WO2006002818A1 - Oberflächenauflage - Google Patents

Oberflächenauflage

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WO2006002818A1
WO2006002818A1 PCT/EP2005/006757 EP2005006757W WO2006002818A1 WO 2006002818 A1 WO2006002818 A1 WO 2006002818A1 EP 2005006757 W EP2005006757 W EP 2005006757W WO 2006002818 A1 WO2006002818 A1 WO 2006002818A1
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WO
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panels
surface support
support according
recesses
pins
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PCT/EP2005/006757
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Inventor
Albrecht Epple
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Albrecht Epple
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Publication date
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    • E04F15/181—Insulating layers integrally formed with the flooring or the flooring elements
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    • E04F15/203—Separately-laid layers for sound insulation
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/38—Connections for building structures in general
    • E04B1/61—Connections for building structures in general of slab-shaped building elements with each other
    • E04B1/6108—Connections for building structures in general of slab-shaped building elements with each other the frontal surfaces of the slabs connected together
    • E04B1/6116—Connections for building structures in general of slab-shaped building elements with each other the frontal surfaces of the slabs connected together by locking means on lateral surfaces
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    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
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    • E04F2201/04—Other details of tongues or grooves
    • E04F2201/042—Other details of tongues or grooves with grooves positioned on the rear-side of the panel
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    • E04F2201/0517—U- or C-shaped brackets and clamps
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    • E04F2290/04—Specially adapted covering, lining or flooring elements not otherwise provided for for insulation or surface protection, e.g. against noise, impact or fire
    • E04F2290/041—Specially adapted covering, lining or flooring elements not otherwise provided for for insulation or surface protection, e.g. against noise, impact or fire against noise
    • E04F2290/043—Specially adapted covering, lining or flooring elements not otherwise provided for for insulation or surface protection, e.g. against noise, impact or fire against noise with a bottom layer for sound insulation

Definitions

  • the invention relates to a surface support made of panels according to the preamble of claim 1.
  • laminate flooring consists of individual panels whose construction consists of a carrier material - usually high-density fibreboard (HDF) or chipboard - and a decorative cover layer, which must be sufficiently resistant to wear.
  • a counteracting paper is often applied to the underside of the panel.
  • the individual panels are provided on four sides with tongue and groove, which are milled so that they can be pushed into one another and thereby be moved to a large area.
  • the fundamental differences of the existing on the market Bodenpa ⁇ neele are in the design of the tongue and groove connection, the fundamental differences of the existing on the market Bodenpa ⁇ neele.
  • the conventional tongue and groove connection is formed at right angles and provided with a dimensional accuracy that the individual panels can be pushed together with little effort.
  • Some manufacturers recommend the use of adhesive in the laying instructions. There is a risk that if handled improperly excess adhesive on the edge and the desired jointless installation is not achieved. As experience shows Increase the smallest joints over time and make the optically negatively noticeable, the laying is often performed with clamping tools. This is to ensure that the panels are laid close to each other. Since both the laying with glue and the use of clamping tools is time-consuming and also requires a certain professionalism, which does not have every home improvement in sufficient measure, panels have been developed that do without glue and can be installed form-fitting.
  • the described floor panels with click connection have the advantage over conventional panels that they can be installed more easily and faster.
  • This advantage has its price.
  • a cost increase compared with the classical floor panel production with a rectangular, dimensionally accurate groove is required. and spring connections are mentioned that the panels in the region of the groove, which is spread during the click process, are stressed and therefore higher glue costs to ensure a sufficiently high transverse tensile strength incurred.
  • a positive connection of floor panels is also known from DT 25 05 489 Al, which is offered as a solution for dismountable dance floors.
  • DE 36 19 046 A1 describes the connection of plasterboard panels with foreign springs, which engage in circumferential grooves, with the aim of absorbing pressure and shear forces in the plane of the panel.
  • Object of the present invention is to provide ahen ⁇ pad made easy to produce panels that can be easily laid even by laymen with a very variable Verlege ⁇ pattern, and even at low Schicht ⁇ thickness of the panels has a high strength without marking on the surface are visible.
  • punctuate recesses are provided on the underside of each panel, spring elements being provided for frictionally connecting two panels adjoining each other with their edges, which have pins with which they engage in at least one punctiform recess in one and at least one intervene punctual recess in the other panel.
  • the edges of the panels, which are connected to the spring element, are firmly pressed together by the spring element.
  • the production of the panels is very easy.
  • the punctuated recesses through holes factory or be formed locally by laymen.
  • the holes represent blind holes.
  • the panels Due to the punctiform recesses on its underside occurs virtually no weakening of the panels.
  • the panels can also consist of thinner materials.
  • the depth of the punctiform recesses on the underside of the panels is preferably at most 3/4 of the panel thickness, in particular 1/2 to 2/3 of the panel thickness. This also prevents the punctiform recesses from becoming visible on the top side of the panels.
  • the thickness of the panels of the surface support according to the invention can be very small, e.g. 8 mm or even 6 mm or less.
  • the borehole is preferably slightly chamfered at the edge to facilitate insertion of the stud into the borehole.
  • the centric borehole is the simplest production form of the recess on the underside of the panel, it is also possible to produce the punctiform recess by means of a top cutter which can also be used to produce a punctiform recess which extends from above in the direction of the Bottom of the panel tapers conically, whereby the pin engaging in the recess is additionally secured against unintentional jumping out.
  • the production of the panels of the Oberflä ⁇ chenauflage invention can be done with conventional production equipment, such as those used for floor panels, only a retrofit for drilling or milling of punctate recesses is necessary.
  • spring elements For laying the panels of the surface pad according to the invention, spring elements can be used which have a different number of pins.
  • the spring element in the simplest case, two pins, but more pins may be provided on a spring element, for example, three or four pins.
  • laying patterns can be realized.
  • the punctiform recesses on the underside of the panels which are preferably designed as boreholes, can be bored on site in accordance with the spring element to be used. However, they can also be formed at the factory.
  • the recesses are preferably arranged symmetrically.
  • the recesses can be arranged, for example, on the center perpendicular to the adjacent edge or symmetrically to the mid-perpendicular to the adjacent edge.
  • each panel can thus have a recess on the narrow side and two recesses on each longitudinal side, wherein the one recess on the narrow side is then preferably arranged on the mid-perpendicular to the edge of the narrow side , while the two recesses on the longitudinal side are arranged symmetrically, ie at the same distance on one side or the other of the mid-perpendicular to the edge of the longitudinal side.
  • the two punctiform recesses on the narrow side are preferably arranged on the edge of the narrow side to the longitudinal mid-perpendicular, and of the three recesses on the longitudinal side preferably a recess on the central vertical and the other two symmetrical to the central perpendicular to the edge the long side.
  • two or more recesses are provided on one side of the panel, they preferably have the same distance to the adjacent edge.
  • At least two punctiform recesses are provided per side.
  • the force exerted on the adjacent panel edges acts at right angles to the panel edges.
  • the spring force acts at an angle of about 60 ° or about 45 ° to the adjacent panel edges and therefore on the one hand enables an exact fi x tion and further ensures that the panels both on the longitudinal side and on the Narrow side can be joined together tightly.
  • the variability of the laying form of the panels of the inventive surface support can be additionally increased by the use of spring elements with more than four pins.
  • spring elements with more than four pins.
  • the laying of the surface support according to the invention is very simple.
  • one or more spring elements can be pushed accurately under the panel after the planning mating a panel, whereupon by pressing with his hand on the panel of the pin of the spring element engages in the recess Aus ⁇ .
  • a template for laying the surface support according to the invention a template can be used, with which the at least one spring element for connecting adjacent panels passge ⁇ nau at the punctual recesses under the adjacent panels is arranged, whereupon the pins of the spring element by pressure on the panels in the punctiform recesses engage.
  • the spring and / or the groove can also be bevelled, as a result of which a template can be dispensed with.
  • the spring elements are already mounted on one side of the laid panels, after which the panel with beveled spring is inserted at an oblique angle in the groove and then the Press the spring element down into the recess of this panel by pressing the panel with the bevelled spring downwards.
  • the spring element may, for example, be made of round spring steel, e.g. be formed of a piece of wire which is bent at the ends to form the pins which engage in the punctiform recesses. It is also possible to produce the spring elements made of flat spring steel, for example a spring steel sheet. The spring elements can also consist of a combination of flat and round spring steel.
  • the pins can be formed by stamping the sheet metal in the region of the pins, whereupon the punched-out portions are bent more or less perpendicularly to the formation of the pins.
  • a spring steel sheet for example, a stainless steel sheet can be used.
  • the pegs can be curved in a circular segment shape corresponding to the recesses.
  • the pegs can be curved in a circular segment shape corresponding to the recesses.
  • a spring element in the sense of the invention is to be understood as a connecting element which, when engaging in the punctiform recesses on the underside of adjoining panels, builds a tension between them in such a way that the joints are positively connected.
  • the required spring tension also has the elastic deformation for take into account that generate the pins in the punctiform recesses.
  • a spring element which consists of a strip or a plate made of spring steel sheet, on which the pins, e.g. fastened by rivets.
  • the length of a spring element is for example between 50 mm and 150 mm, wherein the width may be 5 mm to 20 mm, for example, in a spring element with two pins.
  • the dimensions of a spring element with three or four pins arise from the distance of the punctiform recesses, which are provided in the panels to be joined together with the spring element for engagement of the pins of the spring element.
  • the thickness of the spring steel sheet is normally at most 2 mm, preferably between 0.1 mm and 1 mm.
  • the spring elements can additionally be fixed in the punctiform recesses on the underside of the panels by virtue of the pins which project into the recesses having one or more angular projections which preferably bear against the punctiform recess facing the adjacent edge of the respective panel , Thus, the spring can catch in the Sumate ⁇ rial of the panels after snapping the pins.
  • the spring elements may consist of steel or other metal and reinforced or unreinforced plastic and metal / plastic material combinations.
  • the reinforced plastic used is preferably fiber-reinforced plastic, it being possible for the fibers to be aligned in accordance with the loading direction of the spring elements.
  • the existing plastic or reinforced plastic spring elements are preferably integrally formed.
  • the surface support according to the invention can be used in different ways. Thus, it can be used for cladding walls or as ceiling cladding, for example in buildings. It is also possible to dress furniture or other objects with it.
  • the main field of application of the surface support according to the invention forms floors, in particular floors, but it can also be used for other floors, for example dance floors, stage floors or the like.
  • the Ober ⁇ surface covering is usually laid floating.
  • the surface support according to the invention can also be used on floors which consist only partially of it.
  • the surface support according to the invention is particularly suitable for laminate flooring.
  • the panels of the surface support according to the invention are preferably made of a wood material. However, they can also consist of a carrier material of wood-based material with a glued-on upper layer.
  • the upper layer can beispiels ⁇ example of real wood, cork, carpet material, ceramic, stone, plastic, linoleum or metal.
  • the surface support according to the invention may be constructed of panels in which at least two of the aforementioned upper layers are combined.
  • the surface support according to the invention is used for floors, it has proven to be advantageous to arrange on the underside of the surface support a sound insulation layer, in particular footfall sound insulation layer, preferably of a deformable material, for example a foam web.
  • the sound insulation layer may also be attached to the underside of the panels.
  • the spring element can be pressed into the comparatively soft foam web.
  • FIG. 1 shows a section through a part of a panel of a laid surface support with a Partial view of a spring element which engages in a punctiform recess on the underside of the Pa ⁇ neels;
  • Figure 2 is a view of the underside of a surgically gifted ⁇ position of panels, which are interconnected with spring elements with two pins;
  • Figure 3 is a view corresponding to Figure 2, but with spring elements with three pins.
  • Figure 4 is a plan view of a spring element with four pins
  • FIG. 5 shows a section through two partially laid, laid panels which are connected to the spring element according to FIG. 4, which is shown in section along the line A-A in FIG. 4;
  • Figure 6 is a view of the underside of a surgically gifted ⁇ position of panels, which are interconnected with spring elements with four pins;
  • Figure 7 is a view of the underside of a surgicalnier ⁇ layer of panels, the fen with spring elements of two pins and with spring elements from three Zap ⁇ are connected to each other;
  • FIG. 8 shows a view of the underside of a surface support made of panels, which are connected to spring elements with two pins, with spring elements with three pins and with a spring element with four pins mit ⁇ each other;
  • FIG. 9 is a view corresponding to FIG. 5, but during assembly of a panel with an already laid panel;
  • Figure 10 is a perspective view of a spring element with three pins.
  • a panel 1 has a lower side 3 facing the base 2 to be covered and an upper side 5 facing the space 4, furthermore, as can be seen in FIG. 5, a peripheral edge 6.
  • a spring element 9.2 (FIG. 1), 9.3 (FIG. 3) or 9.4 (FIG. 4 and 5) is provided.
  • the spring element 9.2 of Figure 1 is provided with two pins, in Figure 1, only one pin 12 can be seen.
  • the spring element 9.4 of Figure 4 and 5 has four pins 13 to 16. At the bottom 3 of the panels 1 punctual recesses 17 are provided, in which the pins 12 and 13 to 16 engage.
  • the punctiform recesses 17 have a rectangular cross section, and according to FIG. 3 a circular cross section.
  • the spring elements 9.3 according to FIG. 3 have three pins 20 to 22 (FIG. 10) which are inserted into the cutouts 17 of three abutting panels 1, wherein in FIG. 3, as in FIG. 6 to 8, the spring elements are transparently dar ⁇ for better understanding.
  • the panels 1 each have on their narrow side a punctiform recess 17, in which spring elements 9.2 engage, and on their longitudinal sides two punctiform recesses 17, in which spring elements 9.2 likewise engage, while the panels 1 after Figure 3 each have two recesses 17 on its narrow side and two on its longitudinal side.
  • the recesses 17 on the narrow sides lie according to FIG. 2 on the mid-perpendicular MS to the edge 6 of the narrow sides, while the two recesses 17 on the longitudinal sides of each panel 1 are arranged symmetrically to the mid-vertical ML of the edge of the longitudinal side.
  • the recesses 17 on the longitudinal sides each have the same distance to the adjacent edge 6, as well as the recesses 17 on the narrow sides.
  • the recesses 17 according to FIGS. 5 and 9 are formed by cylindrical blind bores, wherein the boreholes according to FIG. 9 have a chamfer 18 at their edge.
  • the pins 12 are formed by the end of a spring steel strip 23 that is bent upwards and round inwards.
  • the pins 13 to 16 as explained in more detail in Figure 4 on the pin 13, respectively a punch 24 formed in a plate 25 made of spring steel sheet, wherein the punched portion is bent upwards to the pins 13 to 16.
  • the area 19 of the pin 13 is curved according to the wall of the borehole 17.
  • the spring element 9.3 consists of a triangular plate 26 made of spring steel sheet, which in the region of its corners has in each case a bolt-shaped pin 20 to 22 which is fastened, for example, by riveting.
  • the surface support consists of square panels 1, which are connected at the diagonals by spring elements 9.4 with four pins 13 to 16 according to FIG.
  • the surface support has a herringbone pattern as a laying form.
  • the entire composite is constructed by using spring elements 9.2 with two pins 12 (FIG. 1) and by spring elements 9.3 with three pins 20 to 22 (FIG.
  • the surface support has a laying shape in the form of a square, the square being composed of four square-shaped sections each consisting of four parallel panels 1, the panels 1 of the square-shaped sections being opposite the adjacent square-shaped section 90 ° are turned.
  • a spring element 9.4 with four pins 13 to 16 according to FIG. 4 while the square-shaped sections are connected by spring elements 9.3 with three pins 20 to 22 according to FIG are, and the panels 1 each other by spring elements 9.2 with two pins 12th
  • the spring 7 on its underside a bevel 27, while the groove 8 is provided on its upper side with a chamfer 28.
  • the spring element 9.4 is already mounted by engagement of the pin 13 in the punctual Ausspa ⁇ tion 17 on one side to the left dargestell ⁇ te in Figure 7, laid panel 1, wherein the to be laid, right panel shown by the chamfered spring 7 and the chamfered Groove can be inserted at an oblique angle with the spring 7 in the groove 8, followed by pressure on the to be laid, shown on the right panel 1 of the pin 15 ein ⁇ into the punctiform recess 17 in the panel to be laid 1, which by chamfering 18 er ⁇ at the recess 17 er ⁇ is facilitated.
  • an insulating layer 29 is provided on the underside of the panel 1, into which the spring element 9.2 on the underside 3 of the panels 1 is pressed.
  • the spring elements 9.3 connect with three pins 20 to 22 in part three, but in part also only two panels 1.
  • the spring elements 9.4 for example, only two panels 1 connect.
  • the number of panels connecting them is generally equal to or less than the number of their spigots.
  • the pins 20 to 22 have at their end an edge 30 which forms a polygonal projection which engages in the borehole 17 at the side facing the adjacent end edge.
  • the pins may also be rounded, so that they can be more easily inserted into the recesses, as the round portion 19 of the pin 13 shown in section in Figure 5 shows.
  • the pins of the spring elements can be asbil ⁇ det as a spring pin, so also made of spring steel, as the pins 12 and the pins 13 to 16 of the spring elements 9.2 and 9.4, or be formed solid as the pins 20 to 22 of the spring elements 9.3 of Figure 10
  • the spring force which presses the panels 1 together is due to the fact that the pins 20 to 22 have a slightly smaller section than the recesses 17 into which they engage so that they engage in the recesses after engagement 17 are slightly spread apart by bending the plate 26 made of spring steel away from each other in the recesses 17 ange ⁇ are arranged.

Landscapes

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Abstract

Eine Oberflächenauflage, insbesondere für Fussböden, Wände, Decken und dergleichen, besteht aus Paneelen (1) mit jeweils einer dem zu verkleidenden Untergrund (2) zugewandten Unterseite (3), einer dem Raum (4) zugewandten Oberseite (5) und umlaufenden Kanten (6). Weiter ist eine Verbindung zwischen den aneinanderliegenden Kanten (6) der Paneele (1) gegen eine Bewegung in Richtung des Raumes (4) vorgesehen. An der Unterseite (3) benachbarter Paneele (1) sind Aussparungen (17) vorgesehen, in die Federelemente (9.3) eingreifen, die mit Zapfen (20 bis 22) zum Eingriff in die punktuellen Aussparungen (17) versehen sind.

Description

Oberflächenauflage
Die Erfindung bezieht sich auf eine Oberflächenauflage aus Paneelen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Beispielsweise bestehen Laminatfußböden aus Einzelpaneelen, deren Aufbau aus einem Trägermaterial - meist hochverdichtete Faserplatte (HDF) oder Spanplatte - und einer dekorativen Deckschicht besteht, die genügend verschleißfest sein muss. Um die Oberflächenspannung zu kompensieren, die durch die melaminharzgetränkte Deckschicht entstehen kann, wird oftmals auf der Paneelunterseite ein Gegenzugpapier aufgebracht . Die einzelnen Paneele sind vierseitig mit Nut und Feder versehen, die so gefräst sind, dass sie ineinander geschoben und da¬ durch zu einer großen Fläche verlegt werden können. Neben der Wahl des Trägermaterials und des Schichtaufbaus liegen in der Ausgestaltung der Nut- und Federverbindung die grundsätzli¬ chen Unterschiede der auf dem Markt vorhandenen Fußbodenpa¬ neele.
Die herkömmliche Nut- und FederVerbindung ist rechtwinklig ausgebildet und mit einer Maßgenauigkeit versehen, dass die einzelnen Paneele mit geringem Kraftaufwand zusammengeschoben werden können. Von einigen Herstellern wird in der Verlegean¬ leitung die Verwendung von Klebstoff empfohlen. Dabei besteht die Gefahr, dass bei unsachgemäßer Handhabung überschüssiger Klebstoff an der Kante austritt und die angestrebte fugenlose Verlegung nicht erreicht wird. Da sich erfahrungsgemäß kleinste Fugen im Laufe der Zeit vergrößern und sich das optisch negativ bemerkbar macht, wird das Verlegen oftmals mit Spannwerkzeugen durchgeführt. Dadurch soll sichergestellt werden, dass die Paneele dicht an dicht verlegt sind. Da sowohl das Verlegen mit Leim als auch die Verwendung von Spannwerkzeugen zeitaufwändig ist und zudem eine gewisse Professionalität erfordert, die nicht jeder Heimwerker in ausreichendem Maß besitzt, sind Paneele entwickelt worden, die ohne Leim auskommen und die formschlüssig verlegt werden können.
Die Lösung hierzu sind verschiedene Klickverbindungen, wie sie beispielsweise in DE 199 29 896 Al, DE 299 11 462 Ul, EP 0 843 763 Bl, US 6,006,486, US 6,505,452 Bl und US 6,490,836 beschrieben sind. Diesen Klickverbindungen ist gemeinsam, dass die Nut- und Federverbindungen so gestaltet sind, dass die Paneele nicht planparallel zusammengeschoben werden kön¬ nen, sondern aufgrund eines speziellen Profils der Nut und der Feder ein Paneel an das andere unter einem bestimmten Winkel angesetzt wird, um die Feder in die Nut einzuführen. Im letzten Schritt wird durch Kippen des einen Paneels nach unten und Aufsetzen auf den Boden eine Klickverbindung akti¬ viert, so dass die Paneele auf der Längsseite formschlüssig verbunden sind. Die stirnseitige Verbindung zum angrenzenden Paneel erfolgt entweder als Steckverbindung oder formschlüs¬ sig über einen profilierten Falz.
Die beschriebenen Fußbodenpaneele mit Klickverbindung haben gegenüber herkömmlichen Paneelen den Vorteil, dass sie einfa¬ cher und schneller verlegt werden können. Dieser Vorteil hat jedoch seinen Preis. Neben dem erhöhten Aufwand für die Kan¬ tengestaltung (Fräswerkzeuge, Toleranzüberwachung, etc.) muss als Kostensteigerung gegenüber der klassischen Fußbodenpa¬ neelherstellung mit rechtwinklig, maßgenau ausgebildeten Nut- und Federverbindungen erwähnt werden, dass die Paneele im Bereich der Nut, die beim Klickvorgang aufgespreizt wird, erheblich beansprucht werden und deswegen höhere Leimkosten zur Sicherstellung einer genügend hohen Querzugfestigkeit anfallen.
Eine formschlüssige Verbindung von Bodenplatten ist auch aus DT 25 05 489 Al bekannt, die als eine Lösung für zerlegbare Tanzböden angeboten wird. In DE 36 19 046 Al wird die Verbin¬ dung von Gipsbauplatten mit Fremdfedern beschrieben, die in umlaufende Nuten eingreifen, mit dem Ziel, Druck- und Scher¬ kräfte in Plattenebene aufzunehmen.
Aus EP 0 698 162 B2 ist es bekannt, Fußbodenpaneele dadurch zu verbinden, dass das eine Paneel an seiner Unterseite eine sich über die gesamte Länge der Verbindungskante erstreckende Schiene aufweist, die mit einem Winkel versehen ist, der in eine sich über die gesamte Länge der Verbindungskante erstre¬ ckende Nut in dem anderen Paneel eingreift. Nachteil dieser Lösung ist der immense Aufwand für die Gestaltung der Nuten und für die Schienen. Nachteilig ist auch, dass eine Mindest¬ dicke des Paneels erforderlich ist, da die Nut in dem Paneel eine permanente Schwächung darstellt . Bei Punktbelastung kann daher nicht ausgeschlossen werden, dass das Paneel an diesen Stellen bricht. Darüber hinaus muss befürchtet werden, dass sich die Nut an der Paneeloberseite abzeichnet und sich das Paneel verformt. Da die Dicke der üblichen Laminatfußböden lediglich 5,8 mm bis 8 mm beträgt, ist das aus EP 0 698 162 B2 bekannte System zudem für Laminatfußböden nicht anwendbar.
Aus WO 84/02155 und DE 197 09 641 C2 ist eine Oberflächenauf¬ lage nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bekannt. Dabei sind an der Unterseite jedes Paneels sich entlang der Längskanten erstreckende bzw. parallel zu allen Stirnkanten erstreckende, umlaufende Nuten vorgesehen. Die Federelemente sind als Plat¬ ten ausgebildet, die an ihren gegenüberliegenden Kanten je¬ weils Abkröpfungen aufweisen, die in die Nuten des einen bzw. anderen Paneels eingreifen. Bei der bekannten Oberflächenauf¬ lage ist ebenfalls die Schwächung durch die durchgehenden Nuten, die Gefahr der Markierung auf der Paneeloberfläche und die Tatsache nachteilig, dass dünne Paneele, insbesondere Laminatfußböden, damit nicht verlegt werden können. Auch ist das Verlegemuster sehr begrenzt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Oberflächen¬ auflage aus einfach herstellbaren Paneelen bereitzustellen, die problemlos auch von Laien mit sehr variablem Verlege¬ muster verlegt werden kann, und selbst bei geringer Schicht¬ dicke der Paneele eine hohe Festigkeit aufweist, ohne dass Markierungen an der Oberfläche sichtbar sind.
Dies wird erfindungsgemäß mit der im Anspruch 1 gekennzeich¬ neten Oberflächenauflage erreicht. In den Unteransprüchen sind vorteilhafte Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Ober¬ flächenauflage wiedergegeben.
Nach der Erfindung sind an der Unterseite jedes Paneels punk- tuelle Aussparungen vorgesehen, wobei zur kraftschlüssigen Verbindung zweier mit ihren Kanten aneinanderliegenden Panee¬ le Federelemente vorgesehen sind, die Zapfen aufweisen, mit denen sie in wenigstens eine punktuelle Aussparung in dem einen und in wenigstens eine punktuelle Aussparung in dem anderen Paneel eingreifen. Die Kanten der Paneele, die mit dem Federelement verbunden werden, werden durch das Federele¬ ment fest aneinandergedrückt.
Die Herstellung der Paneele ist damit sehr einfach. So können die punktuellen Aussparungen durch Bohrlöcher werkseitig oder vor Ort auch durch Laien gebildet werden. Die Bohrlöcher stellen dabei Sackbohrungen dar.
Durch die punktuellen Aussparungen an ihrer Unterseite tritt praktisch keine Schwächung der Paneele ein. Damit können die Paneele auch aus dünneren Materialien bestehen. Insbesondere ist es möglich, auch dünne Paneele, wie sie beispielsweise für Laminatfußböden eingesetzt werden, zu verlegen.
Die Tiefe der punktuellen Aussparungen auf der Unterseite der Paneele beträgt vorzugsweise maximal 3/4 der Paneelendicke, insbesondere 1/2 bis 2/3 der Paneelendicke. Damit ist auch verhindert, dass sich die punktuellen Aussparungen an der Oberseite der Paneele abzeichnen. Die Dicke der Paneele der erfindungsgemäßen Oberflächenauflage kann sehr gering sein und z.B. 8 mm oder auch nur 6 mm oder weniger betragen.
Wenn die punktuelle Aussparung aus einem Bohrloch besteht, ist das Bohrloch vorzugsweise am Rand leicht angefast, um das Einführen des Zapfens in das Bohrloch zu erleichtern.
Zwar ist das zentrische Bohrloch die einfachste Herstellungs¬ form der Aussparung auf der Paneelunterseite, es ist jedoch auch möglich, die punktuelle Aussparung mittels einer Ober¬ fräse zu erzeugen, mit der auch eine punktuelle Aussparung hergestellt werden kann, die sich von oben in Richtung der Unterseite des Paneels konisch verjüngt, wodurch der in die Aussparung eingreifende Zapfen zusätzlich gegen unbeabsich¬ tigtes Herausspringen gesichert wird.
Die Herstellung der Paneele der erfindungsgemäßen Oberflä¬ chenauflage kann mit üblichen Herstellungsanlagen erfolgen, wie sie beispielsweise für Fußbodenpaneele verwendet werden, wobei nur eine Nachrüstung für das Bohren bzw. Fräsen der punktuellen Aussparungen notwendig ist.
Zur Verlegung der Paneele der erfindungsgemäßen Oberflächen¬ auflage können Federelemente verwendet werden, die eine un¬ terschiedliche Anzahl von Zapfen aufweisen. So weist das Federelement im einfachsten Fall zwei Zapfen auf, jedoch können auch mehr Zapfen an einem Federelement vorgesehen sein, beispielsweise drei oder vier Zapfen. Damit können die unterschiedlichsten Verlegemuster verwirklicht werden.
Die vorzugsweise als Bohrlöcher ausgebildeten punktuellen Aussparungen an der Unterseite der Paneele können entspre¬ chend dem zu verwendenden Federelement vor Ort gebohrt wer¬ den. Sie können jedoch auch werkseitig gebildet werden.
Bei den Paneelen, die werkseitig mit den punktuellen Ausspa¬ rungen versehen werden, sind die Aussparungen vorzugsweise symmetrisch angeordnet. D.h., bei rechteckigen, tafelförmigen Paneelen können die Aussparungen beispielsweise auf der Mit¬ telsenkrechten zur benachbarten Kante oder symmetrisch zur Mittelsenkrechten zur benachbarten Kante angeordnet sein.
Bei einem Längen/Breitenverhältnis der rechteckigen Paneele von wenigstens 2:1 kann also jedes Paneel an der Schmalseite eine Aussparung und an jeder Längsseite zwei Aussparungen aufweisen, wobei die eine Aussparung an der Schmalseite dann vorzugsweise auf der Mittelsenkrechten zur Kante der Schmal¬ seite angeordnet ist, während die beiden Aussparungen an der Längsseite symmetrisch, d.h. mit gleichem Abstand auf der einen bzw. anderen Seite der Mittelsenkrechten zur Kante der Längsseite angeordnet sind. Wenn beispielsweise an der Schmalseite des Paneels zwei punktuelle Aussparungen und an seiner Längsseite drei punktuelle Aussparungen vorgesehen sind, sind die beiden punktuellen Aussparungen an der Schmal¬ seite vorzugsweise zur Längsmittelsenkrechten auf der Kante der Schmalseite angeordnet, und von den drei Aussparungen an der Längsseite vorzugsweise eine Aussparung auf der Mittel- senkrechten und die beiden anderen symmetrisch zur Mittel- senkrechten auf die Kante der Längsseite.
Wenn zwei oder mehrere Aussparungen an einer Seite des Pa¬ neels vorgesehen sind, weisen diese vorzugsweise den gleichen Abstand zur benachbarten Kante auf.
Bei quadratischen Paneelen sind pro Seite vorzugsweise we¬ nigstens zwei punktuelle Aussparungen vorgesehen.
Wenn das Federelement zwei Zapfen aufweist, wirkt die Kraft, die auf die aneinanderliegenden Paneelkanten ausgeübt wird, rechtwinklig zu den Paneelkanten. Bei einem Federelement mit z.B. drei oder vier Zapfen wirkt die Federkraft in einem Winkel von ca. 60 ° bzw. ca. 45 ° zu den aneinanderliegenden Paneelkanten und ermöglicht daher zum einen eine exakte Fi¬ xierung und gewährleistet ferner, dass die Paneele sowohl an der Längsseite als auch an der Schmalseite dicht zusammenge¬ fügt werden können.
Die Variabilität der Verlegeform der Paneele der erfindungs- gemäßen Oberflächenauflage lässt sich durch die Verwendung von Federelementen mit mehr als vier Zapfen zusätzlich erhö¬ hen. So ist es beispielsweise möglich, sechs als gleich¬ schenklige Dreiecke mit einem Schenkelwinkel von 60 ° ausge¬ bildete Paneele mit ihrer Spitze im Kreismittelpunkt kreis¬ förmig anzuordnen. Wenn im Bereich der Spitze jedes dreiecki¬ gen Paneels an der Unterseite eine punktuelle Aussparung vorgesehen wird, können die sechs Paneele damit mit einem Federelement mit sechs Federzapfen, die in die Aussparungen in den Spitzen der sechs Paneele eingreifen, miteinander verbunden werden.
Durch die in die punktuellen Ausnehmungen an der Unterseite der Paneele eingreifenden Federelemente wird der Oberflächen¬ belag parallel zu seiner Hauptebene kraftschlüssig verbunden. Um eine Bewegung eines Paneels des Oberflächenbelags in Rich¬ tung des Raumes zu verhindern, ist zwischen den aneinander¬ liegenden Kanten der Paneele eine weitere Verbindung vorgese¬ hen, beispielsweise eine Nut/Feder-Verbindung.
Die Verlegung der erfindungsgemäßen Oberflächenauflage ist denkbar einfach. So können nach dem planen Zusammenstecken eines Paneels ein oder mehrere Federelemente passgenau unter das Paneel geschoben werden, worauf durch Drücken mit der Hand auf das Paneel der Zapfen des Federelements in die Aus¬ sparung einrastet.
Zum Verlegen der erfindungsgemäßen Oberflächenauflage kann dazu eine Schablone verwendet werden, mit der das wenigstens eine Federelement zum Verbinden benachbarter Paneele passge¬ nau an den punktuellen Aussparungen unter den benachbarten Paneelen angeordnet wird, worauf die Zapfen des Federelements durch Druck auf die Paneele in die punktuellen Aussparungen einrasten.
Falls die aneinanderliegenden Kanten durch eine Nut/Feder- Verbindung gegen eine Bewegung in Richtung des Raumes gesi¬ chert sind, kann beispielsweise die Feder und/oder gegebenen¬ falls die Nut auch abgeschrägt werden, wodurch auf eine Schablone verzichtet werden kann. In diesem Fall sind die Federelemente bereits einseitig an den verlegten Paneelen montiert, worauf das Paneel mit abgeschrägter Feder unter einem schrägen Winkel in die Nut eingeführt wird und dann das Federelement durch Drücken des Paneels mit der abgeschrägten Feder nach unten in die Aussparung dieses Paneels einrastet.
Das Federelement kann beispielsweise aus rundem Federstahl, also z.B. aus einem Drahtstück gebildet sein, das an den Enden umgebogen ist, um die Zapfen zu bilden, die in die punktuellen Aussparungen eingreifen. Auch ist es möglich, die Federelemente aus flachem Federstahl, beispielsweise einem Federstahlblech herzustellen. Auch können die Federelemente aus eine Kombination aus flachem und rundem Federstahl beste¬ hen.
Wenn ein Federstahlblech verwendet wird, können die Zapfen dadurch gebildet werden, dass das Blech im Bereich der Zapfen ausgestanzt wird, worauf die ausgestanzten Abschnitte mehr oder weniger senkrecht zur Bildung der Zapfen umgebogen wer¬ den. Als Federstahlblech kann beispielsweise ein Edelstahl- blech verwendet werden.
Wenn die punktuellen Aussparungen durch Bohrlöcher oder in anderer Weise im Querschnitt kreisförmig ausgebildet sind, können die Zapfen entsprechend den Aussparungen kreissegment- förmig gekrümmt sein. Unter Zapfen sind also erfindungsgemäß nicht nur Bolzen oder dergleichen im Querschnitt kreisförmige Vorsprünge zu verstehen, sondern auch in anderer Weise ge¬ formte Vorsprünge, die in die punktuellen Aussparungen ein¬ greifen können.
Generell ist unter einem Federelement im Sinne der Erfindung ein Verbindungselement zu verstehen, das beim Eingreifen in die punktuellen Aussparungen auf der Unterseite angrenzender Paneele eine Spannung zwischen diesen so aufbaut, dass die Fugen kraftschlüssig verbunden sind. Dabei hat die erforder¬ liche Federspannung auch die elastische Verformung zur be- rücksichtigen, die die Zapfen in den punktuellen Aussparungen erzeugen.
Auch hat sich ein Federelement als geeignet erwiesen, das aus einem Streifen oder eine Platte aus Federstahlblech besteht, an der die Zapfen z.B. durch Nieten befestigt sind.
Die Länge eines Federelements beträgt beispielsweise zwischen 50 mm und 150 mm, wobei die Breite bei einem Federelement mit zwei Zapfen beispielsweise 5 mm bis 20 mm betragen kann. Die Abmessungen eines Federelements mit drei oder vier Zapfen ergeben sich aus dem Abstand der punktuellen Aussparungen, die in den mit dem Federelement miteinander zu verbindenden Paneelen zum Eingriff der Zapfen des Federelements vorgesehen sind.
Die Dicke des Federstahlblechs beträgt normalerweise maximal 2 mm, vorzugsweise zwischen 0,1 mm und 1 mm.
Um die Federelemente gut einführen zu können, hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, die Zapfen an den Enden abgerun¬ det auszubilden, wodurch sie leichter einschnappen, wenn auf das Paneel von oben Druck ausgeübt wird. Aus dem gleichen Grund sind die Bohrlöcher an ihrem Rand vorzugsweise ange- fast .
Die Federelemente können in den punktuellen Aussparungen an der Unterseite der Paneele zusätzlich dadurch fixiert werden, dass die Zapfen, die in die Aussparungen hineinragen, eine oder mehrere eckige Vorsprünge aufweisen, die vorzugsweise an der der benachbarten Kante des jeweiligen Paneels zugewandten Seite der punktuellen Aussparung anliegen. Damit kann sich die Feder nach dem Einschnappen der Zapfen in dem Trägermate¬ rial der Paneele verhaken. Die Federelemente können außer aus Stahl oder einem anderen Metall auch aus verstärktem oder unverstärktem Kunststoff sowie aus Metall/Kunststoff-Werkstoffkombinationen bestehen. Als verstärkter Kunststoff wird vorzugsweise faserverstärkter Kunststoff verwendet, wobei die Fasern entsprechend der Be¬ lastungsrichtung der Federelemente ausgerichtet sein können. Die aus Kunststoff bzw. verstärktem Kunststoff bestehenden Federelemente sind vorzugsweise einstückig ausgebildet .
Die erfindungsgemäße Oberflächenauflage kann in unterschied¬ licher Weise eingesetzt werden. So kann sie zur Verkleidung von Wänden oder als Deckenverkleidung beispielsweise in Ge¬ bäuden verwendet werden. Ferner ist es möglich, Möbel oder andere Gegenstände damit zu verkleiden.
Das Haupteinsätzgebiet der erfindungsgemäßen Oberflächenauf¬ lage bilden jedoch Böden, insbesondere Fußböden, jedoch kann sie auch für andere Böden verwendet werden, beispielsweise Tanzböden, Bühnenböden oder dergleichen. Dabei wird der Ober¬ flächenbelag meist schwimmend verlegt.
Wenn die erfindungsgemäße Oberflächenauflage bei Böden zum Einsatz kommt, kann sie auch bei Böden Verwendung finden, die nur teilweise aus ihr bestehen. So ist es beispielsweise möglich, einen Fußboden herzustellen, der aus Streifen, einem Rahmen oder dergleichen Abschnitten aus der erfindungsgemäßen Oberflächenauflage besteht, wobei zwischen den Abschnitten ein anderer Belag z.B. aus Keramik- oder Teppichmaterial verlegt sein kann.
Die erfindungsgemäße Oberflächenauflage ist insbesondere für Laminatfußböden geeignet. Die Paneele der erfindungsgemäßen Oberflächenauflage bestehen vorzugsweise aus einem Holzwerkstoff. Sie können jedoch auch aus einem Trägermaterial aus Holzwerkstoff mit einer aufge¬ klebten Oberschicht bestehen. Die Oberschicht kann beispiels¬ weise aus Echtholz, Kork, Teppichmaterial, Keramik, Stein, Kunststoff, Linoleum oder Metall bestehen. Darüber hinaus kann die erfindungsgemäße Oberflächenauflage aus Paneelen aufgebaut sein, bei denen mindestens zwei der vorgenannten Oberschichten miteinander kombiniert sind.
Wenn die erfindungsgemäße Oberflächenauflage für Fußböden verwendet wird, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, an der Unterseite der Oberflächenauflage eine Schalldämmschicht, insbesondere Trittschalldämmschicht, anzuordnen, vorzugsweise aus einem verformbaren Material, beispielsweise einer Schaum¬ stoffbahn. Die Schalldämmschicht kann auch an der Unterseite der Paneele befestigt sein. Damit kann sich das Federelement in die vergleichsweise weiche Schaumstoffbahn eindrücken.
Bei einer an der Unterseite der Paneele befestigten Schall- dämmschicht ist es auch möglich, werkseitig in der Schall- dämmschicht, beispielsweise durch Abtragen der Schalldämm¬ schicht, Ausnehmungen vorzusehen, die sich von den punktuel- len Aussparungen an der Unterseite der Paneele zu der benach¬ barten Kante der Paneele erstrecken, in der das Federelement angeordnet wird, das in die punktuelle Aussparung eingreift, so dass das Federelement nicht über die Schalldämmschicht übersteht und damit gleichzeitig positioniert wird.
Nachstehend ist die Erfindung anhand der beigefügten Zeich¬ nung beispielhaft näher erläutert; darin zeigen:
Figur 1 einen Schnitt durch einen Teil eines Paneels einer verlegten Oberflächenauflage mit einer Teilansicht eines Federelements, das in eine punktuelle Aussparung an der Unterseite des Pa¬ neels eingreift;
Figur 2 eine Ansicht der Unterseite einer Oberflächenauf¬ lage aus Paneelen, die mit Federelementen mit zwei Zapfen miteinander verbunden sind;
Figur 3 eine der Figur 2 entsprechende Ansicht, jedoch mit Federelementen mit drei Zapfen;
Figur 4 eine Draufsicht auf ein Federelement mit vier Zapfen;
Figur 5 einen Schnitt durch zwei zum Teil dargestellte, verlegte Paneele, die mit dem Federelement nach Figur 4 verbunden sind, welches im Schnitt ent¬ lang der Linie A-A in Figur 4 dargestellt ist;
Figur 6 eine Ansicht der Unterseite einer Oberflächenauf¬ lage aus Paneelen, die mit Federelementen mit vier Zapfen miteinander verbunden sind;
Figur 7 eine Ansicht der Unterseite einer Oberflächenauf¬ lage aus Paneelen, die mit Federelementen aus zwei Zapfen und mit Federelementen aus drei Zap¬ fen miteinander verbunden sind;
Figur 8 eine Ansicht der Unterseite einer Oberflächenauf¬ lage aus Paneelen, die mit Federelementen mit zwei Zapfen, mit Federelementen mit drei Zapfen und mit einem Federelement mit vier Zapfen mit¬ einander verbunden sind; Figur 9 eine der Figur 5 entsprechenden Ansicht, jedoch während des Zusammenfügens eines Paneels mit ei¬ nem bereits verlegten Paneel; und
Figur 10 eine perspektivische Ansicht eines Federelements mit drei Zapfen.
Gemäß Figur 1 weist ein Paneel 1 eine dem zu verkleidenden Untergrund 2 zugewandte Unterseite 3 und eine dem Raum 4 zugewandte Oberseite 5 auf, ferner, wie in Figur 5 zu sehen, eine umlaufende Kante 6.
Gemäß Figur 5 sind die beiden aneinanderliegenden Kanten 6 der beiden Paneele 1 mit einer Feder 7 bzw. einer Nut 8 ver¬ sehen, die in die Feder 7 eingreift, um zu verhindern, dass sich die aneinanderliegenden Kanten 6 der Paneele 1 gegenüber einander in Richtung des Raumes 4 bewegen.
Um die verlegten Paneele 1 parallel zu ihrer Hauptebene, also parallel zum Untergrund 2, zu fixieren, und aneinander zu pressen, ist ein Federelement 9.2 (Figur 1) , 9.3 (Figur 3) bzw. 9.4 (Figur 4 und 5) vorgesehen. Das Federelement 9.2 nach Figur 1 ist mit zwei Zapfen versehen, wobei in Figur 1 nur der eine Zapfen 12 zu sehen ist. Das Federelement 9.4 nach Figur 4 und 5 weist vier Zapfen 13 bis 16 auf. An der Unterseite 3 der Paneele 1 sind punktuelle Aussparungen 17 vorgesehen, in die die Zapfen 12 bzw. 13 bis 16 eingreifen.
Gemäß Figur 2 weisen die punktuellen Aussparungen 17 einen rechteckigen Querschnitt auf, und nach Figur 3 einen kreis¬ förmigen Querschnitt. Die Federelemente 9.3 nach Figur 3 weisen drei Zapfen 20 bis 22 auf (Figur 10) , die in die Aus¬ sparungen 17 von drei aneinanderstoßenden Paneelen 1 eingrei¬ fen, wobei in Figur 3, wie im Übrigen auch in Figur 6 bis 8, die Federelemente zum besseren Verständnis durchsichtig dar¬ gestellt sind.
Gemäß Figur 2 weisen die Paneele 1 an ihrer Schmalseite je¬ weils eine punktförmige Aussparung 17 auf, in die Federele¬ mente 9.2 eingreifen, und an ihren Längsseiten zwei punktuel- Ie Aussparungen 17, in die gleichfalls Federelemente 9.2 eingreifen, während die Paneele 1 nach Figur 3 an ihrer Schmalseite jeweils zwei und an ihrer Längsseite jeweils drei Aussparungen 17 besitzen. Die Aussparungen 17 an den Schmal¬ seiten liegen nach Figur 2 auf der Mittelsenkrechten MS zur Kante 6 der Schmalseiten, während die beiden Ausnehmungen 17 an den Längsseiten jeder Paneele 1 symmetrisch zur Mittel- senkrechten ML der Kante der Längsseite angeordnet sind. Demgegenüber sind die beiden Aussparungen 17 an den Schmal¬ seiten der Paneele 1 nach Figur 3 symmetrisch zur Mittelsenk¬ rechten MS angeordnet, während an den Längsseiten von den drei Aussparungen 17 eine Aussparung 17 auf der Mittelsenk¬ rechten ML liegt, während die beiden anderen Aussparungen 17 an der Längsseite symmetrisch zur Mittelsenkrechten ML ange¬ ordnet sind. Die Aussparungen 17 an den Längsseiten weisen dabei jeweils den gleichen Abstand zur benachbarten Kante 6 auf, ebenso die Aussparungen 17 an den Schmalseiten.
Während die punktuelle Aussparung 17 nach Figur 1 sich zur Unterseite 3 konisch verjüngt, werden die Aussparungen 17 nach Figur 5 und 9 durch zylindrische Sackbohrungen gebildet, wobei die Bohrlöcher nach Figur 9 an ihrem Rand eine Anfasung 18 aufweisen.
Gemäß Figur 1 sind die Zapfen 12 durch das nach oben und rund einwärts gekröpfte Ende eines Federstahlstreifens 23 gebil¬ det. Gemäß Figur 4, 5 und 9 sind die Zapfen 13 bis 16, wie in Figur 4 anhand des Zapfens 13 näher erläutert, durch jeweils eine Ausstanzung 24 in einer Platte 25 aus Federstahlblech gebildet, wobei der ausgestanzte Abschnitt nach oben zu den Zapfen 13 bis 16 abgekröpft ist. Im Bereich 19 ist dabei der Zapfen 13 entsprechend der Wand des Bohrlochs 17 gekrümmt.
Gemäß Figur 10 besteht das Federelement 9.3 aus einer drei¬ eckigen Platte 26 aus Federstahlblech, welche im Bereich ihrer Ecken jeweils einen bolzenförmigen Zapfen 20 bis 22 aufweist, welcher beispielsweise durch Nieten befestigt ist.
Gemäß Figur 6 besteht die Oberflächenauflage aus quadrati¬ schen Paneelen 1, die an den Diagonalen durch Federelemente 9.4 mit vier Zapfen 13 bis 16 gemäß Figur 4 verbunden sind. Nach Figur 7 weist die Oberflächenauflage ein Fischgrätenmus¬ ter als Verlegeform auf. Beim Verhältnis der Paneellänge zur Paneelbreite von etwa 4:1 ist der gesamte Verbund durch Ver¬ wendung von Federelementen 9.2 mit zwei Zapfen 12 (Figur 1) und durch Federelemente 9.3 mit drei Zapfen 20 bis 22 (Figur 10) aufgebaut.
Nach Figur 8 weist die Oberflächenauflage eine Verlegeform in Form eines Quadrats auf, wobei das Quadrat aus jeweils vier quadratförmigen Abschnitten aus jeweils vier parallelen Pa¬ neelen 1 zusammengesetzt ist, wobei die Paneele 1 der quad- ratförmigen Abschnitte gegenüber dem benachbarten quadratför- migen Abschnitt um 90 ° gedreht sind. In der Mitte, in der die vier quadratförmigen Abschnitte aneinanderstoßen, befin¬ det sich ein Federelement 9.4 mit vier Zapfen 13 bis 16 gemäß Figur 4, während die quadratförmigen Abschnitte durch Feder¬ elemente 9.3 mit drei Zapfen 20 bis 22 gemäß Figur 10 verbun¬ den sind, und die Paneele 1 untereinander zusätzlich durch Federelemente 9.2 mit zwei Zapfen 12. Gemäß Figur 9 weist die Feder 7 an ihrer Unterseite eine Abschrägung 27 auf, während die Nut 8 an ihrer Oberseite mit einer Abschrägung 28 versehen ist. Das Federelement 9.4 ist dabei durch Eingriff des Zapfens 13 in die punktuelle Ausspa¬ rung 17 bereits einseitig an das in Figur 7 links dargestell¬ te, verlegte Paneel 1 montiert, wobei das zu verlegende, rechts dargestellte Paneel durch die angefaste Feder 7 und die angefaste Nut im schrägen Winkel mit der Feder 7 in die Nut 8 eingeführt werden kann, worauf durch Druck auf das zu verlegende, rechts dargestellte Paneel 1 der Zapfen 15 in die punktuelle Aussparung 17 in dem zu verlegenden Paneel 1 ein¬ rastet, was durch die Anfasung 18 an der Aussparung 17 er¬ leichtert wird.
Gemäß Figur 1 ist an der Unterseite des Paneels 1 eine Dämm¬ schicht 29 vorgesehen, in die das Federelement 9.2 an der Unterseite 3 der Paneele 1 gedrückt ist .
Aus Figur 3 und 6 bis 8 ist ersichtlich, dass die Federele¬ mente 9.3 mit drei Zapfen 20 bis 22 zum Teil drei, zum Teil aber auch nur zwei Paneele 1 verbinden. In gleicher Weise können die Federelemente 9.4 beispielsweise auch nur zwei Paneele 1 verbinden. D.h., generell gilt, dass bei Federele¬ menten mit drei und mehr Zapfen die Anzahl der Paneele, die sie verbinden, gleich oder geringer als die Anzahl ihrer Zapfen ist.
Aus Figur 10 geht hervor, dass die Zapfen 20 bis 22 an ihrem Ende eine Kante 30 aufweisen, die einen eckigen Vorsprung bildet, der in das Bohrloch 17 an der der benachbarten Stirn¬ kante zugewandten Seite eingreift. Die Zapfen können jedoch auch abgerundet ausgebildet sein, damit sie leichter in die Aussparungen eingeführt werden können, wie der runde Bereich 19 der im Schnitt dargestellten Zapfen 13 in Figur 5 zeigt. Die Zapfen der Federelemente können als Federzapfen ausgebil¬ det sein, also ebenfalls aus Federstahl bestehen, wie die Zapfen 12 und die Zapfen 13 bis 16 der Federelemente 9.2 und 9.4, oder massiv ausgebildet sein wie die Zapfen 20 bis 22 der Federelemente 9.3 nach Figur 10. Im letzteren Fall kommt die Federkraft, die die Paneele 1 aneinanderdrückt, dadurch zustande, dass die Zapfen 20 bis 22 einen geringfügig kleine¬ ren Abschnitt voneinander aufweisen als die Ausnehmungen 17, in die sei eingreifen, so dass sie nach dem Eingriff in die Ausnehmungen 17 durch Biegen der Platte 26 aus Federstahl leicht voneinander weggespreizt in den Ausnehmungen 17 ange¬ ordnet sind.
Bezugszeichenliste
1 Paneele
2 Zu verkleidender Untergrund
3 Paneel-Unterseite
4 Raum
5 Paneel-Oberseite
6 Paneel-Kante
7 Feder
8 Nut
9.2 Federelement mit 2 Zapfen
9.3 Federelement mit 3 Zapfen 9.4 Federelement mit 4 Zapfen
10
11
12 Zapfen eines 2-zapfigen Federelements
13 - 16 Zapfen eines 4-zapfigen Federelements
17 Punktuelle Aussparung
18 Anfasung an Aussparung
19 Zapfenrundung
20 - 22 Zapfen eines 3-zapfigen Federelementes
23 4 Ausstanzung 5 Federstahlplatte eines 4-zapfigen Federelementes 26 Federstahlplatte eines 3-zapfigen Federelementes 7 Abschrägung Unterseite Feder
28 Abschrägung Oberseite Nut
29 Dämmschicht 0 Zapfenkante S, ML Mittelsenkrechte

Claims

Patentansprüche
1. Oberflächenauflage, insbesondere für Fußböden, Wände, Decken und dergleichen, aus Paneelen (1) mit jeweils einer dem zu verkleidenden Untergrund (2) zugewandten Unterseite (3) , einer dem Raum (4) zugewandten Oberseite (5) und umlaufenden Kanten (6) , mit einer Verbindung zwischen den aneinanderliegenden Kanten (6) der Paneele (1) gegen eine Bewegung in Rich¬ tung des Raumes (4) , und mit Federelementen (9.2, 9.3, 9.4) , die mit Vorsprüngen versehen sind, die jeweils in eine Aussparung an der Un¬ terseite (3) benachbarter Paneele (1) eingreifen, dadurch gekennzeichnet, dass die Aussparungen durch punk- tuelle Aussparungen (17) gebildet werden und die Vor¬ sprünge der Federelemente (9.2, 9.3, 9.4) zum Eingriff in die punktuellen Aussparungen (17) als Zapfen (12, 13 bis 16, 20 bis 22) ausgebildet sind.
2. Oberflächenauflage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich¬ net, dass die Paneele (1) rechtwinklig ausgebildet sind.
3. Oberflächenauflage nach Anspruch 2, dadurch gekennzeich¬ net, dass die Aussparungen (17) auf und/oder symmetrisch zu der Mittelsenkrechten (MS, ML) zur benachbarten Kante (6) angeordnet sind.
4. Oberflächenauflage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge¬ kennzeichnet, dass bei einem Längen/Breitenverhältnis der Paneele (1) von wenigstens 2:1 an der Schmalseite jeder Paneele (1) wenigstens eine Aussparung (17) und an jeder Längsseite wenigstens zwei Aussparungen (17) vorgesehen sind.
5. Oberflächenauflage nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei zwei oder mehr Ausspa¬ rungen (17) an einer Seite alle Aussparungen (17) den gleichen Abstand zur benachbarten Kante (6) aufweisen.
6. Oberflächenauflage nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Aussparungen (17) zumin¬ dest teilweise durch Sackbohrungen gebildet werden.
7. Oberflächenauflage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeich¬ net, dass die Sackbohrungen an ihrem Rand eine Anfasung
(18) aufweisen.
8. Oberflächenauflage nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei Federelementen (9.3, 9.4) mit drei oder mehr Zapfen (20 bis 22; 13 bis 16) die Anzahl der Paneele (1) , die sie verbinden, gleich oder kleiner als die Anzahl ihrer Zapfen (20 bis 22; 13 bis 16) ist.
9. Oberflächenauflage nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zapfen (12, 13 bis 16,
20 bis 22) , die in die punktuellen Aussparungen (17) ein¬ greifen, abgerundet ausgebildet sind.
10. Oberflächenauflage nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zapfen (20 bis 22) ecki- ge Vorsprünge (30) aufweisen, die an der der benachbarten Kante (6) zugewandten Seite der Aussparung (17) angrei¬ fen.
11. Oberflächenauflage nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Federelemente (9.2, 9.3,9.4) aus rundem Federstahl gebildet sind.
12. Oberflächenauflage nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Federelemente (9.2, 9.3, 9.4) aus flachem Federstahl gebildet sind.
13. Oberflächenauflage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeich¬ net, dass die Zapfen (13 bis 16) aus den aus flachem Fe¬ derstahl gestanzten und umgebogenen Abschnitten gebildet sind.
14. Oberflächenauflage nach Anspruch 11, dadurch gekennzeich¬ net, dass die Zapfen (20 bis 22) an einem Streifen oder einer Platte (26) des flachen Federstahls befestigt sind.
15. Oberflächenauflage nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Federelemente (9.2, 9.3, 9.4) aus Kunststoff bestehen.
16. Oberflächenauflage nach Anspruch 15, dadurch gekennzeich¬ net, dass der Kunststoff ein verstärkter Kunststoff ist.
17. Oberflächenauflage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich¬ net, dass die Verbindung zwischen aneinanderliegenden Kanten (6) der Paneele (1) gegen eine Bewegung in Rich¬ tung des Raumes (4) durch eine Nut/Feder-Verbindung ge¬ bildet wird, wobei die Feder (7) und/oder die Nut (8) der Nut/Feder-Verbindung zum Einführen der Paneele (1) mit der Feder (7) im Winkel zur Paneele (1) mit der Nut (8) eine Feder (7) mit einer Abschrägung (27) und/oder die Nut (8) eine Abschrägung (28) aufweist.
18. Oberflächenauflage nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an der Unterseite (3) der Oberflächenauflage eine Schalldämmschicht (29) angeordnet ist.
19. Oberflächenauflage nach Anspruch 18, dadurch gekennzeich¬ net, dass die Schalldämmschicht (29) an der Unterseite (3) der Paneele (1) befestigt ist und eine sich von der punktuellen Aussparung (17) zur benachbarten Kante (6) erstreckende Ausnehmung zur Aufnahme eines in die punktu- elle Aussparung (17) eingreifenden Federelements (9) auf¬ weist .
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