ES2220446T3

ES2220446T3 - Composicion de revestimiento para sustratos metalicos.

Info

Publication number: ES2220446T3
Application number: ES00916986T
Authority: ES
Inventors: Gerald Howard Davies; Paul Anthony Jackson; Peter Joseph Mccormack
Original assignee: Akzo Nobel Coatings International BV
Current assignee: Akzo Nobel Coatings International BV
Priority date: 1999-03-18
Filing date: 2000-03-17
Publication date: 2004-12-16
Anticipated expiration: 2020-03-17
Also published as: PT1177260E; US6793728B1; NO20014511L; ES2234577T3; KR100653498B1; CN1243798C; PL350517A1; US7166328B1; TWI260336B; PL350678A1; WO2000055260A1; KR20020000777A; WO2000055261A1; NO330868B1; DE60011263T2; CN1345358A; CN1246397C; ATE284927T1; AU3813900A; EP1179035B1

Abstract

Una composición para revestir un sustrato metálico que se pretende fabricar y revestir, comprendiendo dicha composición un aglomerante de sílice o silicato y polvo de cinc y/o una aleación de cinc, caracterizada porque el aglomerante comprende un sol de sílice acuoso o silicato de metal alcalino y tiene una relación molar de SiO2/M2O de al menos 6:1, en el que M representa el total de metal alcalino y de iones amonio, y en el que las partículas de sílice o silicato tienen un tamaño medio igual o inferior a 10 nm.

Description

Composición de revestimiento para sustratos metálicos.

Esta invención se refiere a una composición de revestimiento que puede usarse para el revestimiento de sustratos metálicos, sustratos, por ejemplo, de acero. En particular, se refiere a una composición de revestimiento para productos semielaborados de acero que deben ser fabricados posteriormente mediante procesos intensivos de calor y de revestido. Tales productos semielaborados de acero se usan en la industria de la construcción de barcos y para otras estructuras a gran escala tales como plataformas de producción petrolífera e incluyen placas de acero, por ejemplo, de espesor de 6 a 75 mm, barras, vigas y varias secciones de acero usadas tales como piezas de refuerzo. El procedimiento intensivo de calor más importante es el de soldar; sustancialmente todos tales productos semielaborados de acero son soldados. Otros procesos importantes intensivos de calor son, por ejemplo, el corte con soplete acetilénico e hidrocarburo, el corte con chorro de plasma o el corte con láser, y carenado por calor en los que el acero se dobla en la forma mientras se calienta. Estos productos de acero son expuestos a menudo a las condiciones climáticas durante el almacenaje antes de la construcción y durante la construcción, y generalmente se revisten con un revestimiento llamado "imprimación de taller" o "revestimiento de preconstrucción" para evitar la corrosión del acero que ocurre antes de la construcción con acero, por ejemplo, para barcos, se da su revestimiento completo de pintura anticorrosiva, evitando así el problema de tener que revestir o eliminar a los productos de la corrosión del acero. En la mayoría de los grandes astilleros, la imprimación de taller es aplicada como uno de los diversos tratamientos llevados a cabo en una cadena de producción en la que el acero, por ejemplo, es precalentado, limpiado con chorro de granalla o limpiado con chorro de granalla cortante para eliminar la costra de óxido y los productos de corrosión, es imprimado de taller y pasado por una cabina secante. La imprimación de taller puede aplicarse de forma alternativa por un revestidor comercial o proveedor de acero antes de que el acero sea entregado al astillero o a otro lugar de construcción.

Aunque el objetivo principal de la imprimación de taller es proporcionar protección temporal de la corrosión durante la construcción, se prefiere por los constructores de barcos que la imprimación de taller no tenga que ser eliminada, pero que pueda permanecer sobre el acero durante y después de la fabricación. El acero revestido con la imprimación de taller tiene que ser así soldable sin eliminar la imprimación de taller y ser revestible con los tipos de revestimientos anticorrosivos protectores usados generalmente en barcos y otras construcciones de acero, con buena adherencia entre la imprimación y el revestimiento posteriormente aplicado. El acero imprimado de taller preferiblemente debe ser soldable sin ningún efecto significativo perjudicial en la calidad del soldado o en la velocidad del procedimiento de soldado y debe ser suficientemente resistente al calor para que la imprimación de taller conserve sus propiedades anticorrosivas en zonas calentadas durante carenados o durante la soldadura de la cara opuesta del acero.

Las imprimaciones de taller con éxito comercial disponibles en la actualidad son revestimientos que llevan disolventes basados en aglomerantes de ortosilicato de tetraetilo prehidrolizado y polvo de cinc. Tales revestimientos contienen una gran proporción de disolvente orgánico volátil, típicamente aproximadamente 650 gramos por litro, para estabilizar el aglomerante de pintura y para permitir al producto ser aplicado como una película delgada, típicamente de aproximadamente 20 micras de espesor. La liberación del disolvente volátil orgánico puede ser perjudicial para el medio ambiente y se regula según la legislación en muchos países. Hay una necesidad de una imprimación de taller que no libere, o libere mucho menos, disolvente orgánico volátil. Los ejemplos de tales revestimientos se describen en el documento US-A-4888056 y el documento JP-A-7-70476.

El documento JP-A-6-200188 se ocupa de revestimientos de imprimación de taller y menciona la posibilidad de usar un aglomerante del tipo de sal de silicato alcalino acuoso. También se proponen revestimientos que comprenden un silicato de metal alcalino acuoso y polvo de cinc en los documentos GB-A-1226360, GB-A-1007481, GB-A-997094, US-A-4230496 y JP-A-55-106271. Aglomerantes de silicato alcalino para revestimientos anticorrosivos también se mencionan en los documentos US-A-3522066, US-A-3620784, US-A-4162169 y US-A-4479824. Los inventores han encontrado que los revestimientos de imprimación basados en aglomerante de silicato alcalino acuoso que contienen polvo de cinc pueden dar una protección adecuada frente a la corrosión y permitir que las superficies de acero estén revestidas cuando se suleden, pero que den lugar a problemas cuando se revisten. Los silicatos acuosos contienen una gran cantidad de cationes de metal alcalino que se requieren para mantener el silicato en solución acuosa y estos iones están aún presentes en el revestimiento después de que el revestimiento se ha secado. Los inventores han encontrado que, si los revestimientos de imprimación que tienen estas grandes cantidades de iones de metal alcalino son revestidos con cualquier revestimiento convencional orgánico y luego sumergidos en agua, ocurre el decapado (la deslaminación local del revestimiento). Los inventores han realizado ensayos que muestran que pueden reducir este problema si el revestimiento se aclimata fuera durante algún tiempo después de la aplicación de la imprimación de taller o del lavado antes del revestimiento. Sin embargo, estos procesos no son compatibles con el uso en los astilleros de productividad de la actualidad.

Los soles de sílice acuosos que tienen muy bajo contenido de ión de metal alcalino están disponibles comercialmente pero los revestimientos basados en tales soles tienen muy pobre resistencia (inicial) de la película en términos de adherencia, cohesión, dureza, y resistencia a la abrasión y al agua. Estas pobres propiedades físicas del revestimiento hacen el revestimiento susceptible para dañarse durante el manejo o el tratamiento posterior. Esto conlleva el requerimiento potencial de la reparación del revestimiento significativa con implicaciones principales del coste. Las mejoras sugeridas para los revestimientos de sol de sílice se describen en el documento US-A-3320082, en el que se añade una amina orgánica inmiscible en agua, el documento GB-A-1541022, en el que se añade un polímero de acrilamida soluble en agua y el documento GB-A-1485169, en el que se añade un amonio cuaternario o silicato de metal alcalino, pero tales revestimientos no han alcanzado propiedades físicas similares a los revestimientos basados en silicatos de metal alcalino. Los revestimientos basados en soles de sílice muestran bajos niveles de formación de ampollas cuando se revisten/sumergen. Aunque el contenido de sal soluble en agua y la presión osmótica sean bajos, aún pueden formarse ampollas cuando el revestimiento exhibe poca resistencia a la iniciación/crecimiento de ampollas debido a sus pobres propiedades físicas. Además, estos revestimientos exhiben una baja resistencia a la abrasión.

Hay una necesidad de una imprimación de taller a base de agua de contenido de ión de metal alcalino bajo que haya mejorado la adherencia a sustratos y la resistencia de película en términos de las propiedades discutidas anteriormente para resistir a la iniciación y al crecimiento de ampollas.

Además, hay una necesidad de una imprimación de taller que no forme ampollas a base de agua que muestre un desarrollo más rápido de las propiedades físicas del revestimiento después de la aplicación de la imprimación de taller para permitir el manejo y el tratamiento posterior del sustrato sin riesgo de dañar el revestimiento.

La composición de revestimiento de acuerdo con la presente invención proporciona una solución a los problemas/desventajas anteriormente mencionados. La composición para revestir un sustrato metálico que se quiere para ser fabricado y revestida de acuerdo con la presente invención comprende polvo de cinc y/o una aleación de cinc y un sol de sílice acuoso o aglomerante de silicato de metal alcalino que tiene una relación molar de SiO_{2}/M_{2}O de al menos 6:1, en el que M representa el total de metal alcalino y de iones amonio, y en el que las partículas de sílice tienen un tamaño promedio igual o inferior a 10 nm.

El aglomerante, lo más preferiblemente, se basa en un sol de sílice acuoso. Tales soles están disponibles de Akzo Nobel bajo la marca registrada "Bindzil" o deDuPont bajo la marca registrada "Ludox", aunque la literatura acerca de ellos acentúe que las calidades convencionales de sílice coloidal no sean buenas formadoras de películas. Las diversas calidades de sol son de varios tamaños de partículas disponibles de la sílice coloidal y contienen varios estabilizadores. El tamaño de partículas de la sílice coloidal puede estar, por ejemplo, en el intervalo de 3 a 100 nm. Los inventores han encontrado que los revestimientos con buenas propiedades formadoras de película pueden ser obtenidos usando partículas de sílice con tamaños hacia el extremo inferior de este intervalo, esto es, igual o inferior a 10 nm, preferiblemente en el intervalo de 3 a 10 nm, más preferiblemente en el intervalo de 5 a 10 nm. Para mejorar además la resistencia a la iniciación y/o el crecimiento de ampollas, el sol de sílice tiene preferiblemente una relación molar de SiO_{2}/M_{2}O de al menos 25:1, más preferiblemente de al menos 50:1 y puede tener una relación molar de SiO_{2}/M_{2}O de 200:1 o más. Además, es posible usar una mezcla de dos o más soles de sílice que tengan una relación molar de SiO_{2}/M_{2}O diferente, en el que la relación molar de SiO_{2}/M_{2}O de la mezcla sea de al menos 25:1. El sol puede ser estabilizado por el álcali, por ejemplo por sodio, potasio, o hidróxido de litio o hidróxido de amonio cuaternario, o por una amina orgánica soluble en agua tal como una alcanolamina. La composición de revestimiento preferiblemente debe estar sustancialmente sin ningún sol de sílice estabilizado con amonio, porque la presencia de un sol estabilizado con amonio podría causar la gelificación de la composición, en particular cuando el aglomerante principalmente consiste en sol de sílice estabilizado con amonio y la composición de revestimiento también contiene polvo de cinc.

El sol de sílice puede ser mezclado con un silicato de metal alcalino, por ejemplo, silicato de litio, silicato de litio y sodio o silicato de potasio, o con silicato de amonio o un silicato de amonio cuaternario. Otros ejemplos de mezclas de sol-silicato adecuadas pueden ser encontrados en el documento US 4.902.442. La adición de un metal alcalino o de silicato de amonio puede mejorar las propiedades iniciales formadoras de película del sol de sílice, pero la cantidad de silicato de metal alcalino debe ser lo bastante baja para mantener la relación molar de SiO_{2}/M_{2}O del sol de aglomerante en al menos 6:1, preferiblemente en al menos 8:1 y más preferiblemente por encima de 15:1.

El sol de sílice puede contener de forma alternativa o además una resina orgánica disuelta o dispersa. La resina orgánica es preferiblemente un látex, por ejemplo un látex de copolímero de estireno y butadieno, un látex de copolímero de estireno acrílico, un látex de copolímero de vinilo, acetato y etileno, una dispersión de polivinilo butiral, una dispersión de silicona/siloxano, o una dispersión de látex basada en acrílico. Los ejemplos de las dispersiones de látex adecuados que pueden usarse incluyen XZ94770 y XZ94755 (ambos proporcionados por Dow Chemicals), Airflex® 500, Airflex® EP3333 DEV, Airflex® CEF 52, y Flexcryi® SAF34 (todos proporcionados por Air Products), Primal® E-330DF y Primal® MV23 LO (ambos proporcionados por Rohm y Haas), y Silres® MP42 E, Silres® M50E, y SLM 43164 (todos proporcionados por Wacker Chemicals). Pueden usarse polímeros solubles en agua tales como polímeros de acrilamida, pero son menos preferidos. La resina orgánica preferiblemente se usa en hasta un 35% en peso, preferiblemente de 1-20% en peso, basado en sílice. Cantidades más altas pueden causar porosidad soldada durante la subsecuente soldadura. Se encontró que la adición de una resina orgánica mejora la adherencia/cohesión cuando se mide en el ensayo de corte por enrejado.

El sol de sílice puede contener de forma alternativa un agente acoplador de silano que contiene grupos alcoxisilano y un resto orgánico que contiene un grupo funcional tales como el grupo amino, epóxido o isocianato. El agente acoplador de silano es preferiblemente un aminosilano tal como la gamma-aminopropil trietoxi silano o gamma-aminopropil trimetoxi silano, o su hidrolizado parcial, aunque también pueda usarse un epoxi-silano tal como la gamma-glicidoxipropil trimetoxi silano. Un agente acoplador de silano está preferiblemente presente en hasta el 30% en peso, por ejemplo, 1-20% en peso, basado en sílice.

El aglomerante del revestimiento de imprimación puede comprender de forma alternativa una solución acuosa de un metal alcalino o silicato de amonio estabilizado por un siliconato sustituido por al menos un grupo aniónico de pKa más bajo que el ácido silícico tal como un grupo carboxilato o sulfonato. Tal aglomerante es preferiblemente una solución que tiene una relación molar de SiO_{2}/M_{2}O en el intervalo de 8:1 a 30:1 y un pH de 7 a 10,5 preparado bajando el pH de una solución de silicato y siliconato mediante intercambio catiónico. Por ejemplo, puede añadirse el siliconato en niveles relativamente bajos, por ejemplo, en una relación molar de 1:2 a 1:20, a un silicato alcalino convencional SiO_{2}/K_{2}O 3,9:1. Pueden reducirse así los sólidos para mejorar la facilidad de procesamiento y además mejorar la estabilidad. En esta etapa, la solución tiene un pH de 12-12,5. La solución se somete a intercambio iónico usando una resina de intercambio iónico estándar. Los iones K^{+} se sustituyen por H^{+} reduciendo tanto el contenido alcalino del aglomerante como el pH. Sin la presencia del siliconato el silicato se gelificaría en la reducción del pH. Pueden obtenerse soluciones claras y estables con un pH tan bajo como 8. El aglomerante resultante tiene una relación molar de SiO_{2}/K_{2}O típicamente en el intervalo de 8-20:1 y puede ser concentrado de ser deseado para aumentar el contenido de sólidos. El aglomerante es una solución clara y estable y es estable en presencia de cinc, pero los revestimientos basados en estos aglomerantes sometidos a intercambio iónico tienen relativamente una pobre resistencia de la película, comparados con los revestimientos basados en aglomerantes de silicato alcalino.

El revestimiento de imprimación preferiblemente contiene polvo de cinc, que tiene preferiblemente un tamaño de partículas promedio medido en volumen de 2 a 12 micras y más preferiblemente un producto que se vende comercialmente como polvo de cinc que tiene un tamaño de partículas medio de 2 a 8 micras. El polvo de cinc protege el acero por un mecanismo galvánico y también puede formar una capa protectora de productos de corrosión de cinc que realza la protección de la corrosión dada por el revestimiento. Todo o parte del polvo de cinc puede ser sustituido por una aleación de cinc. La cantidad de polvo de cinc y/o aleación en el revestimiento es generalmente de al menos 10% y puede aumentar a 90% en volumen del revestimiento, en una base de película seca. El polvo de cinc y/o la aleación pueden ser sustancialmente toda la pigmentación del revestimiento o por ejemplo puede comprender hasta el 70%, por ejemplo de 25 a 55%, en volumen del revestimiento, en una base de película seca con el revestimiento que contiene también un inhibidor de la corrosión auxiliar, que, por ejemplo, puede ser molibdato, fosfato, tungstato o vanadato, tal como el descrito en el documento US-A-5246488 y/o una carga tal como sílice, arcilla calcinada, silicato de alúmina, talco, baritinas o mica. Sin embargo, pueden usarse otros pigmentos junto con los pigmentos basados en cinc. Los ejemplos de estos otros pigmentos sin cinc incluyen extendedores conductores tales como fosfida de di-hierro (Ferrophos®), óxido de hierro micáceo, etc. El uso de estos pigmentos extendedores sin cinc conductores puede permitir una reducción del nivel de cinc manteniendo una protección de la corrosión eficaz. Para obtener un grado óptimo de propiedades del revestimiento, los extendedores con un tamaño de partículas medio inferior a 3 \mum, deben usarse pigmentos preferiblemente de tamaño inferior a 2 \mum y de menor tamaño.

La concentración de pigmento en volumen del revestimiento de imprimación es preferiblemente al menos igual a la concentración crítica de pigmento en volumen, como es habitual para imprimaciones de silicato de cinc, por ejemplo de 1,0 a 1,5 veces la concentración crítica de pigmento en volumen. La concentración en volumen de pigmento (CPVC) es el tanto por ciento en volumen de pigmento en la película de pintura seca. La concentración crítica de pigmento en volumen (CPVC) normalmente se define como la concentración en volumen de pigmento en la que hay solamente aglomerante suficiente para proporcionar una capa completa adsorbida de aglomerante sobre las superficies de pigmento y para rellenar todos los intersticios entre las partículas en un sistema fuertemente empaquetado. La concentración crítica de pigmento en volumen puede determinarse humedeciendo el pigmento seco con aceite de linaza justo lo suficiente para formar una masa coherente. Este método proporciona un valor conocido como la "absorción de aceite" de la que puede calcularse la concentración crítica de pigmento en volumen. El método para determinar la absorción de aceite se describe en la norma británica 3483 (BS3483).

El contenido de sólidos del revestimiento de imprimación es generalmente al menos 15% en volumen y preferiblemente está en el intervalo de 20 a 40% en volumen, más preferiblemente en el intervalo de 25 a 35% en volumen. El contenido de sólidos en volumen es el valor teórico calculado en la base de todos los componentes que están presentes en la composición de revestimiento. El revestimiento preferiblemente tiene una viscosidad tal que puede aplicarse fácilmente mediante aplicadores de revestimiento convencionales tales como por pulverización, particularmente pulverización sin aire o aplicadores de pulverización de bajo volumen y alta presión (HVLP), para dar un revestimiento de espesor de película seca de menos de 40 micras, preferiblemente entre 12 y de 25 a 30 micras.

Opcionalmente, la composición de revestimiento puede comprender otros aditivos conocidos para una persona experta, como, por ejemplo, agentes de control de la reología (organo-arcillas, goma de xantano, espesadores de celulosa, etc.), antiespumantes (en particular, cuando están presentes modificadores de látex), y extendedores de la vida útil, tales como cromatos (por ejemplo, dicromato de sodio). Si ningún extendedor de la vida útil está presente, la composición de revestimiento tiene normalmente una vida útil de entre 2-4 horas. Por lo general es suficiente añadir sólo una pequeña cantidad (0,0125-0,025% en peso basado en la pintura líquida) de dicromato de sodio para obtener una vida útil mayor de 24 horas. Niveles más altos normalmente conducen a peores propiedades del revestimiento. Normalmente, el sistema de revestimiento es proporcionado como un sistema de dos (o más) componentes.

Es posible preparar la composición de revestimiento solamente antes de la aplicación del revestimiento, por ejemplo, añadiendo y mezclando cuidadosamente todos los componentes de la composición de revestimiento en un tiempo un poco antes de la aplicación. Tal procedimiento puede mencionarse también como una mezcla en línea de los componentes que están presentes en la composición de revestimiento. Este procedimiento es satisfactorio en particular para revestir composiciones que tienen una vida útil limitada.

En una realización preferida, la composición de revestimiento de acuerdo con la presente invención es una imprimación de taller a base de agua para el revestimiento de sustratos de acero que se quieren fabricar y revestir, teniendo dicha composición un contenido de sólidos de 20-40% en volumen, que comprende:

- un sol de sílice acuoso o aglomerante de silicato de metal alcalino que tiene una relación molar de SiO_{2}/M_{2}O de al menos 6:1, en el que M representa el total de metal alcalino y de iones amonio, y en el que las partículas de sílice o silicato tienen un tamaño medio igual o inferior a 10 nm,

- 10-90% en volumen del revestimiento en una base de película seca de polvo de cinc y/o una aleación de cinc que tiene un tamaño de partículas medio en el intervalo de 2 a 12 \mum,

- 0-35% en peso, basado en sílice o silicato, de una resina orgánica,

- 0-30% en peso, basado en sílice o silicato, de un agente acoplador de silano,

- opcionalmente el(los) pigmento(s) sin cinc que tiene(n) un tamaño de partículas medio inferior a 3 \mum, y

- opcionalmente un extendedor de la vida útil.

Se encontró que las ventajas de la composición de revestimiento de acuerdo con la presente invención, esto es, la mejor adherencia al sustrato, la resistencia de la película, y/o el desarrollo más rápido de las propiedades físicas del revestimiento después de la aplicación, pueden ilustrarse tratando el revestimiento con una solución de refuerzo de película una vez que el revestimiento se seca al grado de que esté seco al tacto.

Para el objetivo de la presente invención, una solución de refuerzo de película es una solución que realza la resistencia de la película de un revestimiento de imprimación y/o acelera el desarrollo de la resistencia de película con el tiempo.

El tiempo para tocarla seca es generalmente de aproximadamente 10 a 15 minutos a temperatura ambiente de 15 a 20ºC o de 3 a 4 minutos a 40ºC para un revestimiento de espesor de película seca de 15-20 \mum (dft). El tiempo de secado es también dependiente del espesor de película y del flujo de aire. A 35ºC y flujo de aire de 0,5 m/s, el tiempo de secado para un revestimiento de espesor de película seca de 20 \mum es de aproximadamente 2 minutos. Además puede reducirse este tiempo aumentando la temperatura del aire.

En general, se puede reducir el tiempo de secado aumentando la temperatura de sustrato, aumentando la temperatura del aire, usando una corriente de aire, o por cualquiera de sus combinaciones.

La aplicación de una solución de tratamiento antes de que la imprimación esté seca al tacto no da refuerzo de película.

La solución que aumenta la resistencia de película del revestimiento de imprimación en general puede ser una solución acuosa de una sal inorgánica o una solución de material que tiene grupos reactivos que contienen silicio. El aumento de la resistencia de película puede ser detectado por un aumento significativo de la dureza, de la resistencia a la abrasión y, por lo general, por la adherencia. La dureza puede medirse con el ensayo de dureza al rayado con lápiz de la norma 3900 del British Standard, parte E19 (1999) (dureza al rayado con lápiz requerida para rayar el revestimiento). La resistencia a la abrasión puede medirse usando un ensayo doble de resistencia al frote frotando automáticamente el revestimiento y puede llevarse a cabo en seco o húmedo con agua. Mientras que un aumento significativo de la resistencia a la abrasión en seco o húmedo sería considerado como un aumento de la resistencia de la película del revestimiento de imprimación, los inventores han encontrado que el tratamiento de acuerdo con la invención generalmente aumenta tanto la resistencia a la abrasión en seco como en húmedo. La adherencia puede medirse por un ensayo de corte por enrejado como el descrito en la norma 3900 del British Standard, parte E6 (1992).

La cantidad de solución de refuerzo de película aplicada al revestimiento de imprimación está generalmente en el intervalo de 0,005-0,2, preferiblemente 0,01-0,08 litros por metro cuadrado de imprimación revestida de la superficie (L/m^{2}) para revestimientos aplicados en espesores de película estándar en seco (15-20 \mum). Tal cantidad de solución puede aplicarse convenientemente pulverizando. De más está decir que la concentración o el volumen de la solución de después del tratamiento aumentarse si el revestimiento es sobreaplicado, es decir, con un espesor de película en seco > 20 \mum.

Aunque no se desee vincular a ninguna teoría que explique el refuerzo de la película, parece que cuando la solución de tratamiento es una solución de sal inorgánica acuosa, tiene lugar tanto la disolución de sílice como la re-precipitación o la sal actúa como un agente de refuerzo entre las partículas de sol. Cuando la solución de tratamiento contiene especies de sílice reactivas, éstas pueden depositarse entre las partículas de sol de sílice para mejorar la unión de las partículas de sol. Los inventores han encontrado que los mismos materiales de refuerzo, cuando se añaden a la composición del revestimiento de imprimación o antes de la aplicación al sustrato, no refuerzan la película del revestimiento de imprimación formada.

Cuando la solución de refuerzo de película es una solución acuosa de una sal inorgánica, generalmente tiene una concentración de al menos 0,01 M y preferiblemente de al menos 0,03 M. La concentración de la solución de sal inorgánica puede aumentar a 0,5 M o 1 M o ser aún más alta. La sal inorgánica puede ser la sal de un catión monovalente tal como un metal alcalino o sal de amonio, de un catión divalente tal como cinc, magnesio, calcio, cobre (II) o hierro (II), de un catión trivalente tal como aluminio o cerio (III), o de cationes tetravalentes tal como cerio (IV), y de un anión monovalente tal como haluro, por ejemplo fluoruro, cloruro o bromuro, o nitrato, o un anión polivalente tal como sulfato o fosfato. También pueden usarse mezclas de las sales anteriormente mencionadas. Los ejemplos de las soluciones de sal inorgánicas que han sido encontradas eficaces son sulfato de magnesio, sulfato de cinc, sulfato de potasio, sulfato de aluminio, sulfato de hierro, sulfato de cerio (IV), sulfato de cobre, cloruro de sodio y cloruro de potasio, aunque los cloruros no puedan ser preferidos debido a su tendencia a promover la corrosión. La concentración de la solución de sal inorgánica en términos de peso está preferiblemente en el intervalo de 0,5-20% en peso.

Un ejemplo de un material que tiene grupos activos que contienen silicio es un silicato. La solución de refuerzo de película puede ser por ejemplo una solución de silicato de metal alcalino, por ejemplo, silicato de potasio o silicato de litio, o una solución de silicato de amonio o puede ser un siliconato de metal alcalino, por ejemplo una solución de un alquilsiliconato. La concentración preferida de tal solución está en el intervalo de 0,5-20% en peso.

Cuando la solución de refuerzo de película es una solución de una sal inorgánica o un silicato de metal alcalino, el material añadido aumentará el contenido de sal del revestimiento de imprimación de silicato de cinc. Esto tenderá a aumentar la fuerza motriz osmótica cuando el revestimiento sea revestido y así la posibilidad de la formación de ampollas osmótica cuando se sumerge el sustrato revestido. La cantidad de sal inorgánica de silicato de metal alcalino aplicada es preferiblemente bastante baja de modo que la relación molar de SiO_{2}/M_{2}O del aglomerante de revestimiento de imprimación sea mantenida por encima de 6:1, preferiblemente por encima de 8:1 y más preferiblemente por encima de 10:1. Para alcanzar esto, la cantidad de sal inorgánica o silicato de metal alcalino aplicado en la solución de refuerzo de película es preferiblemente menos de 10 g/m^{2} en una base en peso seca, más preferiblemente menos de 5 g/m^{2}, para un revestimiento de un espesor de película seca de 15-20 \mum.

Un ejemplo alternativo de un material que tiene grupos reactivos que contienen silicio es un alcoxisilano o un aciloxisilano, por ejemplo acetoxisilano. Este, por ejemplo, puede ser un tetraalcoxisilano (ortosilicato de alquilo) tal como tetraetoxisilano o tetraisopropoxisilano, o un trialcoxisilano tal como metil trimetoxisilano (MTMS, proporcionado por Aldrich) o bistrimetoxisilano etano. El alcoxisilano puede contener grupos funcionales adicionales, por ejemplo, un trialcoxisilano puede tener la fórmula RSi(OR^{1})_{3} en el que cada grupo R^{1} es alquilo 1-3C y R es un grupo alquilo o arilo sustituido por un grupo amino, alquilamino, dialquilamino, amida, halógeno, carbamato, epóxido, isocianato, aziridina, sulfonato, carboxilato, fosfato o hidroxilo. Ejemplos preferidos son aminosilanos tales como trietoxi sililpropilamina (Aminosilano A1100, proporcionado por Witco), trimetoxi sililpropilamina (Aminosilano A1110, proporcionado por Witco), trimetoxi sililpropiletilendiamina (Aminosilano A1120, proporcionado por Witco), trimetoxi sililpropildietilentriamina (Aminosilano A1130, proporcionado por Witco) o bistrimetoxisilil propiletileno diamina. Además, el alcoxisilano puede ser un bis(trialcoxisilano), por ejemplo un alquileno o polidimetilsilano intercalado con grupos -SiOR'_{3}. El alcoxisilano, al menos parcialmente, puede ser hidrolizado, por ejemplo puede ser usado un tetraalcoxisilano parcialmente hidrolizado o un alquil trialcoxi silano hidrolizado o aminoalquil trialcoxi silano. El alcoxisilano preferiblemente se aplica a partir de la solución acuosa, aunque la solución acuosa puede contener un disolvente orgánico miscible en agua, por ejemplo, un alcohol tal como el etanol.

Además, se encontró que también los ortosilicatos son potenciadores de propiedades muy eficaces en el procedimiento para después del tratamiento. Las soluciones acuosas de tetrametilortosilicato (TMOS) y tetraetilortosilicato (TEOS) son agentes para después del tratamiento eficaces. Los mejores resultados se obtienen si TMOS o TEOS son hidrolizados a pH 1-2. A este pH, la vida útil de la solución para después del tratamiento puede exceder hasta 7 días.

La concentración de alcoxisilano u ortosilicatos en la solución de tratamiento está preferiblemente en el intervalo de 1-25% en peso.

El uso de alcoxisilanos y/o ortosilicatos en la solución para después del tratamiento se prefiere porque estos compuestos añaden prácticamente un nivel cero de sales solubles en agua a la imprimación de taller.

La aplicación de la solución de tratamiento, y preferiblemente también el secado del revestimiento de la imprimación tratada hasta que el revestimiento está de nuevo seco al tacto, puede llevarse a cabo en un procedimiento en línea después del revestimiento de imprimación del acero y del secado del revestimiento de imprimación hasta que esté seco al tacto. La cantidad de solución de refuerzo de película aplicada es preferiblemente de 0,005-0,2 L/m^{2} de superficie revestida de imprimación, más preferiblemente de 0,08 L/m^{2} o menos si el revestimiento es tratado y secado en línea para un revestimiento de un espesor de película seca de 15-20 \mum. El tiempo de secado para este revestimiento tratado con tal cantidad de solución de refuerzo de película es generalmente de aproximadamente 5 a 10 minutos a 15-20ºC o aproximadamente de 1,5 a 2 minutos a 40ºC. Además puede reducirse el tiempo de secado colocando el sustrato imprimido en un flujo de aire.

En general, puede reducirse el tiempo de secado tanto aumentando la temperatura del sustrato, como aumentando la temperatura de aire, como utilizando una corriente de aire, o por cualquiera de sus combinaciones.

La solución de tratamiento puede aplicarse mediante el equipo de aplicación de pulverización estándar, por pulverización, por ejemplo, sin aire o pulverización HVLP, o por una pulverización por atomizador simple, simplemente montando una segunda pistola de pulverización más debajo de la línea de imprimación de taller de la pistola de pulverización que aplica la imprimación. De forma alternativa, la solución puede aplicarse usando una técnica de aplicación de revestimiento por vaporización. La solución de tratamiento puede aplicarse a ambos lados de un sustrato, por ejemplo, a ambos lados de una placa de acero para uso en la construcción de barcos, independiemente de la orientación del sustrato; el volumen de solución requerida para reforzar la película es tal que la solución puede aplicarse al lado inferior de una placa sin combarse o gotear. Otros métodos de aplicación, tales como la aplicación por rodillo, son posibles, pero no son preferidos. El revestimiento de imprimación tratado de sólo tiene que dejarse secar sobre el sustrato y no necesita ningún lavado o calentamiento subsecuente; una vez que la imprimación tratada se seca el producto revestido puede ser manejado normalmente.

El procedimiento de tratamiento en combinación con la composición de revestimiento de acuerdo con la invención aumenta la dureza, la cohesión y la resistencia a la abrasión de la imprimación de taller sin introducir la desventaja de la formación de ampollas cuando se reviste. Además, el procedimiento de tratamiento acelera el desarrollo de estas propiedades. Esto mejora la resistencia ante el daño durante el manejo y la fabricación en un astillero de barcos o acería. Además de estas ventajas, el sustrato imprimido de taller tratado después muestra las características de funcionamiento requeridas en el mercado de la imprimación de taller, esto es, la resistencia a la corrosión de 6 meses bajo la exposición al exterior, excelentes características de soldadura/cortadura y capacidad de revestido con un amplio intervalo de revestimientos de imprimación sin formación de ampollas o poros.

Por ejemplo, cuando se trata después un revestimiento de sol de sílice cargado con cinc con una solución que realza la resistencia de película, la resistencia a la abrasión en seco aumenta al menos un quíntuple y la resistencia a la abrasión en húmedo por lo general diez veces o más. La dureza al rayado con lápiz típicamente cambia de 2B a H o más dura. Por ejemplo, puede reducirse la relación molar de SiO_{2}/M_{2}O del revestimiento de imprimación de 50-200 a 15-35 si la solución de refuerzo de película aplicada es una solución de sal inorgánica o solución de silicato de metal alcalino, pero a un espesor de película seca normal de 15-20 \mum para revestimientos de imprimación de taller que es todavía un nivel superior en el que ocurre una formación significativa de ampollas. La relación molar de SiO_{2}/M_{2}O puede ser mantenida a un nivel aún más alto si la solución de refuerzo de película es una solución de alcoxisilano. Los revestimientos de imprimación tratados pueden ser revestidos de un revestimiento de resina epoxi curada por amina, o cualquier otro revestimiento para servicio pesado tal como un poliuretano, a un espesor de película de 100 \mum o 200 \mum y después de dejar curarse durante 7 días puede ser sumergido en agua dulce o de mar durante más de 4 meses a 40ºC sin formación de ampollas.

La invención será más clara con referencia a los ejemplos siguientes. Estos se quieren para ilustrar la invención, pero no para ser interpretados como limitando en cualquier manera su alcance.

Los compuestos usados como material de partida en los ejemplos tienen el origen siguiente:

Ludox ® SM: un sol de sílice de concentración 30% en peso, tamaño de partículas 7 nm, relación molar de SiO_{2}/Na_{2}O 50:1, proporcionado por DuPont

XZ 94770: un látex orgánico de estireno/butadieno de 50% en volumen de sólidos, proporcionado por Dow Chemicals.

Huber 90C: un pigmento extendedor de silicato de aluminio calcinado de 0,7 \mum de tamaño de partículas medio, proporcionado por JM Huber/Marlow Chemicals

Satintone® W: un pigmento extendedor de silicato de aluminio calcinado de 1,4 \mum de tamaño de partículas medio, proporcionado por Lawrence Industries

Polvo de cinc: un polvo metálico de tamaño de partículas medio, proporcionado por Trident Alloys

Ejemplo 1

Un revestimiento de imprimación de concentración de sólidos del 28% en volumen se preparó a partir de los ingredientes siguientes. El revestimiento de imprimación tenía una concentración en volumen de pigmento de 74,6%, que es 1,3 veces la concentración crítica de pigmento en volumen (\lambda = 1,3).

Componente	% en peso
Ludox® SM	27,3
Agua	15,8
Agente tixotropo de arcilla de bentonita	0,2
Polvo de cinc	48,2
Satintone®	8,6

\newpage

Se preparó una imprimación mezclando el sol de sílice con agua y agente tixotropo y el aglomerante resultante se mezcló con los pigmentos justo antes de la aplicación al acero, como es habitual con revestimientos de silicato de cinc. El revestimiento de imprimación obtenido fue aplicado a paneles de 15 cm x 10 cm de acero con un espesor de película seca de 15-20 \mum. Se permitió a la imprimación secarse a 30ºC, 30% de humedad relativa (HR) en un corriente de aire de 0,5 m/s y cuando los paneles estuvieron secos al tacto se pulverizaron en línea con 0,3 g de diversas soluciones.

Se permitió a los paneles tratados secarse a 25ºC, 75% de HR y se probaron las propiedades físicas 10 minutos y 1 hora después de la aplicación de las diversas soluciones.

Los paneles tratados se probaron con respecto a la dureza al rayado con lápiz (norma del British Standard 3900, parte E19 = BS 3900:E19), adherencia por corte por enrejado (norma del British Standard 3900, parte E6 = BS 3900:E6) en una escala nominal de 0 (ninguna adherencia) a 5 (adherencia del 100%) y la resistencia a la abrasión (ensayo doble de resistencia al frote). En el ensayo doble de resistencia al frote la superficie tratada se humedece con un par de gotas de agua (si se hace el doble frote en húmedo) entonces se frota con una esponja de algodón usando una ligera presión. Un pase de un lado a otro es un doble frote. Los resultados se expresan como el número de dobles frotes hasta la eliminación del revestimiento. Si el revestimiento sobrevive 100 dobles frotes el espesor de película final seca (dft) se compara con el valor inicial. Si se reduce el espesor de película seca más del 25% el resultado se expresa como > 100. Si se reduce el espesor de película seca menos del 25% el resultado se expresa como >> 100. Se muestran los resultados de los ensayos en las tablas 1A y 1B.

TABLA 1A

1

TABLA 1 B

2

Ejemplo 2

Un revestimiento de imprimación de concentración de sólidos del 28% en volumen se preparó a partir de los ingredientes siguientes. El revestimiento de imprimación tenía una concentración en volumen de pigmento del 74,6%, que es 1,3 veces la concentración crítica del pigmento en volumen (\lambda = 1,3).

\newpage

Componente	% en peso
Ludox® SM	22,0
XZ 94770	1,5
Agua	19,1
Agente tixotropo de arcilla de bentonita	0,2
Polvo de cinc	48,6
Satintone®	8,6

Se preparó una imprimación mezclando sol de sílice con agua y agente tixotropo y el aglomerante resultante se mezcló con los pigmentos justo antes de la aplicación al acero, como es habitual con revestimientos de silicato de cinc. El revestimiento de imprimación obtenido fue aplicado a paneles de 15 cm x 10 cm de acero con un espesor de película seca de 15-20 \mum. Se permitió a la imprimación secarse a 30ºC, 30% de humedad relativa en un corriente de aire de 0,5 m/s y cuando los paneles estaban secos al tacto se sometieron a pulverización en línea con 0,3 g de varias soluciones.

Se permitió al revestimiento tratado secarse a 25ºC, 75% de HR y fueron ensayadas las propiedades físicas 10 minutos y 1 hora después de la aplicación de diversas soluciones. Se muestran los resultados de los ensayos en las tablas 2A y 2B.

TABLA 2A

3

TABLA 2B

4

Ejemplo 3

Un revestimiento de imprimación de concentración de sólidos del 28% en volumen se preparó a partir de los ingredientes siguientes. El revestimiento de imprimación tenía una concentración en volumen de pigmento del 68,4%, que es 1,2 veces la concentración crítica de pigmento en volumen (\lambda = 1,2).

\newpage

Componente	% en peso
Ludox® SM	27,6
XZ 94770	1,8
Agua	15,1
Agente tixotropo de arcilla de bentonita	0,2
Polvo de cinc	48,9
Satintone®	6,4

Se preparó una imprimación mezclando el sol de sílice con agua y agente tixotropo y el aglomerante resultante se mezcló con los pigmentos justo antes de la aplicación al acero, como es habitual con revestimientos de silicato de cinc. El revestimiento de imprimación obtenido fue aplicado a paneles de 15 cm x 10 cm de acero con un espesor de película seca de 15-20 \mum. Se permitió a la imprimación secarse a 30ºC, 30% de humedad relativa en un corriente de aire de 0,5 m/s y cuando los paneles estaban secos al tacto se sometieron a pulverización en línea con 0,3 g de diversas soluciones.

Se permitió al revestimiento tratado secarse a 25ºC, 75% de HR y se probaron las propiedades físicas 10 minutos y 1 hora después de la aplicación de las diversas soluciones. Se muestran los resultados de los ensayos en las tablas 3A y 3B.

TABLA 3A

5

TABLA 3B

6

Ejemplo 4

Un revestimiento de imprimación de concentración de sólidos del 28% en volumen se preparó a partir de los ingredientes siguientes. El revestimiento de imprimación tenía una concentración en volumen de pigmento del 71,5%, que es 1,4 veces la concentración crítica de pigmento en volumen (\lambda = 1,4).

\newpage

Componente	% en peso
Ludox® SM	24,7
XZ 94770	1,6
Agua	17,2
Agente tixotropo de arcilla de bentonita	0,2
Polvo de cinc	48,7
Huber 90C	7,6

Se permitió al revestimiento tratado secarse a 25ºC, 75% de HR y se probaron las propiedades físicas 10 minutos y 1 hora después de la aplicación de las diversas soluciones. Se muestran los resultados de los ensayos en las tablas 4A y 4B.

TABLA 4A

7

TABLA 4B

8

Ejemplo 5

Un revestimiento de imprimación de concentración de sólidos del 28% en volumen se preparó a partir de los ingredientes siguientes. El revestimiento de imprimación tenía una concentración en volumen de pigmento del 76,0%, que es 1,4 veces la concentración crítica de pigmento en volumen (\lambda = 1,4).

\newpage

Componente	% en peso
Ludox® SM	20,7
XZ 94770	1,3
Agua	19,9
Agente tixotropo de arcilla de bentonita	0,2
Polvo de cinc	48,3
Huber 90C	6,1
Pigmento de molibdato "Molywhite"	3,5

Se preparó una imprimación mezclando el sol de sílice con agua y agente tixotropo y el aglomerante resultante se mezcló con los pigmentos justo antes de la aplicación al acero como es habitual con revestimientos de silicato de cinc. El revestimiento de imprimación obtenido se aplicó a paneles de 15 cm x 10 cm de acero con un espesor de película seca de 15-20 \mum. Se permitió secar la imprimación a 30ºC, 30% de humedad relativa en un corriente de aire de 0,5 m/s y cuando estaban secos al tacto los paneles se sometieron a pulverización en línea con 0,3 g de diversas soluciones.

Se permitió al revestimiento tratado secarse a 25ºC, 75% de HR y se probaron sus propiedades físicas 10 minutos y 1 hora después de la aplicación de las diversas soluciones. Se muestran los resultados de los ensayos en las tablas 5A y 5B.

TABLA 5A

9

TABLA 5B

10

Ejemplo 6

Un revestimiento de imprimación de concentración de sólidos del 25% en volumen se preparó a partir de los ingredientes siguientes. El revestimiento de imprimación tenía una concentración en volumen de pigmento del 74,6%, que es 1,3 veces la concentración crítica de pigmento en volumen (\lambda = 1,3).

\newpage

Componente	% en peso
Ludox® SM	25,8
Agua	20,4
Agente tixotropo de arcilla de bentonita	0,2
Polvo de cinc	45,5
Satintone®	8,1

Para evaluar el efecto en las propiedades del revestimiento de la adición de un extendedor de la vida útil, basado en el revestimiento de imprimación anterior, las imprimaciones de taller se prepararon teniendo un nivel diferente de dicromato de sodio. Los revestimientos de imprimación fueron aplicados a paneles de 15 cm x 10 cm de acero con un espesor de película seca de 15-20 \mum y cuando después del tratamiento estaba seco al tacto con una solución de ZnSO_{4}al 5% en peso. Los paneles entonces se almacenaron a 20ºC, 70% de HR. Las propiedades físicas fueron medidas 1 hora después de la aplicación de la solución de ZnSO_{4}. Se muestran los resultados de los ensayos en la tabla 6.

Las composiciones que comprenden un extendedor de la vida útil todas tenían una vida útil mayor de 24 horas. Una composición comparable que no contenga ningún extendedor de la vida útil tiene una vida útil en general de entre 2 y 4 horas.

TABLA 6

11

Ejemplo 7

(Comparativo)

Un revestimiento de imprimación sin cinc de concentración de sólidos del 28% en volumen se preparó a partir de los ingredientes siguientes. El revestimiento de imprimación tenía una concentración en volumen de pigmento del 68,0%, que es 1,3 veces la concentración crítica de pigmento en volumen (\lambda = 1,3).

Componente	% en peso
Ludox® SM	42,5
Agua	13,5
Agente tixotropo de arcilla de bentonita	0,2
Barytes (FB11)	33,9
Satintone®	9,9

El revestimiento de imprimación fue aplicado a paneles de 15 cm x 10 cm de acero con un espesor de película seca de 15-20 \mum y cuando el tratado posterior estaba seco al tacto con soluciones diferentes.

Los paneles entonces se almacenaron a 20ºC, 70% de HR. Las propiedades físicas fueron medidas 10 minutos y 1 día después de la aplicación de las soluciones. Se muestran los resultados de los ensayos en las tablas 7A y 7B.

TABLA 7A

12

TABLA 7B

13

Ejemplo 8

Se prepararon revestimientos de imprimación de concentración de sólidos del 28% en volumen análogos a la formulación del ejemplo 1 usando soles de sílice con un tamaño de partículas medio diferente, esto es Ludox® SM (tamaño de partículas medio de 7 nm), Ludox® HS30 (tamaño de partículas medio de 12 nm) y Bindzil 40/170® (tamaño de partículas medio de 20 nm).

Los revestimientos de imprimación se aplicaron a paneles de 15 cm x 10 cm de acero con un espesor de película seca de 15-20 \mum y cuando el tratado después estaba seco al tacto con soluciones diferentes. Los paneles entonces se almacenaron en 30ºC, 30% de humedad relativa. Las propiedades físicas fueron medidas 10 minutos y 1 hora después de la aplicación de las soluciones. Se muestran los resultados de los ensayos en las tablas 8A y 8B.

TABLA 8A

14

TABLA 8B

15

Ejemplo 9

Se prepararon revestimientos de imprimación de concentración de sólidos del 28% en volumen análogos a la formulación del ejemplo 2 usando soles de sílice con un tamaño de partículas medio diferente, esto es Ludox® SM (tamaño de partículas medio de 7 nm), Ludox® HS30 (tamaño de partículas medio de 12 nm) y Bindzil 40/170® (tamaño de partículas medio de 20 nm).

Los revestimientos de imprimación fueron aplicados a paneles de 15 cm x 10 cm de acero con un espesor de película seca de 15-20 \mum y cuando el tratado posterior estaba seco al tacto con soluciones diferentes. Los paneles entonces se almacenaron a 20ºC, 50% de HR (condiciones medias). Las propiedades físicas fueron medidas 10 minutos y 1 hora después de la aplicación de las soluciones. Se muestran los resultados de los ensayos en las tablas 9A y 9B.

TABLA 9A

16

TABLA 9B

17

Claims

1. Una composición para revestir un sustrato metálico que se pretende fabricar y revestir, comprendiendo dicha composición un aglomerante de sílice o silicato y polvo de cinc y/o una aleación de cinc, caracterizada porque el aglomerante comprende un sol de sílice acuoso o silicato de metal alcalino y tiene una relación molar de SiO_{2}/M_{2}O de al menos 6:1, en el que M representa el total de metal alcalino y de iones amonio, y en el que las partículas de sílice o silicato tienen un tamaño medio igual o inferior a 10 nm.

2. Una composición de revestimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizada porque el aglomerante es un sol de sílice de relación molar de SiO_{2}/M_{2}O de al menos 25:1.

3. Una composición de revestimiento de acuerdo con la reivindicación 1 o la reivindicación 2, caracterizada porque el aglomerante comprende una solución acuosa de un metal alcalino o silicato de amonio estabilizado por un siliconato sustituido por al menos un grupo aniónico de pKa más bajo que el ácido silícico, teniendo un pH de 7 a 10,5 preparado bajando el pH de una solución de silicato y siliconato por intercambio iónico.

4. Una composición de revestimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizada porque las partículas de sílice tienen un tamaño medio en el intervalo de 3 nm a 10 nm.

5. Una composición de revestimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizada porque el aglomerante comprende además un agente de acoplamiento de silano.

6. Una composición de revestimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizada porque el aglomerante comprende además una resina orgánica.

7. Una composición de revestimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizada porque es una imprimación de taller a base de agua.

8. La imprimación de taller a base de agua para el revestimiento de sustratos de acero que se quieren fabricar y revestir, teniendo dicha composición un contenido en sólidos de 20-40% en volumen, que comprende:

-: un aglomerante de sol de sílice acuoso o silicato de metal alcalino que tiene una relación molar de SiO_{2}/M_{2}O de al menos 6:1, en el que M representa el total de metal alcalino y de iones amonio, y en el que las partículas de sílice o silicato tienen un tamaño medio igual o inferior a 10 nm,

-: 10-90% en volumen del revestimiento en una base de película seca de polvo de cinc y/o una aleación de cinc que tiene un tamaño de partículas medio en el intervalo de 2 a 12 \mum,

-: 0-35% en peso, basado en sílice o silicato, de una resina orgánica,

-: 0-30% en peso, basado en sílice o silicato, de un agente de acoplamiento de silano,

-: opcionalmente pigmento(s) sin cinc que tiene(n) un tamaño de partículas medio por debajo de 3 \mum, y

-: opcionalmente un extendedor de la vida útil.