EP3929376A1 - Dehnungsfugenprofilsystem - Google Patents

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EP3929376A1
EP3929376A1 EP21174382.8A EP21174382A EP3929376A1 EP 3929376 A1 EP3929376 A1 EP 3929376A1 EP 21174382 A EP21174382 A EP 21174382A EP 3929376 A1 EP3929376 A1 EP 3929376A1
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EP
European Patent Office
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expansion joint
joint profile
profile system
legs
contact
Prior art date
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Application number
EP21174382.8A
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English (en)
French (fr)
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EP3929376B1 (de
Inventor
Marc Schlüter
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Schlueter Systems KG
Original Assignee
Schlueter Systems KG
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Publication date
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Publication of EP3929376B1 publication Critical patent/EP3929376B1/de
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    • E04F19/062—Borders; Finishing strips, e.g. beadings; Light coves specially designed for securing panels or masking the edges of wall- or floor-covering elements used between similar elements
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    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/66—Sealings
    • E04B1/68—Sealings of joints, e.g. expansion joints
    • E04B1/6803—Joint covers
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    • E04F21/00—Implements for finishing work on buildings
    • E04F21/0038—Implements for finishing work on buildings for fitting sealing strips or like

Definitions

  • the present invention relates to an expansion joint profile system for creating an expansion joint in the production of a rigid floor covering.
  • Expansion joint profiles are known in a wide variety of configurations in the prior art. When producing a rigid floor covering made of tiles or natural stone, they are positioned above an expansion joint in the sub-floor and attached to the sub-floor, whereupon the flooring panels are laid on both sides of the expansion joint profile.
  • Commercially available expansion joint profiles often have two L-shaped profiles made of metal or plastic, each of which defines a support leg and a support leg that protrudes upward from it and is usually arranged perpendicular to it. The two L-shaped profiles are arranged parallel to one another at a predetermined distance in such a way that the support legs are each aligned with one another, while the contact legs face one another.
  • a free space serving as a movement zone is provided between the contact legs, which is partially bridged with an elastic and soft material that connects the two contact legs to one another and which can be a silicone material, for example.
  • the support legs are each provided with a multiplicity of through openings which are spaced apart from one another in the longitudinal direction and which serve to fix the support legs to the ground.
  • the support legs are attached to the substrate using a thin-bed mortar, which embeds the support legs and penetrates the through openings.
  • the floor covering panels are then laid in such a way that they form the support legs cover and face on the front side to the contact legs of the expansion joint profile.
  • An expansion joint profile of the type described above is sold, for example, by Schlüter Systems KG under the product name "Schlüter ® -Dilex-BWB".
  • a disadvantage of an expansion joint profile with such a structure is that the expansion joint generated with this in the installed state appears visually quite wide compared to the other joints between the individual tile or natural stone slabs. This is because, in addition to the actual width of the expansion joint profile, there is also the width of the cementitious joints between the expansion joint profile and the adjacent tile or natural stone slabs.
  • an object of the present invention is to create an expansion joint profile system with an improved structure.
  • the profile of the expansion joint profile system is positioned in a first step in such a way that the elastic connecting element extends above along the expansion joint, whereupon the at least one support leg is attached to the substrate is, preferably using a thin-bed mortar or tile adhesive.
  • additional thin-bed mortar can be applied to the upper sides of the at least one support leg of the expansion joint profile.
  • the tile or natural stone slabs are then laid in the thin-bed mortar in such a way that the end faces of the tile or natural stone slabs come directly into contact with the contact legs.
  • the height of the profile is chosen according to the height of the tile or natural stone slabs.
  • the gaps between the tiles or natural stone slabs are then grouted with a suitable grout after the thin-bed mortar has dried.
  • the insertion leg of the The sealing element is pressed into the insertion opening from above until the compression legs press against the end faces of the adjacent tile or natural stone slabs. In this way, any spaces between the tile or natural stone slabs and the contact legs are covered, which is why it is not necessary to provide a mortar joint between the tile or natural stone panels and the contact legs of the expansion joint profile according to the invention. This means that the expansion joint does not appear to be very wide.
  • the first material is preferably a plastic, in particular a hard plastic.
  • the second material and / or the third material is advantageously a soft silicone or plastic material that is particularly resistant to fungi and bacteria.
  • the second profile element is L-shaped in cross section and has a second support leg intended to rest on a substrate, which is connected to the lower longitudinal edge of the second support leg.
  • a second support leg gives the expansion joint profile better stability when installed.
  • the first support leg and, if present, the second support leg is / are preferably provided with a multiplicity of through openings arranged distributed along the longitudinal direction. Such through openings serve to anchor the support legs in an adhesive or thin-bed mortar during their assembly.
  • the first support leg and, if present, the second support leg each advantageously have a height in the range from 0.5 to 2 mm, in particular in the range from 0.8 to 1.2 mm. This ensures that the expansion joint profile can be well embedded in the thin-bed mortar when laying a rigid floor covering using the thin-bed method between the substrate and the floor covering.
  • the first support leg and, if present, the second support leg preferably each have a width in the range from 8 to 30 mm. With such a width, a secure attachment of the expansion joint profile to the substrate can be ensured.
  • the contact legs each extend perpendicular to the or to the support legs.
  • the contact legs are advantageously provided with inwardly pointing, longitudinally extending locking ribs at least in the upper area in order to give the sealing element a good hold when it is positioned with its insertion leg in the insertion opening.
  • the contact legs preferably have a constant cross section in the longitudinal direction, which simplifies the manufacture of the expansion joint profile.
  • the contact legs advantageously have a height in the range from 4 to 30 mm.
  • the width of the contact legs is preferably in the range from 0.5 to 2 mm, in particular in the range from 0.8 to 1.2 mm.
  • the first profile element and the second profile element are each an extruded profile, the extruded profiles in particular being of identical design.
  • the plug-in leg is preferably provided with outwardly protruding locking projections, which are designed in particular to interact with the aforementioned locking ribs, if such are present.
  • the compression legs are advantageously provided with lateral, longitudinally extending depressions, which improves the deformability of the compression legs.
  • a cover element which extends in the longitudinal direction, the width of which corresponds to the distance between the outer surfaces of the contact legs and which can be releasably placed on the contact legs or, in the delivery state of the expansion joint profile, is connected to at least one contact leg, the Connection is designed like a break point in order to be able to separate the cover element easily from the abutment limbs or from the abutment legs.
  • the cover element can also be connected to both abutment legs, both connections being designed as breaking points. Then the two profile elements and the cover element can also be made in one piece.
  • the provision of a cover element prevents the joint mortar from getting into the insertion opening of the expansion joint profile when the joints between the tile or natural stone panels are filled.
  • the cover element is preferably made from a fourth material, which is in particular a plastic.
  • FIGS. 1 to 8 show the individual components of an expansion joint profile system according to an embodiment of the present invention, which is used to create an expansion joint in the production of a rigid floor covering.
  • Figure 1 shows a profile 1 with a cover element 2 attached thereto.
  • the profile 1, which is also used on its own in the Figures 3 and 4 is shown comprises a first profile element 3 and a second profile element 4, which in the present case are of identical design, which is why functionally identical component areas are designated below with the same reference numerals for the sake of simplicity.
  • the profile elements 3 and 4 are made from a first material as extruded profiles, which is preferably a hard plastic, whereby in principle other materials can also be used, such as metal or a metal alloy.
  • the profile elements 3 and 4 extending in the longitudinal direction L each have an L-shaped cross-section, which is formed by a support leg provided for resting on a substrate and by a contact leg projecting vertically upwards from the support leg 5 in the present case 6 is formed.
  • the support legs 5 and the contact legs 6 each have a rectangular shape.
  • the support legs preferably have a height h in the range from 0.5 to 2 mm, in particular in the range from 0.8 to 1.2 mm, and a width b in the range from 8 to 30 mm. They are each provided with a multiplicity of through openings 7 distributed along the longitudinal direction L.
  • the contact legs 6 have a height H in the range from 4 to 30 mm and a width B in the range from 0.5 to 2 mm, in particular in the range from 0.8 to 1.2 mm. In the upper area, the contact legs 6 are provided with inwardly pointing locking ribs 8 extending in the longitudinal direction L.
  • the profile 1 also includes a connecting element 9, which is designed like a web, extends in the longitudinal direction L between the two profile elements 3 and 4 and connects them in the lower area in such a way that above the connecting element 9 an upwardly open Insertion opening 10 is formed, which is delimited at the bottom by the connecting element 9 and laterally by the inner sides of the contact legs 6 of the two profile elements 3 and 4, see in particular the Figures 3 and 4 .
  • the connecting element 9 is made of a second material which has a higher elasticity than the first material from which the two profile elements 3 and 4 are made.
  • the second material is preferably a soft silicone or plastic material that is particularly resistant to fungi and bacteria.
  • the cover element 2 is arranged above the two profile elements 3 and 4 and in the present case connected to the two contact legs 5 and 6, the connections between the cover element 2 and the contact legs 6 being designed like breakpoints so that they can be easily separated manually or with a tool .
  • the profile elements 3 and 4 and the cover element 2 are made in one piece as an extruded profile.
  • the cover element 2 could also be provided as a separate component.
  • the width b1 of the cover element 2 preferably corresponds to the distance between the outer surfaces of the contact legs 6, so that the cover element 2 does not protrude laterally from the contact legs 6.
  • the cover element 2 is made of a plastic material.
  • the plastic material can correspond to that of the two profile elements 3 and 4. Alternatively, it can also be a different plastic material, such as, for example, a soft silicone or plastic material.
  • the Figures 3 and 4 show the in the Figures 1 and 2 The arrangement shown after the removal of the cover element 2. In this state, the insertion opening 10 is exposed and accessible from the outside.
  • the Figures 5 and 6 show a sealing element 11 of the expansion profile system.
  • the sealing element 11 extending in the longitudinal direction L is T-shaped in cross section and has a downwardly protruding plug-in leg 12 designed for insertion into the insertion opening 10 and two laterally protruding compression legs 13.
  • the insertion leg 12 is provided with outwardly protruding locking projections 14 which are designed to interact with the locking ribs 8 of the contact legs 6 of the profile elements 3 and 4 when the insertion leg 12 of the sealing element 11 is inserted into the insertion opening 10 of the profile 1.
  • the dimensions of the compression legs 13 are chosen such that the compression legs 13, when the insertion leg 12 is arranged in the insertion opening 10, each protrude outwardly to the side of the contact legs 6 of the profile elements 3 and 4, as shown in FIGS Figures 7 and 8 is shown. At the side, the compression legs 13 are in Recesses 15 extending in the longitudinal direction L are provided. the Figures 7 and 8 show the profile 1 with the sealing element 11 received therein.
  • the length of the profile 1, the cover element 2 and the sealing element 11 can be selected to be uniform and, for example, be 2000 mm or more.
  • the sealing element 11 can, however, also be provided as rolled goods with a length of 2000 mm and more, so that it is cut to size on site.
  • the thin-bed mortar 19 can be applied to the upper sides of the support legs of the profile 1.
  • the tile or natural stone slabs 16 are then laid in the thin-bed mortar 19 at the end adjacent to the respective contact legs 6 of the profile elements 3 and 4 such that the end faces of the tile or natural stone panels 16 come to rest against the contact legs 6.
  • the joints between adjacent tile or natural stone slabs 16 are filled with a joint mortar 20. This does not apply to any spaces between the tile or natural stone slabs 16 and the contact legs 6.
  • the cover element 2 prevents thin-bed mortar 19 or joint mortar 20 from inadvertently penetrating into the insertion opening 10 of the profile 1 while the first installation step is being carried out.
  • the cover element 2 is removed from the profile 1, either manually or with the aid of a tool.
  • the separation between the cover element 2 and the profile 1 is facilitated by the formation of the connection as a predetermined breaking point.
  • the arrangement now achieved is in Figure 10 shown.
  • the sealing element 11 is now pressed into the insertion opening 10 of the profile 1 from above.
  • the locking projections 14 of the insertion leg 12 of the sealing element 11 come into locking engagement with the locking ribs 8 formed on the contact legs 6 of the profile elements 3 and 4 Natural stone plates 16 at.
  • the cover element 2 can be completely dispensed with.
  • the second profile element 4 can only have one contact leg 6, that is to say no support leg 5, whereby the profile 1 as a whole is given an F-shape in cross-section.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Dehnungsfugenprofilsystem zur Erzeugung einer Dehnungsfuge bei der Herstellung eines starren Bodenbelags.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Dehnungsfugenprofilsystem zur Erzeugung einer Dehnungsfuge bei der Herstellung eines starren Bodenbelags.
  • Dehnungsfugenprofile sind im Stand der Technik in unterschiedlichsten Ausgestaltungen bekannt. Sie werden bei der Herstellung eines starren Bodenbelags aus Fliesen oder Natursteinen oberhalb einer im Untergrund vorhandenen Dehnungsfuge positioniert und am Untergrund befestigt, woraufhin beidseitig des Dehnungsfugenprofils die Bodenbelagsplatten verlegt werden. Im Handel erhältliche Dehnungsfugenprofile weisen häufig zwei L-förmige Profile aus Metall oder Kunststoff auf, die jeweils einen Auflageschenkel und einen aufwärts von diesem vorstehenden, meist senkrecht zu diesem angeordneten Anlageschenkel definieren. Die beiden L-förmigen Profile sind parallel zueinander in einem vorbestimmten Abstand derart angeordnet, dass die Auflageschenkel jeweils miteinander fluchten, während die Anlageschenkel zueinander weisen. Zwischen den Anlageschenkeln ist ein als Bewegungszone dienender Freiraum vorgesehen, der teilweise mit einem die beiden Anlageschenkel miteinander verbindenden, elastischen und weichen Material überbrückt wird, bei dem es sich beispielsweise um einen Silikonwerkstoff handeln kann. Die Auflageschenkel sind jeweils mit einer Vielzahl von in Längsrichtung voneinander beabstandeten Durchgangsöffnungen versehen, die zur Fixierung der Auflageschenkel am Untergrund dienen. Bei der Montage eines solchen Dehnungsfugenprofils werden die Auflageschenkel unter Einsatz eines Dünnbettmörtels am Untergrund befestigt, der die Auflageschenkel einbettet und die Durchgangsöffnungen durchdringt. Anschließend werden die Bodenbelagsplatten derart verlegt, dass diese die Auflageschenkel abdecken und stirnseitig zu den Anlageschenkel des Dehnungsfugenprofils weisen. Ein Dehnungsfugenprofil der zuvor beschriebenen Art wird beispielsweise von Schlüter Systems KG unter der Produktbezeichnung "Schlüter®-Dilex-BWB" vertrieben.
  • Ein Nachteil eines Dehnungsfugenprofils mit einem solchen Aufbau besteht darin, dass die mit diesem im verlegten Zustand generierte Dehnungsfuge gegenüber den sonstigen zwischen den einzelnen Fliesen- oder Natursteinplatten vorhandenen Fugen optisch recht breit erscheint. Dies liegt daran, dass zu der eigentlichen Breite des Dehnungsfugenprofils noch die Breite der zementären Fugen zwischen dem Dehnungsfugenprofil und den angrenzenden Fliesen- oder Natursteinplatten hinzukommt.
  • Ausgehend von diesem Stand der Technik besteht eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, ein Dehnungsfugenprofilsystem mit verbessertem Aufbau zu schaffen.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe schafft die vorliegende Erfindung ein Dehnungsfugenprofilsystem zur Erzeugung einer Dehnungsfuge bei der Herstellung eines starren Bodenbelags, umfassend
    • ein Profil mit einem aus einem ersten Material hergestellten, im Querschnitt L-artig ausgebildeten ersten Profilelement, das sich in einer Längsrichtung erstreckt und einen zur Auflage auf einen Untergrund vorgesehenen ersten Auflageschenkel und einen ersten Anlageschenkel aufweist, der an eine der Längskanten des Auflageschenkels angebunden ist und aufwärts von diesem vorsteht, einem aus dem ersten Material hergestellten zweiten Profilelement, das einen zweiten Anlageschenkel aufweist, der korrespondierend zum ersten Anlageschenkel ausgebildet ist und sich insbesondere parallel zum ersten Anlageschenkel erstreckt, und einem aus einem eine höhere Elastizität als das erste Material aufweisenden zweiten Material hergestellten, stegartig ausgebildeten, sich in Längsrichtung erstreckenden Verbindungselement, das sich zwischen den beiden Profilelementen erstreckt, diese im unteren Bereich miteinander verbindet und gemeinsam mit den beiden Anlageschenkeln eine nach oben offene, sich in Längsrichtung erstreckende Einstecköffnung bildet, und
    • ein aus einem eine höhere Elastizität als das erste Material aufweisenden dritten Material hergestelltes Dichtungselement, das sich in Längsrichtung erstreckt, im Querschnitt T-artig mit einem abwärts vorstehenden, zum Einstecken in die Einstecköffnung ausgebildeten Einsteckschenkel und mit zwei seitwärts vorstehenden Kompressionsschenkeln ausgebildet ist, wobei die Kompressionsschenkel, wenn der Einsteckschenkel in der Einstecköffnung angeordnet ist, jeweils auswärts von den Anlageschenkeln vorstehen, wobei das dritte Material dem zweiten Material entsprechen kann.
  • Bei der Herstellung eines starren Bodenbelags aus Fliesen- oder Natursteinplatten auf einem mit einer Dehnungsfuge versehenen Untergrund wird das Profil des erfindungsgemäßen Dehnungsfugenprofilsystems in einem ersten Schritt derart positioniert, dass sich das elastische Verbindungselement oberhalb entlang der Dehnungsfuge erstreckt, woraufhin der zumindest eine Auflageschenkel am Untergrund befestigt wird, bevorzugt unter Verwendung eines Dünnbettmörtels bzw. Fliesenklebers. In einem weiteren Schritt kann zusätzlicher Dünnbettmörtel auf die Oberseiten des zumindest einen Auflageschenkels des Dehnungsfugenprofils aufgetragen werden. Anschließend werden die Fliesen- oder Natursteinplatten im Dünnbettmörtel derart verlegt, dass die Stirnseiten der Fliesen- oder Natursteinplatten unmittelbar an den Anlageschenkeln zur Anlage kommen. Die Höhe des Profils wird entsprechend der Höhe der Fliesen- oder Natursteinplatten gewählt. Anschließend werden die zwischen den Fliesen- oder Natursteinplatten vorhandenen Zwischenräume nach dem Trocknen des Dünnbettmörtels mit einem geeigneten Fugenmörtel verfugt. In einem letzten Schritt wird der Einsteckschenkel des Dichtungselements von oben in die Einstecköffnung eingedrückt, bis die Kompressionsschenkel mit Druck an den Stirnseiten der benachbarten Fliesen- oder Natursteinplatten anliegen. Auf diese Weise werden auch zwischen den Fliesen- oder Natursteinplatten und den Anlageschenkeln etwaig vorhandene Zwischenräume abgedeckt, weshalb das Vorsehen einer Mörtelfuge zwischen den Fliesen- oder Natursteinplatten und den Anlageschenkeln des erfindungsgemäßen Dehnungsfugenprofils nicht erforderlich ist. Dies führt dazu, dass die Dehnungsfuge optisch wenig breit erscheint.
  • Bevorzugt handelt es sich bei dem ersten Material um einen Kunststoff, insbesondere um einen hart eingestellten Kunststoff.
  • Bei dem zweiten Material und/oder bei dem dritten Material handelt es sich vorteilhaft um ein weich eingestelltes Silikon- oder Kunststoffmaterial, das insbesondere pilz- und bakterienresistent ausgebildet ist.
  • Gemäß einer Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung ist das zweite Profilelement im Querschnitt L-artig ausgebildet und weist einen zur Auflage auf einen Untergrund vorgesehenen zweiten Auflageschenkel auf, der an die untere Längskante des zweiten Anlageschenkels angebunden ist. Ein zweiter Auflageschenkel verleiht dem Dehnungsfugenprofil im installierten Zustand eine bessere Stabilität.
  • Bevorzugt ist/sind der erste Auflageschenkel und, wenn vorhanden, der zweite Auflageschenkel mit einer Vielzahl von entlang der Längsrichtung verteilt angeordneten Durchgangsöffnungen versehen. Derartige Durchgangsöffnungen dienen dazu, die Auflageschenkel bei ihrer Montage in einem Kleber bzw. Dünnbettmörtel zu verankern.
  • Vorteilhaft weist der erste Auflageschenkel und, wenn vorhanden, der zweite Auflageschenkel jeweils eine Höhe im Bereich von 0,5 bis 2mm auf, insbesondere im Bereich von 0,8 bis 1,2mm. Dies stellt sicher, dass das Dehnungsfugenprofil bei der Verlegung eines starren Bodenbelags im Dünnbettverfahren zwischen Untergrund und Bodenbelag im Dünnbettmörtel gut eingebettet werden kann.
  • Der erste Auflageschenkel und, wenn vorhanden, der zweite Auflageschenkel weisen bevorzugt jeweils eine Breite im Bereich von 8 bis 30mm auf. Mit einer solchen Breite kann eine sichere Befestigung des Dehnungsfugenprofils am Untergrund sichergestellt werden.
  • Gemäß einer Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung erstrecken sich die Anlageschenkel jeweils senkrecht zu dem oder zu den Auflageschenkeln.
  • Vorteilhaft sind die Anlageschenkel zumindest im oberen Bereich mit einwärts weisenden, sich in Längsrichtung erstreckenden Rastrippen versehen, um dem Dichtungselement einen guten Halt zu verleihen, wenn dieses mit seinem Einsteckschenkel in der Einstecköffnung positioniert wird.
  • Die Anlageschenkel weisen in Längsrichtung bevorzugt einen konstanten Querschnitt auf, wodurch die Fertigung des Dehnungsfugenprofils vereinfacht wird.
  • Die Anlageschenkel weisen vorteilhaft eine Höhe im Bereich von 4 bis 30mm auf.
  • Die Breite der Anlageschenkel liegt bevorzugt im Bereich von 0,5 bis 2mm, insbesondere im Bereich von 0,8 bis 1,2mm.
  • Gemäß einer Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung handelt es sich bei dem ersten Profilelement und bei dem zweiten Profilelement jeweils um ein Strangprofil, wobei die Strangprofile insbesondere identisch ausgebildet sind.
  • Der Einsteckschenkel ist bevorzugt mit auswärts vorstehenden Rastvorsprüngen versehen, die insbesondere dazu ausgelegt sind, mit den zuvor genannten Rastrippen zusammenzuwirken, wenn solche vorhanden sind.
  • Die Kompressionsschenkel sind vorteilhaft mit seitlichen, sich in Längsrichtung erstreckenden Vertiefungen versehen, was die Verformbarkeit der Kompressionsschenkel verbessert.
  • Gemäß einer Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung ist ein Abdeckelement vorgesehen, das sich in Längsrichtung erstreckt, dessen Breite dem Abstand zwischen den Außenflächen der Anlageschenkel entspricht und das auf die Anlageschenkel lösbar aufgesetzt werden kann oder im Auslieferungszustand des Dehnungsfugenprofils mit zumindest einem Anlageschenkel verbunden ist, wobei die Verbindung sollbruchstellenartig ausgeführt ist, um das Abdeckelement einfach von dem oder von den Anlageschenkeln trennen zu können. Im letzteren Fall kann das Abdeckelement auch mit beiden Anlageschenkeln verbunden sein, wobei beide Verbindungen sollbruchstellenartig ausgeführt sind. Dann können die beiden Profilelemente und das Abdeckelement auch einteilig hergestellt sein. Das Vorsehen eines Abdeckelementes verhindert, dass beim Verfüllen der zwischen den Fliesen- oder Natursteinplatten vorhandenen Fugen mit Fugenmörtel letzterer in die Einstecköffnung des Dehnungsfugenprofils gelangen kann.
  • Bevorzugt ist das Abdeckelement aus einem vierten Material hergestellt ist, bei dem es sich insbesondere um einen Kunststoff handelt.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden anhand der nachfolgenden Beschreibung eines Dehnungsfugenprofilsystems gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung deutlich. Darin ist
    • Figur 1 eine perspektivische Ansicht eines Profils mit daran angeordnetem Abdeckelement, wobei das Profil und das Abdeckelement Bestandteile eines Dehnungsfugenprofilsystems gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung bilden;
    • Figur 2 eine vergrößerte Vorderansicht der in Figur 1 dargestellten Anordnung;
    • Figur 3 eine perspektivische Ansicht des Profils nach dem Entfernen des Abdeckelements;
    • Figur 4 eine vergrößerte Vorderansicht des in Figur 3 gezeigten Profils;
    • Figur 5 eine perspektivische Ansicht eins Dichtungselements des Dehnungsfugenprofilsystems;
    • Figur 6 eine vergrößerte Vorderansicht des in Figur 5 gezeigten Dichtungselements;
    • Figur 7 eine perspektivische Ansicht des in den Figuren 3 und 4 gezeigten Profils, an dem das in den Figuren 5 und 6 gezeigte Dichtungselement befestigt ist;
    • Figur 8 eine vergrößerte Vorderansicht der in Figur 9 gezeigten Anordnung;
    • Figur 9 eine Schnittansicht, die eine Bodenbelagsanordnung während der Herstellung eines starren Bodenbelags unter Verwendung des Dehnungsfugenprofilsystems nach der Durchführung eines ersten Installationsschrittes zeigt;
    • Figur 10 eine Schnittansicht der Bodenbelagsanordnung nach Durchführung eines zweiten Installationsschrittes und
    • Figur 11 eine Schnittansicht der Bodenbelagsanordnung nach Durchführung eines dritten Installationsschrittes.
  • Die Figuren 1 bis 8 zeigen die einzelnen Komponenten eines Dehnungsfugenprofilsystems gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, das zu Erzeugung einer Dehnungsfuge bei der Herstellung eines starren Bodenbelags dient.
  • Figur 1 zeigt ein Profil 1 mit einem daran befestigten Abdeckelement 2. Das Profil 1, das in Alleinstellung auch in den Figuren 3 und 4 dargestellt ist, umfasst ein erstes Profilelement 3 und ein zweites Profilelement 4, die vorliegend identisch ausgebildet sind, weshalb funktionsgleiche Bauteilbereiche nachfolgend der Einfachheit halber mit denselben Bezugsziffern bezeichnet sind. Die Profilelemente 3 und 4 sind aus einem ersten Material als Strangprofile hergestellt, bei dem es sich bevorzugt um einen hart eingestellten Kunststoff handelt, wobei grundsätzlich auch andere Materialien verwendet werden können, wie beispielsweise Metall oder eine Metalllegierung. Die sich in Längsrichtung L erstreckenden Profilelemente 3 und 4 weisen jeweils einen L-artig ausgebildeten Querschnitt auf, der durch einen zur Auflage auf einen Untergrund vorgesehenen Auflageschenkel und durch einen vorliegend senkrecht aufwärts von dem Auflageschenkel 5 vorstehenden Anlageschenkel 6 gebildet wird. Die Auflageschenkel 5 und die Anlageschenkel 6 weisen jeweils eine rechteckige Form auf. Die Auflageschenkel haben bevorzugt eine Höhe h im Bereich von 0,5 bis 2 mm, insbesondere im Bereich von 0,8 bis 1,2 mm, und eine Breite b im Bereich von 8 bis 30 mm. Sie sind jeweils mit einer Vielzahl von entlang der Längsrichtung L verteilt angeordneten Durchgangsöffnungen 7 versehen. Die Anlageschenkel 6 weisen eine Höhe H im Bereich von 4 bis 30 mm und eine Breite B im Bereich von 0,5 bis 2 mm auf, insbesondere im Bereich von 0,8 bis 1,2 mm. Im oberen Bereich sind die Anlageschenkel 6 mit einwärts weisenden, sich in Längsrichtung L erstreckenden Rastrippen 8 versehen. Neben den Profilelementen 3 und 4 umfasst das Profil 1 ferner ein Verbindungselement 9, das stegartig ausgebildet ist, sich in Längsrichtung L zwischen den beiden Profilelementen 3 und 4 erstreckt und diese im unteren Bereich derart miteinander verbindet, dass oberhalb des Verbindungselementes 9 eine nach oben offene Einstecköffnung 10 gebildet wird, die nach unten durch das Verbindungselement 9 und seitlich durch die Innenseiten der Anlageschenkel 6 der beiden Profilelemente 3 und 4 begrenzt wird, siehe hierzu insbesondere die Figuren 3 und 4. Das Verbindungselement 9 ist aus einem zweiten Material hergestellt, das eine höhere Elastizität als das erste Material aufweist, aus dem die beiden Profilelemente 3 und 4 hergestellt sind. Bei dem zweiten Material handelt es sich bevorzugt um ein weich eingestelltes Silikon- oder Kunststoffmaterial, das insbesondere pilz- und bakterienresistent ausgebildet ist.
  • Das Abdeckelement 2 ist oberhalb der beiden Profilelemente 3 und 4 angeordnet und vorliegend mit den beiden Anlageschenkeln 5 und 6 verbunden, wobei die Verbindungen zwischen dem Abdeckelement 2 und den Anlageschenkeln 6 sollbruchstellenartig ausgeführt sind, so dass sie manuell oder mit einem Werkzeug leicht getrennt werden können. Die Profilelemente 3 und 4 und das Abdeckelement 2 sind bei der dargestellten Ausführungsform einteilig als Strangprofil ausgeführt. Zur Ausbildung der Sollbruchstelle ist die Materialstärke im Übergangsbereich zwischen den Anlageschenkeln 5 und 6 der Profilelemente 3 und 4 und dem sehr dünn gewählt. Grundsätzlich könnte das Abdeckelement 2 aber auch als separates Bauteil vorgesehen sein. Die Breite b1 des Abdeckelements 2 entspricht bevorzugt dem Abstand zwischen den Außenflächen der Anlageschenkel 6, so dass das Abdeckelement 2 nicht seitlich von den Anlageschenkeln 6 vorsteht. Das Abdeckelement 2 ist vorliegend aus einem Kunststoffmaterial hergestellt. Das Kunststoffmaterial kann dem der beiden Profilelemente 3 und 4 entsprechen. Alternativ kann es sich aber auch um ein anderes Kunststoffmaterial handeln, wie beispielsweise um ein weich eingestelltes Silikon- oder Kunststoffmaterial.
  • Die Figuren 3 und 4 zeigen die in den Figuren 1 und 2 dargestellte Anordnung nach dem Entfernen des Abdeckelementes 2. In diesem Zustand ist die Einstecköffnung 10 freigelegt und von außen zugänglich.
  • Die Figuren 5 und 6 zeigen ein Dichtungselement 11 des Dehnungsprofilsystems. Das sich in Längsrichtung L erstreckende Dichtungselement 11 ist im Querschnitt T-artig ausgebildet und weist einen abwärts vorstehenden, zum Einstecken in die Einstecköffnung 10 ausgebildeten Einsteckschenkel 12 und zwei seitwärts vorstehende Kompressionsschenkel 13 auf. Der Einsteckschenkel 12 ist mit auswärts vorstehenden Rastvorsprüngen 14 versehen, die dazu ausgelegt sind, mit den Rastrippen 8 der Anlageschenkel 6 der Profilelemente 3 und 4 zusammenzuwirken, wenn der Einsteckschenkel 12 des Dichtungselementes 11 in die Einstecköffnung 10 des Profils 1 eingesetzt wird. Die Abmessungen der Kompressionsschenkel 13 sind derart gewählt, dass die Kompressionsschenkel 13, wenn der Einsteckschenkel 12 in der Einstecköffnung 10 angeordnet ist, jeweils auswärts zur Seite von den Anlageschenkeln 6 der Profilelemente 3 und 4 vorstehen, wie es in den Figuren 7 und 8 gezeigt ist. Seitlich sind die Kompressionsschenkel 13 mit sich in Längsrichtung L erstreckenden Vertiefungen 15 versehen. Die Figuren 7 und 8 zeigen das Profil 1 mit darin aufgenommenem Dichtungselement 11.
  • Die Länge des Profils 1, des Abdeckelementes 2 und des Dichtungselementes 11 kann einheitlich gewählt sein und beispielsweise 2000mm oder mehr betragen. Das Dichtungselement 11 kann aber auch als Rolleware mit einer Länge von 2000mm und mehr bereitgestellt werden, so dass dieses vor Ort auf Maß geschnitten wird.
  • Bei der Herstellung eines starren Bodenbelags aus Fliesen- oder Natursteinplatten 16 auf einem mit einer Dehnungsfuge 17 versehenen Untergrund 18 wird in einem ersten Installationsschritt die in den Figuren 1 und 2 gezeigte Anordnung, also das Profil 1 mit daran gehaltenem Abdeckelement 2, oberhalb der Dehnungsfuge 17 derart positioniert und befestigt, dass sich das Verbindungselement 9 oberhalb und entlang der Dehnungsfuge 17 erstreckt. Hierzu wird ein Dünnbettmörtel 19 mit einer Zahnkelle flächig auf dem Untergrund 18 unter Aussparung der Dehnungsfuge 17 aufgetragen, woraufhin die Auflageschenkel 5 der Profilelemente 3 und 4 in den Dünnbettmörtel 19 gedrückt werden. Dabei werden die Auflageschenkel 5 in dem Dünnbettmörtel 19 eingebettet, der die in den Auflageschenkeln 5 ausgebildeten Durchgangsöffnungen 7 durchdringt. Zusätzlich kann der Dünnbettmörtel 19 auf die Oberseiten der Auflageschenkel des Profils 1 aufgetragen werden. Anschließend werden die Fliesen- oder Natursteinplatten 16 stirnseitig angrenzend an die jeweiligen Anlageschenkel 6 der Profilelemente 3 und 4 im Dünnbettmörtel 19 derart verlegt, dass die Stirnseiten der Fliesen- oder Natursteinplatten 16 an den Anlageschenkeln 6 zur Anlage kommen. Nach dem Aushärten des Dünnbettmörtels 19 werden die zwischen benachbarten Fliesen- oder Natursteinplatten 16 vorhandenen Fugen mit einem Fugenmörtel 20 gefüllt. Dies gilt nicht für zwischen den Fliesen- oder Natursteinplatten 16 und den Anlageschenkeln 6 etwaig vorhandene Zwischenräume. Die nunmehr erzielte Anordnung ist in Figur 9 gezeigt. Das Abdeckelement 2 verhindert, dass Dünnbettmörtel 19 oder Fugenmörtel 20 während der Durchführung des ersten Installationsschrittes in die Einstecköffnung 10 des Profils 1 versehentlich eindringen kann.
  • In einem weiteren Installationsschritt wird das Abdeckelement 2 von dem Profil 1 entfernt, entweder manuell oder unter Zuhilfenahme eines Werkzeugs. Das Trennen zwischen dem Abdeckelement 2 und dem Profil 1 wird durch die Ausbildung der Verbindung als Sollbruchstelle erleichtert. Die nunmehr erzielte Anordnung ist in Figur 10 gezeigt.
  • In einem letzten Installationsschritt wird nunmehr das Dichtungselement 11 von oben in die Einstecköffnung 10 des Profils 1 eingedrückt. Hierbei kommen die Rastvorsprünge 14 des Einsteckschenkels 12 des Dichtungselementes 11 in rastenden Eingriff mit den an den Anlageschenkeln 6 der Profilelemente 3 und 4 ausgebildeten Rastrippen 8. Die Kompressionsschenkel 13 legen sich währenddessen unter Druck an die aufwärts über die Anlageschenkel 6 vorstehenden Stirnseiten der Fliesen- oder Natursteinplatten 16 an.
  • Ein Wesentlicher Vorteil der in Figur 11 gezeigten Anordnung besteht darin, dass zwischen den Anlageschenkeln 6 der Profilelemente 3 und 4 und den Fliesen- oder Natursteinplatten 16 keine Fuge vorgesehen werden muss, da die Kompressionsschenkel 13 des Dichtungselements 11, die sich unmittelbar an die Fliesen- oder Natursteinplatten 16 anlegen, etwaig vorhandene Zwischenräume abdecken. Dies führt dazu, dass die mit dem erfindungsgemäßen Dehnungsfugenprofilsystem hergestellte Dehnungsfuge bezogen auf die Breite nicht von den zwischen benachbarten Fliesen- oder Natursteinplatten 16 vorhandenen Fugen zu unterscheiden ist.
  • Es sollte klar sein, dass die zuvor beschriebene Ausführungsform lediglich als Beispiel dient und nicht als einschränkend zu verstehen ist. Vielmehr sind Modifikationen möglich, ohne den durch die beiliegenden Ansprüche definierten Schutzbereich zu verlassen. So kann auf das Abdeckelement 2 beispielsweise vollständig verzichtet werden. Ebenso kann das zweite Profilelement 4 ausschließlich einen Anlageschenkel 6 aufweisen, also keinen Auflageschenkel 5, wodurch das Profil 1 insgesamt im Querschnitt eine F-Form erhält.
    • Bezugsziffernliste
    • 1
    Profil
    2
    Abdeckelement
    3
    erstes Profilelement
    4
    zweites Profilelement
    5
    Auflageschenkel
    6
    Anlageschenkel
    7
    Durchgangsöffnung
    8
    Rastrippe
    9
    Verbindungselement
    10
    Einstecköffnung
    11
    Dichtungselement
    12
    Einsteckschenkel
    13
    Kompressionsschenkel
    14
    Rastvorsprung
    15
    Vertiefung
    16
    Fliesen- oder Natursteinplatte
    17
    Dehnungsfuge
    18
    Untergrund
    19
    Dünnbettmörtel
    20
    Fugenmörtel

Claims (17)

  1. Dehnungsfugenprofilsystem zur Erzeugung einer Dehnungsfuge bei der Herstellung eines starren Bodenbelags, umfassend
    - ein Profil (1) mit einem aus einem ersten Material hergestellten, im Querschnitt L-artig ausgebildeten ersten Profilelement (3), das sich in einer Längsrichtung (L) erstreckt und einen zur Auflage auf einen Untergrund (18) vorgesehenen ersten Auflageschenkel (5) und einen ersten Anlageschenkel (6) aufweist, der an eine der Längskanten des Auflageschenkels (5) angebunden ist und aufwärts von diesem vorsteht, einem aus dem ersten Material hergestellten zweiten Profilelement (4), das einen zweiten Anlageschenkel (6) aufweist, der korrespondierend zum ersten Anlageschenkel (6) ausgebildet ist und sich insbesondere parallel zum ersten Anlageschenkel (6) erstreckt, und einem aus einem eine höhere Elastizität als das erste Material aufweisenden zweiten Material hergestellten, stegartig ausgebildeten, sich in Längsrichtung erstreckenden Verbindungselement (9), das sich zwischen den beiden Profilelementen (4, 5) erstreckt, diese im unteren Bereich miteinander verbindet und gemeinsam mit den beiden Anlageschenkeln (6) eine nach oben offene, sich in Längsrichtung (L) erstreckende Einstecköffnung (10) bildet, und
    - ein aus einem eine höhere Elastizität als das erste Material aufweisenden dritten Material hergestelltes Dichtungselement (11), das sich in Längsrichtung (L) erstreckt, im Querschnitt T-artig mit einem abwärts vorstehenden, zum Einstecken in die Einstecköffnung (10) ausgebildeten Einsteckschenkel (12) und mit zwei seitwärts vorstehenden Kompressionsschenkeln (13) ausgebildet ist, wobei die Kompressionsschenkel (13), wenn der Einsteckschenkel (12) in der Einstecköffnung (10) angeordnet ist, jeweils auswärts von den Anlageschenkeln (6) vorstehen, wobei das dritte Material dem zweiten Material entsprechen kann.
  2. Dehnungsfugenprofilsystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem ersten Material um Kunststoff handelt.
  3. Dehnungsfugenprofilsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem zweiten Material und/oder bei dem dritten Material um ein weich eingestelltes Silikon- oder Kunststoffmaterial handelt, das insbesondere pilz- und bakterienresistent ausgebildet ist.
  4. Dehnungsfugenprofilsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Profilelement (4) im Querschnitt L-artig ausgebildet ist und einen zur Auflage auf einen Untergrund (18) vorgesehenen zweiten Auflageschenkel (5) aufweist, der an die untere Längskante des zweiten Anlageschenkels (6) angebunden ist.
  5. Dehnungsfugenprofilsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Auflageschenkel (5) und, wenn vorhanden, der zweite Auflageschenkel (5) mit einer Vielzahl von entlang der Längsrichtung (L) verteilt angeordneten Durchgangsöffnungen (7) versehen ist/sind.
  6. Dehnungsfugenprofilsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Auflageschenkel (5) und, wenn vorhanden, der zweite Auflageschenkel (5) jeweils eine Höhe (h) im Bereich von 0,5 bis 2mm aufweisen, insbesondere im Bereich von 0,8 bis 1,2mm.
  7. Dehnungsfugenprofilsystem (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Auflageschenkel (5) und, wenn vorhanden, der zweite Auflageschenkel (5) jeweils eine Breite (b) im Bereich von 8 bis 30mm aufweisen.
  8. Dehnungsfugenprofilsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Anlageschenkel (6) jeweils senkrecht zu dem oder zu den Auflageschenkeln (5) erstrecken.
  9. Dehnungsfugenprofilsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlageschenkel (6) zumindest im oberen Bereich mit einwärts weisenden, sich in Längsrichtung erstreckenden Rastrippen (8) versehen sind.
  10. Dehnungsfugenprofilsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlageschenkel (6) in Längsrichtung (L) einen konstanten Querschnitt aufweisen.
  11. Dehnungsfugenprofilsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlageschenkel (6) eine Höhe (H) im Bereich von 4 bis 30mm aufweisen.
  12. Dehnungsfugenprofilsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlageschenkel (6) eine Breite (B) im Bereich von 0,5 bis 2mm aufweisen, insbesondere im Bereich von 0,8 bis 1,2mm.
  13. Dehnungsfugenprofilsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem ersten Profilelement (3) und bei dem zweiten Profilelement (4) jeweils um ein Strangprofil handelt, wobei die Strangprofile (4) insbesondere identisch ausgebildet sind.
  14. Dehnungsfugenprofilsystem (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Einsteckschenkel (12) mit auswärts vorstehenden Rastvorsprüngen (14) versehen ist, die insbesondere dazu ausgelegt sind, mit den Rastrippen (8) nach Anspruch 9 zusammenzuwirken.
  15. Dehnungsfugenprofilsystem (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kompressionsschenkel (13) mit seitlichen, sich in Längsrichtung (L) erstreckenden Vertiefungen (15) versehen sind.
  16. Dehnungsfugenprofilsystem (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Abdeckelement (2) vorgesehen ist, das sich in Längsrichtung (L) erstreckt, dessen Breite (b1) dem Abstand zwischen den Außenflächen der Anlageschenkel (6) entspricht und das auf die Anlageschenkel (6) lösbar aufgesetzt werden kann oder im Auslieferungszustand des Dehnungsfugenprofils (1) mit zumindest einem der Anlageschenkel (6) verbunden ist, wobei die Verbindung sollbruchstellenartig ausgeführt ist, um das Abdeckelement (2) von dem oder von den Anlageschenkeln (6) zu trennen.
  17. Dehnungsfugenprofilsystem (1) nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Abdeckelement (2) aus einem vierten Material hergestellt ist, bei dem es sich insbesondere um einen Kunststoff handelt.
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