ES2222305T3 - Transportador de vasos para un sistema de bebidas automatico. - Google Patents

Abstract

Un transportador (20) de vasos para un sistema de distribución de bebidas automatizado, que comprende: - un transportador de vasos de tipo de carusel accionado por motor, que incluye una pluralidad de portadores (22) de vaso abiertos para el transporte de los vasos (68) de bebida de modo que rebasen una estación de distribución (31); caracterizado porque: - dicha pluralidad de portadores de vaso abiertos se desplazan sobre una rejilla (152) y una bandeja (24) de derrame hasta una estación receptora (37), y cada uno de dichos portadores de vaso incluye una parte abierta en su fondo, ya la rejilla incluye un miembro (190) de empuje elástico que sobresale hacia arriba, extendido a través de la citada parte abierta para mover un vaso que se ha hecho caer dentro del portador de vaso hasta hacer contacto con una superficie de pared interior del citado portador de vaso, para recibir de modo óptimo una bebida durante la operación de distribución de ella.

Description

Transportador de vasos para un sistema de bebidas automático.

Esta invención se refiere, en general, a sistemas distribuidores de bebidas de mezcla posterior, y más particularmente a un sistema distribuidor de bebidas de mezcla posterior automatizado para uso con una unidad de venta en un punto alejado y/o un panel de control frontal local, con lo que los pedidos de bebidas de tamaños y sabores diferentes son llenados automáticamente y enviados a una estación receptora, y todas las diversas funciones del sistema son programables en función de las necesidades del usuario.

Sistemas automatizados para la distribución de bebidas son conocidos en general, e incluyen, entre otras cosas, un aparato mediante el cual los vasos son colocados automáticamente sobre un transportador en movimiento, que después, en su recorrido, pasan por un distribuidor de hielo, seguido de un distribuidor selectivo de bebidas, y finalmente llegan a una estación receptora de las bebidas.

Ejemplos típicos de dichos aparatos incluyen los sistemas de distribución de bebidas automatizados que se muestran y describen en: patente de EE.UU. 3.364.959, "Distribuidor de bebidas", de H. Herman y col. de 23 de Enero de 1968; patente de EE.UU. 4.590.975, "Sistema automático de distribución de bebidas", de William S. Credle, Jr., de 27 de Mayo de 1986; patente de EE.UU. 4.944.337, "Sistema automático de distribución de bebidas con transportadores plurales", de William S. Credle, Jr. y col., de 31 de Julio de 1990; patente de EE.UU. 4.951.719, "Sistema automático de distribución de bebidas posmezla con indicadores de sabores", de Ronald L. Wiley y col., de 28 de Agosto de 1990; y patente de EE.UU. 5.058.630, "Sistema automático de distribución de bebidas con descenso de vasos programable", de Ronald L. Wiley y col., de 22 de Octubre de 1991.

Sin embargo, existe la necesidad actualmente en desarrollo, de lograr mejoras en dichos sistemas.

De acuerdo con ello, un objeto de la presente invención es proporcionar una mejora en los sistemas de distribución de bebidas automatizados, preferiblemente los sistemas de distribución de bebidas de mezcla posterior.

Otro objeto de la invención es proporcionar una mejora en los medios para situar automáticamente un vaso que se hace descender, en un portador de vaso situado sobre el transportador, mediante un dispositivo extractor/asidor.

Por el documento US-A-3364959 se conoce proporcionar un transportador de vaso para un sistema distribuidor de bebidas automatizado, que comprende un transportador de vasos del tipo de carrusel accionado por motor, que incluye una pluralidad de portadores de vaso abiertos para transportar vasos de bebida que rebasan la estación de distribución de aquélla.

De acuerdo con la reivindicación 1, la presente invención se caracteriza porque dicha pluralidad de portadores de vaso abiertos se desplaza sobre una bandeja de rejilla recogedora de derrames, hasta una estación receptora, y cada uno de los portadores de vaso incluye una parte abierta en su fondo, y la rejilla incluye un miembro de empuje elástico que sobresale hacia arriba, extendido a través de dicha parte abierta, para mover un vaso que ha descendido dentro de un portador del mismo hasta quedar contra una superficie de pared interior del portador de vaso, para la recepción óptima de una bebida durante una operación de distribución de ella.

La presente invención se refiere también a un sistema de distribución de acuerdo con la reivindicación 10.

El sistema de distribución de bebidas automatizado puede comprender también un conjunto de preparación de bebidas de mezcla posterior, para la distribución de hielo y de una bebida de mezcla posterior seleccionada en un vaso; el conjunto transportador de tipo carrusel incluye una pluralidad de portadores de vaso abiertos hacia arriba que son conducidos por un motor accionado por correa, de modo que pasen bajo una estación de distribución de vasos, una estación de distribución de hielo, una estación de distribución de bebida, y una pluralidad de estaciones receptoras; el portador de vaso y el conjunto distribuidor incluyen una torre giratoria bidireccionalmente sobre la que hay montada una pluralidad de tubos de suministro de vasos de tamaño diferente, para sostener una pila respectiva de vasos de bebida; un mecanismo asidor/extractor accionado verticalmente de modo neumático, que cuenta con un par de brazos asidores accionados neumáticamente que trabajan para retirar el vaso más inferior de un tubo de suministro seleccionado de la torre, y colocar dicho vaso dentro de un portador de vaso vacío situado allí; una unidad visualizadora que, entre otras cosas, identifica la bebida o bebidas preparadas entregadas a una pluralidad de estaciones de recepción; y un controlador programable para controlar el funcionamiento general del sistema.

Preferiblemente, el controlador acciona el distribuidor de hielo y bebidas, el transportador, el distribuidor de vasos, y el extractor de éstos, en respuesta a señales introducidas en él procedentes de un punto de unidad de venta o de un servidor local, de modo que se coloque un vaso vacío del tamaño correcto según el pedido seleccionado en un portador de vaso, se mueva dicho portador de vaso sucesivamente bajo el conducto de hielo y el conjunto de válvula de distribución de bebida, se distribuya la cantidad apropiada de hielo y de bebida dentro del vaso, y después se desplace el vaso lleno hacia una de la pluralidad de estaciones receptoras.

Preferiblemente, el controlador está programado además para preparar un pedido consistente en varias bebidas, que pueden ser de tamaños y sabores diferentes, y si así se desea puede dejar un portador de vaso vacío entre portadores sucesivos, lo que sirve para proporcionar un intervalo de prelavado de la válvula distribuidora, y que actúa como marcador que separa el vaso que se llena en último lugar de un pedido, del vaso que se llena en primer lugar del pedido siguiente.

Preferiblemente, la posición de cada momento de la torre de vasos es detectada, y dicha torre es accionada de modo que gire en una dirección que reduzca al mínimo el tiempo requerido para situar un tubo de suministro del vaso seleccionado sobre un portador de vaso en el transportador. Además, cada tubo de suministro de vasos incluye una pluralidad de miembros retenedores de vaso bifurcados, situados en la parte inferior, para sostener una pila de dichos vasos en posición para la extracción selectiva.

La parte inferior abierta de cada portador de vaso incluye también preferiblemente una banda que contiene un juego de púas que sostienen un vaso vacío contra la pared lateral del portador del mismo, en respuesta a una acción situadora interior proporcionada por un elemento de resorte situado bajo el transportador y extendido hacia arriba a través de la banda del portador de vaso, antes de llegar a la posición bajo el conducto de hielo.

Otros alcances en la posibilidad de aplicación de la presente invención se deducirán de la descripción detallada que sigue. No obstante, ha de hacerse notar que la descripción detallada de la realización preferida de la invención que aquí se expone está hecha con fines ilustrativos, y no como limitación. Esto se debe a que varios cambios y modificaciones quedan dentro del alcance de la invención, como apreciarán los expertos en esta técnica.

La presente invención será comprendida de manera más completa considerada en conjunción con los dibujos que se acompañan, en los que:

- la fig. 1 es una vista en perspectiva que ilustra, en general, el distribuidor;

- la fig. 2 es una vista de un alzado frontal;

- la fig. 3 es una vista desde arriba;

- la fig. 4 es una vista de un alzado lateral;

- la fig. 5 es una vista en perspectiva de un despiezo que ilustra más detalles del distribuidor mostrado en la 1;

- la fig. 6 es una vista en perspectiva que ilustra el conjunto transportador y el mecanismo asidor/extractor mostrado en las figs. 1 a 5;

- las figs. 7A y 7B son vistas en perspectiva que ilustran, en general, el mecanismo asidor/extractor ilustrado en la fig. 6 en las posiciones de reposo y elevada, respectivamente;

- la fig. 8 es una vista en perspectiva de un despiezo que ilustra las partes del mecanismo asidor/extractor mostrado en las figs. 7A y 7B;

- las figs. 9A y 9B son diagramas que ilustran el funcionamiento de la operación de asir un vaso efectuada por el mecanismo asidor/extractor mostrado en las figs. 7A y 7B;

- la fig. 10 es una vista en perspectiva despiezada que ilustra el conjunto transportador de la fig. 6;

- la fig. 11 es una vista desde arriba del conjunto transportador mostrado en la fig. 10;

- las figs. 12A a 12D son cuatro vistas diferentes de uno de los portadores de vaso que forma parte del conjunto transportador mostrado en las figs. 10 y 11;

- las figs. 13A a 13C ilustran las operaciones de situación del vaso llevadas a cabo después de que éste se ha dejado caer en un portador de vaso por el mecanismo asidor/extractor mostrado en la fig. 6;

- la fig. 14 es una vista despiezada que muestra el conjunto de tubo se suministro de vasos de tipo de torre mostrado en las figs. 1 a 5;

- la fig. 15 es un juego de vistas de cortes transversales longitudinales de tubos de suministro de vasos de varios tamaños utilizados en el conjunto de tubo de suministro mostrado en la fig. 14;

- la fig. 16 es una vista en perspectiva que ilustra en general uno de los retenedores de vaso bifurcados situados en la parte inferior de los tubos de suministro de vasos mostrados en la fig, 15;

- las figs. 17A y 17B son vistas parciales de cortes transversales que ilustran el funcionamiento de los tubos de suministro de vasos mostrados en la fig. 15;

- las figs. 18A y 18B son vistas de un alzado lateral y desde arriba, respectivamente, del detector de posición de la torre en el subconjunto distribuidor de vasos mostrado en la fig. 11;

- la fig. 19 es un esquema mecánico que ilustra el sistema de accionamiento neumático utilizado por el distribuidor;

- las figs. 20A y 20B son una vista en perspectiva despiezada y una vista desde arriba, del subconjunto de la puerta de hielo incluida en el distribuidor;

- la fig. 21 es un esquema de bloques del sistema de control eléctrico;

- la fig. 22 es un esquema ilustrativo del panel de control mostrado en el distribuidor de la fig. 1;

- la fig. 23 es un esquema ilustrativo de un visualizador de entrega de las bebidas situado en el distribuidor mostrado en la fig. 1; y

- las figs. 24A a 24C muestran unas tablas del flujo de acciones del funcionamiento general del sistema del distribuidor.

Con referencia ahora a los dibujos, en los que con números iguales se indican partes similares en todos ellos, y más particularmente a las figs. 1 a 5, con la referencia numérica 10 se indica una cabina de control que incluye una unidad 12 de entrega de hielo y de bebida de mezcla posterior, bajo la cual hay una sección 14 para alojar una unidad de control, no mostrada, y una unidad de refrigeración 16 mostrada en la fig. 5, que está protegida por una cubierta de celosía. La unidad de refrigeración es del tipo de banco de hielo, conocido en la técnica, que tiene un evaporador sumergido en el agua de un depósito de agua, en torno al cual se forma hielo por funcionamiento del sistema de refrigeración electromecánico.

Encima de la sección inferior 14 de la cabina 10 hay un conjunto transportador 20 de tipo carrusel, ovalado u oblongo, accionado por un motor. El transportador 20 incluye nueve portadores de vaso de bebida, 22_{1}... 22_{9}, que normalmente se desplazan en sentido de giro a la derecha sobre una pista ovalada 25, que tiene unos lados paralelos y unas secciones extremas redondeadas y que está situada en una bandeja de goteo 24 moldeada, en general rectangular, mostrada en detalle en la fig. 10, para recoger el hielo y la bebida que se derramen. La bandeja de goteo 24, que está situada sobre la parte anterior de la placa plana 26, sirve también para cerrar la sección inferior 14 de la cabina.

La unidad de entrega 12 de hielo y de bebida se extiende fuera del transportador 20, e incluye un conducto 28 de suministro de hielo en una estación 29 de distribución de hielo, y un conjunto 30 de boquilla y de válvula de distribución de bebidas, en una estación 31 de distribución de dichas bebidas. Justamente encima del conducto 28 de hielo y del conjunto 30 de boquilla de entrega de bebida, hay un panel frontal de control 32, que puede ser, por ejemplo, un panel de pulsadores para introducir localmente un pedido de bebida, así como para programar el sistema para la selección de combinaciones de bebidas.

El panel 32 incluye también una pantalla 34 de visualización. A la izquierda del panel 32 hay una unidad de visualización 36, destinada a presentar el tipo de bebida que está siendo entregada, situada en cuatro estaciones receptoras lineales 37_{1}, 37_{2}, 37_{3}, y 37_{4}, en la parte anterior del transportador 20.

En el lado izquierdo del conjunto transportador 20 hay un mecanismo 38 asidor y extractor de vasos. Situada detrás y a la derecha del mecanismo 38 asidor y extractor hay una unidad 40 de almacenamiento de vasos de tipo de torre, que incluye cinco tubos 42_{1}, 42_{2}...42_{5} de suministro de vasos de distintos tamaños. La constitución de este aparato será expuesta en detalle más adelante.

La sección 44 de la cabina 10, situada directamente detrás de la unidad 40 de almacenamiento de vasos 4, comprende un alojamiento de celosía para proporcionar ventilación al interior de dicha cabina 10, incluido el aparato de distribución, no mostrado, así como la unidad de refrigeración 16 (fig. 5).

Considerando ahora los detalles de la realización preferida de la invención, la parte superior 12 de la cabina 10 incluye, como se muestra en la fig. 4, una revestimiento de plástico 46 que divide el interior de la unidad en un área 48 de cubeta de hielo superior y un área 50 de placa fría inferior. El área 50 de placa fría incluye una placa fría 52 a través de la cual se extienden una pluralidad de líneas de intercambio térmico, no mostradas. Una pluralidad de conductos de entrega de bebidas, que tampoco se muestran, sirven para la entrega de bebidas desde fuentes de ellas, que no se muestran, al baño de agua de la unidad de refrigeración 16. Unas partes de intercambio térmico de acero inoxidable de dichos conductos de bebidas, se extienden a través del depósito de baño de agua de aquélla, para el enfriamiento del contenido que fluye a su través. Los conductos de entrega de las bebidas por los que fluyen éstas se hallan conectados fluidamente con la pluralidad de conductos de intercambio térmico de la placa fría. Las salidas de dichos conductos de intercambio térmico de la citada placa fría están conectadas, a su vez, a la válvula 30 de distribución de bebidas de sabores múltiples, que puede ser, por ejemplo, una válvula de sabores múltiples fabricada por McCann Engineering and Manufacturing Company, Los Angeles, California. Por tanto, los expertos en la técnica apreciarán que este distribuidor proporciona dos medios para enfriar las bebidas, a saber: mediante el intercambio térmico con hielo de la placa fría 52, y mediante intercambio térmico con el agua enfriada en el depósito del baño de agua de la unidad de refrigeración 16. Como resultado, se mejora la capacidad de enfriamiento de la bebida, o volumen de la bebida que puede ser enfriada a una temperatura de servicio deseada por unidad de tiempo, por medio del distribuidor automático de bebidas de la presente invención. Esta redundancia en el sistema de enfriamiento proporciona un medio para enfriar bebidas de modo satisfactorio, y el funcionamiento continúa si uno u otro de los sistemas de enfriamiento resulta inoperativo, o se determina que no es necesario.

Un mecanismo de entrega de hielo situado en el área 48 de la cubeta de hielo incluye una rueda 54, que a su vez incluye una pluralidad de paletas 54 de hielo extendidas desde el perímetro exterior de dicha rueda. Además, la rueda 54 incluye un juego de barras con segmentos helicoidales 58 extendidas hacia fuera desde ella. Un motor, indicado con la referencia 60, se utiliza para mover dicha rueda 54. Como también se ilustra en la fig. 4, el conducto 30 de hielo se muestra extendido hacia abajo desde un orificio 62 del revestimiento 46.

Cuando es cargado hielo en el área 48 de cubeta de él, el giro de la rueda 54 por el motor 60 hace que las paletas 56 entreguen hielo al orificio 62 y luego al conducto 30 de hielo. El juego de barras son segmentos helicoidales 58 sirve para romper el hielo en la cubeta 48 si se produce alguna fusión o recongelación en ella. Igualmente, el giro de la rueda 54 hace que caiga hielo por gravedad dentro del área 50 de la placa fría por medio de un orificio 64 formado en la parte inferior del revestimiento 46. El hielo del área 50 de la placa fría sirve para enfriar dicha placa 52, de modo que proporcione enfriamiento de intercambio térmico de las bebidas que están siendo encaminadas a través de la placa fría 52 hacia la válvula de distribución y del conjunto 30 de boquilla.

Con referencia ahora al conjunto transportador 20, y más particularmente a la fig. 6, que muestra aquél, el juego de portadores de vaso 22_{1}... 22_{9} situados en él es accionado en sentido de giro a la derecha. Uno de los portadores 22_{1} de vaso está situado en una estación 66 de extracción de vasos, en un extremo directamente debajo de uno de los cinco tubos 42_{1}... 42_{5} de la unidad 40 de almacenamiento de vasos. Como también se muestra en la fig. 6, un vaso 68 de bebida está siendo asido por un par de brazos asidores 70 y 72 tensados angularmente hacia fuera y situados en la parte superior del mecanismo asidor y de extracción 38. Los brazos asidores 70 y 72 son relativamente anchos, aproximadamente de 5 cm, de modo que puedan asir una parte inferior grande del vaso 68 cerca de la pestaña del borde inferior, con objeto de evitar que dicho vaso resulte arrugado o dañado de otro modo al ser asido. Como seguridad ulterior, los brazos asidores 70 y 72 incluyen también unas pastillas asidoras 74 y 76 de vaso, relativamente blandas, situadas en el interior de los extremos de dichos brazos, como se muestra en las figs. 7A y 7B.

El mecanismo 38 asidor y extractor comprende un conjunto accionado neumáticamente que se muestra en la fig. 7A en una posición de reposo o descendida, mientras que en la fig, 7B se muestra en una posición elevada o de extracción de vaso, en la que los brazos asidores 70 y 72 se cierran parcialmente para asir un vaso 68 (fig. 6). La operación de elevación y descenso, y la operación de asir, se efectúan por medio de dos subconjuntos de pistón neumático, el primero de los cuales 78 se muestra en la fig. 8, y el segundo 80 se muestra en las figs. 9A y 9B.

En la fig. 8 se muestra el subconjunto de elevación 78, que entre otras cosas incluye un bloque de apoyo estacionario hueco 82 unido, por ejemplo, al costado de la bandeja de derrame 24 como se muestra en la fig. 6, por un par de semiplacas cubridoras anterior y posterior 84 y 86. Esta estructura aloja y protege un cilindro neumático 88, que incluye un par de mangueras de suministro de aire 87 y 89, y un par de vástagos de apoyo 90 y 92. El cilindro 88 incluye un vástago de accionamiento de pistón y de situación, no mostrado, unido a una placa de base 94 elevable verticalmente, que se muestra en la posición de reposo en la fig. 7A, sobre la parte superior del bloque de apoyo 82. Un alojamiento metálico 96 de cuatro lados de sección transversal rectangular, está sujeta al lado inferior de la placa de base 94. Una parte 94 de un sensor de proximidad de tipo de interruptor magnético de lámina, está unido al bloque de apoyo 82, mientras que la otra parte, no mostrada, está unida a la placa 94 para detectar cuándo la parte superior del mecanismo asidor/extractor 38 es elevada y descendida.

Sobre la parte superior de la placa de base 94 hay situado un alojamiento 98 del asidor, que contiene un par de bloques pivotantes 100 y 102 a los que están unidos los brazos asidores 70 y 72. Sobre la parte superior del alojamiento 98 del asidor hay un soporte 104 sobre el que está situado un elemento 106 de emisión de luz infrarroja (IR), que forma parte de un conjunto sensor IR para generar un haz IR 108 (fig. 6) que pasa bajo un tubo 42 de suministro de vasos y a través del camino de descenso de dichos vasos, hasta un receptor 110 de IR (fig. 3) situado en el alojamiento 12 de la cabina, para detectar la obstrucción de un vaso que podría producirse. En la estación 66 de extracción de vasos, el haz de IR 108 estará sin interrumpir antes de la operación de extracción de vaso, pero será interrumpido temporalmente durante la extracción de un vaso, como se muestra en la fig. 6. No obstante, durante una obstrucción de vaso en el tubo de suministro 42, el haz de IR 108 será interrumpido de modo continuo hasta que se suprima dicha obstrucción.

En la fig. 8 se muestra una cubierta 112 sujeta a la parte superior de la placa de base 94, para proteger el alojamiento 98 del asidor así como el elemento emisor 106 de IR. La cubierta 112, como se muestra, incluye una sección elevada 114 para recibir el elemento emisor 106 de IR e incluye un pequeño orificio o abertura 116 a través de la cual sale el haz 108 de IR fuera de la cubierta 112. Dicha cubierta 112 incluye adicionalmente un par de aberturas 118 y 120 que sobresalen hacia delante para el paso de los brazos asidores 70 y 72 a su través desde los bloques pivotantes 100 y 102.

Con referencia ahora al conjunto de pistón 80 para accionamiento de los brazos asidores 70 y 72, como se muestra en las figs. 9A y 9B, dicho conjunto incluye básicamente un pistón 122 situado en un cilindro 124 que tiene un par de conductos 126 y 128 de suministro de aire conectados a él, para mover el pistón 122 hacia delante y hacia atrás y hacer con ello que el vástago 130 de pistón pivote los bloques 100 y 102 al que están unidos los brazos asidores 70 y 72, lo que hace que dichos brazos 70 y 72 se abran y se cierren como se ilustra.

Además del sensor de elevación antes citado, el mecanismo 38 asidor y extractor incluye también un sensor 136 para detectar cuándo los brazos asidores 70 y 72 están completamente cerrados, de modo que se proporcione una indicación de un tubo 40 de suministro de vasos vacío durante una operación de extracción. Este sensor 136 comprende también un conjunto de interruptor de proximidad del tipo de conmutador de lámina magnético. Como se muestra en las figs. 9A y 9B, un elemento 137 de imán permanente está situado sobre el pistón 122. El cilindro 124 de pistón está formado de material diamagnético, por ejemplo aluminio, y un interruptor de lámina exterior 138 está situado en la parte posterior de él. Como se muestra en la fig. 9A, cuando los brazos asidores 70 y 72 se abren, el pistón 122 es movido hacia delante. El interruptor de lámina 138 no puede ser activado por el elemento magnético 139. Además, el interruptor de lámina 138 tampoco será activado por el cierre parcial de los brazos 70 y 72, que se produce cuando realmente se ase un vaso 68, como se muestra en la fig. 6. No obstante, en ausencia de un vaso 68, los brazos asidores 70 y 72 se cerrarán completamente, como se muestra en la fig. 9B, con lo que el elemento magnético 137 se mueve adyacente al interruptor de lámina 138, que entonces resulta activado.

Seguidamente se tratarán los detalles del elemento transportador. Con referencia ahora a las figs. 10 y 11, se muestra la bandeja de goteo 24 que incluye una cavidad oblonga 140, que tiene un orificio de drenaje 142 en un extremo. Situada centralmente en la cavidad 140 hay una parte de cuerpo elevado 144 que sostiene un par de bloques de engranaje 145 y 147 para un engranaje de accionamiento 146 y un engranaje loco 148, y en torno al cual está situada una correa de accionamiento dentada 150.

Los nueve portadores de vaso 22_{1}...22_{9} están unidos a la correa 150 y se desplazan sobre la pista 25, que comprende una rejilla 152 de metal abierta situada sobre la parte superior 154 de la bandeja 24. Los engranajes 146 y 148 son también mantenidos separados por un par de varillas de apriete 156 y 158 extendidas entre los bloques de engranaje 145 y 147. Una placa cubridora alargada 160 ajusta sobre los extremos de los bloques 145 y 147 de engranaje para proteger a dichos engranajes 146 y 148, así como a la correa de accionamiento 150. Además, y como se muestra en la figura 10, el engranaje de accionamiento 146 está acoplado a un motor 162 de accionamiento eléctrico situado bajo la bandeja de goteo 24, a través de un dispositivo 164 reductor de velocidad y de las piezas asociadas 166.

Situado en la parte superior de la bandeja de goteo 24 hay un interruptor de lámina 165 que forma parte de un conjunto sensor de interruptor de lámina magnético que incluye un imán permanente 167 (fig. 12A) situado al costado de cada portador 22_{1}...22_{9} de vaso para detectar la presencia de uno de dichos portadores, por ejemplo, el portador 22_{1} de vaso en la estación 66 de distribución de los vasos como se muestra en la fig. 6. En el emplazamiento de la cuarta y última estación receptora 37_{4} (fig. 1) hay un sensor de rayos infrarrojos (IR) que incluye un elemento 168 emisor de IR que genera un haz 170 de IR que se proyecta a través de la parte superior de la rejilla 152 y del portador de vaso, por ejemplo, el portador 22_{9} de vaso mostrado en la fig. 6, hasta un elemento receptor 172 situado en la estructura de apoyo elevada 144. La finalidad de este sensor es evitar que un portador 22 de vaso se mueva en torno a la estación 66 de distribución de vasos, si por alguna razón contiene un vaso 68 u otro objeto que no ha sido retirado de ella.

Para proporcionar esta característica, un par de orificios 174 y 176 de paso del haz de IR están situados en la parte inferior de la pared de cada uno de los portadores de vaso 22_{1}...22_{9}, como se muestra en las figs. 12A y 12B. Los orificios 174 y 176 permiten el paso sin interrupción del haz de IR 170 desde el emisor 168 hasta el receptor 172, en tanto no haya vaso u otro objeto presente en el portador 22 de vasos; no obstante, el haz 170 de IR será interrumpido si un vaso 68 u otro objeto se halla presente, y se impedirá así que actúe el motor 162 de accionamiento del transportador.

Considerando ahora los detalles de los portadores 22_{1}...22_{9} de vaso, como se muestra en las figs. 12A a 12C, además de contar con una pestaña superior 178 ahusada y achaflanada hacia fuera, hay situada una parte elevada y alargada 180 en un lado de la superficie 181 de pared exterior dentro de la cual está situado el imán permanente 167, como se muestra en la fig. 12A. En el lado opuesto de cada portador 22_{1}...22_{9} de vaso hay situado un miembro 184 mediante el cual el portador 22 de vaso se fija a la correa de accionamiento 150 mostrada en las figs. 10 y 11. Además, cada portador de vaso incluye un par de ranuras 186 y 188, como se muestra en la fig. 12C, que se extienden a través de una parte de pared inferior de la pared lateral 181 del vaso y de la pared inferior 189, de modo que reciban un miembro de resorte 190 compresible con patillas, montado sobre la rejilla 152 mediante un soporte 192, como se muestra en la fig. 10.

El miembro de resorte 190 está destinado a trabajar en conjunción con un juego de púas que sobresalen hacia arriba, de tipo de topes 194, 195, 196, 197 de vaso, como se muestra en la fig. 12D, situados sobre un par de miembros transversales centralizados 198 y 200 de la pared inferior 189 que abarcan una parte inferior abierta de los portadores 22_{1}...22_{9} de vaso en 202. La finalidad de estos topes de vaso es situar tres tamaños de vaso diferentes, A (de 340 gramos), B (de 453 gramos), y C (de 595 gramos), mostrados por las líneas circulares de trazos 204, 205, 206, respectivamente, en el portador de vaso.

Las figs. 13A a 13C son ilustrativas del trabajo de situación de vaso que se lleva a cabo antes de la llegada de un portador 22_{1}...22_{9} de vaso a las estaciones de distribución 29 y 31 (fig. 6), para recibir respectivamente cantidades medidas de hielo y de bebida. Como se muestra en la fig. 13A, un vaso 68 de, por ejemplo, el tamaño A, ha sido colocado en un portador 22 de vaso que se desplaza en la dirección mostrada por la flecha. Cuando el portador 22 de vaso alcanza los brazos elevados 191 del miembro 190 de resorte que se extienden a través de las ranuras 186 y 188 mostradas en la fig. 12C, el borde inferior del vaso 68 entra en contacto con ellos y se mueve hacia atrás sobre los miembros de tope 185 y 196 de vaso, hasta llegar a descansar contra la parte de pared lateral interior 208 del portador de vaso. Al rebasar el vaso 68 el miembro de resorte 190, como se muestra en la fig. 13C, los brazos 191 son obligados a ir hacia abajo por el miembro transversal 200 (fig. 12D). Después, los brazos de resorte 191 retornan a su posición normal hacia arriba, cuando el portador 22 de vaso libra el miembro de resorte 190.

Ha de hacerse notar que los topes de vaso 194, 195, 196, 197 de tipo de púa, como se muestra en la fig. 12B, sirven para evitar que vasos de tamaño diferente A, B, y C retornen a su posición original o hacia una parte 210 de pared lateral interior delantera del portador 22 de vasos. El único tope 197 de púa de vaso del miembro transversal 200, sirve para mantener el tamaño de vaso más pequeño A sin que se mueva lateralmente hacia las paredes laterales interiores intermedias, mostradas por las referencias numéricas 212, 214 en la fig. 12D. Esta colocación sirve para mantener cualquier vaso 68 en alineación apropiada para la subsiguiente operación de distribución de hielo y de bebida a la llegada a las estaciones de distribución 29 y 31 mostradas, por ejemplo, en la fig. 11. Cualquier vaso 68 que tenga un tamaño superior al C (595 gramos), no necesita ser situado previamente antes de la operación de distribución, ya que debido a su tamaño se acomoda automáticamente dentro del portador 22 de vaso para la adecuada recepción del hielo y la bebida.

Con referencia ahora a las figs. 14 a 18, en ellas se describen los detalles de la unidad 40 de almacenamiento y suministro de vasos antes citada, y que se muestra, por ejemplo, en la fig. 14, que incluye cinco tubos 42_{1}, 42_{2},...42_{5} situados sobre un conjunto de torre giratoria bidireccionalmente, para situar un tubo de suministro del tamaño adecuado adyacente al conjunto asidor extractor de torre en el menor tiempo posible, en función del tubo de suministro presente en ese momento en la estación 66 de extracción de vasos. El conjunto de torre consiste en una placa de montaje central 216 que tiene cinco caras 218_{1}...218_{5}, cada una de las cuales incluye al menos dos ranuras de montaje 220 enchavetadas, cuya separación está codificada específicamente para coincidir con un número similar de patillas complementarias 224 situadas sobre los miembros de placa respectivos 222_{1}...222_{5} fijos a la superficie exterior de los tubos de suministro de vasos 42_{1}...42_{5}, de modo que para un tamaño de vaso específico, un tubo de suministro de vaso del diámetro designado pueda ser unido a una cara particular de la placa de montaje 216. Cuando sea deseable, una placa adaptadora 226 puede ser montada sobre una placa frontal 218, para alterar la codificación de tamaño.

Como se muestra en la fig. 15, tamaños de vaso 68_{a} a 68_{e}, que van desde 340 gramos a 1190 gramos, están destinados a ser almacenados ya sea en un tubo de suministro de diámetro menor 42_{a} o en un tubo de suministro de diámetro mayor 42_{b}. La diferencia entre los dos tubos de suministro 42_{a} para los vasos 68_{a}, 68_{b} de 340 gramos y 453 gramos, y de los dos tubos de suministro 42_{a} para los vasos 68_{c} de 595 gramos, es una orientación invertida de la placa de montaje 222. Con respecto a los dos tubos de suministro 42_{b} para los vasos 68_{d}, 68_{e} de 907 gramos y de 1190 gramos, de nuevo se requiere también la simple inversión de la placa de montaje 222'. De esta manera, pueden ser montadas varias combinaciones diferentes de tamaños de tubo sobre la placa 216 de montaje de la torre, de modo que presente un plano inferior 228 sustancialmente común para los diversos tamaños de vaso 68 al mecanismo 38 asidor/extractor (fig. 6).

Además, cada uno de los tubos de suministro 42_{1}...42_{5} incluye una pluralidad de miembros bifurcados 230 retenedores de vaso, montados sobre la superficie interior de los tubos de suministro 42 cerca de su abertura inferior. Los detalles de un miembro 230 retenedor de vaso se muestran en la fig. 16, y comprenden un miembro de patilla 232 relativamente corto y un miembro de patilla 234 relativamente largo, extendido hacia fuera desde un segmento plano 236 que contiene un par de orificios de montaje 238. Los dos miembros de patilla 232 y 234 son elásticos, e incluyen unos dobleces en ángulo 240 y 242, que tienen unas crestas 244 y 246 en sus extremidades exteriores.

La función de los miembros 230 retenedores de vaso se ilustra en las figs. 17A y 17B. Como se muestra en la fig. 17A, cuando una pila de vasos relativamente corta es colocada dentro de un tubo de suministro 42, los dobleces 240 y las crestas 244 de los miembros de patilla 232 relativamente más cortos hacen contacto con la pestaña 69 del vaso más inferior 68, e impide que la pila caiga fuera del tubo de suministro. Cuando un vaso, por ejemplo el 68', es extraído de la pila por el conjunto 38 de brazo asidor mostrado, por ejemplo en la fig. 6, su pestaña 69' rebasará el doblez 242 y las crestas 246 de los miembros de patilla más largos 234.

No obstante, se ha comprobado que ocasionalmente, dos o más vasos 68 podrían ser retirados por los brazos asidores 70 y 72. En este caso, el juego más largo de miembros de patilla 234 tomaría el segundo vaso, como se muestra en la fig. 17B. Igualmente, cuando la pila de vasos 68 es relativamente grande, como se muestra en la fig. 17B, hay casos frecuentes en los que el peso de la propia pila hace que el vaso más inferior 68 se sitúe sobre los dobleces 242 de los miembros de patilla más largos 234, y el miembro de patilla más corto 232 sirve como elemento retenedor suplementario. Por tanto, ambos miembros de patilla, el más largo y el más corto 232, 234 cooperan para asegurar que sólo un vaso 68 sea extraído cada vez de un tubo de suministro 42, con independencia del tamaño de la pila colocada en él.

El conjunto de torre 40 mostrado en la fig. 14 es giratorio bidireccionalmente por medio de un árbol de accionamiento 248 que pasa desde la placa de montaje 216 a través de un manguito 250, donde es conectado a un reductor 252 de velocidad acoplado al árbol de un motor de accionamiento 254, que es controlado para girar en sentido a la derecha o en el sentido a la izquierda, según se solicite, para proporcionar una velocidad óptima de situación de los tubos 42_{1}...42_{5}, como antes se ha dicho.

Situado encima del motor de accionamiento 254 y del reductor 252 de velocidad hay un conjunto sensor de IR giratorio 256, cuyos detalles se muestran también en las figs. 18A y 18B. El conjunto sensor 256 está contenido dentro del par de miembros de alojamiento apestañados 258 y 259, que están sujetos entre sí. El sensor 256 está compuesto de un disco circular abierto 260, que se muestra en la fig. 18B y que está sujeto a un cubo 261 fijo al árbol 248.

El disco 260 incluye cinco juegos de orificios o aberturas 262_{1}, 262_{2},...262_{5} de transmisión de luz, y cada juego abarca un sector de 50º del disco 260, como se muestra. Los límites exteriores de cada sector de 50º están definidos por un par de aberturas 264 y 266, y son utilizados para facilitar la posición y alineación del tubo en la estación 66 de extracción de vasos. Dentro del límite que abarcan las aberturas 264 y 266 hay una o dos aberturas de un juego de tres aberturas interiores 268, 270, y 272, que son utilizadas para identificar cuál de los cinco tubos de suministro 42_{1}...42_{5} está situado en ese momento en la estación 66 de extracción de vasos. La primera abertura interior 268 puede ser hallada a 15º de la abertura exterior izquierda 264, mientras que la segunda abertura interior 270 puede ser hallada situada a 10º de la abertura 268. La tercera abertura interior 272 puede ser hallada a 10º de la segunda abertura interior 270, o a 15º de la abertura exterior derecha 266.

El disco con aberturas 260 trabaja en conjunción con cinco sensores emisores/receptores 274, 276, 278, 280, y 282, montados sobre una placa de circuito 284, como se muestra en la fig. 18A, para detectar las cinco aberturas 264, 266, 268, 270, y 274. Durante el funcionamiento, el disco 270 gira en un plano horizontal, en el que su borde periférico gira en una ranura 286 (fig. 18A) que separa las respectivas partes emisora y receptora de cada uno de los sensores de IR 274...282. El emplazamiento particular de las aberturas 264... 272, detectados por los sensores 274...282 es utilizado para determinar la posición del momento del conjunto de torre, y para centrar un tubo de suministro particular 42_{1}...42_{5} adyacente a los brazos asidores 70 y 72, como se muestra en la fig. 6 en la estación de extracción 66.

El modelo particular de transmisión y no transmisión de los haces de IR a través de las tres aberturas intermedias 268, 270, y 272, es utilizado para detectar cuál de los cinco tubos de suministro es el que está presente. Hay cinco combinaciones únicas de aberturas, 268, 270, y 272, que corresponden a los cinco tubos de suministro. Las salidas de señal procedentes de los cinco sensores de IR 274...282 mostrados en la fig. 18B, están acoplados por intermedio de un cable 288 a un controlador de sistema, cuya arquitectura se muestra en la fig. 21 y que se describe seguidamente.

Antes de exponer el esquema de control eléctrico empleado en esta presente invención, primero se hará referencia al sistema de control neumático mostrado en la fig. 19, que forma parte también de la presente invención. Como se ilustra, además del mecanismo asidor y extractor 38 (fig. 8) que incluye un conjunto elevador 78 accionado neumáticamente y un conjunto asidor 80 accionado también neumáticamente, se incluye también un conjunto accionador 290 de la puerta de hielo, que se muestra también en las figs 20A y 20B, que a su vez incluye un cilindro neumático 292 y un vástago 294 de pistón conectado a un pistón, no mostrado, situado dentro del cilindro 292. El pistón dentro del cilindro 292 es activado neumáticamente por aire suministrado a cualquiera de dos conductos 296 o 298 de suministro de aire. Un conjunto 300 sensor de pistón, que puede ser, por ejemplo, un conjunto interruptor de lámina, se muestra montado sobre la parte posterior del cilindro 292, y es capaz de detectar la posición del pistón, y de acuerdo con ello la extensión y retracción del vástago 294 de pistón.

Como se muestra en la fig. 20A, el vástago 294 de pistón está conectado por su extremo exterior a un miembro 302 de puerta de tipo de paleta plana que se desliza dentro de un bastidor 304. Dicho bastidor tiene una sección extrema exterior circular 306, que está instalada en el conducto 28 de hielo, de modo que la puerta 302 del hielo pueda deslizarse alternativamente hacia atrás y hacia delante, para bloquear y desbloquear el flujo de hielo a través del conducto 28. La puerta 302 está preparada para abrirse y cerrarse en respuesta al accionamiento del conjunto de pistón 290, y el tiempo en que está abierta determina la cantidad de hielo que es entregado al vaso 68 en la estación 29 de distribución de hielo, antes de la operación 31 de distribución de la bebida.

De acuerdo con ello y como se muestra en la fig. 19, aire comprimido procedente de una fuente no mostrada, es enviado a un filtro/regulador 308 por un conducto 310 de suministro de aire de entrada. Tres conductos de salida de suministro de aire, 312, 314, y 316, están acoplados desde el regulador 308 de aire a las respectivas válvulas de control 318, 320, y 322 accionadas por solenoide, que actúan respectivamente sobre el conjunto de pistón 80 del brazo asidor, el conjunto 290 de la puerta de hielo, y el conjunto elevador 78 del brazo asidor. Cada una de las válvulas de control 318, 320, y 322 son accionadas por los respectivos solenoides eléctricos 324, 326, y 328 mediante el circuito de control eléctrico mostrado en la fig. 23. Una cuarta válvula 330 controlada por solenoide y un solenoide 332 para ella, están situados en el conducto 316 de suministro de aire que alimenta la válvula 522 de solenoide de elevación, para evitar que el conjunto de elevación 78 sea accionado cuando el sistema de distribución esté, por ejemplo, inactivo.

Un conmutador 334 interruptor de aire, accionado a mano, está situado también en el conducto 296 de suministro de aire para la puerta del hielo, para inhabilitar el conjunto 290 de puerta de hielo cuando sea necesario para permitir dar un servicio seguro al conjunto.

Con respecto al control eléctrico de este sistema, en la fig. 21 se muestra un esquema eléctrico de bloques de la arquitectura del sistema de control. Dicho sistema de control eléctrico consiste, esencialmente, en tres placas de circuito impreso 336, 338, y 340, que comprenden una placa de control de movimiento (M/C), una placa de sensor de almacenamiento (S/S), y una placa de interfaz de bebidas (B/I), y cada placa de circuito incluye uno o más controladores programables tales como los microprocesadores de señal digitales 337, 339, y 341, situados en la parte inferior 14 de la cabina 10 (fig. 1), bajo el conjunto transportador 20. Adicionalmente, el sistema de control eléctrico incluye, como se muestra en la fig. 21, una unidad 344 de punto de venta (PDV), que puede ser, por ejemplo, una caja registradora situada a cierta distancia, un teclado 32 de tipo táctil accionado por operador, y un par de unidades de visualización 32 y 36.

La placa de circuito 338 de sensor de almacenamiento (S/S) tiene básicamente como finalidad controlar la energía de CA que es suministrada a la placa de circuito 336 de control de movimiento (M/C) y a la placa de circuito 340 de interfaz de bebidas (B/I). Como se muestra, una fuente de alimentación 342 está conectada a la placa de circuito 338 del sensor de almacenamiento (S/S) mediante un colector de energía 343. La placa de circuito 338 S/S incluye también cuatro entradas a los terminales I1, I2, I_{a}, e I_{b}, y este último es indicador de un fallo en la energía de CA. Las otras tres entradas comprenden señales (de agotado) indicadoras de falta de jarabe de bebida, de falta de CO_{2} para proporcionar agua carbonatada, o de falta de aire para el sistema neumático mostrado en la fig. 19. Una cualquiera de las cuatro entradas puede hacer que el microprocesador 339 señalice una interrupción de energía de CA en un circuito en los conductores de conexión de energía 345 y 347 conectados entre los terminales P1 y P2 de la placa de circuito 336 de control de movimiento (M/C) y la placa de circuito 340 de interfaz de bebida (B/I).

La placa de circuito 336 de control de movimiento (M/C) se muestra como receptora de cinco entradas de sensor de IR en los terminales I1, I2,...I5, que corresponden a las señales generadas por los cinco sensores 274...282 de I/R en el conjunto sensor 256 (fig. 18B), que indican la posición de la torre y la identificación del tubo de suministro. En I6 se proporciona también una entrada de interbloqueo de torre. Estas entradas son tratadas por el microprocesador 337 para proporcionar una señal de control del motor de giro en sentido a la derecha o a la izquierda en las salidas 01 y 02, para el motor de accionamiento de torre 254 mostrado en la fig.14.

El segundo juego de entradas a la placa de circuito 336 de M/C comprende cuatro entradas a los terminales I7, I8, I9, e Ia, que indican el estado del interruptor de lámina 165 del portador de vaso en la estación extractora 6, y el haz 170 de IR a través de la pista del transportador en la cuarta estación de distribución 37_{4}, para control del motor 162 de accionamiento del transportador, y que cuenta con unas señales de control en las salidas 03 y 04. Igualmente, hay dispuesta una salida 05 para el control de solenoide 332 de conexión/ desconexión de aire en el conducto 316 de suministro de gas asociado a la válvula 22 de solenoide de elevación en la fig. 19. Dos salidas 06 y 07 de señal de control son utilizadas adicionalmente para activar los solenoides 328 y 324, respectivamente, para el conjunto 78 de elevación y el conjunto 80 de asir los vasos, mostrados en la fig. 19.

Con respecto a la placa de circuito 340 de interfaz de bebidas (B/I), ésta incluye entradas para el teclado 32 del operador o la unidad 344 del punto de venta, junto con tres entradas en 1a, 1b, y 1c que corresponde a la condición de la puerta 302 del hielo. Estas entradas son utilizadas por el microordenador 341 para controlar el solenoide 326 de la puerta de hielo mostrado en la fig. 19, el motor 60 de los segmentos helicoidales para el hielo mostrados en la fig. 4, y un juego de diez solenoides, no mostrados, acoplados a las salidas 03, 04...0b, 0c que controlan la cantidad de agua de soda, de agua normal, y de ocho selecciones diferentes de jarabes de bebidas utilizadas por un juego de válvulas de distribución, no mostradas, situadas en la sección 12 de la cabina, detrás de los paneles 32 y 36 en proximidad al conducto 28 de hielo y al conjunto 30 de boquilla.

El teclado 32 está situado en el frente de la cabina 10, y se muestra con gran detalle en la fig. 22. Dicho teclado 322 incluye un juego de teclas de selección 346_{1}...346_{15}, que permiten al operador programar y/o seleccionar cinco tamaños de vaso diferentes, ocho sabores de bebida diferentes, y sólo agua o sólo soda. Hay incluida también una fila de teclas 346_{16}...346_{21} en la parte inferior que permiten la selección de funcionamiento, manual o automático, silencio de alarma, cambio de selección, sin hielo, con hielo extra, y entrada de la función de control del sistema.

Un visualizador 34 del operador, de 20 caracteres x 4 líneas, está incluido en la parte superior izquierda del panel 32. Bajo el visualizador 34 hay un juego de cuatro pulsadores 348_{1}...348_{4} para mover el material presentado en cuatro direcciones ortogonales, es decir, hacia arriba, hacia abajo, hacia la derecha, y hacia la izquierda, y la información presentada es generada por la placa de circuito 340 de interfaz de bebida mostrada en la fig. 21. Dicha placa de circuito 340 de interfaz de bebida controla también un visualizador 36 de bebidas de 24 caracteres x dos líneas, que se muestra en la fig. 23, y situado también en el frente de la cabina 10 y que incluye cuatro ventanas de visualización separadas y relativamente pequeñas 350_{1}, 350_{2}, 350_{3}, y 350_{4}, y que trabajan para desarrollar la descripción de la bebida que está siendo transportada secuencialmente en los portadores 22_{1}...22_{9} de vaso hacia las cuatro estaciones receptoras 37_{1}, 37_{2}, 37_{3}, y 37_{4} del frente del transportador 20, como se muestra, por ejemplo, en la fig. 1.

El funcionamiento general del sistema que pone en práctica la presente invención se muestra en las tablas de flujo de acciones ilustradas en las figs. 24A a 24C. Considerando ahora el funcionamiento del sistema, como se muestra en la fig. 24A, dicho funcionamiento comienza en la operación 352, en la que una bebida es pedida en la unidad 344 del punto de venta (PDV) mostrada en la fig. 21, o por medio del panel táctil 32 mostrado en la fig. 23. Seguidamente y como se muestra en la operación 354, la placa de circuito 340 de interfaz de bebida (B/I) mostrada en la fig. 21 recibe el pedido de la bebida, y después gestiona la preparación de la bebida completándola mediante su microprocesador 341. Esto va acompañado por la operación 356, en la que la placa de circuito 336 de control de movimiento recibe un pedido para extraer un vaso 68 de uno de los tubos 42_{1}...42_{5} de la torre de suministro de vasos, mostrada por ejemplo en la fig. 1, bajo control del microprocesador 337.

Esto es seguido por la determinación de si un vaso u otro objeto está bloqueando o no el haz 108 sensor de IR a través del camino de caída del vaso. Esto comprende la operación 358. Si la determinación es positiva se suspende la ejecución de ese pedido, y se produce una alarma con sonido para liberar la obstrucción del vaso, indicada en la operación 360. Se precisa la retirada del objeto que produce la obstrucción y la presión subsiguiente en el pulsador 346_{21} en el panel de control táctil para reanudar la operación. Si el camino de caída del vaso está libre, la placa de circuito 336 de control de movimiento (M/C) gira sectorialmente el conjunto 40 de la torre de suministro de vasos para situar el tubo de suministro de vasos apropiado 42_{1}...42_{5} en la estación de distribución 66, como se muestra en la operación 362.

Seguidamente, en la operación 364 se hace una determinación de si o no el producto, es decir, la bebida pedida, requiere un lavado previo del conjunto 30 de boquilla de la válvula de distribución, debido al tipo de bebida que fue distribuida anteriormente. Si dicha determinación es afirmativa, la placa de circuito 336 de control de movimiento (M/C) avanza el conjunto transportador 20 en sentido de giro a la derecha una posición de portador de vaso, para dejar vacío un portador 22 de vaso y lavar así el conjunto 30 de boquilla de válvula. Esto se indica en la operación 366. Si en la operación 364 se hace una determinación negativa, la placa de circuito 36 de control de movimiento (M/C) eleva entonces el mecanismo de asir/extraer el vaso a la posición superior, como se muestra en la fig. 7B, lo que se indica en la operación 368.

Esto es seguido por una determinación en cuanto a la posición del interruptor 132 de proximidad de elevación, mostrado en la operación 370. Si el mecanismo 38 de asir/extraer no ha alcanzado la posición superior, entonces se muestra y hace sonar una alarma de supresión de la obstrucción del vaso. Igualmente, el transportador 20 y el conjunto 40 de torre son inhabilitados, como se muestra en la operación 362. Esto requiere la retirada del vaso u otro objeto que bloquea el mecanismo de elevación 38, y de nuevo se precisa pulsar la tecla 346_{21}, para extraer después un vaso y reanudar el funcionamiento.

Si el conjunto interruptor 132 de lámina detecta una posición superior, entonces se lleva a cabo la operación 374, para cerrar los brazos de asir 70 y 72 por intermedio de la placa de circuito 336 de control de movimiento (M/C).

Esto es seguido por la determinación de si hay o no un vaso 68 presente en el tubo 42_{1}...42_{5} de suministro de vasos en ese momento en la estación de extracción 6. Esto es evidenciado en la operación 376, y es llevado a cabo por el conjunto interruptor de lámina magnético 136 mostrado en las figs. 9A y 9B. Si no hay vaso 68 en el tubo 42 de suministro de ellos presente en la estación de extracción 6, la placa de circuito 336 de control de movimiento (M/C) abre los brazos asidores 70 y 72 y desciende el mecanismo 38 a la posición inferior, como se muestra en la operación 378 de la fig. 24B.

Seguidamente, se hace una determinación de si más de un tubo 42 de suministro de vasos proporciona el tamaño de vaso necesario, tal como cuando un tamaño de vaso es utilizado más que otros. Esto se muestra por la operación de interrogación 380. Si la determinación es afirmativa, el bucle de secuencia del programa vuelve a la operación 362 y continúa hacia delante. Si la determinación es negativa se muestra y hace sonar entonces una alarma de tubo de suministro vacío (vendido) en la operación 382.

Se requiere entonces una recarga del tubo de suministro de vasos apropiado, lo que es seguido luego por presión del pulsador de entrada 346_{21}, para reanudar de nuevo la extracción de vasos del tubo 42 de suministro lleno, volviendo en el bucle a la operación 368 (fig. 24A).

Si hay vaso presente en el tubo 42 de suministro de vasos apropiado para la operación 366, entonces la placa de circuito 336 de control de movimiento (M/C) desciende el conjunto extractor/asidor 38 a la posición inferior, como se muestra en la operación 384, para extraer el vaso. Seguidamente se efectúa una operación de consulta 386 para determinar si el conjunto extractor/asidor 38 ha extraído con éxito un vaso 68 mediante sólo un cierre parcial de los brazos asidores 70 y 72, lo que sería indicado por la no actuación del interruptor de lámina magnético 138 del sensor de proximidad 136. Si la determinación es positiva, los brazos asidores 70 y 72 son abiertos y el vaso extraído 68 es dejado caer dentro del portador 22 de vaso en la estación de extracción 66, como se muestra en la operación 388.

Si la determinación en la operación 386 es negativa, se ordena a los brazos asidores 70 y 72 que traten de extraer un vaso 68 en cuatro intentos sucesivos de cierre de ellos, como se muestra en la operación 390. Después de cada intento, el bucle del programa vuelve a la operación 386. Después de cuatro intentos sin éxito de asir un vaso 68, se muestra y hace sonar una alarma en la operación 392. La corrección de una condición de vaso retenido se realiza por presión del pulsador 346_{21}, para completar la extracción del vaso. Esto va seguido por la repetición de las operaciones 368 a 388.

En la operación de asir y dejar caer un vaso 68 en un portador 22 de ellos, como se muestra en la operación 388, si un vaso u otro objeto interrumpe el haz sensor 108 de IR a través del camino de caída del vaso, como se muestra en la operación de consulta 394, la operación 392 indica que se muestra y hace sonar una alarma de obstrucción de vaso, y el movimiento ulterior del transportador se detiene. La retirada del vaso u otro objeto que bloquee el haz sensor 108 es requerido en la operación 396, seguido por la presión sobre el pulsador 346_{21}, después de lo cual se efectúa otra operación de extracción 368.

Después de la caída de un vaso vacío 68 dentro de un portador 22 de ellos en la estación de extracción 66, en la operación 398 se hace la determinación de si un vaso u otro objeto está interrumpiendo el haz infrarrojo 170 (fig. 10) que pasa a través del portador 22 de vasos situado en la cuarta y última estación receptora 37_{4} mostrada en la fig. 1. Si el haz IR 170 es interrumpido se presenta un mensaje completo del transportador, como se muestra en la operación 400. La continuación del servicio de bebidas es interrumpida hasta que el vaso u otro objeto son retirados del portador 22 de ellos en la estación receptora 37_{4}, antes de continuar.

Si el portador 22 de vasos está vacío en la última estación receptora 37_{4}, la placa de circuito 36 de control de movimiento (M/C) dirige entonces el motor 162 de accionamiento del transportador para avanzar el portador 22 de vaso vacío en la estación 374 hacia la estación de extracción 66, como se muestra en la operación 402 de la fig. 24C.

Se pasa ahora a las operaciones de distribución de hielo y de bebidas requeridas para preparar un pedido. De acuerdo con ello y como se muestra en la operación de consulta 404, se hace una determinación de si un portador 22 de vaso, con un vaso 68 en él, ha alcanzado o no la estación 29 de distribución de hielo mostrada, por ejemplo, en la fig. 6. Esto es seguido por las operaciones 406 a 416.

Si el portador 22 de vaso no ha alcanzado la estación 29 de entrega de hielo, se hace una consulta en la operación 418 de si dicho portador 22 ha alcanzado o no la estación 31 de distribución de la bebida. En el caso de que la bebida requiera hielo, en la operación 406, se hace una consulta de si la bebida requiere hielo extra, como se muestra en la operación 408. Si la respuesta es afirmativa, se ejecuta la operación 410, en la cual la puerta del hielo se abre un tiempo doble al de la operación 410. De otro modo, la puerta del hielo permanece abierta el tiempo apropiado para distribuir la cuantía adecuada de hielo al vaso, como se muestra en la operación 412.

Completada la distribución de hielo, se hace una consulta en la operación 414 para determinar si el hielo distribuido es insuficiente. Si es así, la operación 416 indica que se mostrará y hará sonar una alarma de poco hielo. De nuevo, esto requiere el accionamiento de la tecla de entrada 346_{21} para reanudar el funcionamiento. Si en la operación 414 se ha distribuido la cantidad apropiada de hielo, se inicia la operación 418.

Si el portador 22 de vaso ha alcanzado la estación de distribución 31 de la bebida, una válvula distribuidora entrega la cantidad apropiada de la bebida pedida al vaso 68 hasta el nivel de llenado apropiado preestablecido, como se muestra en la operación 420. Además, se dispone de un opción de "relleno completo" si el exceso de espuma es un problema.

Con referencia de nuevo a la operación 418, si el portador 22 de vaso no ha alcanzado la estación 31 de distribución de la bebida, el funcionamiento del sistema retrocede a la operación 398 mostrada en la fig. 24B. La operación 422 indica que se hace una determinación de si ha de servirse o no otra bebida según el pedido, y si es así, el funcionamiento del sistema vuelve a la operación 368 de la fig. 24A, y las operaciones se repiten. Si ahora se trata de la última bebida de un pedido, la operación 424 determina si el portador 24 de vaso para esa bebida se halla en la última estación receptora 37_{4}. Si la respuesta es afirmativa, el bucle de funcionamiento vuelve a la operación 398 mostrada en la fig. 24B.

Si la determinación es negativa, la operación 426 indica que el sistema está listo para el siguiente pedido de bebidas, que el ser recibido hace que el transportador 20 deje un portador 22 vacío de vaso entre el último pedido servido y el pedido siguiente que se va a servir, como se muestra en la operación 428, y el bucle de funcionamiento del sistema vuelve a la operación 354 como se muestra en la fig. 24A, en la que la placa de circuito 340 de interfaz de bebidas (B/I) recibe el pedido siguiente que ha de ser llenado.

Por tanto, lo que ha sido mostrado y descrito es un sistema de distribución de bebidas automatizado, en el que pueden ser hechos pedidos de diferentes sabores y tamaños por un operador desde un punto alejado de la unidad de ventas, o desde un panel de control frontal, con lo que dichos pedidos son servidos y transportados automáticamente hasta una pluralidad de estaciones receptoras situadas en el frente de un transportador.

Descrita y mostrada la que se considera en este momento realización preferida de la invención, ha de hacerse notar que ésta tiene carácter ilustrativo, y no limitador. De acuerdo con ello, todas las modificaciones, alteraciones, y cambios que queden dentro del alcance de la invención, se entiende han de quedar aquí incluidas.

Claims (12)

1. Un transportador (20) de vasos para un sistema de distribución de bebidas automatizado, que comprende:

- un transportador de vasos de tipo de carusel accionado por motor, que incluye una pluralidad de portadores (22) de vaso abiertos para el transporte de los vasos (68) de bebida de modo que rebasen una estación de distribución (31); caracterizado porque:

- dicha pluralidad de portadores de vaso abiertos se desplazan sobre una rejilla (152) y una bandeja (24) de derrame hasta una estación receptora (37), y cada uno de dichos portadores de vaso incluye una parte abierta en su fondo, ya la rejilla incluye un miembro (190) de empuje elástico que sobresale hacia arriba, extendido a través de la citada parte abierta para mover un vaso que se ha hecho caer dentro del portador de vaso hasta hacer contacto con una superficie de pared interior del citado portador de vaso, para recibir de modo óptimo una bebida durante la operación de distribución de ella.

2. Un transportador de vasos de acuerdo con la reivindicación 1, en el que dicho miembro de empuje (190) comprende un elemento de tipo de resorte en ángulo montado sobre la rejilla (152), y que es deformable por el movimiento del portador (22) de vaso sobre aquélla hacia la estación de distribución (29, 31).

3. Un transportador de vasos de acuerdo con la reivindicación 2, en el que dicho elemento de tipo de resorte incluye un par de brazos (191) que sobresalen hacia arriba para hacer contacto con una parte de reborde inferior del vaso (68) dentro del portador (22) del mismo.

4. Un transportador de vasos de acuerdo con la reivindicación 1, en el que cada uno de dichos portadores (22) de vaso incluye un juego de topes (194, 195, 196, 197) de vaso que sobresalen hacia arriba en una parte inferior de él para mantener al vaso (68) en su lugar una vez desplazado hasta quedar en contacto contra la superficie de pared interior del portador de vaso.

5. Un transportador de vasos de acuerdo con la reivindicación 4, en el que la parte inferior de dichos portadores (22) de vaso incluye un par de miembros en cruz centralizados (198, 200) que abarcan dicha parte abierta, y cuyos topes (194,195, 196, 197) de vaso están situados sobre los citados miembros en cruz.

6. Un transportador de vasos de acuerdo con la reivindicación 5, en el que el juego de topes de vasos incluye una pluralidad de dichos topes (194, 195, 196) sobre uno del citado par de miembros en cruz (198), y al menos un tope (197) de vaso en el otro de dicho par de miembros en cruz (200).

7. Un transportador de vasos de acuerdo con la reivindicación 5, en el que dichos topes (194, 195, 196, 197) comprende unos elementos de tipo de púa.

8. Un transportador de vasos de acuerdo con la reivindicación 1, cuyo transportador (20) incluye un conjunto sensor (165) para detectar la llegada de un portador (22) vacío de vaso a la estación (66) de extracción de vasos.

9. Un transportador de vasos de acuerdo con la reivindicación 8, en el que dicho conjunto sensor (165) comprende un conjunto sensor magnético que incluye un elemento de imán (167) montado sobre una parte de cuerpo de cada uno de dichos portadores (22) de vaso, y un elemento detector magnético (165) situado en una posición fija sobre una parte lateral del transportador.

10. Un sistema de distribución de bebidas automatizado que incluye un transportador de vasos de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 9, en el que el sistema de distribución de bebidas incluye una pluralidad de estaciones receptoras (37), y en el que el transportador (20) de vasos incluye un conjunto sensor (172) situado en una última estación receptora de éstas, para detectar un portador (22) de vaso que contenga un vaso, de modo que se impida el movimiento ulterior de dicho transportador hasta que el citado vaso (68) sea retirado del portador de vaso.

11. Un sistema de acuerdo con la reivindicación 10, en el que dicho conjunto sensor (172) para detectar un portador (22) de vaso que contenga un vaso (68), comprende un conjunto sensor de energía luminosa que genera un haz de luz (170) que pasa a través del transportador, de modo que intersecte un portador de vaso, y en el que los portadores de vaso incluyen una aberturas (174, 176) para el paso del haz a su través.

12. Un sistema de acuerdo con la reivindicación 11, en el que dicho conjunto sensor incluye un elemento emisor (168) de rayos infrarrojos y un elemento receptor (172), situados en los lados opuestos de la sección de dicho transportador de vasos.