ES2270010T3 - Dosificacion simultanea de iniciadores organicos y coloides protectores durante reacciones de polimerizacion. - Google Patents
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Abstract
Un proceso para polimerizar una mezcla de polimerización, que comprende al menos un monómero en el que se dosifican al menos un iniciador orgánico y 0, 01 ¿ 1 % en peso de un coloide protector, basado en el peso de los monómeros a polimerizar, en la mezcla de polimerización a la temperatura de polimerización.
Description
Dosificación simultánea de iniciadores orgánicos
y coloides protectores durante reacciones de polimerización.
El presente invento se refiere a un proceso para
polimerizar uno o más monómeros en el que se dosifican uno o más
iniciadores orgánicos en una mezcla de polimerización a la
temperatura de polimerización.
Tal proceso se conoce del documento
DE-OS-1 570 963, en el que se
dosifican iniciadores en un reactor de polimerización. Los
iniciadores empleados son peróxidos orgánicos tales como
peroxidicarbonatos. Los peroxidicarbonatos tienen generalmente una
media vida relativamente larga comprendida entre 3,5 y 4,5 horas a
una temperatura de polimerización de 54ºC. Comparado con el proceso
del documento DE-OS-1 570 963, la
velocidad de polimerización se mejora cuando se usa el proceso
descrito en el documento WO 00/17245, en el que se dosifican
peróxidos orgánicos en un reactor de polimerización a temperaturas
en las que los peróxidos tienen una media vida entre 0,05 y 1,0
horas. Seleccionando el peróxido apropiado y las condiciones de
dosificación apropiadas, el calor de la polimerización puede ser
controlado en un nivel constante, dando lugar a altas producciones
de polímero, uso muy eficiente de peróxido y bajos niveles de
peróxido residual en la resina después de la polimerización. La
solicitud de patente de EEUU no publicada U.S.60/342.434 describe un
proceso que permite tiempos de polimerización incluso más cortos que
el documento WO 00/17245. Aquí se enseña a dosificar peróxidos
orgánicos en un reactor de polimerización a temperaturas en las que
el peróxido tiene una vida media de 0,0001 a 0,05 horas. Este
proceso permite un control de calor incluso mejor durante la
polimerización, un rendimiento de reactor
espacio-tiempo e incluso niveles inferiores de
peróxido residual en la resina. En estas reacciones, sin embargo, se
ha encontrado que la eficiencia del iniciador era generalmente
insuficiente, dando lugar a niveles de dosificación relativamente
altos del iniciador y niveles altos de productos de descomposición
no deseados. Dependiendo de la naturaleza de los productos de
descomposición, el olor y/o color de la resina puede ser
inaceptable. También, se sabe que esos productos de descomposición
residuales, que tienen típicamente un peso molecular de menos de 250
Dalton, puede llevar al empañamiento (los productos de
descomposición se evaporan de la resina y se condensan en otra
superficie), lo que no es deseado. En el documento EP 718314 se
describe un proceso de dos etapas para polimerizar monómeros
acrílicos y metacrílicos en el que en la primera etapa se mezclan y
calientan grandes cantidades de coloide protector en el intervalo
de 4 a 15% en peso, después de lo cual la solución es enfriada y se
añade una mezcla de monómero. En la segunda etapa, la mezcla
obtenida se calienta de nuevo en presencia de un iniciador orgánico.
La alta cantidad de coloides protectores que es necesaria da lugar a
un método muy complicado, con grandes tiempos de reactor
(aproximadamente 7 horas) para hacer polímeros acrílicos y
metacrílicos.
El documento EP 0 065 162 describe un proceso
para la preparación de dispersiones acuosas de poliacrilato por
polimerización de monómeros de éster acrílicos y/o metacrílicos,
dosificando una emulsión de los monómeros en una emulsión acuosa a
30-95ºC en presencia de iniciadores de
polimerización que forman radicales, coloides protectores,
0,5-5% en peso de emulsionantes no iónicos y
reguladores. La cantidad de coloide protector que se dosifica en la
mezcla de polimerización es aumentada por unidad de tiempo
dosificando el coloide protector en la emulsión que contiene
monómero durante un periodo de tiempo de aproximadamente 2,5 horas,
mientras que durante el mismo periodo de tiempo la emulsión
resultante de coloide protector/monómero y una solución acuosa de
iniciador son dosificados en una mezcla acuosa de iniciador y
monómero. El iniciador de polimerización de formación de radical
descrito en este documento es peroxodisulfato potásico.
El documento DE 195 37 936 describe un proceso
para la preparación de dispersiones acuosas de polímero por
polimerización de emulsión de componentes no saturados
olefínicamente usando una solución acuosa de iniciador que contiene
un componente activo de superficie, siendo el componente activo de
superficie preferido un emulsionante.
Es un objeto del presente invento proporcionar
un proceso simple y mejorado, que usa bajas cantidades de coloides
protectores y tiempos de reactor cortos, que vence las desventajas
de procesos de la técnica anterior mientras que dan lugar a resinas
con propiedades deseables, tales como porosidad para resinas de
PVC.
El proceso del presente invento es un proceso en
el que al menos parte de la cantidad total de uno o más iniciadores
orgánicos es dosificada en una mezcla de polimerización a una
temperatura de polimerización y en el que se dosifica al menos parte
de la cantidad total de uno o más coloides protectores. Dosificando
tanto el iniciador como el coloide protector, se mejora la
eficiencia del iniciador, aumentando la velocidad de polimerización
y acortando los tiempos de polimerización comparado con la técnica
citada antes. Además de esto, se encontró que aumentaba la velocidad
de caída de presión, lo que mejora incluso más el rendimiento
obtenible en el reactor espacio-tiempo.
Adicionalmente, se puede ser mejorar y controlar mejor la porosidad
del polímero por medio de la selección de coloides protectores
apropiados y la manera en la que se dosifican el coloide protector
y/o el peróxido. Una ventaja adicional es que se reduce el nivel de
ojos de pez. El proceso en el que se carga todo el peróxido en la
mezcla de reacción al principio de la reacción de polimerización y
en el que se dosifica un coloide protector en la mezcla se conoce
del documento US 5.376.747. Este proceso tiene como mira producir un
polímero basado en cloruro de vinilo que tenga un número
efectivamente reducido de ojos de pez sin pérdida de estabilidad
térmica. No enseña a dosificar el peróxido para conseguir una mayor
velocidad de polimerización, no describe la dosificación simultánea
del coloide protector y el peróxido, lo que mejora incluso más dicha
velocidad.
Una teoría no vinculante puede explicar el
principio de funcionamiento del presente invento. La velocidad de
polimerización depende de la velocidad de iniciador (k_{init}) del
iniciador, que es proporcional a un factor de eficiencia (f) y una
velocidad de descomposición (k_{d}). La velocidad de
descomposición es inversamente proporcional a la vida media del
iniciador, que es proporcional al factor de activación dependiente
de la temperatura (e^{-Ea/RT}). Será evidente para un experto que
dosificando un iniciador rápido que tenga una vida media más corta,
puede aumentarse la velocidad de polimerización debido a la mayor
velocidad de descomposición k_{d}. Se cree que la dosificación
del coloide protector influye al factor de eficiencia f,
particularmente para estos iniciadores rápidos. Por tanto, la
dosificación del iniciador y el coloide protector tiene un efecto
sinergético en la velocidad de polimerización y la aumenta hasta un
valor mayor comparado con variar solo el iniciador o solo el coloide
protector.
El proceso acorde con el invento es
eminentemente adecuado, a priori, para polimerizar mezclas de
monómero que comprenden monómero de cloruro de vinilo (VCM).
Preferiblemente, el proceso acorde con el invento conlleva la
polimerización de mezclas de monómero que comprenden al menos un 50%
en peso (% w/w) de VCM, basándose en el peso de todo el monómero.
Comonómeros que pueden ser usados son de tipo convencional e
incluyen cloruro de vinilideno, acetato de vinilo, etileno,
propileno, acrilonitrilo, estireno y acrilatos o metacrilatos. Más
preferiblemente, al menos el 80% en peso del monómero o monómeros
que se polimerizan están hechos de VCM, mientras que en el proceso
más preferido el monómero consta esencialmente de VCM. Tal y como se
conoce bien en la técnica, la temperatura de polimerización de
tales procesos determina en gran medida el peso molecular de la
resina resultante.
En el proceso del invento puede usarse uno o más
coloides protectores. Ejemplos de coloides protectores adecuados son
coloides protectores tales como poli(alcohol de vinilo)
(PVAs), que puede, por ejemplo, ser (parcialmente)
poli(acetato de vinilo) convertido en jabón con un grado de
hidrólisis de al menos el 40%, más preferiblemente el 60% y más
preferiblemente el 62% y un grado de hidrólisis de cómo mucho el
90%, más preferiblemente el 85% y lo más preferiblemente el 80%. Si
por ejemplo se emplean dos PVAs, ambos PVAs pueden tener un grado de
hidrólisis similar. También puede concebirse que los dos PVAs tengan
un grado de hidrólisis diferente. Un primer PVA puede tener un grado
similar de hidrólisis como se ha descrito antes. Un segundo PVA
puede tener un grado de hidrólisis de al menos un 10%, más
preferiblemente un 20% y más preferiblemente un 30% y un grado de
hidrólisis de cómo mucho un 80%, más preferiblemente un 70% y lo más
preferiblemente un 60%. Si se usa más de un PVA, el grado indicado
de hidrólisis es generalmente el grado de hidrólisis ponderado en
peso de los productos usados. Aunque dichos PVAs son los coloides
protectores preferidos para procesos acordes con el invento, también
es posible usar otros coloides protectores preferidos, tales como
celulósicos, polímeros solubles en agua, agentes emulsionantes
solubles en aceite o agentes emulsionantes solubles en agua.
Ejemplos de tales celulósicos son celulosa de metileno, celulosa de
etileno, celulosa de hidroxietileno, celulosa de hidroxipropileno y
celulosa de metileno hydroxipropileno. Ejemplos de polímeros
solubles en agua son ácido de poliacrílico, gelatina, copolímeros de
ácido maleico de estireno y poli(pirrolidone de vinilo.
Agentes emulsionantes solubles en aceite son, por ejemplo,
monolaurato de sorbitan, triolato de sorbitan, monoesterato de
sorbitan, tristearato de glicerina y copolímeros de bloque de óxido
de propileno óxido de etileno. Ejemplos de agentes emulsionantes
solubles en agua son monolarato de poli(polioxietileno de
sorbitan), oleato de poli(glicerina de oxietileno) y laurato
de sodio. También se concibe el empleo de una combinación de dos o
más de los coloides protectores anteriores.
El coloide protector puede estar en estado puro
o estar diluido en un solvente apropiado, que en el caso de PVA es
preferiblemente agua o una mezcla de agua y un alcohol. Soluciones
acuosas pueden contener al menos un 0,5% en peso de PVA, más
preferiblemente un 1% en peso y más preferiblemente al menos un 2%
en peso y como mucho un 10% en peso de PVA, más preferiblemente como
mucho un 5% en peso y lo más preferiblemente como mucho un 4% en
peso.
La cantidad de coloide protector a usar en el
proceso acorde con el invento está dentro de intervalos menores que
los usados convencionalmente en procesos de polimerización.
Típicamente, este intervalo tiene un límite inferior de 0,01% en
peso de coloide protector y más preferiblemente un 0,02% en peso y
un límite superior del 1% en peso de coloide protector,
preferiblemente un 0,3% en peso y más preferiblemente un 0,15% en
peso, basándose en el peso que se usa del monómero o monómeros a
polimerizar.
En el proceso acorde con el invento, se pueden
usar uno o más iniciadores. Estos iniciadores pueden ser de
cualquier tipo de peróxido orgánico adecuado para usar en el proceso
de polimerización, tal como peroxidicarbonatos y peróxido de
acetil-ciclohexilo-sulfonilo. Más
iniciadores preferidos son iniciadores rápidos tales como peróxidos
orgánicos que tienen una vida media de 0,0001 a 1 hora. Incluso más
preferidos son peróxidos que tienen una vida media comprendida de
0,0001 a 0,5 horas. Ejemplos preferidos de peróxidos orgánicos
usados en el proceso del invento son
1,1,3,3-tetrametilbutilperoxi-metoxiacetato,
tert-butilperoxi-metoxiacetato,
tert-amilperoxi-metoxiacetato,
tert-butilperoxi-etoxiacetato,
diisobutanolperoxido (Trígonos® 187),
hexanol-pivaloil peróxido,
2-etil-butanol-isononanol
peróxido, peróxido de isobutanol-lauroil, peróxido
de isobutanoil-isononanoil, oxalato de
bis(tert-butilperoxi), oxalato de
cyclodocecil-tert-butilperoxi, 2,2
bis-2-etilhexanoilperoxi-4-metilpentano,
2,2-bis-2-etilbutanoilperoxi-4-metilpentano,
2,2-bis(2,2-dimetilpropanoilperoxy)-4-metilpentano,
2,2-bis-2etilbutanoilperoxi-4-metilpentano,
2,2-bis(2,2-dimetilpropanoilperoxi)-r-metil
pentano,
1-(2-etilhexxanoilperoxi)-1,3-dimetilbutil-1-peroxipivalato
(Trígonos 267®) ó
2,4,4-trimetilpentil-2-peroxineodacanoato
(Trígonos 423®), tert-amil peroxineodecanoato
(Trígonos 123®), tert-butil peroxinedodecanoato
(Trigonox® 23), benceno
(m,p)di(2-isopropil-2-peroxineodecanoato),
2-metil-4-hidroxipentano-2-peroxineodeanoato,
\alpha-cumil, peroxineodecanoato (Trigonox® 99), y
peroxidicarbonatos tales como
disec-butilperoxi-dicarbonato
(Trigonox® SBP),
di(4-tert-butilciclohexil)peroxidacarbonate
(Perkadox® 16) y
di(2-etilhexil)peroxidacarbonato
(Trigonox® EHP). También se pueden usar otros peróxidos orgánicos
que tengan vidas medias comprendidas entre 0,0001 y 1 hora a
temperatura de polimerización. Si un peróxido es adecuado y tiene la
vida media requerida se puede determinar por estudios convencionales
de descomposición térmica en monoclorobenceno, como bien se conoce
en la técnica (véase por ejemplo el folleto "Iniciadores para
polímeros altos" con código 1001392001 obtenible de Akzo
Nobel).
En el proceso del invento no es muy eficiente al
usar los iniciadores rápidos durante la etapa de polimerización en
la que los contenidos del reactor son calentados a la temperatura de
polimerización deseada, los llamados procesos de inicio en frío. Si
así se desea, sin embargo, uno o más de los iniciadores rápidos y/o
más convencionales puede ser usado en esta etapa. Si se usa un
iniciador convencional, este iniciador será introducido
preferiblemente en la mezcla de reacción antes o justo después de la
operación de calentamiento, cuando la conversión, o grado de
polimerización, es menor del 80%, preferiblemente menor del 50%, más
preferiblemente menor del 30%, incluso más preferiblemente menor del
10%, y lo más preferiblemente menor del 2% de todo el monómero usado
en el proceso.
Si la mezcla de reacción es formulada a la
temperatura de polimerización o cerca, el así llamado proceso de
inicio en caliente, no es requerido para añadir una determinada
cantidad de iniciador al comienzo mientras el resto es dosificado
durante el tiempo. Sin embargo, también en el proceso de inicio en
caliente puede ser beneficioso añadir hasta un 60% en peso, más
preferiblemente hasta un 40% en peso, incluso más preferiblemente
hasta un 25% en peso, incluso más preferiblemente hasta un 10% en
peso, incluso más preferiblemente hasta un 4% en peso, incluso más
preferiblemente hasta un 2% en peso y más preferiblemente hasta un
1% en peso de todo iniciador inmediatamente después de la formación
de la mezcla de reacción, siendo el resto dosificado en el tiempo.
Este procedimiento es particularmente preferido si en la mezcla de
reacción hay presente una determinada cantidad de inhibidor de
polimerización (un radical de atrapado de especie). Si está presente
tal barredor de radical, por ejemplo debido ya que es introducido
con el monómero en el que se usa típicamente como estabilizador, el
iniciador inicialmente dosificado reaccionará con dicho
estabilizador, evitando así un inicio retrasado de la reacción de
polimerización.
La cantidad de iniciador (o iniciadores) a usar
en el proceso acorde con el invento está en el intervalo usado
convencionalmente en procesos de polimerización.
Típicamente, este intervalo tiene un límite
inferior a 0,01% en peso de iniciador y más preferiblemente un 0,02%
en peso y un límite superior del 1% en peso de iniciador,
preferiblemente un 0,3% en peso; más preferiblemente un 0,2% en peso
basado en el peso del monómero o monómeros a polimerizar que se
usa.
El iniciador es dosificado en el reactor en
estado puro o, preferiblemente, en forma de una solución diluida o
dispersión (tal como una suspensión o emulsión). Se pueden usar uno
o más solventes adecuados para diluir el iniciador. Preferiblemente,
tales solventes son retirados fácilmente durante las operaciones en
las que el polímero es trabajado después del proceso de
polimerización, tal como alcoholes o son de tal naturaleza que es
aceptable dejarlos como un residuo en el polímero final, como en el
caso de solventes en los que son deseados plastificantes para la
resina final. Además de esto, puede ser ventajoso, pero no es
requerido necesariamente, que tales solventes no afecten
adversamente a la estabilidad térmica del iniciador disuelto en él,
como se puede verificar analizando la temperatura de vida media del
iniciador en dicho solvente. Un ejemplo de tal solvente es
isododecano. Si la dispersión de iniciador es dosificada, entonces
la dispersión puede ser del propio iniciador o de una solución del
iniciador, preferiblemente en dichos solventes adecuados.
Preferiblemente, la dispersión es una dispersión acuosa.
Preferiblemente, el iniciador es dosificado en una concentración de
al menos un 0,1% en peso, más preferiblemente un 0,5% en peso y más
preferiblemente un 2% en peso, y como mucho un 75% en peso, más
preferiblemente como mucho un 60% en peso, incluso más
preferiblemente como mucho un 50% en peso, incluso más
preferiblemente un 25% en peso y más preferiblemente un 15% en peso.
Las soluciones o dispersiones más diluidas de iniciador aseguran una
mezcla rápida del iniciador y la mezcla de polimerización, lo que
lleva a un uso más eficiente del iniciador, lo que es importante
para los iniciadores rápidos que son usados.
Durante la reacción de polimerización el
iniciador rápido y el coloide protector pueden ser añadidos
simultáneamente o por separado de una manera alternativa o
secuencialmente en orden aleatorio a la temperatura de
polimerización. Una parte del coloide protector puede ser añadido a
la mezcla de reacción antes de la adición del iniciador durante el
proceso de inicio en frío o inicio en caliente. Esto es para
asegurar que el monómero a polimerizar está dispersado
apropiadamente en la mezcla de reacción. Esta parte puede ser al
menos el 1% de la cantidad total del coloide protector,
preferiblemente al menos el 5% y más preferiblemente al menos el 10%
y como mucho un 50%, preferiblemente como mucho un 30% y más
preferiblemente como mucho un 20%. La parte restante se añade
después como se describe más adelante. Partes del iniciador y del
coloide protector pueden ser añadidas por separado de una manera
alternativa o secuencialmente en orden aleatorio al reactor en al
menos 2 momentos, preferiblemente en al menos 4, más preferiblemente
en al menos 10 y lo más preferiblemente en al menos 20. La cantidad
de iniciador puede ser la misma o puede variar con cada parte o con
un número de partes de iniciador. Puede ser variado de tal manera
que cada parte o partes de cada iniciador o iniciadores siguiente
contiene más (o menos) iniciador, según se desee. La cantidad de
coloide protector dentro de cada parte de coloide puede ser la misma
o variar individualmente o en grupo de una manera análoga a las
partes de iniciador. La dosificación de los iniciadores rápidos y el
coloide protector puede desarrollarse simultáneamente, y esto puede
hacerse intermitente o continuamente en un periodo de tiempo durante
el que al menos el 20%, preferiblemente al menos el 40%, más
preferiblemente al menos el 60% de todo el monómero usado en el
proceso es polimerizado. Si se selecciona una operación
intermitente, hay al menos 2, preferiblemente al menos 4, más
preferiblemente al menos 10, y más preferiblemente al menos 20
momentos a la temperatura de polimerización en los que el iniciador
y el coloide protector son dosificados. Si así se desea, el
funcionamiento intermitente y el continuo pueden ser combinados, de
tal manera que el iniciador y/o el coloide protector son dosificados
intermitentemente durante determinados (más largos o más cortos)
periodos de tiempo. Más preferiblemente, el iniciador y el coloide
protector son dosificados continua y/o intermitentemente después de
al menos un 1%, preferiblemente al menos el 5%, más preferiblemente
al menos 10%, incluso más preferiblemente al menos el 20%, más
preferiblemente al menos el 30% del monómero o monómeros ya ha sido
polimerizado, con al menos el 10%, preferiblemente al menos el 20%,
más preferiblemente al menos el 30% y más preferiblemente al menos
el 50% de todo el monómero usado en el progreso siendo polimerizado
durante el periodo de dosificación. Las cantidades de iniciador y
coloide protector pueden ser las mismas o pueden variar (también una
respecto a la otra) con cada parte o con un número de partes
dosificadas intermitentemente. Esto puede ser variado de tal manera
que cada parte de iniciador siguiente contiene más (o menos)
iniciador, según se desee. Cuando el iniciador y el coloide
protector son dosificados continuamente, sus cantidades pueden ser
constantes o pueden aumentar (o disminuir) gradualmente durante la
operación de dosificación; también en este caso, las cantidades de
iniciador y coloide protector puede variar una con respecto a la
otra, en cuyo proceso uno de los dos componentes puede ser mantenido
en una cantidad constante. Opcionalmente, pero menos deseado, el
iniciador y/o coloide protector que es dosificado es combinado con
agua y/o monómero, por ejemplo para contrarrestar la reducción del
volumen de la mezcla de polimerización, o para facilitar la
transferencia del iniciador al monómero a polimerizar.
Preferiblemente, la dosificación de iniciador y
PVA puede ser efectuada en cualquier punto de entrada adecuado al
reactor. Tal punto de entrada puede ser colocado por debajo o por
encima de la superficie de la mezcla de reacción, según se desee. El
iniciador y el coloide protector puede ser añadido por separado al
reactor por medio de dos puntos de entrada individuales, o pueden
ser mezclados previamente y entrar al reactor a través de una
lumbrera de entrada. Si se añade agua en el transcurso del proceso
de polimerización, por ejemplo para compensar el encogimiento del
contenido del reactor debido a la reacción de polimerización, puede
ser ventajoso usar la línea a través de la cual este agua es
dosificada para dosificar también el iniciador y/o el coloide
protector. También puede ser concebido que el reactor comprenda una
pluralidad de puntos de entrada situados en posiciones diferentes en
la periferia de dicho reactor, para asegurar mejor, más rápida y más
homogénea mezcla del iniciador y/o el coloide protector en la mezcla
de reacción. Si el reactor incluye además un condensador de reflujo,
se contempla el añadir el coloide protector a la mezcla de reacción
por medio del condensador de reflujo a través de uno o más puntos de
entrada.
El proceso de polimerización puede ser conducido
como un proceso en masa en el que la mezcla de reacción es
predominantemente monómero, o como un proceso de suspensión más
preferido en el que la mezcla de reacción es típicamente una
(micro)-suspensión de monómero en agua, o como una
emulsión o micro-emulsión en el que el monómero es
emulsionado típicamente en agua. En estos procesos se tendrán que
usar los aditivos usuales. Por ejemplo, si el monómero está presente
en forma de una suspensión en agua, pueden estar presentes los
aditivos usuales como agentes tensoactivo o tensoactivos, agente o
agentes antisuciedad, compensador o compensadores de PH, etc.
Dependiendo del tipo de polímero deseado, puede ser preferido cada
uno de los procesos mencionados antes. Debido a la baja cantidad de
coloide protector que se necesita, el proceso acorde con el invento
es especialmente adecuado para el uso en procesos de suspensión o
micro suspensión. Más preferiblemente es un proceso de
polimerización en suspensión.
Los procesos mencionados en masa y el preferido
en suspensión puede ser realizado por lotes o en un reactor
continuo. En un proceso por lotes, la polimerización del monómero se
realiza y termina en un reactor, después del cual el polímero
resultante es retirado del reactor y es aislado. El proceso de
polimerización también puede ser realizado en un reactor continuo,
con la cantidad de monómero, que entra en el reactor, permanece en
el reactor durante un periodo de tiempo, es decir el tiempo de
residencia, antes de dejar el reactor. El tiempo de residencia es
elegido lo suficientemente largo para que al menos un 1%,
preferiblemente al menos un 5% y más preferiblemente al menos un 10%
y como mucho un 99%, preferiblemente como mucho un 96%, más
preferiblemente como mucho un 90% y más preferiblemente como mucho
un 85% de la cantidad de monómero entre al reactor para ser
polimerizado antes de dejar el reactor. El polímero resultante es,
al menos parcialmente, retirado del reactor o del fluido que fluye
fuera y es aislado a continuación. Tras la retirada del polímero,
una nueva parte de monómero es añadida al reactor, hasta al menos
compensar parcialmente la cantidad polimerizada del monómero
retirado. De esta manera, el rendimiento
espacio-tiempo es mejorado adicionalmente comparado
con procesos por lotes. El proceso acorde con el invento hace
posible realizar la reacción de polimerización en 4 horas,
preferiblemente en 3 horas, más preferiblemente en 2 horas y más
preferiblemente en 1 hora. El tiempo de polimerización puede ser
definido como el tiempo en el que monómeros son polimerizados a una
velocidad de polimerización todavía significativa. En casos en los
que se observa una presión constante en el reactor seguido por una
caída de presión, el tiempo de polimerización abarca al menos este
tiempo de presión constante. En un proceso continuo, la presión no
cae o cae solo ligeramente, de manera que en realidad el reactor
siempre tiene una presión constante. En tal caso, el porcentaje (en
peso) de polímero formado con relación con el monómero añadido en
total por hora, o el porcentaje (en peso) de monómero convertido por
hora con relación al monómero añadido en total por hora da una buena
indicación de la velocidad de polimerización. El mencionado tiempo
de polimerización es dependiente de la cantidad y tipo de iniciador
usado, la cantidad y tipo de coloide protector, la manera en la que
el coloide protector y el iniciador son dosificados, la temperatura
de reacción, etc. Eligiendo los parámetros correctos, dicho tiempo
puede ser reducido, mejorando además así el rendimiento
espacio-tiempo del reactor.
Después de la polimerización, el polímero o
copolímero (o resina) resultante será desarrollado como es usual en
la técnica. Los polímeros obtenidos por una polimerización en
suspensión de acuerdo con el invento, por ejemplo, serán sometidos a
las etapas usuales de secado y cribado. La resina resultante está
caracterizada preferiblemente porque contiene menos de 50 ppm de
iniciador residual, más preferiblemente menos de 40 ppm, y más
preferiblemente menos de 25 ppm de iniciador, inmediatamente después
de un secado durante 1 hora a 60ºC y cribado. Se encontró que la
resina exhibe excelente estabilidad al calor según se mide con un
horno de ensayo Metrastat® PSD260 de acuerdo con ISO
182-2 (1990E). La estabilidad al calor mejorada
probó que la resina apenas se descolorió cuando se sometió a etapas
de procesamiento a fundición, por ejemplo para formar artículos con
forma.
A continuación se presentan ejemplos no
limitativos para demostrar el efecto no esperado de PVA de
dosificación simultánea en la dosificación continua de peróxidos
durante polimerización de suspensión de PVC. Los ejemplos no han
sido optimizados.
En un experimento estándar de polimerización en
suspensión, se cargó un reactor Büchi de acero inoxidable, de 1
litro y temperatura controlada, equipado con un tabique, un agitador
de tres hojas, un transductor de presión, una línea de alimentación
de cloruro de vinilo (VCM) y una línea de purga de nitrógeno, con:
425 g de agua desmineralizada, Alcotex® B72
(poli(alcohol/acetato de vinilo)) en una solución al 5% en
agua desmineralizada, las cantidades y procedimientos de
dosificación (inicio en caliente y dosificación continua de
peróxido) según se menciona en las tablas 1 y 2, y fue presurizado
a 15 bar, usando nitrógeno. Si no se observan fugas, el reactor es
evacuado y presurizado con nitrógeno hasta 5 bar tres veces para
limpiar virtualmente todo el aire. A continuación, el reactor fue
evacuado y cargado con 250 g de VCM ex Akzo Nobel SALT & Basics,
seguido por calentamiento del reactor hasta la temperatura de
polimerización en 30-60 min. Las cantidades de
iniciador y coloide protector y el procedimiento de dosificación
también se mencionan en las tablas 1 y 2. Después de una caída de
presión de 2-3 bar en el reactor ó 4,5 horas de
tiempo de reacción, lo que ocurra primero, la polimerización se
continuó durante otra media hora sin dosificar iniciador y/o coloide
protector, y después el reactor fue enfriado hasta
20-25ºC, evacuado y liberado de virtualmente todo el
VCM restante. El polímero fue obtenido después de filtración, lavado
y secado (a 60ºC durante 1 hora usando un lecho fluido). El tiempo
hasta que la presión cae en el reactor es el tiempo de presión
constante (CPT). Usando el ajuste experimental anterior, diferencias
de 5 minutos en CPT son consideradas como significativas.
El calor formado durante el proceso de
polimerización es medio y el enfriamiento es adaptado al calor
formado. Cuanto más calor se genere en un determinado tiempo, más
difícil será controlar la temperatura de la mezcla de reacción. Se
prefiere un pico bajo de calor junto con altas producciones de
polímero, ya que entonces se puede obtener un óptimo en la
producción espacio-tiempo del reactor.
Se usaron dos iniciadores, a saber, Trigonos®
187 y Trigonos® 267. El procedimiento de dosificación y los
resultados de polimerización de cada iniciador individual se
representan en las tablas 1 y 2. Después de alcanzar la temperatura
de polimerización, las partes tabuladas de Trigonox® 187 (o
Trigonox® 267) por millón de partes de VCM (dosificadas como un 0,8%
en peso de solución de metanol) fue dosificada durante el periodo de
tiempo mencionado. Después de la primera dosificación, la velocidad
de dosificación se redujo hasta un nivel inferior (véase la cantidad
y tiempo tabulados). En el caso de dosificación simultánea de PVA,
la solución de Trigonox® 187 (o Trionox® 267) y la solución de PVA
en agua se mezclaron y agitaron continuamente.
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(Tabla pasa a página
siguiente)
Los ejemplos 1 y 2 muestran que la dosificación
simultánea del peróxido y el PVA da lugar a un CPT
significativamente más corto, lo que indica una velocidad de
polimerización más rápida, lo que da lugar a un tiempo de
polimerización más corto y una caída de presión más rápida. En
efecto, se puede usar menos peróxido para obtener similares
rendimientos espacio-tiempo del reactor (rendimiento
de PVC) cuando el peróxido y el PVA son dosificados simultáneamente.
La tabla 2 muestra además que la dosificación simultánea lleva a una
porosidad significativamente mejorada del polímero resultante.
Claims (11)
1. Un proceso para polimerizar una mezcla de
polimerización, que comprende al menos un monómero en el que se
dosifican al menos un iniciador orgánico y 0,01-1%
en peso de un coloide protector, basado en el peso de los monómeros
a polimerizar, en la mezcla de polimerización a la temperatura de
polimerización.
2. El proceso acorde con la reivindicación 1, en
el que al menos uno de los monómeros es cloruro de vinilo.
3. El proceso acorde con la reivindicación 1 ó
2, en el que el coloide protector es un poli(alcohol de
vinilo), preferiblemente un poli(acetato de vinilo)
convertido en jabón con un grado de hidrólisis de entre 40 y
90%.
4. El proceso acorde con cualquiera de las
reivindicaciones 1-3, en el que el iniciador
orgánico tiene una vida media de desde 0,0001 hora a 1 hora,
preferiblemente desde 0,0001 hora a 0,5 hora, a la temperatura de
polimerización.
5. El proceso acorde con cualquiera de la
reivindicaciones anteriores, en el que el iniciador y el coloide
protector son dosificados al menos parcialmente de manera
simultánea.
6. El proceso acorde con cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que la dosificación del iniciador
y el coloide protector son controlados de tal manera que se usa la
máxima capacidad de enfriamiento del reactor.
7. El proceso acorde con cualquiera de la
reivindicaciones 1-6, en el que al menos parte del
iniciador y al menos parte del coloide protector son dosificados,
intermitente y/o continuamente, durante un periodo en el que al
menos el 20% de todo el monómero usado en la polimerización es
polimerizado.
8. El proceso acorde con cualquiera de las
reivindicaciones 1-6, en el que al menos parte del
iniciador y el coloide protector son dosificados, intermitente y/o
continuamente, después de al menos el 1%, preferiblemente al menos
el 5%, más preferiblemente al menos el 10%, incluso más
preferiblemente al menos el 20%, más preferiblemente al menos el 30%
del monómero o monómeros haya sido ya polimerizado y en el que
durante el periodo de dosificación al menos el 10%, preferiblemente
al menos el 20%, más preferiblemente al menos el 30% y lo más
preferiblemente al menos el 50% de todo el monómero usado en el
proceso está polimerizado.
9. El proceso acorde con cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en el que el tiempo de polimerización
de un proceso por lotes o el tiempo de residencia de un proceso
continuo es menor de 4 horas.
10. Un polímero (o copolímero) basado en cloruro
de vinilo que se puede obtener por cualquiera de los procesos de las
reivindicaciones 1-9, que tiene menos de 50 partes
en peso de iniciador residual, basado en un millón de partes en peso
del polímero (o copolímero), cuando se mide inmediatamente después
de la polimerización y el secado del polímero (o copolímero) durante
1 hora a 60ºC.
11. El uso del polímero (o copolímero) de
cloruro de vinilo de la reivindicación 10, en un proceso de
configuración que conlleva el calentamiento del polímero (o
copolímero) por encima de su temperatura de fusión.
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