ES2215104T3 - Correhuela para manuares de doble correhuela. - Google Patents

Abstract

Manuar de doble correhuela para máquinas de hilatura, que comprende una zona de concentración de fibras que se une al par de rodillos de salida del campo de estiraje principal y que sigue a un dispositivo de alimentación (5), estando dispuesto entre el par de rodillos de salida y el dispositivo de alimentación (5) un sistema de compactación neumático que presenta una correhuela perforada (6) y un dispositivo de succión, que están construido como jaula de correhuela (4) y se extiende en el lado de la correhuela alejado del conjunto de fibras (FB) y que aspira aire a través del conjunto de fibras, caracterizado porque frente a la desembocadura de la tubería de aire de aspiración (42, 42¿) desemboca una tubería de aire de soplado (45) en la jaula de correhuela (4) configurada como una carcasa.

Description

Correhuela para manuares de doble correhuela.

La invención concierne a un manuar de doble correhuela para máquinas de hilatura con una zona de concentración de fibras que se une al par de rodillos de salida del campo de estiraje principal y que sigue al par de rodillos de alimentación, según el preámbulo de la reivindicación 1. Un manuar de esta clase se encuentra descrito en el documento DE 43 23 472. Entre el par de rodillos de salida y el par de rodillos de alimentación está colocado aquí un sistema de compactación neumático que presenta una correhuela perforada y un dispositivo de succión que se extiende en el lado de la correhuela alejado del conjunto de fibras y que aspira aire a través de este conjunto de fibras.

Con este dispositivo conocido se consiguen resultados muy buenos respecto de la agrupación y concentración de las fibras, con lo que se produce un hilo liso de resistencia a la rotura considerablemente aumentada. Sin embargo, importante para un resultado de hilatura uniforme es la conservación del estado óptimo del sistema de compactación. Por la obstrucción de los canales de aire, especialmente en la zona próxima de la correhuela y de la jaula de ésta del sistema de compactación, se afecta negativamente a la corriente de aire de aspiración y, por tanto, a la agrupación del conjunto de fibras. Para conservar siempre en cuantía óptima la acción del dispositivo de compactación neumático se había visto que era necesario limpiar éste de vez en cuando. Se conoce por el documento GB 997 845 A un manuar en el que, además de la succión usual de la mecha, se realiza una limpieza debajo del cilindro delantero con ayuda de una tubería de aire de soplado. Esto es necesario especialmente en el caso de una depresión reducida.

El cometido de la presente invención consiste en evitar los inconvenientes expuestos y conservar o restablecer de manera sencilla el estado óptimo del sistema de compactación.

Esto se puede materializar de manera sencilla por medio del dispositivo según las características de la reivindicación 1. Esta ejecución hace posible también una automatización de la limpieza de las vías de aire, por ejemplo en relación con la eliminación de roturas del hilo. Con las características de la reivindicación 4 se logra de manera sencilla una limpieza rápida y sobre todo muy eficaz.

Otros detalles de la invención se describen con ayuda de los dibujos.

Muestran:

Las figura 1 y 2, una correhuela con una estría, en vista en planta y en sección transversal;

Las figuras 3 y 4, diferentes ejecuciones de la correhuela con agujeros transversales, con y sin estrías;

La figura 5, una ejecución con puente para separar la correhuela;

La figura 6, una ejecución con zona de succión acortada y compactación posterior;

Las figura 7 y 8, detalles de la figura 6 en vista desde abajo y en sección transversal;

Las figuras 9 y 10, una ejecución con dispositivo de limpieza, en alzado lateral y en vista en planta; y

Las figuras 11 y 12, una ejecución del sistema de compactación con dos tipos de perforaciones utilizables alternativamente.

Un manuar de doble correhuela para máquinas de hilatura con una zona de concentración de fibras, que se une al par de rodillos de salida del campo de estiraje principal y que sigue al par de rodillos de alimentación 5, se encuentra ya descrito en su totalidad en el documento DE 43 23 472, por lo que en lo que sigue se explican solamente las mejoras de este manuar correspondientes a la invención.

La figura 1 muestra la correhuela 6 del sistema de compactación neumático, que presenta aberturas de perforación 61, llamadas en lo que sigue agujeros de compactación 61, las cuales están unidas en cada caso una con otra por medio de una estría 62. La estría 62 se ha dibujado a escala fuertemente ampliada. Está ajustada en su anchura a la masa de las fibras que se agrupan por medio de los agujeros de compactación 61. Las fibras agrupadas se colocan dentro de la estría 62, la cual está dimensionada de modo que ejerza cierta acción de apriete sobre las fibras. De este modo, las fibras concentradas se mantienen mecánicamente sujetas hasta por debajo de la línea de apriete del cilindro de alimentación 5, con lo que la corriente de aire de aspiración tiene que destinarse únicamente a la concentración inmediatamente después de la salida del par de rodillos de salida del manuar.

En las figuras 1 y 2 se muestra solamente una estría 62 que une los agujeros de compactación 61 uno con otro. Sin embargo, se disponen convenientemente varias estrías 62 en paralelo unas con otras, por ejemplo tres estrías. Incluso en el caso de varias estrías, éstas se encuentran situadas siempre en la zona de los agujeros de compactación 61, pero nunca más lejos por fuera. La anchura de estas estrías 62 se mantiene de modo que puedan acoger justamente la masa de las fibras, con lo que se produce cierta acción de apriete. Se ha visto que varias estrías 62, por ejemplo tres (figura 4), son más favorables que solamente una única estría 62, ya que la correhuela 6 puede emplearse de forma más universal. En el caso de hilos muy finos, una única estría 62 sería demasiado ancha y no ejercería una acción de apriete, mientras que, por otro lado, una estría demasiado estrecha 62 no estaría en condiciones de apresar la masa de hilos más gruesos. En el caso de varias estrías 62, por ejemplo tres, la masa de las fibras, cuando se trate de hilos finos, se coloca solamente dentro de la estría central. Las estrías exteriores se mantienen libres. Sin embargo, se consigue así siempre una acción de apriete suficiente. Además, las estrías 62 están dispuestas simétricamente con respecto a la zona de los agujeros de compactación 61.

En las figuras 3 y 4 se muestran correhuelas 60, 600 en las que, aparte de los agujeros de compactación 61, se muestran aberturas de perforación 63 cuya extensión transversalmente a la dirección de transporte de las fibras es mayor que en esta dirección. Con estos llamados agujeros transversales 63 el sistema de compactación está en condiciones de producir una compactación basta cuando se trate de conjuntos de fibras especialmente anchos. Además, mediante estos agujeros transversales 63 se concentran las fibras aun cuando cambia la posición del conjunto de fibras por efecto del movimiento alternativo. Se efectúa una agrupación en una zona mayor en el sentido de anchura. Por este motivo, la extensión transversal de estos agujeros transversales 63 corresponde convenientemente de manera aproximada a la carrera del movimiento alternativo o a la posición del conjunto de fibras modificada por ella con respecto a la correhuela 6. Los agujeros transversales 63 y los agujeros de compactación 61 está dispuestos con alternancia regular.

En la correhuela 60 de la figura 3 está dispuesto siempre un agujero transversal entre dos agujeros de compactación. Sin embargo, es más favorable para el consumo de aire que el número de agujeros transversales 63 sea menor que el número de agujeros de compactación 61. Por ejemplo, en la figura 4 está dispuesto siempre en la correhuela 600 un agujero transversal 63 siguiendo a dos agujeros de compactación 61. De esta manera, se consigue una buena compactación junto con un pequeño consumo de aire y un pequeño movimiento alternativo del conjunto de fibras.

A través de extensos ensayos se ha visto que la agrupación del conjunto de fibras transversalmente a la dirección de transporte por efecto de la corriente de aire de aspiración comienza inmediatamente después de su salida del par de rodillos de salida, pero está concluida después de un corto trayecto. Esta agrupación es independiente de la longitud de las fibras cortadas. Mediante una configuración correspondiente de las perforaciones con ayuda de las medidas anteriormente descritas se favorece, además, la agrupación. Se ha visto que la zona de aspiración definida por la ranura 41 no tiene que extenderse hasta el cilindro de alimentación 5. Además, un acortamiento de la zona de aspiración aumenta, en la zona acortada, la acción de la corriente de aire de aspiración y, por tanto, la agrupación del conjunto de fibras. Un acortamiento de la zona de aspiración permite incluso una considerable reducción de la potencia de aspiración junto con un mismo efecto de concentración.

La figura 6 muestra un ejecución en la que la ranura 41 de la jaula 4 de la correhuela se extiende sólo sobre menos de la mitad de la longitud de dicha jaula 4. La ranura 41 conectada a la tubería de succión 42 está situada en la parte de la jaula 4 de la correhuela que queda alejada del cilindro de alimentación 5 y está abierta hacia el cilindro de salida del manuar. La longitud de esta zona de aspiración es de aproximadamente 10 a 25 mm. En esta corta zona se agrupa ya completamente el conjunto de fibras. Por este motivo, la zona de aspiración puede mantenerse lo más corta posible para ahorrar potencia de aire de aspiración, es decir que es sólo tan larga como sea absolutamente necesario para la agrupación de las fibras. En el caso de fibras cortadas largas la distancia de las líneas de apriete del cilindro es mayor en correspondencia con la longitud de las fibras cortadas. La zona de aspiración no tiene que ser entonces tampoco de mayor tamaño. A continuación de la zona de aspiración, las estrías 62 de la correhuela 6 se han cargo entonces eventualmente de la cohesión o el apriete de las fibras agrupadas, tal como se ha descrito ya anterior-
mente.

Como complemento, puede tener lugar también una compactación posterior entre la zona de aspiración definida por la ranura 41 y la línea de apriete del cilindro de alimentación 5. A esta fin, se ha previsto un canal 43 que une la ranura 41 con la zona de compactación posterior situada delante del cilindro de alimentación 5.

En las figuras 11 y 12 se muestra una ejecución alternativa del sistema de compactación, en la que están previstos dos tipos de perforaciones 61 y 61', así como 63 y 63'. En el caso de las perforaciones 61', 63', los agujeros de perforación están unidos adicionalmente con estrías 62. Se han agrupado aquí las versiones según las figuras 3 y 4, pero, debido a la disposición asimétrica de la ranura 410 en la jaula 40 de la correhuela, solamente está siempre en funcionamiento una de las filas de perforaciones. La ranura 410 está conectada a la parte de succión, no mostrada, a través de una tubería de succión 420.

Esta ejecución tiene la ventaja de que, mediante una inversión de la correhuela 660, se puede adaptar de manera sencilla el sistema de compactación a diferentes espesores de la mecha y requisitos del material. La correhuela 660 se puede utilizar así en forma más flexible que una correhuela con sólo una fila de perforaciones.

En el documento DE 43 23 472 se describe que, debido a la corriente de aire de aspiración, ocurre que se aspiran a través de las perforaciones extremos de fibras que están entonces aprisionados entre la correhuela 6 y el rodillo superior 5. Esto conduce a una desagradable perturbación durante la hilatura, puesto que estas fibras no pueden seguir a la dirección del conjunto de fibras retorcido para formar el hilo. Por este motivo, es deseable que la correhuela 6 se separe del cilindro de alimentación 5 en la zona de salida para impedir este aprisionamiento de las fibras. En el documento DE 43 23 472 citado se produce esta separación de la correhuela 6 mediante una elección adecuada del material de la misma. No obstante, se puede proporcionar también un efecto de separación haciendo que en el cilindro de alimentación 5 esté prevista una estría debajo de las perforaciones, de modo que la correhuela 6 no descanse allí sobre el cilindro de alimentación 5. Sin embargo, estas medidas requieren ejecuciones especiales del cilindro de alimentación 5 o bien de la correhuela 6. Además, la correhuela 6 sin inserto de tejido es menos resistente al desgaste.

Se crea un espacio libre en la salida del cilindro de alimentación 5 haciendo que inmediatamente después de la línea de apriete de dicho cilindro de alimentación 5 esté dispuesto un puente 2 sobre el cual se conduzca la correhuela 6. El puente 2 está fijado a un sujetador 21. Desplazando este sujetador 21 se puede regular el puente 2. Mediante este puente 2 no sólo se crea un espacio libre para impedir el aprisionamiento de las fibras, sino que, debido al más brusco cambio de la dirección de la correhuela 6, las fibras, especialmente en el caso de hilos finos, se desprenden también mejor de la correhuela 6. En cualquier caso, se evita así que se pelen las fibras, lo que conduce a una calidad mejor y más uniforme del hilo.

Cuando el sistema de succión en la zona de concentración de las fibras está en funcionamiento durante un período de tiempo prolongado, no se puede impedir que se acumulen pelusa de las fibras y polvo en la ranura 41 y que se cieguen así las vías de aire, con lo que se perjudica paulatinamente al funcionamiento del sistema de compactación neumático. Con los soplantes móviles usuales en máquinas de hilatura de anillos no se puede realizar aquí una limpieza satisfactoria, ya que éstos actúan solamente por el lado exterior. Sin embargo, una limpieza del sistema de compactación neumático por desmontaje es muy complicada.

En las figuras 9 y 10 se muestra una ejecución según la presente invención, en la que está previsto un dispositivo de limpieza para el sistema de compactación. Una tubería de aire de soplado 45 con un racor de acometida 42 desemboca en la ranura 41 de la jaula 4 de la correhuela frente a la desembocadura de la tubería de aire de aspiración 42. Si debe tener lugar una limpieza, se introduce entonces aire comprimido a través de esta tubería de aire de soplado 45, pero al mismo tiempo se conserva la depresión a través de la tubería de succión 42. Se ha visto que se pueden eliminar satisfactoriamente de esta manera las impurezas que se asientan generalmente en la ranura 41 y especialmente en la desembocadura de la tubería de succión 42. El aire comprimido es conducido al racor de acometida 44. Esto puede realizarse a mano, pero también por medio de un autómata móvil.

En la disposición según la figura 10 dos sistemas de compactación están fijados en pareja a un soporte 3 que a su vez está sujeto en el brazo de carga usual del manuar, en el que está montado también en posición centrada el par de rodillos superiores del cilindro de alimentación 5. Para que el autómata móvil no tenga que reconocer en ningún caso si se trata del puesto de hilatura situado a la derecha o a la izquierda del brazo de carga del manuar, los racores de acometida 44 y 44' se disponen en posiciones idénticas con respecto al puesto de hilatura. La limpieza se efectúa convenientemente junto con la eliminación de una rotura del hilo. Por tanto, si se posiciona el autómata móvil en el puesto de hilatura, queda entonces garantizado por la disposición idéntica del racor de acometida 44 ó 44' con respecto al huso que el autómata móvil pueda manejar también cada vez, sin distinción, el racor de acometida 44 ó 44'. Por tanto, el dispositivo de limpieza no sólo produce una limpieza satisfactoria del sistema de compactación, sino que, además, puede ser manejado de manera sencilla por un autómata móvil.

Se puede presentar también una reducción del efecto de aspiración debido a que se cieguen las perforaciones por medio de depósitos de polvo. Las rebabas en los bordes de las perforaciones pueden conducir también a que se enganchen allí las fibras.

Se ha visto que una perforación exenta de rebabas trabaja sin problemas incluso en el caso de un material muy sucio, sin cegarse. Esta perforación exenta de rebabas se consigue convenientemente rompiendo los cantos, que presentan generalmente una rebaba debido al proceso de troquelado usual.

Sensiblemente más económico y sencillo en su fabricación es producir la perforación por medio de rayos láser. En este modo de producción se obtienen perforaciones limpias exentas de rebabas que, sorprendentemente, no han mostrado tendencia de ninguna clase a cegarse por efecto del polvo o el enganche de fibras.

Lista de símbolos de referencia

\dotable{\tabskip\tabcolsep#\hfil\+#\hfil\tabskip0ptplus1fil\dddarstrut\cr}{
 2 \+ Puente\cr  21 \+ Sujetador del puente\cr  3 \+ Soporte\cr  4,
40 \+ Jaula de correhuela\cr  5 \+ Cilindro de alimentación\cr  41,
410 \+ Ranura\cr  42, 42', 420 \+ Tubería de succión\cr  43 \+
Canal\cr  44, 44' \+ Racor de acometida\cr  45 \+ Tubería de aire de
soplado\cr  6, 60, 600, 660 \+ Correhuela\cr  61, 61' \+ Agujeros de
compactación, aber-\cr  \+ turas de perforación\cr  62 \+ Estría\cr 
63, 63' \+ Agujeros transversales, aberturas\cr  \+ de
perforación\cr}

Claims (4)

1. Manuar de doble correhuela para máquinas de hilatura, que comprende una zona de concentración de fibras que se une al par de rodillos de salida del campo de estiraje principal y que sigue a un dispositivo de alimentación (5), estando dispuesto entre el par de rodillos de salida y el dispositivo de alimentación (5) un sistema de compactación neumático que presenta una correhuela perforada (6) y un dispositivo de succión, que están construido como jaula de correhuela (4) y se extiende en el lado de la correhuela alejado del conjunto de fibras (FB) y que aspira aire a través del conjunto de fibras, caracterizado porque frente a la desembocadura de la tubería de aire de aspiración (42, 42') desemboca una tubería de aire de soplado (45) en la jaula de correhuela (4) configurada como una carcasa.

2. Dispositivo según la reivindicación 1, caracterizado porque está previsto un racor de acometida (44, 44') para la aportación del aire de soplado a cada puesto de hilatura.

3. Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado porque en cada puesto de hilatura el racor de acometida (44, 44') está dispuesto siempre de la misma manera con respecto al puesto de hilatura.

4. Procedimiento para limpiar las vías de aire de un sistema de compactación neumático que está dispuesto en la zona de concentración de fibras de un manuar de doble correhuela para máquinas de hilatura, a continuación del par de rodillos de salida del campo de estiraje principal, y que presenta un dispositivo de succión que aspira aire a través del conjunto de fibras (FB) terminado de estirar que ha de compactarse, caracterizado porque, para la limpieza, se introduce aire comprimido en el dispositivo de succión (4), pero se conserva al mismo tiempo la depresión.