ES2269237T3 - Metodo y dispositivo para formar el orillo remetido en telares neumaticos. - Google Patents
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Abstract
Un método para formar el orillo remetido en un telar neumático que comprende unos medios para insertar el hilo de trama dentro de la calada, un peine (P) para batir el hilo (T) de trama así insertado y unos medios para cortar el hilo de trama - del tipo en el que el hilo (T) de trama se corta a una distancia del primero y último hilo de trama que es suficiente para formar extremos libres (C) de trama, cada uno de los cuales es desviado neumáticamente en el interior de un canal de recepción (3) y luego, después de cerrar la calada y antes de la inserción de una nueva trama, se reinserta neumáticamente en la calada con el fin de batirlo conjuntamente con la trama siguiente - caracterizado porque, antes de reinsertar el extremo (C) de trama en la calada, comprende la etapa de transferir neumáticamente el extremo de trama desde dicho canal de recepción (3), en una dirección perpendicular a la línea (L) de inserción de trama, hasta una zona situada aguas arriba de la misma; realizándose las etapas de transferir neumáticamente y reinsertar el extremo (C) de trama por medio de un único chorro de aire comprimido dividido en dos flujos separados (E, F) dentro de un único dispositivo neumático (1) para formar el orillo remetido.
Description
Método y dispositivo para formar el orillo
remetido en telares neumáticos.
El presente invento se refiere a un método y un
dispositivo para formar el orillo remetido en telares neumáticos, y
en particular a un dispositivo de este tipo accionado neumáticamente
y desprovisto de partes móviles.
Un primer método y dispositivo de este tipo,
diseñado y comercializado por el mismo solicitante, se ha descrito
en el documento EP-A-534.429. De
acuerdo con lo descrito en esta patente, después de haber insertado
y batido la trama y cortado al tamaño el extremo libre de la misma,
la cola de trama así formada se aspiraba dentro de una boquilla de
aspiración, la boquilla se desplazaba a una zona situada aguas
arriba de la línea de inserción de trama y, finalmente, la cola de
trama se reinsertaba dentro de la calada, invirtiendo el sentido del
flujo de aire dentro de la boquilla. Esta solución tiene la ventaja
de proveer excelentes resultados desde un punto de vista del tejido,
proporcionando un orillo remetido sin defectos y con una altura
constante, pero tiene el inconveniente de la complejidad mecánica
requerida para los desplazamientos de la boquilla (véase página
1a).
En el documento
EP-A-786.547 se ha descrito una
solución diferente y subsiguiente. De acuerdo con esta patente, la
cola de trama, pronto después de cortar, se capta inicialmente
mediante una boquilla de aspiración alojada en un primer dispositivo
de formación de orillo, dispuesto a lo largo de la extensión de la
línea de inserción de trama. Una boquilla de inyección dispuesta en
dicho primer dispositivo de formación de orillo se habilita luego
para transferir la cola de trama, moviendo a la misma en una
dirección paralela a la línea de inserción de trama, hasta un
segundo dispositivo de formación de trama dispuesto en las
proximidades de la calada. Una boquilla de inyección alojada en este
segundo dispositivo de formación de orillo inserta finalmente la
cola de trama dentro de la calada. En esta segunda solución
conocida, existe la ventaja de eliminar partes mecánicas móviles,
pero el inconveniente de no realizar la reinserción de la cola de
trama en una zona que esté convenientemente situada aguas arriba de
la línea de inserción de trama, como ocurría en su lugar en el
documento EP-A-534.429,
produciéndose de hecho dicha reinserción en una zona perfectamente
alineada con la línea de inserción de trama.
El documento
DE-A-725262 describe un dispositivo
para formar neumáticamente un orillo remetido, que comprende una
pluralidad de boquillas estacionarias que, por medio de respectivos
chorros de aire comprimido de inyección/aspiración sirven para
reinsertar las colas de trama en la calada. Este documento se ha
considerado como el que contiene la técnica anterior más aproximada
a la del presente invento, y sus características se informan en la
parte de introducción de las reivindicaciones independientes 1 y
5.
La reinserción de la cola de trama en una zona
situada aguas arriba de la línea de inserción de trama es un
procedimiento muy conveniente, porque en esta zona la distancia
entre los hilos de urdimbre es suficientemente grande para asegurar
que el 100% de las colas de trama se reinsertan correctamente dentro
de la calada. Si la operación tiene lugar en las proximidades de la
línea de inserción de trama, como de hecho ocurre en el documento
EP-A-786.547, la distancia entre los
hilos de urdimbre es muy pequeña, y por tanto existe la posibilidad
- todo menos infrecuente - de que las colas de trama se podrían
reinsertar en el exterior de la calada, es decir, por encima o por
debajo de los hilos de urdimbre, de tal manera que no se tejen
dentro de la tela junto con las tramas siguientes, lo que resulta en
una tela defectuosa.
Con el fin de superar este inconveniente, se
propuso inclinar en una dirección aguas arriba la boquilla de
inyección del segundo dispositivo de formación de orillo para
dirigir los extremos de la trama a una zona en la que la distancia
entre los hilos de urdimbre sea suficientemente grande. De este modo
es posible asegurar, de una manera efectiva, un porcentaje
suficientemente elevado de colas de trama correctamente insertadas,
aunque la dirección de la cola de trama está muy inclinada con
respecto a la línea de inserción de trama, y por tanto estas colas
de trama son batidas por el peine de una manera no uniforme, lo que
resulta en la formación de un orillo que carece de una altura
constante.
Por tanto, el objeto del presente invento es
proveer un método y un dispositivo para formar el orillo remetido en
telares neumáticos, que carecen de los inconvenientes presentados
por los dispositivos de formación de orillo conocidos y, en
consecuencia, en particular, que no usan partes mecánicas móviles,
mientras que al mismo tiempo permiten la reinserción de las colas de
trama en una zona situada aguas arriba de la línea de inserción de
trama, y a lo largo de una dirección sustancialmente paralela a
dicha línea.
Este objeto se cumple (véase página 2a), de
acuerdo con el presente invento, por medio de un método para formar
el orillo remetido de acuerdo con la Reivindicación 1.
El documento
EP-A-1088922 es un documento
intermedio de acuerdo con el artículo 54(3) y (4) EPC que
describe un dispositivo para formar neumáticamente un orillo
remetido, que comprende una pluralidad de boquillas estacionarias
que, por medio de respectivos chorros de aire comprimido de
inyección/aspiración proporcionan la reinserción de las colas de
trama en la calada después de haber transferido éstas en una zona
situada aguas arriba de la línea de inserción de trama. Sin embargo,
la fabricación de este dispositivo requiere el uso de boquillas
diferentes y la alimentación por separado de dichas boquillas con
respectivos flujos de aire.
Este método se realiza preferentemente usando un
dispositivo de acuerdo con la Reivindicación 1.
No obstante, las prestaciones y ventajas
características adicionales del presente invento aparecen de un modo
más evidente a partir de la siguiente descripción detallada de un
dispositivo preferido de formación de orillo de acuerdo con el
método del presente invento, ilustrado en los dibujos adjuntos, en
los
que:
que:
La Figura 1 es una vista esquemática en planta
de un telar que incorpora cuatro dispositivos para formar el orillo
remetido de acuerdo con el presente invento;
La Figura 2A es una vista de frente en
perspectiva del dispositivo para formar el orillo remetido de
acuerdo con el presente invento;
La Figura 2B es una vista en perspectiva,
similar a la Figura 2A, con partes parcialmente retiradas, que
muestra una primera etapa de formación de orillo;
La Figura 2C es una vista en perspectiva,
similar a la Figura 2B, que muestra una segunda etapa de formación
de orillo;
La Figura 3A es una vista en perspectiva, desde
abajo, de la parte superior del dispositivo para formar el orillo
remetido de acuerdo con el presente invento;
La Figura 3B muestra, a una escala ampliada, el
detalle de la boquilla ajustable mostrada en la Figura 2C; y
Las Figuras 4A, 4B y 4C muestran tres etapas
diferentes del funcionamiento del dispositivo.
La estructura particular del dispositivo de
formación de orillo remetido de acuerdo con el presente invento se
muestra claramente en la Figura 2. Este dispositivo consiste en un
bloque 1 de material metálico formado por un bloque superior 1s y un
bloque inferior 1i, que se ensamblan juntos y se fijan al telar de
una manera conocida per se, usando medios de tornillo (no
mostrados) después de realizar las operaciones necesarias de
mecanización en los mismos. Una vez que se ha realizado el
ensamblaje, el bloque 1 aparece como en la Figura 2A, mientras que
su estructura interna, descrita con detalle más adelante, se ilustra
en las vistas fraccionadas de acuerdo con las Figuras 2B y 2C, así
como en las Figuras 3A y 3B.
El bloque superior 1s tiene un primer canal
pasante vertical 2 que cruza exactamente la línea L de inserción de
trama. El canal 2 continúa en un canal 3 alineado con el mismo y
formado en el bloque inferior 1i. Además del canal 2, el bloque
superior comprende también otros tres canales pasantes verticales 4,
5 y 6, cuyos ejes se encuentran situados en un plano vertical que es
perpendicular a la línea L de inserción de trama y está situado a
una determinada distancia del canal 2, hacia el exterior de la zona
de tejido, como se puede ver en las Figuras 2B y 3A.
El canal 4 es un canal de paredes lisas,
similarmente a los canales anteriormente mencionados 2 y 3. Por el
contrario, el canal 5 tiene un roscado interno, dentro del cual se
acopla un tornillo 11 de ajuste con una parte central de diámetro
estrecho. El canal 6 aloja internamente una boquilla ajustable 7,
cuya estructura se describirá más adelante, y está provisto de zonas
de extremo con un diámetro mayor que forman los asientos para
respectivas juntas tóricas de obturación. Los canales 4, 5 y 6, por
último, están unidos conjuntamente por un canal transversal 8, cuyo
canal tiene también las paredes lisas.
La boquilla 7, que tiene una zona central 7a con
un diámetro menor, está taladrada internamente y esta cavidad
interna comunica por una parte con una o más aberturas de admisión 9
y por otra parte con una única abertura de descarga 10. La abertura
de descarga 10 podría tener cualquier forma adecuada con el fin de
crear un chorro de aire de descarga de la forma deseada. Una
abertura preferida 10 tiene, por ejemplo, la forma de una rendija,
con el lado mayor dispuesto paralelamente a los hilos de urdimbre y
con las paredes internas abocinadas en la forma de un triángulo, de
tal manera que forman un chorro de aire del tipo venti-
lador de impulsión con la amplitud angular deseada.
lador de impulsión con la amplitud angular deseada.
Por último, la parte inferior del bloque
superior 1s está provista de unos rebajos 12 y 13 para guiar los
flujos de aire, cuya función se aclarará más adelante. El rebajo 13
se ha practicado en una zona de corte sesgado 14 del bloque 1s,
adecuada para permitir que el hilo T de trama pase a través del
bloque 1.
Durante el funcionamiento del dispositivo,
después de que una trama T se ha insertado en la calada, se ha
batido con el peine P y luego se ha cortado a su tamaño mediante los
dispositivos G de corte, formando de ese modo un extremo libre de
trama, se activa un flujo de aire comprimido en el interior del
canal 2. Este flujo penetra en el canal alineado subyacente 3,
aspirando con él la cola C de trama que, durante la etapa de
inserción de trama, está dispuesta transversalmente entre la boca de
descarga del canal 2 y la boca de admisión del canal 3, dentro de la
cavidad formada entre los bloques 1s y 1i por la zona cortada al
sesgo 14. Esta situación se ha mostrado esquemáticamente en la
Figura 4A y con mayor detalle en la Figura 2B.
Mientras el peine P está volviendo a ocupar su
posición retrasada (Figura 4B), se interrumpe el flujo de aire al
canal 2 y se activa el flujo de aire al canal 4. El aire comprimido
introducido en este canal se escinde en el canal 8 en dos corrientes
E y F; la relación de la distribución de las corrientes E y F se
podría ajustar mediante el accionamiento del tornillo 11 que
estrangula, con su extremo, el flujo de la corriente E que atraviesa
el rebajo 12.
El flujo E de aire comprimido, que sale del
rebajo 12, interfiere con la cola C de trama alojada dentro del
canal 3 y empieza a transferir la misma en una dirección
perpendicular a la línea L de inserción de trama, es decir, hacia
una zona situada aguas arriba de dicha línea, hasta que la cola C de
trama queda situada enfrente de la abertura de descarga 1C de la
boquilla 7. Con el fin de facilitar la transferencia correcta de la
cola C de trama, las paredes del rebajo 12 se podrían conformar en
la descarga de tal manera que dirijan el flujo E hacia el eje común
de los canales 2 y 3.
Al mismo tiempo, el flujo F de aire comprimido
pasa a lo largo de todo el canal 8, entra en el canal 6 en la zona
7a de menor diámetro de la boquilla 7 y luego, penetrando en las
aberturas de admisión 9 y en la cavidad interna de la boquilla 7,
emerge de la abertura 10 exactamente en la zona en la que el extremo
C de trama se ha transferido mediante el flujo E de aire. De esta
forma, el flujo F permite que dicha cola C de trama se reinserte
dentro de la calada, como se ha ilustrado esquemáticamente en la
Figura 4C y, con mayor detalle, en la Figura 2C, durante la etapa de
tejido en la que el peine P se está moviendo hacia atrás hacia la
zona de batido. La posición angular de la boquilla 7 se podría
ajustar usando un destornillador común introducido en una
entalladura de extremo 15, con el fin de obtener la dirección
deseada de inserción del extremo C, que es lo más paralela que sea
posible a la línea de inserción de trama.
Por tanto, con el método y el dispositivo de
acuerdo con el invento, ha sido posible satisfacer totalmente el
objeto predefinido, porque la cola C de trama se desplaza mediante
el flujo E de aire desde una posición alineada con la línea L de
inserción de trama hasta una zona situada aguas arriba de la misma.
La inserción del extremo de trama mediante el flujo F de aire
comprimido se podría realizar en esta zona de una manera fiable y
paralela a los hilos de trama, debido al hecho de que los hilos de
urdimbre están situados en este caso a una distancia mayor entre
sí.
El invento se ha descrito con referencia
particular a la realización ilustrada, pero es evidente que para los
expertos en la técnica son posibles muchas realizaciones diferentes
del mismo, de las que todas entran en el alcance del invento según
se define en las reivindicaciones adjuntas.
Claims (16)
1. Un método para formar el orillo remetido en
un telar neumático que comprende unos medios para insertar el hilo
de trama dentro de la calada, un peine (P) para batir el hilo (T) de
trama así insertado y unos medios para cortar el hilo de trama - del
tipo en el que el hilo (T) de trama se corta a una distancia del
primero y último hilo de trama que es suficiente para formar
extremos libres (C) de trama, cada uno de los cuales es desviado
neumáticamente en el interior de un canal de recepción (3) y luego,
después de cerrar la calada y antes de la inserción de una nueva
trama, se reinserta neumáticamente en la calada con el fin de
batirlo conjuntamente con la trama siguiente - caracterizado
porque, antes de reinsertar el extremo (C) de trama en la calada,
comprende la etapa de transferir neumáticamente el extremo de trama
desde dicho canal de recepción (3), en una dirección perpendicular a
la línea (L) de inserción de trama, hasta una zona situada aguas
arriba de la misma; realizándose las etapas de transferir
neumáticamente y reinsertar el extremo (C) de trama por medio de un
único chorro de aire comprimido dividido en dos flujos separados (E,
F) dentro de un único dispositivo neumático (1) para formar el
orillo
remetido.
remetido.
2. Un método de acuerdo con la Reivindicación 1,
en el que la posición angular del flujo (F) de aire que proporciona
la reinserción neumática del extremo de trama es ajustable.
3. Un método de acuerdo con la reivindicación 1,
en el que la relación de distribución entre dichos dos flujos
separados (E, F) provistos respectivamente para transferir y
reinsertar los extremos de trama, es ajustable
4. Un método de acuerdo con la reivindicación 2,
en el que dicho flujo (F) de aire es un chorro de aire del tipo de
ventilador de impulsión que tiene una amplitud angular deseada.
5. Un dispositivo para formar el orillo remetido
en un telar neumático, que comprende unos medios para insertar el
hilo de trama dentro de la calada, un peine (P) para batir el hilo
de trama así insertado y unos medios para cortar el hilo de trama -
del tipo en el que el hilo (T) de trama se corta a una distancia del
primero y último hilo de trama que es suficiente para formar
extremos libres (C) de trama que se reinsertan en la calada con el
fin de ser batidos conjuntamente con la trama siguiente - cuyo
dispositivo comprende además un canal (3) para recibir el extremo
(C) de trama formado en un bloque fijado al telar en una posición
adyacente al borde de la tela que se está tejiendo, unos primeros
medios neumáticos para desviar el extremo (C) de trama dentro de
dicho canal (3) de recepción, y unos terceros medios neumáticos para
reinsertar el extremo (C) de trama dentro de la calada,
caracterizado porque comprende unos segundos medios
neumáticos para transferir el hilo (C) de trama desde dicho canal
(3) de recepción, en una dirección perpendicular a dicha línea (L)
de inserción de trama, hasta una zona situada aguas arriba de la
misma, y porque la posición angular de la boca (10) de descarga de
dichos terceros medios neumáticos es
ajustable.
ajustable.
6. Un dispositivo de acuerdo con la
Reivindicación 5, en el que dichos medios neumáticos segundo y
tercero comprenden unos canales de alimentación (12 y 8, 6)
conectados a una fuente de impulsión de aire comprimido a través de
un único canal de alimentación (4).
7. Un dispositivo de acuerdo con la
Reivindicación 6, que comprende además unos medios de control (11)
para ajustar la distribución del flujo de aire comprimido entre
dichos dos canales (12 y 8, 6) de dichos medios neumáticos segundo y
tercero.
8. Un dispositivo de acuerdo con la
Reivindicación 6, en el que dichos medios neumáticos primero,
segundo y tercero están todos alojados dentro del mismo bloque (1)
en cuyo interior está formado dicho canal (3) de recepción.
9. Un dispositivo de acuerdo con las
Reivindicaciones 5 ó 6, en el que el eje de dicho canal (3) de
recepción interseca sustancialmente a la línea (L) de inserción de
trama y forma un ángulo con respecto a la misma.
10. Un dispositivo de acuerdo con las
Reivindicaciones 5 ó 6, en el que el eje de dicho canal (3) de
recepción es sustancialmente perpendicular a la línea (L) de
inserción de trama.
11. Un dispositivo de acuerdo con una cualquiera
de las Reivindicaciones 5 a 10, en el que dichos primeros medios
neumáticos están formados por un primer canal (2) que suministra
aire de impulsión comprimido y alineado con el canal (3) de
recepción de hilo de trama.
12. Un dispositivo de acuerdo con una cualquiera
de las Reivindicaciones 5 a 10, en el que dichos segundos medios
neumáticos están formados por un segundo canal (4, 12) que
suministra aire comprimido de impulsión, cuya parte de extremo (12)
tiene una dirección sustancialmente perpendicular al eje de dicho
canal (3) de recepción y a la línea (L) de inserción de trama,
siendo el flujo (E) de aire de dichos segundos medios neumáticos
apto para impactar en la abertura de admisión de dicho canal (3) de
recepción de extremo de trama, con el fin de transferir el extremo
(C) de trama, en una dirección perpendicular a la línea (L) de
inserción de trama, hasta una zona situada aguas arriba de la
misma.
13. Un dispositivo de acuerdo con una cualquiera
de las Reivindicaciones 5 a 10, en el que dichos terceros medios
neumáticos están formados por un tercer canal (4, 8, 6) que
suministra aire comprimido de impulsión y que termina en una
boquilla (7), cuya boquilla está situada aguas arriba de la línea
(L) de inserción de trama, en una zona donde el extremo (C) de trama
se suministra mediante dichos segundos medios neumáticos, siendo el
flujo (F) de aire de dichos terceros medios neumáticos apto para
reinsertar el extremo (C) de trama dentro de la calada.
14. Un dispositivo de acuerdo con una cualquiera
de las Reivindicaciones 5 a 13, en el que la boca (10) de la
boquilla (7) de dicho tercer canal de alimentación está situada a
una distancia del borde de la tela mayor que la de dicho canal (3)
de recepción de extremo de trama.
15. Un dispositivo de acuerdo con una cualquiera
de las Reivindicaciones 5 a 14, en el que la boca (10) de la
boquilla (7) de dicho tercer canal de alimentación es de la forma de
una rendija con el lado más largo paralelo a los hilos de trama y
con las paredes internas abocinadas en la forma de un triángulo.
16. Un dispositivo de acuerdo con una cualquiera
de las Reivindicaciones 5 a 15, en el que dicha boquilla (7) está
taladrada internamente para proporcionar una cavidad interna para el
flujo (F) de aire de dicho tercer canal de alimentación (4, 8, 6)
entre una o más aberturas (9) de admisión y la boca (10) de la
boquilla (7).
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2002
- 2002-02-18 HK HK02101175.3A patent/HK1039969A1/zh unknown
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| Publication number | Publication date |
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| EP1126062A1 (en) | 2001-08-22 |
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