consiste de un adhesivo basado en caucho, un adhesivo basado en agua, un adhesivo basado en solvente, un adhesivo de fusión en caliente, y una combinación de los mismos. Un artículo adhesivo sensible a la presión de acuerdo con la presente invención puede también incluir un soporte que incluye además una segunda red no tejida, preferentemente laminada a la primera red no tejida. Otro aspecto más de la presente invención proporciona un artículo de hoja no tejida que incluye un patrón grabado sobre una red fibrosa, seleccionada del grupo que consiste de al menos dos hileras de una pluralidad de depresiones en una primera dirección alineada, para formar columnas de la pluralidad de depresiones en una segunda dirección, en donde una distancia entre dos depresiones en una columna varía de una distancia entre las dos depresiones en una segunda columna, y al menos dos hileras de una pluralidad de depresiones en una primera dirección alineadas para formar columnas de la pluralidad de depresiones en una segunda dirección, en donde una distancia entre dos depresiones en al menos una columna varía a lo largo de la primera dirección. En cualquiera de los artículos de acuerdo a la presente invención, la red fibrosa incluye preferentemente fibras cortadas no fracturables, fibras aglutinantes, y un agente de unión. Preferentemente, la pluralidad de depresiones es hasta de aproximadamente 28% de un área superficial total del soporte. Cada una de la pluralidad de depresiones puede estar en una forma seleccionada del grupo que consiste de un diamante, un rectángulo, un círculo, un óvalo, un triangulo, un signo "+" , un signo "<" , un signo ">", y una combinación de los mismos. Preferentemente, la distancia entre dos depresiones consecutivas en una primera dirección es de aproximadamente 0.51 mm hasta aproximadamente 0.36 mm y la distancia entre dos depresiones consecutivas en una segunda dirección es de aproximadamente 0.51 mm hasta aproximadamente 3.6 mm. Preferentemente, la primera dirección y la segunda dirección son sustancialmente normales una a la otra. En una modalidad, cada una de las pluralidades de depresiones en una hilera está en una forma seleccionada del grupo que consiste de signos de "+" y signos de "-" alternados. En otra modalidad más, cada una de la pluralidad de depresiones es uno de signo de "+" y la pluralidad de depresiones es aproximadamente 15% hasta aproximadamente 22% de un área superficial total del soporte. En otra modalidad más, la pluralidad de depresiones es una combinación de un signo de "+" y un signo de "-" y la pluralidad de depresiones es aproximadamente 15% a aproximadamente 20% de un área superficial total del soporte. En una modalidad adicional, la pluralidad de depresiones es una combinación de un signo de "-" y un signo "|" tal que la pluralidad de depresiones es aproximadamente 15% a aproximadamente 22% de un área superficial total del soporte. En otra modalidad adicional, la pluralidad de depresiones es una combinación de un signo de "+" y un signo de "-" tal que la pluralidad de depresiones es aproximadamente 15% a aproximadamente 20% de un área superficial total del soporte. Un aspecto adicional de la presente invención proporciona un método para la elaboración de un material de hoja no tejida que incluye la formación de una red fibrosa aleatoriamente intercalada de fibras cortadas no fracturables, sometidas a tensión, y fibras aglutinantes; el grabado en patrón de la red fibrosa, con un patrón seleccionado del grupo que consiste de al menos dos hileras de una pluralidad de depresiones en una primera dirección, alineadas para formar columnas de la pluralidad de depresiones en una segunda dirección, en donde una distancia entre dos depresiones y una columna, varía de una distancia entre dos depresiones en una segunda columna, y al menos dos hileras de una pluralidad de depresiones en una primera dirección alineada para formar columnas de una pluralidad de depresiones en una segunda dirección, en donde una distancia entre dos depresiones en al menos una columna varía a lo largo de la primera dirección; subsecuente al grabado en patrón, el calandrado en rodillo liso de la red fibrosa; y subsecuente al calandrado en rodillo liso, la interconexión uniformemente de la red fibrosa a todo lo largo utilizando un agente de unión química. Otro aspecto más de la presente invención proporciona un método para la elaboración de un material de hoja no tejida que incluye la formación de una red fibrosa aleatoriamente intercalada, de fibras cortadas no fracturables, sometidas a tensión y fibras aglutinantes; primeramente el calandrado en rodillo liso de la red fibrosa; el grabado en patrón de la red fibrosa con un patrón seleccionado del grupo que consiste de al menos dos hileras de una pluralidad de depresiones en una primera dirección alineada, para formar columnas de la pluralidad de depresiones en una segunda dirección, en donde una distancia entre las dos depresiones en una columna varía desde una distancia entre las dos depresiones en una segunda columna, y al menos dos hileras de una pluralidad de depresiones en una primera dirección alineada para formar columnas de una pluralidad de depresiones en una segunda dirección, en donde una distancia entre dos depresiones en al menos una columna, varia a lo largo de la primera dirección; y la interconexión uniformemente de la red fibrosa a todo lo largo utilizando un agente de unión química, en donde el calandrado con rodillo liso es realizado antes del grabado en patrón o de la interconexión uniformemente. En una modalidad, la interconexión uniforme es realizada antes del grabado en patrón. En otra modalidad más, el grabado en patrón es realizado antes de interunir uniformemente. Preferentemente, el paso de interconexión comprende la infusión de la red fibrosa con un agente de unión química basado en agua.

Un método de acuerdo con la presente invención puede también incluir el secado de la red fibrosa infundida con el agente de unión química basado en agua, hasta que se elimina sustancialmente toda el agua. Otros pasos que pueden ser incluidos en un método de acuerdo con la presente invención incluyen el recubrimiento de una capa de adhesivo sensible a la presión sobre una primera superficie de la red grabada en patrón, el recubrimiento de una composición de baja adhesión sobre una segunda superficie de la red grabada en patrón, el bobinado de la red grabada en patrón en un rollo, tal que el adhesivo sensible a la presión sobre la primera superficie de la red grabada en patrón hace contacto con un aprestamiento de respaldo de baja presión, sobre la segunda superficie de la red grabada en patrón, y una combinación de los mismos. Otro aspecto más de la presente invención proporciona un método para la elaboración de un artículo adhesivo sensible a la presión que incluye la formación de una primera red fibrosa aleatoriamente intercalada; el calandrado en rodillo liso de la red fibrosa; el grabado en patrón de la red fibrosa para formar un patrón grabado que comprende una pluralidad de depresiones discontinuas en una primera dirección y en una segunda dirección; la interconexión uniforme de la red fibrosa a todo lo largo utilizando un agente de unión química; y el recubrimiento de una primera superficie de la red fibrosa con un adhesivo sensible a la presión, en donde el artículo adhesivo sensible a la presión tiene un valor de encintado menor de aproximadamente 76 mm. Un método puede también incluir otros pasos tales como la laminación de una segunda red fibrosa a la primera red fibrosa, y al recubrimiento de un aprestador de respaldo de baja adhesión sobre una segunda superficie de la red fibrosa. En una modalidad, el grabado en patrón de la red fibrosa ocurre antes del calandrado en rodillo liso de la red fibrosa, y la interconexión uniforme de la red fibrosa. En otra modalidad más, el calandrado en rodillo liso de la red fibrosa ocurre antes del grabado en patrón de la red fibrosa, y la interconexión uniforme de la red fibrosa. En otra modalidad más, la interconexión uniforme de la red fibrosa ocurre antes del grabado en patrón de la red fibrosa. Los términos "dirección de la máquina" y "dirección hacia abajo de la red" son utilizados intercambiablemente y se refieren a la dirección longitudinal a la red. Las fibras que comprenden los materiales de hoja no tejida están predominantemente orientados en la dirección hacia abajo de la red de los materiales de hoja no tejida. Los términos "dirección transversal a la máquina" y "dirección transversal a la red" son utilizados intercambiablemente en la presente y se refieren a una dirección aproximadamente perpendicular a la dirección longitudinal de la red de los materiales de hoja no tejida. Como se utiliza en la presente, "patrón grabado" y "patrón calandrado" son utilizados intercambiablemente y se refieren a una configuración predeterminada de depresiones sobre la superficie de la red. Un patrón grabado va a ser distinguido de un patrón "perforado", el cual se refiere a una configuración predeterminada de perforaciones que pasan a través del espesor completo de la red. De este modo, un patrón grabado sobre un soporte de red/cinta de acuerdo con la presente invención es un patrón no perforado de depresiones en la superficie de la red, tal que el patrón es preferentemente discontinuo en la dirección longitudinal y en la dirección transversal a la red.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La Figura 1 es un diagrama esquemático de una modalidad de un material de soporte grabado de acuerdo con la presente invención.

La Figura 2 es un diagrama esquemático de otra modalidad más de un material de soporte grabado, de acuerdo con la presente invención. La Figura 3 es un diagrama esquemático de una modalidad adicional de un material de soporte grabado, de acuerdo con la presente invención. La Figura 4 es un diagrama esquemático de otra modalidad mas de un material de soporte grabado, de acuerdo con la presente invención. La Figura 5 es un diagrama esquemático de otra modalidad más de un material de soporte grabado, de acuerdo con la presente invención. La Figura 6 es un diagrama esquemático de un material de soporte grabado que incluye una serie de líneas discontinuas a lo largo de una dirección transversal a la red, del material . La Figura 7 es un diagrama esquemático de un material de soporte grabado que incluye una serie de líneas continuas de intersección, a lo largo de la dirección transversal a la red y longitudinal a la red del material.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LAS MODALIDADES DE LA INVENCIÓN Materiales de Hoja No Tejida El componente de red fibrosa de los materiales y las cintas de hoja no tejida de acuerdo a la presente invención, es elaborado de acuerdo con los métodos convencionales conocidos en la técnica, incluyendo los métodos de tendido en húmedo, métodos de tendido en seco, tales como el encapado al aire y el cardado, y los métodos de tendido directo para fibras continuas, tales como la fusión de los hilos entre sí y soplado del fundido. Los ejemplos de diversos métodos se describen en las Patentes de los Estados Unidos Nos. 3,121,021 a Copeland, 3,575,782 a Hansen, 3,825,379, 3,849,241 y 5,382,400. Un ejemplo adecuado de un componente de red fibrosa puede incluir fibras cortadas no fracturables, sometidas a tensión, y fibras aglutinantes que son utilizadas en la formación del componente de red fibrosa, de los materiales de hoja no tejida y las cintas de la presente invención, como se describe en las Patentes de los Estados Unidos Nos. 5,496,603; 5,631,073; y 5,679,190 todas a Riedel et al. Como se utiliza en la presente "fibras cortadas no fracturables sometidas a tensión" se refieren a las fibras cortadas, formadas a partir de polímeros sintéticos, que son estiradas durante la fabricación, tal que las cadenas poliméricas se orientan sustancialmente en la dirección de la máquina o en la dirección hacia abajo de la red de la fibra, y que no se fracturarán fácilmente cuando sean sujetadas a una fuerza de rompimiento moderada. La orientación controlada de estas fibras cortadas imparte un alto grado de cristalinidad ordenada (por ejemplo en general por arriba de aproximadamente 45% de cristalinidad) a las cadenas poliméricas que comprenden las fibras. En general, las fibras cortadas no fracturables, sometidas a tensión, de la presente invención, no se fracturarán a no ser que se sujeten a una fuerza de rompimiento de al menos 3.5 g/denier. Los ejemplos no limitantes de fibras cortadas no fracturables, sometidas a tensión, adecuadas, de acuerdo a la presente invención, incluyen las fibras cortadas de poliéster, fibras cortadas de poliolefina, fibras cortadas de poliamina, fibras cortadas de poliacrilato, fibras cortadas de policarbonato, fibras cortadas de polisulfona, , o combinaciones de las mismas. De acuerdo con la presente invención, una cantidad menor de fibras cortadas fracturables, preferentemente menor de 50% en peso, tales como las fibras cortadas de . rayón, fibras cortadas acrílicas, fibras cortadas de celulosa, fibras cortadas de algodón, y similares. Preferentemente, las fibras cortadas no fracturables, sometidas a tensión, comprenden fibras cortadas de poliolefina orientadas, tales como las fibras cortadas y orientadas de polietileno, polipropileno o polibutileno, las fibras cortadas y orientadas de poliéster, tales como tereftalato de polietileno (PET) , o combinaciones de las mismas. Estas fibras cortadas orientadas son preferentemente de aproximadamente 1 cm hasta aproximadamente 10 cm, más preferentemente de 2 cm a 5 cm de longitud, y muestran una finura de aproximadamente 0.1 denier hasta aproximadamente 20 denier, más preferentemente de aproximadamente 0.5 denier hasta aproximadamente 5 denier, y más preferentemente de aproximadamente 0.7 denier hasta aproximadamente 2 denier. En una modalidad particularmente preferida, las fibras cortadas no fracturables, sometidas a tensión, comprenden fibras cortadas de poliéster, orientadas, tales como las fibras cortadas de poliéster (PET) de 0.95 denier o, las fibras cortadas de poliéster estándares (PET) , fibras cortadas de poliéster de 1.2 denier, y/o las fibras cortadas de poliéster estándares de 2.0 denier (PET). Cualquier tipo o tipos de fibras aglutinantes pueden ser empleadas para formar la red fibrosa de la presente invención, siempre y cuando éstas sean capaces de realizar la unión del fundido a las fibras cortadas no fracturables, sometidas a tensión, de la red fibrosa, sin fracturamiento, o debilitando sustancialmente las fibras cortadas no fracturables, sometidas a tensión. A este respecto, es preferible que las fibras aglutinantes sean formadas a partir de uno o más polímeros termoplásticos hechos por el hombre, que son capaces de unirse en forma fundida con las fibras cortadas no fracturables, sometidas a tensión, utilizadas en los materiales de hoja no tejida y las cintas de la presente invención. Además, las fibras aglutinantes pueden comprender una amplia variedad de configuraciones de fibra aglutinante que son bien conocidas en la técnica, incluyendo, sin limitación, fibras aglutinantes totalmente fundibles, fibras aglutinantes lado por lado, fibras aglutinantes de dos componentes, fibras aglutinantes de coraza de núcleo elíptico, fibras aglutinantes de coraza de núcleo concéntrico, o combinaciones de las mismas. Los ejemplos de fibras aglutinantes adecuadas incluyen, sin limitación, fibras aglutinantes de poliéster, fibras aglutinantes de poliolefina, tales como las fibras aglutinantes termoplásticas de polietileno, polipropileno y polibutileno, fibras aglutinantes de poliamida o combinaciones de las mismas. Estas fibras aglutinantes son preferentemente de aproximadamente 1 cm hasta aproximadamente 20 cm, más preferentemente, de 2 cm a 10 cm de longitud, y muestran una finura de aproximadamente 0.1 denier hasta aproximadamente 20 denier, más preferentemente de aproximadamente 0.2 denier hasta aproximadamente 10 denier, y lo más preferentemente de aproximadamente 0.5 denier hasta aproximadamente 6 denier. En una modalidad particularmente preferida, las fibras aglutinantes comprenden fibras aglutinantes de coraza de núcleo que contienen, por ejemplo, una fibra de poliéster o de poliolefina orientada de núcleo, rodeada por una coraza o protección exterior de una resina fundible de poliéster o de poliolefina. Los ejemplos específicos de fibras aglutinantes de coraza de núcleo, adecuadas para el uso en las redes fibrosas de la presente invención, incluyen el núcleo de polipropileno cristalino de 38 mm, de 1.5 denier, y la coraza de polietileno fundible; y el núcleo de poliéster orientado de 2 denier, de 38 mm y la coraza de poliéster fundible. La proporción en peso de las fibras cortadas no fracturables, sometidas a tensión, a las fibras aglutinantes en la red fibrosa, dependerá de la aplicación a la cual sean colocados los materiales de hoja no tejida o las cintas de la presente invención. En la mayoría de los casos, la resistencia predeterminada, la capacidad de desgarre y otros requerimientos de las cintas y materiales de hoja no tejida de la presente invención, pueden ser obtenidos mediante el balance de la cantidad de fibras cortadas no fracturables, sometidas a tensión, de alta resistencia, contra la cantidad de fibras aglutinantes termoplásticas necesarias para asegurar la unión adecuada, y al final, la integridad estructural de la red fibrosa. En general, desde aproximadamente 95% hasta aproximadamente 50%, preferentemente desde aproximadamente 90% hasta aproximadamente 60% en peso de la red fibrosa estará comprendida de una o más variedades de fibras cortadas no fracturables, sometidas a tensión, mientras que desde aproximadamente 50% hasta aproximadamente 5%, preferentemente desde aproximadamente 40% hasta aproximadamente 10% en peso de la red fibrosa serán fibras aglutinantes. En un aspecto preferido, la proporción en peso de las fibras cortadas no fracturables, sometidas a tensión, a las fibras aglutinantes, será de aproximadamente 10:1 a aproximadamente 1:10, más preferentemente de aproximadamente 5:1 hasta aproximadamente 1:1, y lo más preferentemente de aproximadamente 4 : 1 hasta aproximadamente 2:1. El espesor de los materiales de hoja no tejida de acuerdo a la presente invención es en gran medida dependiente del uso deseado. En general, una hoja no tejida puede ser de aproximadamente 0.04 mm hasta aproximadamente 0.5 mm de espesor. Cuando el uso final deseado del material de hoja no tejida es como un soporte para una cinta médica, un espesor preferido es de aproximadamente 0.1 mm hasta aproximadamente 0.4 mm.

Además, el peso de la hoja no tejida puede ser de aproximadamente 10 g/m2 hasta aproximadamente 100 g/m2, preferentemente de aproximadamente 15 g/m2 hasta aproximadamente 70 g/m2. En una modalidad preferida, una red fibrosa incluye aproximadamente 60% en peso de una fibra cortada de poliéster, orientada, de 4 cm de longitud, de 0.95 denier, combinada con aproximadamente 20% en peso de una fibra aglutinante de poliéster, de 5 cm de longitud, de 2 denier, y aproximadamente 20% en peso de una fibra de rayón de aproximadamente 1.5 denier, de longitud de 4 cm, que tiene un peso promedio de fibra total de aproximadamente 30 g/m2. La segunda modalidad preferida, una red fibrosa comprende esencialmente el mismo material que la primera modalidad, pero, en vez de la fibra de rayón, incluye aproximadamente 20% en peso de una fibra de polipropileno de aproximadamente 2.2 denier, de 4 cm de longitud, que tiene un peso de fibra total promedio de aproximadamente 30 g/m2. De acuerdo con los principios de la presente invención, la red fibrosa está interconectada con un agente de unión química, a través de enmarañamiento físico, o ambos, y es grabada en patrón para producir los patrones de hoja no tejida de la presente invención.

Un método de interconexión de la red fibrosa es enmarañar físicamente las fibras después de la formación de la red, por medios convencionales bien conocidos en la técnica. Por ejemplo, la red fibrosa puede ser perforada con aguja como se describe en la Patente de los Estados Unidos No. 5,016,331. En una alternativa, y el método preferido, la red fibrosa puede ser hidroenmarañada, tal como se describe en la Patente de los Estados Unidos No. 3,485,706. Un método tal de hidroenmarañamiento involucra el paso de una red fibrosa colocada en capas entre tamices de malla de acero inoxidable (por ejemplo, tamiz de malla 100, National Wire Fabric, Star City, Ark.) a una velocidad predeterminada (por ejemplo aproximadamente 23 metro/minuto) a través de chorros de agua de alta presión (por ejemplo de aproximadamente 3 MPa hasta aproximadamente 10 MPa) , que chocan sobre ambos lados de la red. Después de esto, las redes hidroenmarañadas son secadas, y pueden ser sujetas a grabado en patrón y a saturación con aglutinante químico, como se describe en la presente. Todos los materiales de hoja no tejida de acuerdo a la presente invención son grabados en patrón, de acuerdo a procedimientos bien conocidos en la técnica, tales como aquellos descritos en las Patentes de los Estados Unidos Nos. 2,464,301, 3,507,943 y 3,737,368. En general, la red fibrosa se hace pasar a través de un rodillo metálico que está dotado con patrones (por ejemplo grabado) con áreas elevadas y ahuecadas, y un rodillo de respaldo sólido, en general formado de metal o de caucho. No obstante, la red fibrosa puede ser también alimentada entre dos rodillos en patrón que muestran áreas grabadas correspondientes o alternadas. En cualquier caso, es típico suministrar calor a uno o más de los rodillos, debido que la red fibrosa es térmicamente unida a lo largo de los puntos de contacto del patrón. En una modalidad preferida, las redes fibrosas de acuerdo a la presente invención son térmicamente grabadas con un rodillo en patrón y un rodillo de respaldo sólido. Durante el grabado, es importante controlar estrechamente la temperatura del rodillo en patrón. En general, la temperatura debe ser tal que las fibras cortadas no fracturables, sometidas a tensión, y las fibras aglutinantes, sean térmicamente fusionadas en los puntos de contacto sin fractura de las fibras cortadas (por ejemplo la perforación de las fibras cortadas) , o debilitando seriamente la red fibrosa por debajo de un nivel de resistencia utilizable. A este respecto, se prefiere mantener la temperatura del rodillo con patrón entre aproximadamente 70°C y 220°C, más preferentemente entre aproximadamente 85°C y 180°C. Además, el rodillo con patrón debe hacer contacto con el material de hoja no tejida a una presión de aproximadamente 30 N/mm hasta aproximadamente 120 N/mm, preferentemente aproximadamente 35 N/mm hasta aproximadamente 70 N/mm. El patrón particular gravado sobre el rodillo de grabado dependerá del uso pretendido para los materiales y cintas de hoja no tejida, resultantes. Una persona con experiencia en la técnica reconocerá que una variedad de formas de patrón dará como resultado un área con patrón (por ejemplo área de unión) siempre y cuando se cree un patrón grabado discontinuo en el soporte de material/cinta después del grabado. De acuerdo con la presente invención, es preferible que el patrón grabado resultante en el soporte del material/cinta tenga un área de unión hasta de aproximadamente 28% del área superficial total del soporte de material/cinta. Más preferentemente, es deseable lograr un área con patrón de aproximadamente 15% hasta aproximadamente 21% del área superficial total del soporte de material/cinta. Mientras que no se desea estar comprometido con ninguna teoría particular, se cree que las depresiones en el patrón grabado son formadas mediante la localización de la fusión de la red fibrosa en el patrón de las áreas elevadas sobre el rodillo de grabado con patrón. La red fibrosa no es destruida por el proceso sino más bien, mantiene su integridad. Las dimensiones físicas de las depresiones grabadas y el área no deprimida entre cada depresión (también denominada en la presente como "espacio de piso") son aspectos importantes de la presente invención. Conjuntamente, las depresiones y el espacio de piso entre cada depresión pueden formar una línea de separación, en donde una línea de separación puede estar en la dirección transversal a la red y en la dirección longitudinal a la red. Un balance aceptable debe ser logrado entre los intereses competentes de resistencia a la tracción adecuada, para permitir la separación prematura (por ejemplo desgarramiento) y la reducción suficiente en la resistencia a la tracción para asegurar la separación fácil y consistente a lo largo de una línea de separación simple en las direcciones transversal a la red y longitudinal a la red. Sorprendentemente, se encontró que un patrón grabado en un soporte de material/cinta hasta de aproximadamente 28% del área superficial total del soporte de material/cinta, logra este balance en las direcciones transversal a la red y longitudinal a la red. Además, los parámetros de las líneas de separación, necesarios para definir el funcionamiento son las dimensiones de la depresión (por ejemplo longitud y anchura) , la dimensión del espacio de piso (típicamente la longitud del área no deprimida entre dos depresiones consecutivas) , y la proporción de las dimensiones de depresión a la dimensión de espacio de piso. La interdependencia de estas variables y la manera cooperacional en la cual éstas afectan el funcionamiento del soporte de material/cinta, requiere que éstas sean consideradas conjuntamente. Una persona de experiencia en la técnica apreciará fácilmente que cada depresión en el patrón grabado puede tener una variedad de formas y mostrar todavía separación fácil y consistente a lo largo de una línea de separación simple, en la dirección transversal a la red y en la dirección longitudinal a la red. Tales formas incluyen diamantes, cuadrados, rectángulos, triángulos, círculos, óvalos, una forma con caracteres (por ejemplo, una letra tal como "V", "X", "A", y similares, así como un símbolo tal como "+", "-", "<", ">", y similares) y una combinación de los mismos. La resistencia a la tracción de un patrón grabado en el soporte de material/cinta en la dirección longitudinal a la red, medida de acuerdo con el protocolo descrito en la presente, es deseablemente de al menos 8 N/cm de anchura, preferentemente al menos de aproximadamente 10 N/cm de anchura. La resistencia a la tracción de un patrón grabado en el soporte de material/cinta en la dirección transversal, medido de acuerdo con el protocolo descrito en la presente, es deseablemente al menos de aproximadamente 4 N/cm de anchura, preferentemente al menos de aproximadamente 6 N/cm de anchura. De acuerdo con la presente invención, un patrón grabado incluye preferentemente una pluralidad de depresiones que son separadas por un espacio de piso en una primera dirección y en una segunda dirección. Preferentemente, el arreglo de la pluralidad de depresiones en primera la dirección es al menos en dos hileras que están alineadas tal que las columnas son formadas por depresiones consecutivas en una segunda dirección. En una configuración preferida, una distancia entre dos depresiones en al menos una columna varía a lo largo de la primera dirección. En otra configuración preferida, una distancia entre dos depresiones en una columna varía de una distancia entre dos depresiones en una segunda columna. En otra modalidad más de la invención, se puede formar un laminado de capas múltiples (por ejemplo dos o más capas) . El laminado comprende la hoja no tejida de la invención. En una modalidad preferida, el laminado consiste de dos capas de material de hoja no tejida, unidas entre sí por una capa de amarre. La capa de amarre puede ser cualquier sustancia que proporcione una unión fuerte entre las capas de material de hoja no tejida. La unión debe ser de suficiente resistencia tal que las capas de material de hoja no tejida no se deslaminen y no puedan ser separadas manualmente cuando se utilicen como una construcción de cinta. Las capas de amarre adecuadas incluyen, pero no están limitadas a, polipropileno, polietileno, acetato de etilenvinilo y mezclas de los mismos. Una capa de amarre preferida es polipropileno en la forma de una película tal como, por ejemplo, una película de XBP-486.0 soplada, de 0.4 mm, de Consolidated Film, Chippewa Falls, Wl y una película extruida de esferas de polipropileno Exxon 3445 de Exxon Chemical Co., Houston, Texas. Pueden ser incorporados aditivos en uno o más del material de hoja no tejida, el agente de unión química, la capa de amarre, el LAB, y el adhesivo. Los aditivos adecuados incluyen colorantes (por ejemplo, pigmentos y tintes) , auxiliares de procesamiento (por ejemplo, surfactantes y agentes espumantes) , y agentes de aplanado (por ejemplo, rellenadores y agentes impartidores de lustre), por nombrar unos pocos. Con referencia a la Figura 1, una modalidad de un patrón grabado 11 es mostrada sobre el soporte 10 del material/cinta. El patrón grabado 11 incluye una pluralidad de depresiones 12 que están en la forma de un símbolo de "+" . Separando cada depresión 12 está un espacio de piso 14 en una dirección 13 longitudinal a la red y una dirección 15 transversal a la red.

Preferentemente, el arreglo de la pluralidad de depresiones 12 en una primera dirección (por ejemplo, en una dirección transversal a la red) está en al menos dos hileras 17 que están alineadas tal que las columnas 18 son formadas por depresiones consecutivas 12 en una segunda dirección (por ejemplo, una dirección 13 longitudinal a la red) . Preferentemente, cada hilera 17 y cada columna 18 están sustancialmente normales una a la otra. Las depresiones consecutivas 12 separadas por espacios de piso 14 forman una línea de separación 16 longitudinal a la red (por ejemplo, a lo largo de una columna 18 de las depresiones 12) y una línea de separación 16' transversal a la red (por ejemplo, a lo largo de una hilera 17 de las depresiones 12) . Después de la aplicación de una fuerza de desgarramiento, el soporte de material/cinta puede ser desgarrado a un tamaño deseado 10' a lo largo de la línea de separación 16 longitudinal a la red y de la línea de separación 16' transversal a la red. Como se mencionó anteriormente, es la relación cooperativa entre las dimensiones de las depresiones 12 y los espacios de piso 14 que proporcionan la separación fácil y consistente a lo largo de una línea de separación simple en las direcciones transversal a la red y longitudinal a la red. Por ejemplo, en la Figura 1, el símbolo de "+" de cada depresión 12 tiene las siguientes dimensiones: una altura total de aproximadamente 0.91 mm, una anchura total de aproximadamente 0.51 mm, en donde cada uno de los segmentos en el "+" tiene un espesor de aproximadamente 0.20 mm en las direcciones longitudinal a la red y transversal a la red. Además, el espacio de piso entre cada depresión en la dirección longitudinal a la red es de aproximadamente 0.36 y de aproximadamente 0.76 mm en la dirección transversal a la red. Conjuntamente, este patrón grabado 11 da como resultado un área en patrón total de aproximadamente 15.4% del área total del soporte del material/cinta. De este modo, en esta configuración, una distancia entre dos depresiones en al menos una columna varía a lo largo de la primera dirección. Con referencia a la Figura 2, otra modalidad mas de un patrón grabado 20 es mostrada. El patrón grabado 20 incluye una pluralidad de depresiones 22 y 22' que están en la forma de un símbolo "-" orientado a lo largo de su longitud, alternando desde una dirección de 23 longitudinal a la red hasta una dirección 25 transversal a la red. Separando cada depresión 22 está un espacio de piso 24 en una dirección 23 longitudinal a la red y una dirección 25 transversal a la red. Preferentemente, el arreglo de la pluralidad de depresiones 22 en una primera dirección (por ejemplo, en una dirección 25 transversal a la red) está en al menos dos hileras 27 que están alineadas tal que las columnas 28 son formadas por las depresiones consecutivas 22 en una segunda dirección (por ejemplo, una dirección 23 longitudinal a la red) . Preferentemente, cada hilera 27 y cada columna 28 están sustancialmente normales una a la otra. En la Figura 2, el símbolo de "-" de cada depresión 22 tiene las siguientes dimensiones: una dimensión más larga en la dirección transversal a la red de aproximadamente 0.71 mm, y una dirección mas corta en la dirección transversal a la red de aproximadamente 0.20 mm (dando como resultado una orientación de "-" de la depresión cuando se observa a lo largo de la dirección longitudinal a la red) . El símbolo " | " de cada depresión 22' tiene las siguientes dimensiones: una dimensión más larga en la dirección longitudinal a la red de aproximadamente 0.76 mm y una dimensión más corta en la dirección longitudinal a la red de aproximadamente 0.20 mm (dando como resultado una orientación de "|" de la depresión cuando se observa a lo largo de la dimensión longitudinal a la red) . Además, el espacio de piso entre cada depresión 22' en la dirección longitudinal a la red es de aproximadamente 0.51 mm y de aproximadamente 1.07 mm para cada depresión 22. Cada depresión 22' y 22 está separada una distancia de aproximadamente 0.18 mm en la dirección transversal a la red. Conjuntamente, este patrón grabado 20 da como resultado un área en patrón total de aproximadamente 18.6% del área total del soporte de material/cinta. De este modo, en esta configuración, una distancia entre dos depresiones en una columna varía de una distancia entre dos depresiones en una segunda columna. Con referencia a la Figura 3, otra modalidad más de un patrón grabado 30 es mostrada. El patrón grabado 30 incluye una pluralidad de depresiones 32 que están en la forma de un símbolo "+" . La separación de cada depresión 32 es un espacio de piso 34 en la dirección 33 longitudinal a la red y en la dirección 35 transversal a la red. En la Figura 3, el símbolo "+" de cada depresión 32 tiene las siguientes dimensiones: una altura y anchura totales de aproximadamente 0.91 mm, en donde cada uno de los segmentos en el "+" tiene un espesor de aproximadamente 0.20 mm en la dirección longitudinal y transversal a la red. Además, el espacio de piso entre cada depresión en las direcciones longitudinal a la red y transversal a la red es de aproximadamente 0.36 mm. Conjuntamente, este patrón grabado 30 da como resultado un área en patrón total de aproximadamente 20.5% del área total del soporte de material/cinta . Con referencia a la Figura 4, se muestra una modalidad adicional de un patrón grabado 40. El patrón grabado 40 incluye una pluralidad de depresiones 42 que están en la forma de un símbolo "+" y un símbolo "-" en un patrón alternado en la dirección transversal a la red. Preferentemente, el mismo símbolo está alineado en la dirección longitudinal a la red. Separando cada depresión 42 está un espacio de piso 44 en la dirección 43 longitudinal a la red y en una dirección 45 transversal a la red. En la Figura 4, el símbolo de "+" en el patrón grabado 40 tiene las siguientes dimensiones: una altura y anchura totales de aproximadamente 0.91 mm, en donde cada uno de los segmentos en el "+" tiene un espesor de aproximadamente 0.20 mm en las direcciones longitudinal a la red y transversal a la red. El símbolo de "-" en el patrón grabado 40 tiene las siguientes dimensiones: una dimensión más larga de aproximadamente 0.91 mm y una dimensión más corta de aproximadamente 0.20 mm. Además, el espacio de piso entre cada depresión en la dirección longitudinal y la dirección transversal a la red es de aproximadamente 0.36 mm. Conjuntamente, este patrón grabado 40. da como resultado un área en patrón total de aproximadamente 16.0% del área total del soporte de material/cinta. Con referencia a la Figura 5, otra modalidad adicional de un patrón de grabado es mostrada. Este patrón grabado 50 es un patrón similar como se describe en la Figura 4, tal que el patrón es una combinación de depresiones 52 de "+" y "-" separadas por áreas de piso 54, cada una con las dimensiones como se describe anteriormente en conexión con la Figura 4. No obstante, el patrón de grabado 50 ha sido rotado a un ángulo 57 de aproximadamente 30° desde la dirección transversal 55. Aunque se muestra como una rotación de 30°, cualquier patrón puede ser girado a un ángulo menor de aproximadamente 90° desde la dirección transversal a la red. De acuerdo con la presente invención, la red fibrosa es preferentemente calandrada utilizando un rodillo liso que es puesto en contacto en un punto contra otro rodillo liso. De este modo, en una modalidad preferida, las redes fibrosas de acuerdo a la presente invención son térmicamente calandradas con un rodillo liso y un rodillo de respaldo sólido (por ejemplo, un metal cubierto con metal, con caucho o tela de algodón) además del grabado en patrón, descrito anteriormente. Durante el calandrado, es importante controlar estrechamente la temperatura y la presión de los rodillos lisos. En general, las fibras son térmicamente fusionadas en los puntos de contacto sin impartir características no deseables a la red fibrosa, tal como rigidez inaceptable y/o encintado pobre. A este respecto, se prefiere mantener la temperatura del rodillo liso entre aproximadamente 70°C y 220°C, más preferentemente entre aproximadamente 85°C y 180°C. Además, el rodillo liso debe hacer contacto con la red fibrosa a una presión de aproximadamente 10 N/mm hasta aproximadamente 90 N/mm, más preferentemente de aproximadamente 20 N/mm hasta aproximadamente 50 N/mm. Mientras que no se desea estar comprometido por ninguna teoría particular, se cree que el calandrado con rodillo liso se agrega adicionalmente a la resistencia a la tracción de la red fibrosa y mejora una variedad de propiedades del soporte de material/cinta, incluyendo el encintado. En el ambiente de las cintas médicas, son de interés una variedad de factores, tal como la adherencia de la cinta a su soporte también denominado en la presente como "encintado"), el rizado de los bordes de la cinta después de la aplicación de la cinta a la piel (una función de capacidad de conformación), y similares. Se encontró sorprendentemente que los soportes de cinta que fueron elaborados a partir de un método que incluye un paso de calandrado con rodillo liso, mostraron separación muy recta en las direcciones longitudinal a la red y transversal a la red, cuando se desgarró, e incrementó el funcionamiento de encintado. Como se mencionó anteriormente, la red fibrosa es preferentemente aplicada con un agente aglutinante, también denominado en la presente como "unión de resina" . De acuerdo con la presente invención, puede ser aplicada una amplia variedad de agentes de unión química a las redes fibrosas por los procesos reconocidos en la técnica. Los ejemplos no limitantes de agentes unión química, útiles, incluyen acrílicos, acrílícos de vinilo, acetato/etileno, acetato de polivinilo, poliuretano, y similares. Cualquier aglutinante químico que se emplee debe tener una afinidad para, y aglutinarse fácilmente con, las fibras cortadas no fracturables, sometidas a tensión, y/o las fibras aglutinantes que comprenden la red fibrosa. Es preferible que el agente de unión química comprenda un aglutinante químico basado en agua, incluyendo, sin limitación, látex que incorporan acrílicos, cauchos de estireno/butadieno, acetato de vinilo/etileno, acetato de vinilo/acrilatos, cloruro de polivinilo, alcoholes polivinilicos, poliuretanos, acetatos de vinilo, acrílico/acetato de vinilo, estireno/acrílico y similares. Estos aglutinantes químicos basados en agua son típicamente aplicados a la red fibrosa a aproximadamente 20% hasta aproximadamente 50% de sólidos, utilizando cualquier método de recubrimiento adecuado, incluyendo varilla enrollada con alambre, rodillo inverso, cuchilla de aire, grabado directo y por transferencia o desplazamiento, cuchilla de arrastre, unión por impresión, métodos de recubrimiento con espuma y rocío. Los ejemplos específicos de agentes aglutinantes químicos de acuerdo a la presente invención, incluyen, sin limitación, aquellos disponibles bajo las designaciones comerciales RHOPLEX E-3636 y E-3522 (cada uno un aglutinante de estireno/látex acrílico con aproximadamente 50% de sólidos) , RHOPLEX E-2559 (un aglutinante de látex acrílico con aproximadamente 52% de sólidos) , todos de Rohm & Haas Co., Filadelfia, PA) , tipo 4402 (un látex de caucho de estireno/butadieno con aproximadamente 50% de sólidos; Mallard Creek Polymers, Charlotte, N.C.), y National Starch No. 78-6283 (un látex copolimérico de acrílico/acetato de vinilo con aproximadamente 45% de sólidos; National Starch Corp., Bridgewater, N.J.), con National Starch. No. 78-6283. El agente de unión química es aplicado en cantidades suficientes para proporcionar las propiedades deseadas, tales como las propiedades de resistencia a la tracción y desgarramiento, demostradas por los materiales de hoja no tejida y las cintas de la presente invención. No obstante, la cantidad de agente de unión química empleado puede ser variada dependiendo del uso pretendido. Por ejemplo, puede ser aplicado más agente de unión química para incrementar la resistencia de los materiales de hoja no tejida, mientras que puede ser utilizado menos aglutinante para disminuir el tacto (por ejemplo, mejorar la capacidad de conformación) de los materiales.

En general , cuando la red fibrosa es saturada con un agente de unión química para formar los materiales de hoja no tejida y las cintas de la presente invención, el peso del agente aglutinante químico en la red fibrosa, después de que se seca, es de aproximadamente 10 g/m2 hasta aproximadamente 50 g/m2, preferentemente de aproximadamente 15 g/m2 hasta aproximadamente 40 g/m2. A este respecto, se prefiere que la proporción en peso de las fibras que comprenden la red fibrosa al agente de unión química incorporado en la red fibrosa, sea de aproximadamente 5:1 a aproximadamente 1:5, más preferentemente de aproximadamente 3:1 a aproximadamente 1:3, y lo más preferentemente de aproximadamente 2:1 a 1:2. Como se mencionó anteriormente, un método para producir un soporte de material/cinta de acuerdo con la presente invención incluye los siguientes pasos: la unión con resina de una red fibrosa, el grabado en patrón, y el calandrado con rodillo liso. En una modalidad, un orden preferido de estos pasos incluye: el grabado en patrón, el calandrado con rodillo liso y la unión con resina. En otra modalidad preferida de la presente invención, el paso de calandrado con rodillo liso es realizado primeramente. Luego, sigue ya sea el paso de grabado en patrón o de unión con resina al paso de calandrado con rodillo liso. Sorprendentemente, se ha encontrado que esta secuencia preferida de pasos da como resultado soporte de material/cinta que mejora la resistencia a la tracción y el encintado, sin sacrificar un desgarre recto transversal a la red y longitudinal a la red. Por ejemplo, se encontró sorprendentemente que estas propiedades fueron todas mejoradas utilizando una de las secuencias de pasos anteriormente mencionadas en comparación a un método que incluye las siguientes secuencias: grabado en patrón, unión con resina y calandrado con rodillo liso, o en comparación a un método que incluye el grabado en patrón y la unión con resina, únicamente. La red fibrosa de acuerdo a la presente invención puede también incorporar opcionalmente un recubrimiento de liberación basado en agua, tal como un aprestador de baja adhesión (LAB) , esencialmente al mismo tiempo que, o después de, la incorporación de, el agente de unión química dentro de la red. Los LABs utilizables, preferidos comprenden aquellos listados en, y aplicados mediante los me'todos descritos en la Patente de los Estados Unidos No. 4,973,513. Después de que se aplica el agente de unión química y el LAB opcional, la red fibrosa es secada utilizando cualquier medio de secado apropiado, tal como el secado por contacto, hornos de circulación de aire, hornos de choque, hornos de aire de lado a lado, y similares.

Cintas Después de que la red fibrosa ha sido unida con resina, calandrada en rodillo liso y grabada en patrón para formar los materiales de hoja no tejida de la presente invención, los materiales de hoja podrían ser enrollados en un rollo para la transportación, o elaborados en laminados múltiples para la aplicación posterior de un adhesivo, u otros recubrimientos apropiados utilizados para formar cintas, tales como cintas médicas estándares, cintas de enmascaramiento (masking tapes) y similares. Alternativamente, el material de hoja no tejida puede ser transportado directamente a un recubridor de adhesivo, seguido por la división en rollos de cinta individuales. Preferentemente, los materiales de hoja no tejida son recubiertos con una capa de adhesivo sensible a la presión para formar las cintas de acuerdo a la presente invención. A este respecto, el adhesivo sensible a la presión que es aplicado a los materiales de hoja no tejida pueden ser adhesivos basado en solvente, basados en agua o un adhesivo de fusión en caliente. Los adhesivos apropiados y sus métodos de aplicación son descritos, por ejemplo, en la Patente de los Estados Unidos No. 2,708,192 (adhesivos basados en caucho fenólico curado) , Patente de los Estados Unidos No. Re. 24,906 (adhesivos basados en agua y basados en solvente) , y Patente de los Estados Unidos No. 4,833,179 (adhesivos de fusión en caliente). En una modalidad, los materiales de hoja no tejida de la presente invención son recubiertos con un adhesivo sensible a la presión, de látex con alto contenido de sólidos, que es insensible a la humedad, mientras que también muestra un balance excelente de propiedades adhesivas, tales como alto cumplimiento, y alto corte, sin acumulación de adhesivo. Ver, por ejemplo, las Patentes de los Estados Unidos Nos. 5,521,229 y 5,624,973 ambas a Lu et al., y la Patente Europea No. 554,832 B a Crandall, et al., para los métodos generales de preparación de estos tipos de adhesivos. Las características y ventajas del adhesivo sensible a la presión, derivan, al menos en parte, de la presencia de un surfactante polimerizable y un polímero hidrofóbico de bajo peso molecular en la formulación de látex. Los adhesivos sensibles a la presión, de látex, preferidos, recubiertos sobre los materiales de hoja no tejida de la presente invención son producidos mediante la emulsificación de una mezcla de agua, de acrilato y monómeros vinílicos, surfactante iónico copolimerizable, agente opcional de transferencia de cadena, reticulador opcional, y polímero hidrofóbico. La emulsión es calentada con agitación bajo atmósfera de nitrógeno, luego se trata con el iniciador en proporciones para mantener el control de la temperatura. La mezcla de reacción es calentada y agitada hasta que se completa la reacción. El látex acrílico resultante puede ser luego recubierto de acuerdo a una variedad de métodos convencionales conocidos por aquellos expertos en la técnica. El componente de monómero de acrilato del adhesivo de látex sensible a la presión comprende preferentemente monómeros de acrilato de éster de alquilo de 4 a 12 átomos de carbono. Los monómeros de acrilato de éster de alquilo adecuados incluyen, sin limitación, acrilato de n-butilo, acrilato de amilo, acrilato de hexilo, acrilato de isooctilo, acrilato de 2-etilhexilo, acrilato de isononilo, acrilato de decilo, acrilato de dodecilo, y mezclas de los mismos. Además, los monómeros de vinilo combinados con los monómeros de acrilato comprenden preferentemente 1) esteres de vinilo que incluyen, pero no están limitados a acetato de vinilo, propionato de vinilo, butirato de vinilo y similares; 2) esteres de alquilo de 1 a 4 átomos de carbono de ácido (met) acrílico (incluyendo pero no limitados a metacrilato de metilo, acrilato de metilo, acrilato de etilo, metacrilato de etilo, metacrilato de isobutilo y similares) ; 3) estireno, y mezclas de los mismos.

Los monómeros ácidos hidrofílicos, copolimerizados, útiles, incluyen, pero no están limitados a, aquellos seleccionados de los ácidos carboxílicos etilénicametne insaturados, los ácidos sulfónicos etilénicamente insaturados, los ácidos fosfónicos etilénicamente insaturados, y mezclas de los mismos. Los ejemplos de tales compuestos incluyen, pero no están limitados a, ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido itacónico, ácido fumárico, ácido crotónico, ácido citracónico, ácido maleico, acrilato de ß-carboxietilo, metacrilato de 2 -sulfoetilo, ácido estirensulfónico, ácido 2-acrilamido-2-metilpropnasulfónico, ácido vinilfosfónico, y similares. Diversas combinaciones de estos monómeros pueden ser utilizadas, si se desea. Debido a su disponibilidad y efectividad en el refuerzo de los adhesivos sensibles a la presión, de (met) acrilato, los monómeros ácidos hidrofílicos preferidos son los ácidos carboxílicos etilénicamente insaturados, más preferentemente, ácido acrílico. Los ejemplos de surfactantes iónicos copolimerizables, útiles en el adhesivo sensible a la presión, de látex, preferido incluyen, pero no están limitados a, aquellos descritos en el documento W089/12618. Los surfactanes descritos en la presente tienen una porción hidrofóbica que contiene insaturación alfa-beta-etilénica, una porción hidrofílica que contiene un segmento de poli (alquilenoxi) y un segmento iónico. El surfactante copolimerizable preferido es el surfactante MAZON SAM-211 (PPG Industries, Inc.; descrito como un sulfato de etilenpolialcoxiamonio, en donde el número de grupos alcoxi esta entre aproximadamente 5 y aproximadamente 25, con un ejemplo típico que tiene aproximadamente 15 a aproximadamente 20 grupos etoxi) . El adhesivo sensible a la presión, de látex, puede comprender además opcionalmente un agente de reticulación, incluyendo, sin limitación, acrilatos multifuncionales tales como diacrilatos, triacrilatos, y tetraacrilatos, tales como 1, 6-hexanodioldiacrilato, poli (etielnglicol) diacrilatos, poli (butadin) diacrilatos, diacrilatos de poliuretano y triacrilato de trimetilolpropano; 4-acriloxibenzofenona; divinilbenceno; y mezclas de los mismos. También, los agentes de transferencia de cadena opcionales, tales como tetrabromuro de carbono, mercaptanos, alcoholes, y mezclas de los mismos se pueden incluir. Como se anotó anteriormente, los adhesivos sensibles a la presión, de látex, preferidos, incluyen un polímero hidrofóbico de bajo peso molecular. El término 'polímero hidrofóbico" como se utiliza en la presente, se refiere a un polímero insoluble en agua. Los polímeros hidrofóbicos útiles tienen un peso molecular promedio en el intervalo de aproximadamente 400 a aproximadamente 50,000, preferentemente de aproximadamente 500 a aproximadamente 20,000, más preferentemente de aproximadamente 600 a aproximadamente 10,000. Los ejemplos de polímeros hidrofóbicos no copolimerizables, de bajo peso molecular, útiles, incluyen, pero no están limitados a, aquellos seleccionados del grupo que consiste de resinas de poliestireno tales como PICCOLASTIC A75, D125 y D150 disponibles de Hercules Chemicals; resina de poli (metilmetacrilato de metilo) (PMMA); polibutadieno; poli (alfa-metilestireno) ; copolímeros en bloque de butadieno-estireno,- y esteres de trementina tales como FORAL 85 y 105, disponibles de Hercules, y mezclas de los mismos. Preferentemente, las cintas recubiertas con adhesivo de la presente invención también utilizan un forro liberable que cubre la capa adhesiva, o un recubrimiento de liberación, tal como un aprestador de baja adhesión (LAB) , recubierto con el lado no adhesivo de la cinta, para facilitar el enrollamiento de la cinta en rollos fáciles de utilizarse. Preferentemente, un recubrimiento LAB es aplicado al lado no adhesivo de la cinta utilizando métodos de recubrimiento convencionales en la industria textil .

Se prefiere que el LAB comprenda una composición basada en agua, no obstante, los materiales basados en solvente tales como carbamato de polivinilo son también útiles. Los componentes adecuados del LAB basado en agua incluyen, sin limitación, polietilenos, productos fluoroquímicos, acrilatos, siliconas, copolímeros de vinilo, y combinaciones de estos polímeros con otros polímeros. Por ejemplo, los LABs aceptables, útiles en las cintas de la presente invención, son descritos en las Patentes de los Estados Unidos Nos. 4,728,571 y 4,973,513, un LAB basado en agua. Los solicitantes han inventado sorprendentemente los materiales de hoja no tejida, y las cintas formadas a partir de éstos, comprendidas de fibras esencialmente no fracturables que pueden ser hechas fácilmente desgarrables (por ejemplo fracturables) en la dirección transversal a la red de la hoja o la cinta, y son todavía conformables en el uso. Además, estos materiales y cintas pueden también mostrar un número de otras propiedades ventajosas incluyendo, resistencia aumentada a la tracción, capacidad de desgarre, encintado mejorado, y una uniformidad de resistencia en la dirección longitudinal a la red y en la dirección transversal a la red. Típicamente, las cintas o los materiales de hoja no tejida deben sacrificar ciertas propiedades a favor de otras. Por ejemplo, para obtener una cinta que sea desgarrable en la dirección transversal a la red (por ejemplo, una cinta de la categoría I) , la resistencia completa de la cinta debe en particular ser comprometida. De igual modo, para obtener una cinta con una buena resistencia a la tracción (por ejemplo, una cinta de la categoría II) , la capacidad de desgarre y frecuentemente la capacidad de conformación se pierden. De este modo, las cintas de la categoría I y II son a menudo limitadas en su aplicación. De manera contraria, las cintas y materiales de hoja no tejida de la presente invención deben encontrar uso amplio a todo lo largo del campo del cuidado de la salud, y en otros sitios más, donde se requiera una cinta fuerte, conformable y fácilmente desgarrable. Específicamente, los materiales de hoja no tejida y las cintas de la presente invención combinan las ventajas de resistencia a la tracción en la dirección transversal a la red y longitudinal a la red de los materiales típicos de la categoría II, con el tacto (por ejemplo capacidad de conformación) y las ventajas de desgarramiento en la dirección transversal a la red y longitudinal a la red, de los materiales típicos de la categoría I para proporcionar materiales con amplia aplicación en las áreas del campo del cuidado de la salud, en el área atlética y otras áreas.

Las características de desgarramiento particulares de un material o cinta de hoja no tejida de la presente invención son evaluadas de acuerdo a los procedimientos de prueba detallados enseguida en la sección de Ejemplos.

EJEMPLOS Esta invención es además ilustrada por los siguientes ejemplos que no se pretende que limiten el alcance de la invención. En los ejemplos, todas las partes, proporciones y porcentajes están en peso, a no ser que se indique de otro modo.

PROTOCOLOS DE PRUEBA Resistencia a la Tracción Se realizó el método de prueba de la ASTM No. D3759-83 utilizando un medidor comercialmente disponible bajo la designación comercial THWING-ALBERT TESTER Modelo EJA/200, de Thwing-Albert Company, Filadelfia, PA, una anchura de muestra de 2.54 cm, una longitud de calibrador de 12.7 cm, una velocidad de cruceta de 12.7 cm/min. Para cada muestra probada se reporta la fuerza máxima aplicada a la muestra de prueba, para obtener el valor de tracción en el punto de rompimiento : Tacto La medición de tacto total en gramos de una muestra de un material de hoja no tejida proporciona una medición de la caida/capacidad de conformación de la muestra. Aquellos materiales con un valor de tacto relativamente alto son rígidos y no conformables. De manera contraria, los valores de tacto relativamente bajos reflejan materiales conformables, suaves. Los valores de tacto reportados para las pruebas de esta invención pueden ser obtenidos sobre un THWING-ALBERT ANDEL-O-METER Modelo No. 211-300 (Thwing-Albert Instrument Co., Filadelfia, PA) , de acuerdo a los procedimientos descritos en el manual de instrucciones incluido con el Modelo No. 211-300. Todas las mediciones de tacto fueron realizadas sobre materiales de hoja de aproximadamente 20 cm cuadrados.

Encintado Una serie "inferior" de tiras de cinta adhesiva de 5.08 cm x 25.4 cm fueron adheridas a una plataforma horizontal de Plexiglás limpia mediante el enrollamiento de las tiras, con el adhesivo hacia abajo, hacia atrás y hacia delante una vez con un rodillo de 10 kg. Una serie "superior" de tiras de cinta adhesiva de 2.54 cm por 25.4 cm (tomadas del mismo lote de muestras de una serie "inferior") fueron colocadas, con el lado de adhesivo hacia abajo, sobre la parte superior de la serie "inferior" de las tiras de cinta. Las tiras superiores fueron centradas lado por lado a través de la anchura de las tiras inferiores y extendidas 2.54 cm más allá de las inferiores. Un peso de 3 gramos fue luego acoplado a cada uno de los extremos extendidos de las tiras superiores y las tiras fueron enrolladas una vez hacia atrás y hacia delante con el rodillo. Los extremos con peso de cada tira de cinta superior fueron jalados hacia abajo hasta que las líneas de desprendimiento desde los soportes de las tiras de cinta inferiores alcanzaron una marca cero sobre la plataforma de Plexiglás. La plataforma fue luego movida a una habitación que tenía una temperatura constante y humedad constante de 40°C/75% de humedad relativa, respectivamente, y colocadas erguidas a 20 grados de la vertical, de modo que los pesos colgaban libremente. Después de una hora, se registró la distancia en que una tira de cinta "superior" se desprendió de una tira de cinta "inferior" anclada, como el valor de "encintado" para esa muestra de cinta adhesiva.

Desgarramiento Prueba de Desgarramiento en la Dirección Transversal Una muestra de 7.6 cm (dirección transversal) por 10.2 cm (dirección de la máquina) de soporte de cinta fue mantenida en el centro de la longitud de 10.2 cm, con el dedo pulgar e índice de cada mano separados no más de 1.3 cm. La muestra fue luego desgarrada mediante el movimiento de una de las manos en direcciones opuestas una de la otra, y perpendicular al plano de la dirección transversal de la muestra, hasta que el desgarre se había propagado a través del extremo de la muestra. Se cree que la velocidad de propagación del desgarre es de aproximadamente 7.6 cm por segundo. Se utilizó una regla métrica para medir (en milímetros) la distancia máxima que el desgarre se desvió de una línea recta.

Prueba de Desgarramiento en la Dirección de la Máquina Una muestra de 7.6 cm (dirección transversal) por 30.5 cm (dirección de la máquina) de soporte o de cinta fue mantenida en la esquina de la longitud de 7.6 cm con el dedo pulgar e índice de cada mano separados no más de 1.3 cm. La muestra fue luego desgarrada mediante el movimiento de una de las manos en direcciones opuestas una de la otra, y perpendicular al plano en dirección de la máquina de la muestra hasta que el desgarre se hubo propagado a través del extremo de la muestra. Se cree que la velocidad de propagación de desgarre es de aproximadamente 7.6 cm por segundo. Se utilizó una regla métrica para medir la distancia máxima (en milímetros) en que el desgarre se desvió de una línea recta.

Red no Tejida Cargada (Red A) Una red no tejida, cardada, utilizada como un material inicial en los siguientes ejemplos se elaboró sobre una máquina comercialmente disponible bajo la designación comercial de HERGETH RANDOM-CARD, de Hergeth-Hollingsworth, GMBH, Dülman, Alemania, utilizando técnicas convencionales de formación de red no tejida. La mezcla de fibras incluyó: 60% de fibras cortadas de tereftalato de polietileno (PET) (0.95 denier x 3.8 cm, L-70, Hoechst Celanese Corp., Spartanburg, SC) , 20% de fibras cortadas de rayón (1.5 denier x 4.0 cm, Merge 8649, Lenzing, Charlotte, NC) , 20% de fibras de unión térmica de PET de dos componentes (2.0 denier x 3.8 cm, T-254, Hoechst Celanese Corp., Spartanburg, SC) . La red no tejida, cardada, resultante, tuvo un peso base de fibra de 30 g/m2 y es denominada como "Red A" en los siguientes ejemplos.

Red no Tejida Cardada (Red B) Otra red no tejida, cardada, utilizada como un material inicial en los siguientes ejemplos, fue elaborada sobre una máquina Hergeth Random-Card (Hergeth-Hollingsworth, GMBH, Dülman, Alemania) utilizando técnicas convencionales de formación de red no tejida. La mezcla de fibras consistió de: 60% de fibras cortadas de tereftalato de polietileno (PET) (0.95 denier x 3.8 cm, L-70, Hoechst Celanese Corp., Spartanburg, SC) , 20% de fibras cortadas de polipropileno (2.2 denier x 4.0 cm, Hercules T-196, Wilmington, DE), y 20% de fibra de unión térmica PET de dos componentes (2.0 denier x 3.8 cm, T-254, Hoechst Celanese Corp., Spartanburg, SC) .

La red no tejida, cardada, resultante, tuvo un peso base de fibra de 30 g/m2 y es denominada como "Red B" en los siguientes ejemplos.

Red no Tejida Cardada (Red C) Otra red no tejida, cardada, utilizada como un material inicial en los siguientes ejemplos, fue elaborada sobre una máquina comercialmente disponible bajo la designación comercial de HERGETH RANDOM-CARD, de Hergeth-Hollingsworth, GMBH, Dülman, Alemania, utilizando técnicas convencionales de formación de red no tejida. La mezcla de fibras incluyó: 78% de fibras cortadas de tereftalato de polietileno (PET) (1.0 denier x 3.8 cm, T-121, Hoechst Celanese Corp., Spartanburg, SC) , y 22% de fibra de unión térmica PET de dos componentes (2.0 denier x 5.1 cm, K-52, Konamatsu) La red no tejida, cardada, resultante, tuvo un peso base de fibra de 23 g/m2 y es denominada como "Red C" en los siguientes ejemplos.

Ejemplo Comparativo A (Secuencia de Proceso PR, Patrón Grabado A) El Ejemplo Comparativo A (C.A) fue preparado mediante el uso de la red A cardada, no tejida, que fue transportada a una velocidad de aproximadamente 12.2 m/min a una estación de calandrado caliente, de dos rodillos (fabricada por Energy Solutions Inc., St. Paul, MN) y grabada en patrón (Paso P del Proceso) utilizando las condiciones de proceso listadas en la Tabla 1. La estación de calandrado fue equipada con un rodillo de acero liso de 25.4 cm de diámetro x 55.9 cm de anchura en la posición inferior, y un rodillo de acero de 25.4 cm de diámetro x 55.9 cm de anchura con un patrón grabado (Patrón A) en la posición superior. El patrón grabado A (patrón 60 mostrado en la Figura 6) tuvo un área de unión de 11.5% y consistió de depresiones 62 en forma rectangular, de 0.914 cm (dirección transversal 65) x 0.203 mm (dirección de la máquina 63) separadas 0.356 mm en la dirección transversal y separadas 1.067 mm en la dirección de la máquina. La red con el patrón grabado fue subsecuentemente unida con resina (Paso R de Proceso) con un látex de copolímero de acetato de vinilo acrílico con 37.5% de sólidos (Producto No. 78-6283, National Starch, Bridgewater, NJ; 45% de sólidos diluidos con agua de la llave) que contiene 1% de agente antiespumante (Antifoam B Silicone Emulsión, Dow Corning, Midland, MI) mediante el paso a través de una estación de recubrimiento por grabado a una velocidad de aproximadamente 12.1 m/min y una presión en el punto de sujeción de aproximadamente 0.41 N/mm2. El recubridor de grabado estuvo equipado con un rodillo de caucho roscado de 20.3 cm de diámetro x 61 cm de anchura en la posición superior, y un rodillo de acero de patrón trihelicoidal de 20.3 cm de diámetro x 61 cm de anchura, de 16 líneas/cm (Northern Engraving, Green Bay, Wl) en la posición inferior. El material de hoja no tejida resultante fue secado mediante el paso a través de un horno de 188°C a una velocidad de aproximadamente 12.3 m/min y recolectado en un núcleo de cartón de 7.62 cm.

Ejemplo Comparativo B (Secuencia de Proceso PRS, Patrón Grabado A) La red A cardada, no tejida, fue grabada con un patrón y unida con resina como se describe en el Ejemplo Comparativo A utilizando las condiciones de grabado en patrón listadas en la Tabla 1. El material de hoja no tejida, seco, fue luego calandrado con rodillo liso (Paso S del Proceso) utilizando las condiciones de proceso listadas en la Tabla 1. El paso del proceso de calandrado con rodillo liso fue llevado a cabo similarmente al paso de grabado en patrón descrito en el Ejemplo Comparativo A, excepto que la estación de calandrado fue equipada con un rodillo de acero liso que tenía una cobertura de tela de algodón en lugar del rodillo grabado en la posición superior. El material de hoja no tejida resultante fue recolectado sobre un núcleo de cartón de 7.62 cm.

Ejemplos 1 y 2 (Secuencia de Proceso PSR, Patrón Grabado A) La red A cardada, no tejida, fue grabada con patrón como se describe en el Ejemplo Comparativo A utilizando las condiciones de proceso listadas en la Tabla 1, y subsecuentemente calandrada con rodillo liso como se describe en el Ejemplo Comparativo B utilizando las condiciones de proceso listadas en la Tabla 1. El material de hoja, no tejido, resultante fue luego unido con resina, secado en un horno y recolectado sobre un núcleo de cartón de 7.62 cm como se describe en el Ejemplo Comparativo A. Otro material de hoja no tejida fue preparado de la misma manera y designado Ejemplo 2.

Ejemplo 3 (Secuencia de Proceso SPR, Patrón Grabado A) La red A cardada, no tejida, fue calandrada con rodillo liso como se describe en el Ejemplo Comparativo B utilizando las condiciones de proceso listadas en la Tabla 1, y subsecuentemente grabado en patrón como se describe en el Ejemplo Comparativo A utilizando las condiciones de proceso listadas en la Tabla 1. El material de hoja no tejida resultante fue luego unido con resina, secado en un horno y recolectado sobre un núcleo de cartón de 7.62 cm como se describe en el Ejemplo Comparativo B.

Ejemplo 4 (Secuencia de Proceso SRP, Patrón Grabado A) La red A cardada no tejida fue calandrada con rodillo liso como se describe en el Ejemplo Comparativo B, utilizando las condiciones de proceso listadas en la Tabla 1, y subsecuentemente unida con resina y secada en un horno como se describe en el Ejemplo Comparativo A. El material de hoja no tejida resultante fue luego grabado con patrón como se describe en el Ejemplo Comparativo A utilizando las condiciones de proceso listadas en la Tabla 1, y recolectado sobre un núcleo de cartón de 7.62 cm.

Ejemplo Comparativo C (Secuencia de Proceso PR, Patrón Grabado A) El Ejemplo Comparativo C (C.C) fue preparado utilizando la red A cardada, no tejida, que fue grabada con patrón y unida con resina como se describe en el Ejemplo Comparativo A, utilizando las condiciones de grabado en patrón listadas en la Tabla 1. El material de hoja no tejida resultante fue recolectado sobre un núcleo de cartón de 7.62 cm.

Ejemplo Comparativo D (Secuencia de Proceso PR, Patrón Grabado B) El Ejemplo Comparativo D (C.D) fue preparado mediante el uso de la red C cardada, no tejida, que fue grabada con patrón y unida con resina, como se describe en el Ejemplo Comparativo A, utilizando las condiciones de grabado en patrón listadas en la Tabla 1, excepto que el patrón grabado B (patrón 70 mostrado en la Figura 7) fue utilizado en lugar del patrón grabado A. El patrón grabado B tuvo un área de unión de 29.4% y consistió de una serie de elementos de línea continua elevada 72 y 72 ' que corrieron a ángulos rectos uno hacia el otro en la dirección transversal 75 y en la dirección de la máquina 73, respectivamente. El denominado "patrón en caja" es descrito en la patente de los Estados Unidos No. 5,496,603 (Riedel, y colaboradores). El material de hoja no tejida resultante fue recolectado sobre un núcleo de cartón de 7.62 cm.

Ejemplo Comparativo E (Secuencia de Proceso PRS, Patrón Grabado A) La red A cardada, no tejida, fue grabada con patrón, unida con resina y calandrada con rodillo liso como se describe en el Ejemplo Comparativo B, utilizando las condiciones del proceso listadas en la Tabla 1, excepto que la cubierta de tela de algodón del rodillo de acero liso fue reemplazada por un material elaborado de caucho. El material de hoja no tejida resultante fue secado en un horno y recolectado en un núcleo de cartón de 7.62 cm.

Ejemplo 5 (Secuencia de Proceso PSR, Patrón Grabado A) La red A cardada, no tejida, fue grabada con patrón, calandrada con rodillo liso, y unida con resina como se describe en el Ejemplo 2, utilizando las condiciones del proceso listadas en la Tabla 1, excepto que la cubierta de tela de algodón del rodillo de acero liso fue reemplazada por un material elaborado de caucho. El material de hoja no tejida resultante fue secado en un horno y recolectado sobre un núcleo de cartón de 7.62 cm.

Ejemplo 6 (Secuencia de Proceso SPR, Patrón Grabado A) La red A cardada, no tejida, fue calandrada con rodillo liso, grabada con patrón y unida con resina como se describe en el Ejemplo 3, utilizando las condiciones del proceso listadas en la Tabla 1, excepto que la cubierta de tela de algodón del rodillo de acero liso fue reemplazada por un material elaborado de caucho. El material de hoja no tejida resultante fue secado en un horno y recolectado sobre un núcleo de cartón de 7.62 cm.

Ejemplo 7 (Secuencia de Proceso SRP, Patrón Grabado A) La red A cardada, no tejida, fue grabada con patrón, calandrada con rodillo liso, y unida con resina como se describe en el Ejemplo 4, utilizando las condiciones del proceso listadas en la Tabla 1, excepto que la cubierta de tela de algodón del rodillo de acero liso fue reemplazada por un material elaborado de caucho. El material de hoja no tejida resultante fue secado en un horno y recolectado sobre un núcleo de cartón de 7.62 cm.

Ejemplo 8 (Secuencia de Proceso SPR, Patrón Grabado C) La red A cardada, no tejida, fue calandrada con rodillo liso, grabada con patrón, y unida con resina como se describe en el Ejemplo 3, utilizando las condiciones del proceso listadas en la Tabla 1, excepto que el patrón C grabado (mostrado en la Figura 2, descrito anteriormente) se utilizó en lugar del patrón grabado A, y porque la cubierta de tela de algodón del rodillo de acero liso fue reemplazada con un material elaborado de caucho. El patrón grabado C tuvo un área de unión de 18.6% y consistió de depresiones de forma rectangular que fueron alineadas en la dirección transversal en la dirección de la máquina. El material de hoja no tejida resultante fue secado en un horno y recolectado sobre un núcleo de cartón de 7.62 cm.

Ejemplo 9 (Secuencia de Proceso SPR, Patrón Grabado D) La red A cardada, no tejida, fue calandrada con rodillo liso, grabada con patrón, y unida con resina como se describe en el Ejemplo 3, utilizando las condiciones del proceso listadas en la Tabla 1, excepto que el patrón D grabado (mostrado en la Figura 3, descrito anteriormente) se utilizó en lugar del patrón grabado A, y porque la cubierta de tela de algodón del rodillo de acero liso fue reemplazada con un material elaborado de caucho. El patrón grabado D tuvo un área de unión de 20.5% y consistió de depresiones en forma de "+" que fueron alineadas en hileras en dirección transversal y en columnas en dirección de la máquina. El material de hoja no tejida resultante fue secado en un horno y recolectado sobre un núcleo de cartón de 7.62 cm.

Ejemplo 10 (Secuencia de Proceso SPR, Patrón Grabado E) La red A cardada, no tejida, fue calandrada con rodillo liso, grabada con patrón, y unida con resina como se describe en el Ejemplo 3, utilizando las condiciones del proceso listadas en la Tabla 1, excepto que el patrón E grabado (mostrado en la Figura 1, descrito anteriormente) se utilizó en lugar del patrón grabado A. El patrón grabado E tuvo un área de unión de 15.4% y consistió de depresiones en forma de cruz alargadas que fueron alineadas en hileras en la dirección transversal y en columnas en la dirección de la máquina. El material de hoja no tejida resultante fue secado en un horno y recolectado sobre un núcleo de cartón de 7.62 cm.

Ejemplo 11 (Secuencia de Proceso SPR, Patrón Grabado F) La red A cardada, no tejida, fue calandrada con rodillo liso, grabada con patrón, y unida con resina como se describe en el Ejemplo 3, utilizando las condiciones del proceso listadas en la Tabla 1, excepto que el patrón grabado F (mostrado en la Figura 4, descrito anteriormente) se utilizó en lugar del patrón grabado A, y porque la cubierta de tela de algodón del rodillo de acero liso fue reemplazada por un material elaborado de caucho. El patrón grabado F tuvo un área de unión de 16.0% y consistió de depresiones alternadas de forma rectangular y de forma de signo de "+" que fueron alineadas en la dirección en hileras en la dirección transversal y en columnas en la dirección de la máquina. El material de hoja no tejida resultante fue secado en un horno y recolectado sobre un núcleo de cartón de 7.62 cm.

Ejemplo 12 (Secuencia de Proceso SPR, Patrón Grabado F) La red A cardada, no tejida, fue calandrada con rodillo liso, unida con resina y grabada con patrón como se describe en el Ejemplo 4, utilizando las condiciones del proceso listadas en la Tabla 1, excepto que el patrón F grabado (como se describe en el Ejemplo 12 y mostrado en la Figura 4) se utilizó en lugar del patrón grabado A, y porque la cubierta de tela de algodón del rodillo de acero liso fue reemplazada con un material elaborado de caucho. También, el aglutinante de látex copolimérico de acetato de 5 vinilo acrílico (producto No. 78-6283) fue reemplazado con un látex copolimérico de estireno acrílico como aglutinante (Producto No. E-3636, Rohm & Haas, Filadelfia, PA; 50% de sólidos diluidos con agua) . El material de hoja no tejida resultante fue secado en un horno y recolectado sobre un 10 núcleo de cartón de 7.62 cm. 10 15 ^?l diámetro del Punto de Sujeción del Grabado en Patrón fue de 25.4 cm (excepto 40.6 cm para el Ejemplo C.D y 22.9 cm para el Ejemplo 10) . 10 2E1 diámetro del Punto de Sujeción del calandrado con Rodillo liso fue de 25.4 cm.

Ejemplos Comparativos F y G y Ejemplos 13-15 de Cintas Adhesivas Los materiales de hoja no tejidos descritos en 5 los Ejemplos Comparativos A y B y en los Ejemplos 1-4 fueron convertidos a las cintas adhesivas del Ejemplo Comparativo F y G y de los Ejemplos 13-16, respectivamente. Los materiales de hoja no tejidos fueron recubiertos sobre el lado liso con 28 g/m2 de un adhesivo sensible a la 10 presión en emulsión (PSA) comprendido de acrilato de isooctilo polimérico/acetato de vinilo/ácido acrílico/resina de poliestireno D-125 (Hercules Chemicals) ) (89/6/3/2) , la preparación del cual es en general descrita en la Patente europea No. 554,832 B. El lado con patrón 15 grabado de los materiales de hoja fue recubierto con 2 g/m2 de un soporte de baja adhesión de uretano (LAB) comprendido del producto de reacción de alcohol polivinílico e isocianato de octadecilo (como se describe en la Patente de los Estados Unidos No. 3,121,021).

EVALUACIONES Ejemplos 1-4 y Ejemplos Comparativos A y B Los materiales de hoja no tejidos en los Ejemplos Comparativos A y B y en los Ejemplos 1-4 fueron cortados en tamaños de muestra apropiados y evaluados (dirección de la máquina y dirección transversal) para la resistencia a la tracción hasta el rompimiento y para el tacto. Los resultados son mostrados en la Tabla 2. Todas las muestras de hojas no tejidas de estos ejemplos fueron observadas como desgarradas con la mano, y proporcionan un desgarramiento recto, limpio, en la dirección transversal a la red y en la dirección longitudinal a la red con deshilachado mínimo 10 Ejemplos 5-12 y Ejemplos Comparativos C, D y E Los materiales de hoja no tejida descritos en los Ejemplos Comparativos C, D y E y en los Ejemplos 5-12 fueron cortados al tamaño de muestra apropiado y evaluados (dirección de la máquina y dirección transversal) para la Resistencia a la Tracción hasta el rompimiento y para el Desgarramiento (dirección de la máquina y dirección transversal). Los resultados se muestran en la Tabla 3. 1 0 1 5 * La cinta médica QUICKTAPE, 3M, de 5 cm de anchura (en oposición a 7.6 cm probados en Otros Ejemplos). De este modo, los resultados del desgarramiento son más bajos debido al tamaño de muestra más angosto, mientras que la alta 20 resistencia a la tracción puede ser atribuida a una presión de grabado en patrón significativamente más baja.

Ejemplos 13-16 y Ejemplos Comparativos F y G Las cintas adhesivas descritas en los Ejemplos Comparativos F y G y en los Ejemplos 13-16 fueron cortadas en tamaños de muestra apropiados y evaluadas para el encintado. Los resultados son mostrados en la Tabla 4. Todas las muestras de cinta adhesiva de estos ejemplos fueron observadas como desgarrables con la mano y proporcionan un desgarre recto, limpio en la dirección 10 transversal, con deshilachado mínimo. 15 20 Conclusiones Se puede concluir a partir de los resultados de prueba proporcionados en las Tablas 2, 3, y 4 que los materiales de hoja no tejida, desgarrables con la mano, y las cintas adhesivas de la presente invención (todos elaborados con los pasos de proceso de unión con resina, gravado en patrón y calandrado en rodillo liso) tienen resistencia a la tracción, mejorada, y/o propiedades de encintado cuando se comparan con los materiales correspondientes elaborados sin un paso de proceso de calandrado en rodillo liso, o con una secuencia de proceso PRS (Ejemplos Comparativos A-G) . Por ejemplo, como se observa a partir de la Tabla 2, los materiales en hoja elaborados a partir de las secuencias de proceso SRP y PSR poseen las más altas resistencias a la tracción. A partir de la Tabla 4 se observa que las cintas adhesivas elaboradas a partir de los materiales de hoja utilizando las secuencias de proceso SRP, SPR y PSR poseen todas propiedades de encintado superiores. Se puede concluir a partir de los resultados de prueba proporcionados en la Tabla 3 que el patrón grabado puede ser diseñado de modo que las cintas adhesivas y los materiales de hoja no tejida desgarrable con la mano, de la presente invención, se desgarrarán de manera muy recta en la dirección transversal, la dirección de la máquina, o en ambas. Además, las secuencias de los pasos de unión pueden ser variadas para proporcionar propiedades mejoradas de resistencia a la tracción, cuando se comparen con materiales correspondientes elaborados sin un paso de proceso de calandrado en rodillo liso (Ejemplos Comparativos C y D) . Por ejemplo, la comparación de los materiales de hoja no tejida que tienen un patrón A grabado (Tabla 3) , el material de hoja elaborado con la secuencia de proceso SRP poseen la más alta resistencia a la tracción.

Ejemplo Comparativo H (Secuencia de Proceso PR, Patrón Grabado G) La Red A cardada, no tejida, fue transportada a una velocidad de aproximadamente 13 m/min a una estación de calandrado calentada , con dos rodillos (fabricada por Energy Solutions Inc., St . Paul, MN) y grabada en patrón (Paso P del Proceso) utilizando las condiciones del proceso listadas en la Tabla 5. La estación de calandrado fue equipada con un rodillo de acero liso de 25.4 cm de diámetro por 55.9 cm de anchura en la posición inferior, y un rodillo de acero de 25.4 cm de diámetro x 55.9 cm de anchura con un patrón grabado (Patrón G) en la posición superior. El patrón G grabado es similar al patrón A (mostrado en la Figura 6) excepto que éste tenía un área de unión de 12% y consistió de depresiones de 0.8 mm (dirección transversal) x 0.5 mm (dirección de la máquina) de forma rectangular, separadas 0.5 mm en la dirección transversal y separadas a 1 mm en la dirección de la máquina. La red grabada en patrón fue subsecuentemente unida con resina (Paso R del proceso) con un látex copolimérico de acetato de vinilo acrílico con 25% de sólidos (Producto No. 78-6283, National Starch, Bridgewater, NJ; 45% de sólidos diluidos con agua desionizada) que contiene 0.5% de agente antiespumante (Antifoam B Silicone Emulsión, Dow Corning, Midland, MD) y 0.5% de surfactante (TRITÓN GR-5 Union Carbide Corp. Canbury, CT) mediante el paso a través de una estación de recubrimiento por grabado en las condiciones listadas en la Tabla 5. El recubridor de grabado fue equipado con un rodillo de caucho roscado de 20.3 cm de diámetro x 61 cm de anchura en la posición superior, y un rodillo de acero con patrón trihelicoidal de 16 líneas/cm de 20.3 cm de diámetro x 61 cm de anchura (Northerm Engraving, Green Bay, Wl) en la posición inferior. El material de hoja no tejido, resultante, fue secado al hacerlo pasar a través de un horno en las condiciones listadas en la Tabla 5, y recolectado sobre un núcleo de cartón de 7.62 cm.

Ejemplo 17 (Secuencia de Proceso SPR, Patrón Grabado G) La red A cardada, no tejida fue transportada a una velocidad de aproximadamente 13 m/min a una estación 5 de calandrado, calentada, de dos rodillos (fabricada por Energy Solutions Inc., St. Paul, MN) y calandrada con rodillo liso (Paso S de Proceso) utilizando las condiciones de proceso listadas en la Tabla 5. Este paso fue logrado similarmente al paso de grabado en patrón descrito en el 10 Ejemplo Comparativo H, excepto que la estación de calandrado estuvo equipada con un rodillo de acero liso (de 25.4 cm de diámetro x 55.9 cm de anchura) en lugar del rodillo grabado en la posición superior. El material de hoja no tejido resultante fue luego grabado en patrón y 15 unido con resina, como se describe en el Ejemplo Comparativo F, utilizando las condiciones de grabado en patrón listadas en la Tabla 5. El material de hoja no tejido resultante fue recolectado sobre un núcleo de cartón de 7.62 cm. 20 Ejemplo Comparativo I (Secuencia de Proceso PR, Patrón Grabado A) La red A cardada, no tejida, fue transportada a 25 una velocidad de aproximadamente 13 m/min a una estación - *¿—J& t^a^Éag, de calandrado calentada, de dos rodillos (fabricada por Energy Solutions Inc., St . Paul, MN) y grabada en patrón (Paso P del Proceso) utilizando las condiciones de proceso listadas en la Tabla 5. La estación de calandrado estuvo equipada con un rodillo de acero liso de 25.4 cm de diámetro x 55.9 cm de anchura en la posición inferior, y un rodillo de acero de 25.4 cm de diámetro x 55.9 cm de anchura con un patrón grabado (Patrón A) en la posición superior. El Patrón grabado A (como se muestra en la Figura 6) tuvo un área de unión de 11.5% y consistió de presiones de forma rectangular de 0.91 mm (dirección transversal) x 0.203 mm (dirección de la máquina) espaciadas a 0.35 mm en la dirección transversal y a 1.067 mm en la dirección de la máquina. La red grabada con patrón fue subsecuentemente unida con resina como se describe en el Ejemplo Comparativo H en las condiciones listadas en la Tabla 5. El recubridor de grabado estuvo equipado con un rodillo de caucho roscado de 20.3 cm de diámetro x 61 cm de anchura, en la posición superior, y un rodillo de acero con patrón trihelicoidal de 16 líneas/cm de 20.3 cm de diámetro x 61 cm de anchura (Northern Engraving, Green Bay, Wl) en la posición inferior. El material de hoja no tejida resultante fue secado al hacerlo pasar a través de un horno en las condiciones listadas en la Tabla 5 y recolectados sobre un núcleo de cartón de 7.62 cm.

Ejemplo 18 (Secuencia de Proceso SPR, Patrón Grabado A) La red A cardada, no tejida, fue calandrada con rodillo liso, como se describe en el Ejemplo 17, utilizando las condiciones listadas en la Tabla 5. Esta red fue subsecuentemente grabada en patrón como se describe en el Ejemplo Comparativo 1 utilizando las condiciones de proceso listadas en la Tabla 5. El material de hoja no tejida resultante fue recolectado sobre un núcleo de cartón de 7.62 cm.

Ejemplo 19 (Secuencia de Proceso SPR, Patrón Grabado A) La red B cardada, no tejida fue calandrada con rodillo liso como se describe en el Ejemplo 17, utilizando las condiciones listadas en la Tabla 5. Esta red fue subsecuentemente grabada en patrón como se describe en el Ejemplo Comparativo I, utilizando las condiciones listadas en la Tabla 5. Luego, la hoja grabada, calandrada, fue subsecuentemente unida con resina (Paso R del proceso) con una solución polimérica acrílica de 25% de sólidos (E-3522, Rhom y Haas Company, Filadelfia, PA; 52% de sólidos diluidos con agua desionizada) que contiene 0.5% de agente antiespumante (Emulsión de Silicona Antiespumante B, (Antifoam B Silicon Emulsión) , Dow Corning, Midland, MI) y 0.5% de surfactante (Tritón GR-5 Union Carbide Corp. Canbury, CT) mediante el paso a través de una estación de recubrimiento por grabado en las condiciones listadas en la Tabla 5. El recubridor de grabado fue equipado con un rodillo de caucho roscado de 20.3 cm de diámetro x 61 cm de anchura en la posición superior, y un rodillo de acero en patrón trihelicoidal de 16 líneas/cm de 20.3 cm de diámetro x 61 cm de anchura (Northern Engraving, Green Bay, Wl) en la posición inferior. El material de hoja no tejido resultante fue recolectado sobre un núcleo o carrete de cartón de 7.62 cm.

Ejemplo 20 (Secuencia de Proceso SPR, Patrón Grabado A) La red B cardada, no tejida, fue calandrada en rodillo liso como se describe en el Ejemplo 17, unida con resina como se describe en el Ejemplo 19, y subsecuentemente grabada en patrón como se describe en el Ejemplo Comparativo I, utilizando las condiciones listadas en la Tabla 5. El material de hoja no tejida resultante fue recolectado sobre un núcleo de cartón de 7.62 cm. 10 co 15 20 Ejemplos Comparativos J y K y Ejemplos 21-24 Los Ejemplos Comparativos J y K y los Ejemplos 21-24 de los laminados de capas múltiples fueron elaborados a partir de los materiales de hoja no tejida de los Ejemplos Comparativos H e I y los Ejemplos 17 - 20, para proporcionar los Ejemplos Comparativos J y K y los Ejemplos 21-24, respectivamente. Cada laminado de capas múltiples fue elaborado mediante emparedamiento de la película de polipropileno entre dos hojas no tejidas, dando como resultado el arreglo de la hoja no tejida/capa de unión/hoja no tejida. La muestra de tres capas fue luego colocada entre las platinas (15.2 cm x 15.2 cm) de una prensa Carver precalentada (máquina No. 2824-1; Fred S. Carver, Inc., Menomonee Falls, Wl) a 0.6 MPa por 30 segundos a 182°C. La película de polipropileno (de 0.4 mm soplada XBP-486.0; obtenida de Consolidated Film, Chippewa Falls, Wl) sirvió como la capa de amarre para unir las dos hojas no tejidas.

EVALUACIONES Los laminados de capas múltiples descritos en los Ejemplos Comparativos J y K y los Ejemplos 21-24, fueron cortados en tamaños de muestra apropiados y evaluados (dirección de la máquina y dirección transversal) para la resistencia a la tracción hasta el rompimiento, y para la propagación del desgarre . La resistencia a la tracción fue medida utilizando una máquina de prueba de tracción, Instron, Modelo 1122 (Instron Corp., Cantón, Massachusetts) equipada con una celda de carga de 45 N, modelo 2511-105 (montaje de intervalo a escala completa A40-41A) . Una velocidad de cruceta de 12.7 cm/min y un espacio vacío de 5 cm fueron utilizados para todas las pruebas. Las muestras que medían 12.7 cm x 1.27 cm fueron acondicionadas por al menos cuatro horas a temperatura constante (20°C) y condiciones de humedad (50%) antes de ser probadas en el ambiente de acondicionamiento. La prueba de desgarre en las direcciones MD y CD fue realizada utilizando un probador Elmendorf (Thwing Albert Instrument Co, Modelo 60-200) de acuerdo a ASTM D1922. Las muestras cortadas a 6.35 cm x 6.35 cm fueron acondicionadas como se describe para la medición de resistencia a la tracción, colocadas en las quijadas del probador, y pinzadas. Una hendidura inicial fue realizada antes de que se liberara el péndulo. La prueba midió la fuerza requerida para propagar un desgarre recto con el requerimiento de que el desgarre no se desviara más de 6.4 mm del corte inicial.

Los resultados se muestran en la Tabla 6. Se observó que todas las muestras son desgarrables con la mano y proporcionan un desgarre recto, claramente limpio, en la dirección transversal con deshilachado mínimo. Todas las muestras fueron adecuadas para el uso como soportes para cintas de enmascaramiento (masking tape) ; las muestras tuvieron suficiente resistencia a la tracción para hacer posible que fueran jaladas a través de pintura seca sin deslaminarse o desgarrarse, y fueron suficientemente no porosas para prevenir que los solventes de la pintura penetraran a través del soporte hacia el adhesivo. 10 O 15 Conclusiones Los resultados de prueba proporcionados en la Tabla 6 muestran que los laminados de capas múltiples desgarrables con la mano, de la presente invención (todos elaborados con unión con resina, grabado en patrón y los pasos de proceso de calandrado con rodillo liso) tuvieron resistencia mejorada a la tracción cuando se compararon con los laminados correspondientes elaborados sin un paso de proceso de calandrado con rodillo liso (Ejemplos Comparativos J y K) . El Ejemplo 21, por ejemplo, mostró un incremento del 20% sobre el Ejemplo Comparativo J en la tracción MD al tiempo que mantuvo buena capacidad de desgarre manual en la dirección DC. Se debe entender a partir de estos ejemplos que podría ser lograda una amplia gama de propiedades físicas deseables al diseñar la fibra de red no tejida cargada, el aglutinante, la química del adhesivo y el peso de recubrimiento, y las condiciones de procesamiento (formación de la red, temperaturas de calandrado, materiales de rodillo de calandrado y patrones del mismo etc.,) para cumplir con un objetivo de uso final particular. Las descripciones completas de todas las patentes, solicitudes de patente y publicaciones son incorporadas en la presente por referencia como si se incorporaran individualmente. Se debe entender que la descripción anterior está diseñada para ser ilustrativa, y no restrictiva. 5 Diversas modificaciones y alteraciones de esta invención se volverán aparentes para aquellos expertos en la técnica a partir de la descripción anterior sin apartarse del alcance y el espíritu de esta invención. Se debe entender que esta invención no está indebidamente 10 limitada a las modalidades ilustrativas descritas en la misma.

Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la 15 práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención. ^aae*a-'-''**-aiifc¿i 3sfa-te---~B - * .»«.*-*«

Claims

REIVINDICACIONES
Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones: 1. Un artículo adhesivo sensible a la presión, caracterizado porque comprende: un soporte no tejido que tiene una primera superficie y una segunda superficie; y un adhesivo sensible a la presión, recubierto sobre la primera superficie de soporte, en donde el soporte comprende un patrón grabado sobre una red fibrosa, en donde el patrón grabado se selecciona del grupo que consiste de al menos dos hileras de una pluralidad de depresiones en una primera dirección alineada, para formar columnas de la pluralidad de depresiones en una segunda dirección, en donde una distancia entre dos depresiones en una columna varía de una distancia entre dos depresiones en una segunda columna, y al menos dos hileras de una pluralidad de depresiones en una primera dirección alineada para formar columnas de la pluralidad de depresiones en una segunda dirección, en donde una distancia entre dos depresiones en al menos una columna varía a lo largo de la primera dirección, y en donde además la pluralidad de depresiones en cada hilera comprende una hilera de signos alternados "+" y "-" o una hilera de signos "+". 2. Un artículo de hoja no tejida que comprende un patrón grabado sobre una red fibrosa, seleccionado del grupo que consiste de al menos dos hileras de una pluralidad de depresiones en una primera dirección alineada, para formar columnas de la pluralidad de depresiones en una segunda dirección, caracterizado porque una distancia entre dos depresiones en una columna varía de una distancia entre dos depresiones en una segunda columna, y al menos dos hileras de una pluralidad de depresiones en una primera dirección alineada para formar las columnas de la pluralidad de depresiones en una segunda dirección, en donde una distancia entre dos depresiones en al menos una columna varía a lo largo de la primera dirección, y en donde además la pluralidad de depresiones en cada hilera comprende una hilera de signos alternados "+" y "-" o una hilera de signos "+".
3. El artículo de conformidad con las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado porque la red fibrosa comprende fibras cortadas no fracturables, fibras aglutinantes, o un agente de unión.
4. El artículo de conformidad con las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado porque la pluralidad de depresiones es hasta de aproximadamente 28% de un área superficial total del soporte.
5. El artículo de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado además porque comprende una composición de aprestamiento- de baja adhesión, recubierta sobre la segunda superficie del soporte.
6. El artículo de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado además porque comprende un forro de liberación sobre el adhesivo sensible a la presión, recubierto sobre la primera superficie del soporte .
7. El artículo de conformidad con las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado porque la distancia entre dos depresiones consecutivas en una primera dirección es aproximadamente de 0.51 mm hasta aproximadamente 0.36 mm, y la distancia entre dos depresiones consecutivas en una segunda dirección es de aproximadamente 0.51 mm aproximadamente 0.36 mm.
8. El artículo de conformidad con las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado porque cada una de la primera dirección y la segunda dirección están sustancialmente normales una a la otra.
9. El artículo de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el adhesivo sensible a la presión se selecciona del grupo que consiste de un ^A^^.^^ adhesivo basado en caucho, un adhesivo basado en agua, un adhesivo basado en solvente, un adhesivo de fusión en caliente y una combinación de los mismos.
10. El artículo de conformidad con las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado porque cada una de la pluralidad de depresiones es un signo de "+" y la pluralidad de depresiones es aproximadamente 15% a aproximadamente 22% de un área superficial total del soporte .
11. El artículo de conformidad con las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado porque la pluralidad de depresiones es una combinación de un signo "+" y un signo "-" y la pluralidad de depresiones es aproximadamente 15% a aproximadamente 20% de un área superficial total del soporte.
12. El artículo de conformidad con las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado porque la pluralidad de depresiones es una combinación de un signo "-" y un signo " | " tal que la pluralidad de depresiones es aproximadamente de 15% a aproximadamente 22% de un área superficial total del soporte.
13. El artículo de conformidad con las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado porque la pluralidad de depresiones es una combinación de un signo "+" y un signo "-" tal que la pluralidad de depresiones es aproximadamente de 15% a aproximadamente 22% de un área superficial total del soporte.
14. El artículo de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el soporte comprende además una segunda red no tejida.
15. Un método para la elaboración de un material de hoja no tejida, caracterizado porque: la formación de una red fibrosa aleatoriamente intercalada, de fibras cortadas no fracturables, sometidas a tensión, y fibras aglutinantes; el grabado en patrón de la red fibrosa con un patrón seleccionado del grupo que consiste de al menos dos hileras en una pluralidad de depresiones en una primera dirección, alineadas para formar columnas de la pluralidad de depresiones en una segunda dirección, en donde una distancia entre las dos depresiones en una columna varía de una distancia entre dos depresiones en una segunda columna, y al menos dos hileras de una pluralidad de depresiones en una primera dirección alineada para formar columnas de la pluralidad de depresiones en una segunda dirección, en donde una distancia entre dos depresiones en al menos una columna varía a lo largo de la primera dirección; subsecuentemente al grabado en patrón, el calandrado con rodillo liso de la red fibrosa; y subsecuentemente al calandrado con rodillo liso, la interconexión uniforme de la red fibrosa a todo lo largo, utilizando un agente de unión química.
16. Un método para la elaboración de un material de hoja no tejida, caracterizado porque: la formación de una red fibrosa aleatoriamente intercalada, de fibras cortadas no fracturables sometidas a tensión, y fibras aglutinantes; primeramente el calandrado con rodillo liso de la red fibrosa; el grabado en patrón de la red fibrosa con un patrón seleccionado del grupo que consiste de al menos dos hileras de una pluralidad de depresiones en una primera dirección, alineadas para formar columnas de la pluralidad de depresiones en una segunda dirección, en donde una distancia entre dos depresiones en una columna varía de una distancia entre dos depresiones en una segunda columna, y al menos dos hileras de una pluralidad de depresiones en una primera dirección, alineadas para formar columnas de la pluralidad de depresiones en una segunda dirección, en donde una distancia entre dos depresiones en al menos una columna varía a lo largo de la primera dirección; y la interconexión uniforme de la red fibrosa a todo lo largo, utilizando un agente de unión química, en donde el calandrado con rodillo liso es realizado antes del grabado en patrón o de la interconexión uniforme.
17. El método de conformidad con las reivindicaciones 15 y 16, caracterizado porque el paso de interconexión comprende la infusión de la red fibrosa con un agente de unión química basado en agua.
18. El método de conformidad con las reivindicaciones 15 y 16, caracterizado porque comprende además el secado de la red fibrosa infundida con el agente de unión química basado en agua hasta que se elimina sustancialmente toda el agua.
19. El método de conformidad con las reivindicaciones 15 y 16, caracterizado además porque comprende el recubrimiento de una capa de adhesivo sensible a la presión sobre una primera superficie de la red fibrosa.
20. El método de conformidad con las reivindicaciones 15 y 16, caracterizado además porque comprende el recubrimiento de una aprestamiento de baja adhesión sobre una segunda superficie de la red fibrosa.
21. El método de conformidad con la reivindicación 20, caracterizado además porque comprende el bobinado de la red fibrosa en un rodillo, tal que el adhesivo sensible a la presión sobre la primera superficie de la red fibrosa hace contacto con un aprestamiento de de la red fibrosa hace contacto con un aprestamiento de baja adhesión sobre la segunda superficie de la red fibrosa.
22. El método de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado porque la interconexión uniforme es realizada antes del grabado en patrón.
23. El método de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado porque el grabado en patrón es realizado antes de la interconexión uniforme.
24. Un método para la elaboración de un artículo sensible a la presión, caracterizado porque comprende: la formación de una primera red fibrosa aleatoriamente intercalada; el calandrado con rodillo liso de la red fibrosa; el grabado en patrón de la red fibrosa, para formar un patrón grabado que comprende una pluralidad de depresiones discontinuas en una primera dirección y en una segunda dirección; la interconexión uniforme de la red fibrosa a todo lo largo, utilizando un agente de unión química; y el recubrimiento de una primera superficie de la red fibrosa con un adhesivo sensible a la presión, en donde el artículo adhesivo sensible a la presión tiene un valor de encintado menor de aproximadamente 76 mm.
25. El método de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado además porque comprende la laminación de una segunda red fibrosa a la primera red fibrosa. 5
26. El método de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado además porque comprende el recubrimiento de un aprestador de baja adhesión sobre una segunda superficie de la red fibrosa.
27. El método de conformidad con la 10 reivindicación 24, caracterizado porque el grabado en patrón de la red fibrosa ocurre antes del calandrado con rodillo liso de la red fibrosa, y la interconexión uniforme de la red fibrosa.
28. El método de conformidad con la 15 reivindicación 24, caracterizado porque el calandrado con rodillo liso de la red fibrosa ocurre antes del grabado en patrón de la red fibrosa y la interconexión uniforme de la red fibrosa.
29. El método de conformidad con la 20 reivindicación 27, caracterizado porque la interconexión uniforme de la red fibrosa ocurre antes del grabado en patrón de la red fibrosa. ,A!1.i¿^jii¿Ma&if