EP3543384B1 - Querband für eine bandbildungseinheit einer karde - Google Patents

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EP3543384B1
EP3543384B1 EP19160972.6A EP19160972A EP3543384B1 EP 3543384 B1 EP3543384 B1 EP 3543384B1 EP 19160972 A EP19160972 A EP 19160972A EP 3543384 B1 EP3543384 B1 EP 3543384B1
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EP
European Patent Office
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transverse
transverse belt
belt
forming unit
sliver
Prior art date
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Active
Application number
EP19160972.6A
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English (en)
French (fr)
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EP3543384A1 (de
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Tonny Raaijmakers
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Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
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Publication date
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G15/00—Carding machines or accessories; Card clothing; Burr-crushing or removing arrangements associated with carding or other preliminary-treatment machines
    • D01G15/02—Carding machines
    • D01G15/12—Details
    • D01G15/46—Doffing or like arrangements for removing fibres from carding elements; Web-dividing apparatus; Condensers
    • D01G15/50—Stripping-rollers or like devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H51/00—Forwarding filamentary material
    • B65H51/14—Aprons, endless belts, lattices, or like driven elements
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H13/00—Other common constructional features, details or accessories
    • D01H13/04—Guides for slivers, rovings, or yarns; Smoothing dies
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the present invention relates to a transverse belt for merging fleece in a belt forming unit of a card.
  • the card produces a card sliver from the fiber material fed in, which is then processed into a yarn.
  • a feed chute is usually assigned to a card, which is supplied with fibers from a blow room by a conveyor system.
  • the fibers are cleaned and parallelized by the card. To do this, the fibers are fed over a card drum.
  • the fibers are removed from the card drum by a doffer in the form of a fiber fleece and fed to a sliver forming unit.
  • the pick-up essentially consists of a pick-up roller, a transfer roller and a pair of output rollers.
  • the fiber fleece extends over the entire working width of the card. In the sliver-forming unit, the fiber fleece is brought together to form a card sliver.
  • the fiber fleece After leaving the pair of output rollers, the fiber fleece encounters a transverse belt which causes the fiber fleece to be conveyed in the axial direction of the pair of output rollers. As a result, the fibers of the fiber fleece are conveyed to the end of the transverse belt and thus brought together.
  • a cross sliver is used for cards with a small working width. For cards with a larger working width, two cross slivers running in opposite directions are generally used. After the cross sliver, the merged fiber fleece arrives via various guides and funnels to a pair of pressure rollers which cause the final shaping of the card sliver.
  • cross belts are used to merge the merged fiber fleece on to a discharge unit.
  • the disadvantage here is that the fleece is not guided by the transverse belts while it is being brought together.
  • the fiber fleece can move freely in a direction transverse to the direction of movement of the transverse belts, which means that proper transfer of the fiber fleece brought together by the transverse belts to the subsequent belt funnel is not guaranteed at high production speeds.
  • the EP 0 355 503 A2 a sliver-forming unit for a card, which has a transverse sliver which is formed with shoulders on its longitudinal sides.
  • the shoulders are arranged on the fiber-guiding surface.
  • the shoulders present on the longitudinal side of the transverse belt prevent the fibers from adhering to a guide plate extending in the longitudinal direction of the transverse belt and forming fiber packets therefrom.
  • the construction prevents individual fibers from leaving the transverse belt.
  • the fiber fleece itself is not guided in such a way that expansion of the joined fiber fleece at the end of the transverse belt is kept as small as possible. Due to today's production speeds on high-performance cards, a fiber fleece that is brought together floating on a transverse belt leads to blockages in the devices of the sliver-forming unit that follow the transverse belt.
  • the object of the present invention is therefore to create a cross belt for gathering fleece in a belt forming unit of a card, which enables a fiber fleece to be pushed together transversely to the direction of movement of the fiber fleece in front of the belt forming unit while simultaneously guiding the fiber fleece in the running direction of the transverse belt.
  • the object is achieved by a cross belt with the features of the independent claim and a belt forming unit with such a cross belt.
  • a transverse belt is proposed for a sliver-forming unit of a card, the transverse belt being designed as an endless belt with a length and a width with an inner surface for guiding on deflection rollers and an outer surface for merging the fleece.
  • On the outer surface at least two spaced-apart boundary profiles are provided, which extend over the entire length of the transverse belt.
  • the boundary profiles are arranged symmetrically on the transverse belt at a distance of 30 mm to 50 mm.
  • the dimensions result from the thickness and the discharge speed of the fiber fleece produced and the thickness of the card sliver to be achieved. It has been shown that a distance of the Boundary profiles of 40 mm are preferable for today's high-performance cards.
  • the cross belt has a width of 80 mm to 110 mm. A width of 100 mm is particularly preferred. Smaller widths lead to uneven running and would require additional guide rollers for the transverse belts. With this, two advantages of the construction of the cross belt can be realized. On the one hand, the width of the transverse belt ensures smooth and trouble-free operation even at high speeds and, on the other hand, despite the width of the transverse belt, the applied boundary profiles prevent the fibers from floating when the fiber fleece is brought together.
  • a merging of the fiber fleece at the end of the cross belt can cause the fibers to build up and move out of the actual direction of movement of the cross belt. This process is curbed by the arrangement of the boundary profiles. Due to the corresponding distance between the boundary profiles, an expansion of the merged fiber fleece at the transfer point at the end of the transverse belt is contained and the formation of blockages in the subsequent devices of the belt forming unit is avoided. The fibers are guided through the boundary profiles across the direction of movement.
  • the boundary profiles are arranged at a small distance on the transverse belt and consequently move with the transverse belt, transverse movements of the fibers that occur due to the large width of the transverse belt, an occurrence of increased fiber friction and a resultant fiber friction, are also compared to stationary guides or due to a large width of the transverse belt Avoided fiber damage.
  • the delimitation profiles have a height of 3 mm to 12 mm, particularly preferably 5 mm, rising above the outer surface of the transverse belt. If the height of the boundary profiles is too low, the corresponding effect of guiding the fibers cannot be achieved.
  • the upper limit of the height of the boundary profiles results from the arrangement of the cross belt opposite the pair of output rollers.
  • the cross belt should be as close as possible to the pair of output rollers and, on the other hand, it should be between the pair of output rollers and to leave enough free space for the transverse belt so that the fiber fleece can be merged without interference.
  • the geometric relationships have shown that the boundary profiles on the outer surface of the transverse belt advantageously have a width of 4 mm to 10 mm, preferably 8 mm, measured perpendicular to the running direction of the transverse belt.
  • the shape of the boundary profiles can be rectangular or triangular.
  • the delimitation profiles are designed to taper in their width starting from the outer surface of the transverse belt in the direction of an end of the delimitation profiles opposite the outer surface of the transverse belt.
  • the boundary profiles have a width of 8 mm on the outer surface of the transverse belt and a width of 5 mm at an end opposite the outer surface of the transverse belt. This improves the guidance of the fibers and their transfer to the elements of the band-forming unit that follow the transverse band.
  • transverse belts can be provided which are manufactured in one piece with the delimitation profiles, which results in greater operational reliability.
  • the cross belt has an untensioned length of 1,400 mm to 1,700 mm.
  • the cross belts each have an untensioned length of 1,600 mm.
  • the cross belts are tensioned to their actual length. This eliminates the need for separate tensioning devices for the transverse belts.
  • a band-forming unit with at least one transverse belt according to the above description is proposed, wherein advantageously two transverse belts running opposite one another are provided.
  • the merged fiber fleece is between the butting ends of the transverse belts are passed on to subsequent devices of the belt forming unit by the transverse belts operated in opposite directions.
  • the transverse belts are preferably arranged with a distance between the opposing boundary profiles of the respective transverse belt of 1 mm to 25 mm, preferably of 3 mm to 12 mm. It is also advantageous if the transverse belts are driven by a common motor.
  • a card with a sliver-forming unit is also proposed, at least one transverse sliver according to the above description being provided in the sliver-forming unit.
  • Figure 1 shows a revolving flat card 1 equipped with a feed chute 2, a feed chute 5 and a feed channel 3. After they have passed through the various process stages of a blow room, fiber flocks 4 arrive in the feed chute 2.
  • the fiber flocks 4 are fed through the feed chute 5, comprising a feed roller 6 and an opening roller 7 and an air supply 8, passed on to the feed channel 3.
  • an air supply 8 is provided to support the transfer of flakes to the feed channel 3 and to ensure lap compaction upstream of a feed device 10 of the card 1.
  • the air supply 8 blows air tangentially along the opening roller 7 into the feed channel 3 and thereby compresses the fiber flocks into a wad with a high wad weight necessary for further processing in the card 1.
  • a feed device 10 following the feed channel 3 feeds the fiber flocks, now in the form of a homogeneous wadding 11 to the licker-in module 12 of the card 1.
  • the fiber flocks released by the feed device 10 from the lap mat 11 are opened further by the lickerins contained in the lickerin module 12 and at the same time freed from some of the impurities contained therein.
  • the last lickerin of the lickerin module 12 finally transfers the fibers to the card drum 13, which completely dissolves and parallelizes the fibers.
  • the card drum 13 works together with the cover assembly 14 for this purpose.
  • the sliver forming unit 16 transforms the fiber fleece 9 formed by the card drum 13 into a card sliver 17.
  • the card sliver 17 is then placed in a can for further transport (not shown).
  • FIG. 16 shows a schematic side view of a band forming unit 16 and FIG Figure 3 a schematic plan view in direction X of the band forming unit 16 according to FIG Figure 2 .
  • the fiber fleece 24 arriving in the band forming unit 16 in the direction of movement 23 is picked up by a pair of output rollers 25 and passed on to a cross band 18 arranged in pairs.
  • the fiber fleece 24 is combined in the direction of the longitudinal axis of the output roller pair 25 by the transverse belts 18.
  • the fiber fleece 24 is guided transversely to its direction of movement 23 in the pair of output rollers 25 between the two transverse belts 18.
  • the fiber fleece 24, which extends over the length of the pair of output rollers 25, is brought together by the transverse belts 18.
  • the transverse belts 18 are provided with limiting profiles 22 on their outer surfaces 19.
  • the transverse belts 18 are guided with their inner surfaces 20 over deflection rollers 21 and are driven by these deflection rollers 21.
  • the transverse belts 18 are arranged relative to one another with a spacing G between the delimiting profiles 22 of the respective transverse belt 18.
  • the size of the distance G depends on the product to be processed and the production quantity of the fiber fleece 24, which has to be brought together by the transverse belts 18. Correspondingly, a larger distance G is necessary for high production.
  • a pre-funnel 26 serves to reduce the fiber mass in its expansion and to pass it on to the end funnel 27.
  • the fiber mass then passes from the end funnel 27 into a pair of pressure rollers 27.
  • the pair of pressure rollers forms the fiber mass into a card sliver 17.
  • Another function of the pair of pressure rollers 28 is to pull the fiber mass through the funnels 26 and 27.
  • FIG 4 shows a perspective view of a transverse belt 18 according to the invention.
  • the transverse belt 18 is manufactured as an endless belt and has two delimiting profiles 22 on its outer surface 20.
  • the cross belt 18 is clamped on its inner surface 19 at the two ends via a respective deflection or drive roller.
  • the transverse band 18 has an untensioned length A before it is inserted into the band-forming unit.
  • FIG Figure 5 shows a schematic view in the direction Y of the transverse belt 18 according to FIG Figure 4 .
  • the transverse belt 18 has a width B and is provided with two delimiting profiles 22.
  • the boundary profiles 22 are arranged on the outer surface 19 of the transverse belt 18 at a distance C over the entire length A of the transverse belt 18.
  • the boundary profiles 22 have a height D.
  • the height D is measured from the outer surface 19 of the transverse belt 18 to the outer end of the delimiting profile 22.
  • the boundary profiles 22 are shown by way of example as profiles tapering from the outer surface 20.
  • the boundary profiles 22 have an inner width F on the outer surface 20 of the transverse belt 18 and an outer width E at their end remote from the transverse belt 18.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Querband zur Vlieszusammenführung in einer Bandbildungseinheit einer Karde.
  • Die Karde produziert aus eingespeistem Fasergut ein Kardenband, welches in der Folge zu einem Garn weiter verarbeitet wird. Dabei ist einer Karde in der Regel ein Füllschacht zugeordnet welcher durch ein Fördersystem mit Fasern aus einer Putzerei versorgt wird. Die Fasern werden durch die Karde gereinigt und parallelisiert. Dazu werden die Fasern über eine Kardentrommel geführt. Von der Kardentrommel werden die Fasern durch einen Abnehmer in Form eines Faservlieses abgenommen und einer Bandbildungseinheit zugeführt. Der Abnehmer besteht dabei im Wesentlichen aus einer Abnahmewalze, einer Übergabewalze und einem Ausgangswalzenpaar. Das Faservlies erstreckt sich über die gesamte Arbeitsbreite der Karde. In der Bandbildungseinheit wird das Faservlies zu einem Kardenband zusammengeführt. Dabei trifft das Faservlies nach Verlassen des Ausgangswalzenpaares auf ein Querband, welches eine Förderung des Faservlieses in Achsrichtung des Ausgangswalzenpaares bewirkt. Dadurch werden die Fasern des Faservlieses zum Ende des Querbandes gefördert und so zusammengeführt. Bei Karden mit kleiner Arbeitsbreite wird dazu ein Querband eingesetzt. Bei Karden mit grösserer Arbeitsbreite werden in der Regel zwei gegenläufige Querbänder verwendet. Nach dem Querband gelangt das zusammengeführte Faservlies über verschiedene Führungen und Trichter zu einem Druckwalzenpaar welches die endgültige Ausformung des Kardenbandes bewirkt.
  • Aus dem Stand der Technik ist beispielsweise eine Bandbildungseinheit einer Karde nach der EP 1 001 059 A1 bekannt. Dabei werden zur Zusammenführung Querbänder genutzt, welche das zusammengeführte Faservlies an eine Abführeinheit weitergibt. Nachteilig ist dabei, dass das Vlies während des Zusammenführens durch die Querbänder nicht geführt ist. Dadurch kann das Faservlies in einer Richtung quer zur Bewegungsrichtung der Querbänder sich frei bewegen, wodurch eine einwandfreie Übergabe des durch die Querbänder zusammengeführten Faservlieses an den nachfolgenden Bandtrichter bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten nicht gewährleistet ist.
  • Weiter offenbart die EP 0 355 503 A2 eine Bandbildungseinheit für eine Karde, welche ein Querband aufweist, das an seinen Längsseiten mit Schultern ausgebildet ist. Die Schultern sind auf der faserführenden Fläche angeordnet. Durch die an der Längsseite des Querbandes vorhandenen Schultern wird vermieden, dass sich an einem an das Querband in dessen Längsrichtung erstreckenden Leitblech die Fasern anhaften und daraus Faserpakete gebildet werden. Durch die Konstruktion werden einzelne Fasern an einem Verlassen des Querbandes gehindert. Nachteilig ist jedoch, dass das Faservlies selbst nicht derart geführt wird, dass eine Ausweitung des zusammengeführten Faservlieses am Ende des Querbandes möglichst gering gehalten wird. Durch die heutigen Produktionsgeschwindigkeiten an Hochleistungskarden führt ein schwimmend auf einem Querband zusammengeführtes Faservlies zu Verstopfungen in den an das Querband nachfolgenden Vorrichtungen der Bandbildungseinheit.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit, ein Querband zur Vlieszusammenführung in einer Bandbildungseinheit einer Karde zu schaffen, welches ein, quer zur Bewegungsrichtung des Faservlieses vor der Bandbildungseinheit, Zusammenschieben eines Faservlieses bei gleichzeitiger Führung des Faservlieses in Laufrichtung des Querbandes ermöglicht.
  • Die Aufgabe wird gelöst durch ein Querband mit den Merkmalen des unabhängigen Patentanspruchs sowie eine Bandbildungseinheit mit einem solchen Querband.
  • Vorgeschlagen wird ein Querband für eine Bandbildungseinheit einer Karde, wobei das Querband als Endlosband mit einer Länge und einer Breite mit einer inneren Oberfläche zur Führung auf Umlenkrollen und einer äusseren Oberfläche zur Vlieszusammenführung ausgebildet ist. Auf der äusseren Oberfläche sind zumindest zwei voneinander beabstandete Begrenzungsprofile vorgesehen, welche sich über die gesamte Länge des Querbandes erstrecken. Die Begrenzungsprofile sind symmetrisch auf dem Querband in einem Abstand von 30 mm bis 50 mm angeordnet. Die Abmessungen ergeben sich durch die Stärke und Auslaufgeschwindigkeit des produzierten Faservlieses sowie die zu erzielende Stärke des Kardenbandes. Es hat sich gezeigt, dass ein Abstand der Begrenzungsprofile von 40 mm bei heutigen Hochleistungskarden zu bevorzugen ist. Das Querband hat eine Breite von 80 mm bis 110 mm. Besonders bevorzugt ist eine Breite von 100 mm. Geringere Breiten führen zu einem unruhigen Lauf und würden zusätzliche Führungsrollen für die Querbänder erfordern. Hiermit können zwei Vorteile der Konstruktion des Querbandes realisiert werden. Zum Einen wird durch die Breite des Querbandes ein ruhiger und störungsfreier Betrieb auch bei hohen Geschwindigkeiten erreicht und zum Anderen wird trotz der Breite des Querbandes durch die aufgebrachten Begrenzungprofile ein schwimmendes Verhalten der Fsern bei der Zusammenführung des Faservlieses vermieden.
  • Aufgrund der hohen Bandgeschwindigkeiten bei hoher Produktion von bis zu 8 m/sec oder mehr kann eine Zusammenführung des Faservlieses am Ende des Querbandes dazu führen, dass sich die Fasern aufstauen und aus der eigentlichen Bewegungsrichtung des Querbandes ausweichen. Dieser Vorgang wird durch die Anordnung der Begrenzungsprofile eingedämmt. Durch den entsprechenden Abstand zwischen den Begrenzungsprofilen wird eine Ausweitung des zusammengeführten Faservlieses an der Übergabe stelle am Ende des Querbandes eingedämmt und die Entstehung von Verstopfungen in den nachfolgenden Vorrichtungen der Bandbildungseinheit vermieden. Die Fasern werden durch die Begrenzungsprofile quer zur Bewegungsrichtung geführt. Dadurch dass die Begrenzungsprofile auf dem Querband in einem geringen Abstand angeordnet sind und sich folglich mit dem Querband bewegen, wird auch im Vergleich zu stationären Führungen oder aufgrund einer grossen Breite des Querbandes sich ergebenden Querbewegungen der Fasern, ein Auftreten von erhöhter Faserreibung und eine dadurch hervorgerufene Faserschädigung vermieden.
  • Weiter ist es von Vorteil, wenn die Begrenzungsprofile eine über die äussere Oberfläche des Querbandes sich erhebende Höhe von 3 mm bis 12 mm, besonders bevorzugt von 5 mm, aufweisen. Bei einer zu geringen Höhe der Begrenzungsprofile kann die entsprechende Wirkung einer Führung der Fasern nicht erreicht werden. Die obere Grenze der Höhe der Begrenzungsprofile ergibt sich durch die Anordnung des Querbandes gegenüber dem Ausgangswalzenpaar. Zum einen soll das Querband möglichst nahe an das Ausgangswalzenpaar und zum anderen ist zwischen dem Ausgangswalzenpaar und dem Querband genügend Freiraum zu belassen sodass eine störungsfreie Zusammenführung des Faservlieses möglich ist. Durch die geometrischen Verhältnisse hat sich gezeigt, dass vorteilhafterweise die Begrenzungsprofile an der äusseren Oberfläche des Querbandes eine senkrecht zur Laufrichtung des Querbandes gemessene Breite von 4 mm bis 10 mm, bevorzugterweise von 8 mm aufweisen.
  • Die Formgebung der Begrenzungsprofile kann rechteckig oder dreieckig sein. Bevorzugterweise sind jedoch die Begrenzungsprofile in ihrer Breite ausgehend von der äusseren Oberfläche des Querbandes in Richtung eines der äusseren Oberfläche des Querbandes entgegengesetzten Ende der Begrenzungsprofile sich verjüngend ausgebildet. Besonders bevorzugt weisen die Begrenzungsprofile eine Breite von 8 mm an der äusseren Oberfläche des Querbandes und eine Breite von 5 mm an einem der äusseren Oberfläche des Querbandes entgegengesetzten Ende auf. Dadurch wird die Führung der Fasern sowie deren Weitergabe an die dem Querband nachfolgenden Elemente der Bandbildungseinheit verbessert.
  • Weiter ist es von Vorteil, wenn die Begrenzungsprofile mit dem Querband verklebt oder verschweisst sind. Alternativ dazu können Querbänder vorgesehen sein, welche mit den Begrenzungsprofilen einstückig gefertigt sind, was eine höhere Betriebssicherheit ergibt.
  • Abhängig vom Einsatzort weist das Querband eine ungespannte Länge von 1'400 mm bis 1'700 mm auf. Bei einem Einsatz von zwei Querbändern in einer Karde mit einer Arbeitsbreite von 1'500 mm haben die Querbänder je in ungespannte Länge von 1'600 mm. Bei der Montage der Querbänder auf den Umlenkrollen werden die Querbänder auf ihre tatsächliche Einsatzlänge gespannt. Dadurch entfallen separate Spannvorrichtungen für die Querbänder.
  • Weiter wird eine Bandbildungseinheit mit zumindest einem Querband gemäss obiger Beschreibung vorgeschlagen, wobei vorteilhafterweise zwei gegeneinander laufende Querbänder vorgesehen sind. Dadurch wird eine Zusammenführung des Faservlieses von zwei Richtungen bewirkt. Das zusammengeführte Faservlies wird zwischen den aneinander stossenden Enden der Querbänder an nachfolgende Vorrichtungen der Bandbildungseinheit durch die gegenläufig betriebenen Querbänder weitergegeben. Die Querbänder sind vorzugsweise mit einem Abstand zwischen den sich gegenüberliegenden Begrenzungsprofilen des jeweiligen Querbandes von 1 mm bis 25 mm, bevorzugterweise von 3 mm bis 12 mm, angeordnet. Weiterhin ist von Vorteil, wenn die Querbänder von einem gemeinsamen Motor angetrieben werden.
  • Auch wird eine Karde mit einer Bandbildungseinheit vorgeschlagen, wobei in der Bandbildungseinheit zumindest ein Querband nach der obigen Beschreibung vorgesehen ist.
  • Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigen:
    • Figur 1
    eine schematische Seitenansicht einer Karde nach dem Stand der Technik,
    Figur 2
    eine schematische Seitenansicht einer Bandbildungseinheit,
    Figur 3
    eine schematische Draufsicht in Richtung X der Bandbildungseinheit nach der Figur 2,
    Figur 4
    eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemässen Querbandes, und
    Figur 5
    eine schematische Ansicht in Richtung Y des Querbandes nach der Figur 4.
  • Figur 1 zeigt eine Wanderdeckelkarde 1 ausgestattet mit einem Füllschacht 2, einem Füllschachtaustrag 5 und einem Speisekanal 3. Faserflocken 4 gelangen nach dem sie die verschiedenen Prozessstufen einer Putzerei durchlaufen haben in den Füllschacht 2. Die Faserflocken 4 werden durch den Füllschachtaustrag 5, umfassend eine Speisewalze 6 und eine Auflösewalze 7 sowie eine Luftzuführung 8, an den Speisekanal 3 weitergegeben. Im Füllschachtaustrag 5 ist für die Unterstützung der Flockenweitergabe an den Speisekanal 3 sowie zur Gewährleistung einer Wattenverdichtung vor einer Speisevorrichtung 10 der Karde 1 eine Luftzuführung 8 vorgesehen. Die Luftzuführung 8 bläst Luft tangential an der Auflösewalze 7 entlang in den Speisekanal 3 und verdichtet dadurch die Faserflocken zu einer Watte mit einem für die weitere Verarbeitung in der Karde 1 nötigen hohen Wattegewicht. Eine auf den Speisekanal 3 nachfolgende Speisevorrichtung 10 speist die Faserflocken, nunmehr in Form einer homogenen Wattenvorlage 11 dem Vorreissermodul 12 der Karde 1 zu. Die von der Speisevorrichtung 10 abgegebenen Faserflocken aus der Wattenvorlage 11 werden durch die im Vorreissermodul 12 enthaltenen Vorreisser weiter geöffnet und gleichzeitig von einem Teil der darin enthaltenen Verunreinigungen befreit. Die letzte Vorreisserwalze des Vorreissermoduls 12 übergibt die Fasern schliesslich an die Kardentrommel 13, welche die Fasern vollständig auflöst und parallelisiert. Die Kardentrommel 13 arbeitet dazu mit dem Deckelaggregat 14 zusammen. Nachdem die Fasern zum Teil mehrere Umläufe auf der Kardentrommel 13 durchgeführt haben, werden sie vom Abnehmer 15 in Form eines Faservlieses 9 von der Kardentrommel 13 abgenommen und einer Bandbildungseinheit 16 zugeführt. Durch die Bandbildungseinheit 16 wird das durch die Kardentrommel 13 ausgebildete Faservlies 9 zu einem Kardenband 17 umgeformt. Das Kardenband 17 wird anschliessend in eine Kanne für den Weitertransport abgelegt (nicht gezeigt).
  • Figur 2 zeigt eine schematische Seitenansicht einer Bandbildungseinheit 16 und Figur 3 eine schematische Draufsicht in Richtung X der Bandbildungseinheit 16 nach der Figur 2. Das in der Bandbildungseinheit 16 in der Bewegungsrichtung 23 ankommende Faservlies 24 wird von einem Ausgangswalzenpaar 25 erfasst und einem paarweise angeordneten Querband 18 weitergeleitet. Durch die Querbänder 18 wird das Faservlies 24 in Richtung der Längsachse des Ausgangswalzenpaares 25 zusammengefasst. Dabei wird das Faservlies 24 quer zu seiner Bewegungsrichtung 23 im Ausgangswalzenpaar 25 zwischen die beiden Querbänder 18 geführt. Durch diese Bewegung wird das sich über die Länge des Ausgangswalzenpaares 25 ausgedehnte Faservlies 24 durch die Querbänder 18 zusammengeführt. Damit die Fasern nicht quer zur Bewegungsrichtung der Querbänder 18 während des Zusammenführens ausweichen, sind die Querbänder 18 an ihren äusseren Oberflächen 19 mit Begrenzungsprofilen 22 versehen. Die Querbänder 18 sind mit ihren inneren Oberflächen 20 über Umlenkrollen 21 geführt und durch diese Umlenkrollen 21 angetrieben. Die Querbänder 18 sind gegeneinander mit einem Abstand G zwischen den Begrenzungsprofilen 22 des jeweiligen Querbandes 18 angeordnet. Die Grösse des Abstandes G ist dabei abhängig vom zu verarbeitenden Produkt und der Produktionsmenge des Faservlieses 24, welche durch die Querbändern 18 zusammengeführt werden muss. Entsprechend ist bei hoher Produktion ein grösserer Abstand G notwendig. Nachdem die Fasermasse die Engstelle zwischen den Querbändern 18 durchlaufen hat wird diese durch einen Vortrichter 26 übernommen. Der Vortrichter 26 dient dazu die Fasermasse in ihrer Ausdehnung zu vermindern und sie an den Endtrichter 27 weiterzugeben. Aus dem Endtrichter 27 gelangt die Fasermasse in der Folge in ein Druckwalzenpaar 27. Durch das Druckwalzenpaar wird die Fasermasse zu einem Kardenband 17 geformt. Eine weitere Funktion des Druckwalzenpaar 28 ist es die Fasermasse durch die Trichter 26 und 27 zu ziehen.
  • Figur 4 zeigt eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemässen Querbandes 18. Das Querband 18 ist als ein Endlosband gefertigt und weist an seiner äusseren Oberfläche 20 zwei Begrenzungsprofile 22 auf. Das Querband 18 wird seiner inneren Oberfläche 19 an den zwei Enden über jeweils eine Umlenk- respektive Antriebsrolle eingespannt. Das Querband 18 weist dabei vor dem Einsetzen in die Bandbildungseinheit eine ungespannte Länge A auf.
  • Figur 5 zeigt eine schematische Ansicht in Richtung Y des Querbandes 18 nach der Figur 4. Das Querband 18 weist eine Breite B auf und ist mit zwei Begrenzungsprofilen 22 versehen. Die Begrenzungsprofile 22 sind auf der äusseren Oberfläche 19 des Querbandes 18 in einem Abstand C über die gesamte Länge A des Querbandes 18 angeordnet. Die Begrenzungsprofile 22 weisen dabei eine Höhe D auf. Die Höhe D wird von der äusseren Oberfläche 19 des Querbandes 18 bis zum äusseren Ende des Begrenzungsprofils 22 gemessen. In der in Figur 5 gezeigten Ausführung des Querbandes 18 sind die Begrenzungsprofile 22 beispielhaft als ausgehend von der äusseren Oberfläche 20 sich verjüngende Profile gezeigt. Die Begrenzungsprofile 22 weisen dabei eine innere Breite F an der äusseren Oberfläche 20 des Querbandes 18 und eine äussere Breite E an ihrem vom Querband 18 entfernten Ende auf.
  • Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Abwandlungen im Rahmen der Patentansprüche sind ebenso möglich wie eine Kombination der Merkmale, auch wenn diese in unterschiedlichen Ausführungsbeispielen dargestellt und beschrieben sind.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Wanderdeckelkarde
    2
    Füllschacht
    3
    Speisekanal
    4
    Faserflocken
    5
    Füllschachtaustrag
    6
    Speisewalze
    7
    Auflösewalze
    8
    Luftzuführung
    9
    Faservlies
    10
    Speisevorrichtung
    11
    Wattenvorlage
    12
    Vorreissermodul
    13
    Kardentrommel
    14
    Deckelaggregat
    15
    Abnehmer
    16
    Bandbildungseinheit
    17
    Kardenband
    18
    Querband
    19
    Innere Oberfläche
    20
    Äussere Oberfläche
    21
    Umlenkrolle
    22
    Begrenzungsprofil
    23
    Bewegungsrichtung Faservlies
    24
    Faservlies
    25
    Ausgangswalzenpaar
    26
    Vortrichter
    27
    Endtrichter
    28
    Druckwalzenpaar
    A
    Ungespannte Länge des Querbandes
    B
    Breite des Querbandes
    C
    Abstand der Begrenzungsprofile
    D
    Höhe der Begrenzungsprofile
    E
    Äussere Breite der Begrenzungsprofile
    F
    Innere Breite der Begrenzungsprofile
    G
    Abstand Querbänder

Claims (15)

  1. Querband (18) für eine Bandbildungseinheit (16) einer Karde (1), wobei das Querband (18) als Endlosband mit einer Länge (A) und einer Breite (B) mit einer inneren Oberfläche (19) zur Führung auf Umlenkrollen (21) und einer äusseren Oberfläche (20) zur Vlieszusammenführung ausgebildet ist, wobei auf der äusseren Oberfläche (20) zumindest zwei voneinander symmetrisch in einem Abstand (C) angeordnete Begrenzungsprofile (22) vorgesehen sind, welche sich über die gesamte Länge (A) des Querbandes (18) erstrecken, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (C) 30 mm bis 50 mm beträgt und dass das Querband (18) eine Breite (B) von 80 mm bis 110 mm aufweist.
  2. Querband (18) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Begrenzungsprofile (22) symmetrisch auf dem Querband (18) in einem Abstand (C) von 40 mm angeordnet sind.
  3. Querband (18) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Begrenzungsprofile (22) eine über die äussere Oberfläche (20) des Querbandes (18) sich erhebende Höhe (D) von 3 mm bis 12 mm aufweisen.
  4. Querband (18) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Begrenzungsprofile (22) eine an der äusseren Oberfläche (20) des Querbandes (18) eine senkrecht zur Laufrichtung des Querbandes (18) gemessene Breite (E, F) von 4 mm bis 10 mm aufweisen.
  5. Querband (18) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Begrenzungsprofile (22) in ihrer Breite (E, F) ausgehend von der äusseren Oberfläche (20) des Querbandes (18) in Richtung eines der äusseren Oberfläche (20) des Querbandes (18) entgegengesetzten Ende der Begrenzungsprofile (22) sich verjüngend ausgebildet sind.
  6. Querband (18) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Begrenzungsprofile (22) eine Breite (E) von 8 mm an der äusseren Oberfläche (20) des Querbandes (18) und eine Breite (F) von 5 mm an einem der äusseren Oberfläche (20) des Querbandes (18) entgegengesetzten Ende aufweisen.
  7. Querband (18) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Begrenzungsprofile (22) mit dem Querband (18) verklebt oder verschweisst sind.
  8. Querband (18) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Begrenzungsprofile (22) mit dem Querband (18) einstückig gefertigt sind.
  9. Querband (18) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Querband (18) eine ungespannte Länge (A) von 1'400 mm bis 1'700 mm aufweist.
  10. Bandbildungseinheit (16) für eine Karde (1), dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Querband (18) nach einem der Ansprüche 1 bis 9 vorgesehen ist.
  11. Bandbildungseinheit (16) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwei gegeneinander laufende Querbänder (18) nach einem der Ansprüche 1 bis 9 vorgesehen sind.
  12. Bandbildungseinheit (16) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Querbänder (18) mit einem Abstand (G) zwischen den sich gegenüberliegenden Begrenzungsprofilen (22) des jeweiligen Querbandes (18) von 1 mm bis 25 mm angeordnet sind.
  13. Bandbildungseinheit (16) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Querbänder (18) mit einem Abstand (G) zwischen den sich gegenüberliegenden Begrenzungsprofilen (22) des jeweiligen Querbandes (18) von 3 mm bis 12 mm angeordnet sind.
  14. Bandbildungseinheit (16) nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Querbänder (18) von einem gemeinsamen Motor angetrieben werden.
  15. Karde (1) mit einer Bandbildungseinheit (16) nach einem der Ansprüche 10 bis 14.
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