EP3543386B1 - Bandbildungseinheit für eine karde - Google Patents

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EP3543386B1
EP3543386B1 EP19160976.7A EP19160976A EP3543386B1 EP 3543386 B1 EP3543386 B1 EP 3543386B1 EP 19160976 A EP19160976 A EP 19160976A EP 3543386 B1 EP3543386 B1 EP 3543386B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
fleece
sliver
forming unit
guide
transverse
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP19160976.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3543386A1 (de
Inventor
Tonny Raaijmakers
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP3543386A1 publication Critical patent/EP3543386A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3543386B1 publication Critical patent/EP3543386B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G15/00—Carding machines or accessories; Card clothing; Burr-crushing or removing arrangements associated with carding or other preliminary-treatment machines
    • D01G15/02—Carding machines
    • D01G15/12—Details
    • D01G15/46—Doffing or like arrangements for removing fibres from carding elements; Web-dividing apparatus; Condensers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H13/00—Other common constructional features, details or accessories
    • D01H13/04—Guides for slivers, rovings, or yarns; Smoothing dies
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D01H5/18—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars
    • D01H5/70—Constructional features of drafting elements
    • D01H5/72—Fibre-condensing guides

Definitions

  • the present invention relates to a sliver forming unit for a card.
  • the card produces a card sliver from the fiber material fed in, which is then processed into a yarn.
  • a feed chute is usually assigned to a card, which is supplied with fibers from a blow room by a conveyor system.
  • the fibers are cleaned and parallelized by the card. To do this, the fibers are fed over a card drum.
  • the fibers are removed from the card drum by a doffer in the form of a fiber fleece and fed to a sliver forming unit.
  • the pick-up essentially consists of a pick-up roller, a transfer roller and a pair of output rollers.
  • the fiber fleece extends over the entire working width of the card. In the sliver-forming unit, the fiber fleece is brought together to form a card sliver.
  • the fiber fleece After leaving the pair of output rollers, the fiber fleece encounters a transverse belt which causes the fiber fleece to be conveyed in the axial direction of the pair of output rollers. As a result, the fibers of the fiber fleece are conveyed to the end of the transverse belt and thus brought together.
  • a cross sliver is used for cards with a small working width. For cards with a larger working width, two cross slivers running in opposite directions are generally used. After the cross sliver, the merged fiber fleece arrives via various guides and funnels to a pair of pressure rollers which cause the final shaping of the card sliver.
  • cross belts are used to merge, which pass the merged fiber fleece on to a discharge unit.
  • the merged fiber fleece is received in a funnel-shaped guide element after the cross belts moving in opposite directions release the merged fiber fleece.
  • the disadvantage here is that the fleece is not guided by the transverse belts while it is being brought together.
  • the fiber fleece can move freely in a direction transverse to the direction of movement of the transverse belts, thereby ensuring a perfect transfer of the material brought together by the transverse belts Fiber fleece to the funnel-shaped guide element is not guaranteed at high production speeds.
  • the object of the present invention is therefore to create a sliver-forming unit of a card which ensures that the fiber fleece is guided during the merging at the point where the two transverse slivers bring the fibers together.
  • a sliver forming unit for a card is proposed with two transverse belts for merging the fleece, with at least one guide funnel and a pair of pressure rollers, the transverse belts moving in opposite directions and being arranged at a distance from one another at their deflection points for the passage of the merged fleece belt.
  • fleece belt guides are arranged to guide the fleece belt to the guide funnel, the fleece belt guide providing a guide for the fleece belt to the guide funnel perpendicular to the direction of movement of the transverse belts and to the direction of movement of the fiber fleece.
  • the fleece belt guides advantageously have a shape that is concentrically adapted to a deflection radius of the transverse belts in the deflection point.
  • a distance between the transverse belt and the fleece belt guide increases steadily. This prevents fibers or parts of the fleece tape from damming up or jamming.
  • the cross belts are guided over deflection rollers.
  • the deflection radius of a cross belt corresponds to the sum of the radius of the deflection roller and a thickness of the cross belt.
  • the fact that the shape of the fleece belt guides essentially corresponds to the deflection radius of the transverse belt means that the opening between the transverse belts can be closed as completely as possible.
  • opposing surfaces of the nonwoven tape guides each have a slope on a side facing away from the guide funnel, the inclination increasing the distance between the surfaces of the nonwoven tape guides as the distance from the guide funnel increases.
  • the side of the fleece belt guide opposite the guide funnel corresponds to the inlet side of the fleece belt. Since the fiber fleece cannot be brought together in a line by the transverse belts, it is advantageous if the inlet side of the fleece belt guide is designed in such a way that the interaction of the opposing surfaces of the fleece belt guide results in a conical inlet in the direction of the guide funnel.
  • the conical part and thus the inclination of the surfaces preferably lead to the narrowest point between the transverse belts.
  • the inclination is dependent on the size of the output rollers of the card and the distance between the sliver forming unit and the output rollers and is preferably 10 to 45 degrees, particularly preferably 20 to 30 degrees, with the dimensions customary today in cards.
  • the guidance of the fleece tape is continued with a constant distance between the opposing surfaces of the fleece tape guide.
  • the opposing surfaces of the fleece tape guides each have a guide groove.
  • the guide groove results in a bundled guidance of the fleece tape to the guide funnel.
  • the guide grooves are preferably designed in the form of grooves with a depth of 1 mm to 5 mm and a radius of 8 mm to 20 mm, particularly preferably the depth 3 mm and the radius 12 mm to 14 mm.
  • the guide grooves extend over the entire length of the opposing surfaces of the fleece tape guide and are also continued in the inclined part of the surface.
  • the inclined surfaces on both sides of the guide groove are designed to be sloping in the direction of the respective transverse belt.
  • the surfaces formed with an incline are additionally arranged obliquely away from the fleece belt against the respective transverse belt. This results in an inclined plane which is inclined towards the fleece belt inlet on the one hand and towards the direction of movement of the transverse belts on the other hand. This prevents the combined fibers of the fiber fleece from accumulating during the transition from the output rollers of the card to the intermediate space formed by the transverse belts and the fleece belt guide.
  • the fiber fleece is evenly brought together to form the fleece band in a way that is gentle on the fibers and the passage is continuously narrowed.
  • the transverse belts are provided with two spaced-apart limiting profiles for guiding the fleece belt in the direction of movement of the transverse belts.
  • On an outer surface of the transverse belt facing the fiber fleece or fleece belt at least two spaced apart boundary profiles are provided which extend over the entire length of the transverse belt. Because the delimitation profiles are arranged on the transverse belt and consequently move with the transverse belt, an occurrence of increased fiber friction and the resulting fiber damage is avoided in comparison to stationary guides.
  • the boundary profiles are advantageously arranged symmetrically on the transverse belt at a distance of 30 mm to 50 mm. The dimensions result from the thickness and the discharge speed of the fiber fleece produced and the thickness of the card sliver to be achieved. It has shown, that a distance between the boundary profiles of 40 mm is preferable for today's high-performance cards.
  • the opposing surfaces of the fleece tape guides are preferably arranged at the same distance as the boundary profiles. As a result, there is no further cross-sectional constriction for the fleece belt in the direction transverse to the direction of movement of the transverse belts at the point of merging.
  • a distance between the fleece belt guide and the transverse belt or the surface of the boundary profiles is advantageously 1 mm to 4 mm, particularly preferably 3 mm. This takes into account the operational tolerances. The distance is also chosen so that no air currents interfering with the merging process occur.
  • the fleece tape guides are advantageously made from a metallic material and provided with a coating or, alternatively, are made from a plastic.
  • the coating to be used or a plastic used have the necessary sliding properties for the friction-minimized conveyance of fibers.
  • different materials can also be used for the fleece belt guide, since, for example, PES fibers do not have the same sliding properties as cotton or viscose fibers.
  • coatings with hard chrome or plastics such as POM are suitable.
  • a card with a sliver-forming unit is also proposed, two fleece sliver guides as described above being provided in the sliver-forming unit.
  • Figure 1 shows a card 1 equipped with a feed chute 2, a feed chute 5 and a feed channel 3. After they have passed through the various process stages of a blow room, fiber flocks 4 arrive in the feed chute 2.
  • the fiber flocks 4 are fed through the feed chute 5, comprising a feed roller 6 and an opening roller 7 and an air supply 8, passed on to the feed channel 3.
  • an air supply 8 is provided to support the transfer of flakes to the feed channel 3 and to ensure lap compaction upstream of a feed device 10 of the card 1.
  • the air supply 8 blows air tangentially along the opening roller 7 into the feed channel 3 and thereby compresses the fiber flocks into a wad with a high wad weight necessary for further processing in the card 1.
  • a feed device 10 following the feed channel 3 feeds the fiber flocks, now in the form of a homogeneous wadding 11, to the licker-in module 12 of the card 1.
  • the fiber flocks released by the feed device 10 from the lap mat 11 are opened further by the lickerins contained in the lickerin module 12 and at the same time freed from some of the impurities contained therein.
  • the last lickerin of the lickerin module 12 finally transfers the fibers to the card drum 13, which completely dissolves and parallelizes the fibers.
  • the card drum 13 works together with the cover assembly 14 for this purpose.
  • the fibers After the fibers have in some cases made several revolutions on the card drum 13, they are removed from the card drum 13 by a removal unit 15 in the form of a fiber fleece 17 and fed to a sliver formation unit 16 with a pair of output rollers 9.
  • the sliver forming unit 16 transforms the fiber fleece 17 formed by the card drum 13 into a card sliver 19.
  • the card sliver 19 is then placed in a can for further transport (not shown).
  • FIG. 16 shows a schematic side view of a band forming unit 16 and FIG Figure 3 a schematic plan view in direction X of the band forming unit 16 according to FIG Figure 2 .
  • the fiber fleece 17 arriving in the band forming unit 16 in the direction of movement 23 is picked up by a pair of output rollers 9 and transverse bands 20 arranged in pairs are passed on.
  • the transverse belts 20 are arranged opposite one another in a plane.
  • the respective ends of the transverse belts 20 are guided over deflection rollers 21 and driven in opposite directions, so that the transverse belts 20 move towards one another in their direction of movement 30 along the pair of output rollers 9.
  • the transverse belts 20 have a spacing C at a narrowest point 34.
  • the fiber fleece 17 is combined in the direction of the longitudinal axis of the pair of output rollers 9 to form a fleece belt 18.
  • the fiber fleece 17 is guided transversely to its direction of movement 23 in the pair of output rollers 9 between the two transverse belts 20.
  • the fiber fleece 17, which extends over the length of the pair of output rollers 9 is brought by the transverse belts 20 to the narrowest point 34 between the transverse belts 20 and brought together to form the fleece belt 18.
  • the transverse belts 20 are provided with limiting profiles 22.
  • the boundary profiles 22 are arranged in pairs on the surface of the transverse belt 20 at a distance A. Depending on the fiber material to be processed, these boundary profiles 22 can also be dispensed with.
  • fleece belt guides 27 and 28 are arranged.
  • the non-woven tape 18 is guided between an upper surface 31 of the upper non-woven tape guide 27 and a lower surface 32 of the lower non-woven tape guide 28 through the narrowest point 34 between the transverse belts 20.
  • a distance B between the surfaces 31 and 32 of the fleece belt guides 27 and 28 corresponds to the distance A between the boundary profiles 22 of the transverse belts 20.
  • the fleece belt guides 27 and 28 are formed on the side facing a transverse belt 20 on a deflection radius R of the transverse belt 20 and in a certain distance F (see Figure 4 ) to the transverse belt 20 arranged.
  • the deflection radius R is determined by the outermost surface of the boundary profiles 22 at the deflection point of the transverse belt 20 around the deflection roller 21.
  • the fleece belt 18 After the fleece belt 18 has passed through the narrow point between the transverse belts 18 and the fleece belt guides 27 and 28, the fleece belt is taken over by a guide funnel 24.
  • the guide funnel 24 serves to reduce the size of the fleece strip 18 and to pass it on to the end funnel 25.
  • the fleece strip 18 passes from the end funnel 25 into a pair of pressure rollers 26.
  • the pair of pressure rollers 26 forms the fleece strip 18 into a card sliver 19. Another function of the pair of pressure rollers 26 is to pull the fleece tape 18 through the funnels 24 and 25.
  • FIG 4 shows a schematic view of a fleece tape guide 28 according to the invention in elevation, side elevation and floor plan.
  • the one in the Figures 2 and 3 The fleece belt guide 27 shown is correspondingly designed in a mirror-inverted manner.
  • the shape of the fleece belt guide 28 is matched to that of the transverse belt 20.
  • the contour of the fleece belt guide 28 is arranged concentrically to at a distance F from the transverse belt 20.
  • the contour of the fleece belt guide 28 is formed onto the transverse belt in such a way that the distance F between the fleece belt guide 28 and the transverse belt 20 increases steadily.
  • the fleece tape guide 27 has a surface 32 which is used to guide the fleece tape.
  • the surface 32 or at least a part thereof is inclined against the shown direction of movement 23 of the nonwoven strip at an angle ⁇ to the horizontal.
  • a guide groove 29 with an arcuate cross-section is provided in the surface 32 over the entire length of the fleece tape guide 32.
  • the guide groove 29 has a depth D and a radius E.
  • the parts of the surface 33 which are located on both sides of the guide groove 29 in the area of the output roller pair 9 (see Figure 3 ) are located as inclined surfaces 33 executed.
  • the inclined surfaces 33 are each arranged obliquely away from the nonwoven belt against the adjacent transverse belt 20.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Bandbildungseinheit für eine Karde.
  • Die Karde produziert aus eingespeistem Fasergut ein Kardenband, welches in der Folge zu einem Garn weiter verarbeitet wird. Dabei ist einer Karde in der Regel ein Füllschacht zugeordnet welcher durch ein Fördersystem mit Fasern aus einer Putzerei versorgt wird. Die Fasern werden durch die Karde gereinigt und parallelisiert. Dazu werden die Fasern über eine Kardentrommel geführt. Von der Kardentrommel werden die Fasern durch einen Abnehmer in Form eines Faservlieses abgenommen und einer Bandbildungseinheit zugeführt. Der Abnehmer besteht dabei im Wesentlichen aus einer Abnahmewalze, einer Übergabewalze und einem Ausgangswalzenpaar. Das Faservlies erstreckt sich über die gesamte Arbeitsbreite der Karde. In der Bandbildungseinheit wird das Faservlies zu einem Kardenband zusammengeführt. Dabei trifft das Faservlies nach Verlassen des Ausgangswalzenpaares auf ein Querband, welches eine Förderung des Faservlieses in Achsrichtung des Ausgangswalzenpaares bewirkt. Dadurch werden die Fasern des Faservlieses zum Ende des Querbandes gefördert und so zusammengeführt. Bei Karden mit kleiner Arbeitsbreite wird dazu ein Querband eingesetzt. Bei Karden mit grösserer Arbeitsbreite werden in der Regel zwei gegenläufige Querbänder verwendet. Nach dem Querband gelangt das zusammengeführte Faservlies über verschiedene Führungen und Trichter zu einem Druckwalzenpaar welches die endgültige Ausformung des Kardenbandes bewirkt.
  • Aus dem Stand der Technik ist beispielsweise eine Bandbildungseinheit einer Karde nach der EP 1 001 059 A1 und der EP 0 775 768 A1 bekannt. Dabei werden zur Zusammenführung Querbänder genutzt, welche das zusammengeführte Faservlies an eine Abführeinheit weitergeben. Das zusammengeführte Faservlies wird dabei nachdem die sich gegenläufig bewegenden Querbänder das zusammengeführte Faservlies freigeben in einem trichterförmigen Führungselement aufgenommen. Nachteilig ist dabei, dass das Vlies während des Zusammenführens durch die Querbänder nicht geführt ist. Dadurch kann das Faservlies in einer Richtung quer zur Bewegungsrichtung der Querbänder sich frei bewegen, wodurch eine einwandfreie Übergabe des durch die Querbänder zusammengeführten Faservlieses an das trichterförmige Führungselement bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten nicht gewährleistet ist.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es somit, eine Bandbildungseinheit einer Karde zu schaffen, welche eine Führung des Faservlieses gewährleistet während der Zusammenführung an der Stelle wo die beiden Querbänder die Fasern zusammenbringen.
  • Die Aufgabe wird gelöst durch eine Bandbildungseinheit mit den Merkmalen des unabhängigen Patentanspruchs.
  • Vorgeschlagen wird eine Bandbildungseinheit für eine Karde mit zwei Querbändern zur Vlieszusammenführung, mit zumindest einem Führungstrichter und einem Druckwalzenpaar, wobei die Querbänder eine gegenläufige Bewegungsrichtung aufweisen und mit einem Abstand an ihren Umlenkstellen zum Durchlass des zusammengeführten Vliesbandes gegeneinander angeordnet sind. Zwischen den Querbändern sind Vliesbandführer zur Führung des Vliesbandes zum Führungstrichter angeordnet, wobei durch die Vliesbandführer eine Führung des Vliesbandes zum Führungstrichter lotrecht zur Bewegungsrichtung der Querbänder und zur Bewegungsrichtung des Faservlieses vorgesehen ist.
  • Aufgrund der hohen Bandgeschwindigkeiten bei hoher Produktion von bis zu 8 m/sec oder mehr führt eine Zusammenführung des Faservlieses am Ende der Querbänder an welchem die Querbänder die Fasern des Faservlieses zu einem Vliesband zusammenführen dazu, dass sich Fasern aufstauen oder abspleissen und aus der eigentlichen Bewegungsrichtung des Querbandes ausweichen. Dieser Vorgang wird durch die Anordnung der Vliesbandführer eingedämmt. Die Fasern werden durch die Vliesbandführer quer zur Bewegungsrichtung des Vliesbandes geführt. Die Vliesbandführer füllen die Lücken, welche zwischen den Querbändern nach unten und oben offen sind. Die Fasern welche durch die Querbänder gegeneinander gefördert und durch die Öffnung zwischen den Querbändern zum Führungstrichter gebracht werden, werden auch bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten durch die Vliesbandführer ohne vertikale Ausweichmöglichkeit zum Führungstrichter geführt.
  • Vorteilhafterweise weisen die Vliesbandführer vom Ausgangswalzenpaar bis zur engsten Stelle zwischen den Querbändern eine konzentrisch an einen Umlenkradius der Querbänder in der Umlenkstelle angepasste Formgebung auf. Im weiteren Verlauf von der engsten Stelle zwischen den Querbändern gegen den Führungstrichter nimmt ein Abstand zwischen dem Querband und dem Vliesbandführer stetig zu. Dadurch wird ein Aufstauen oder Einklemmen von Fasern oder Teilen des Vliesbandes vermieden. An der Umlenkstelle werden die Querbänder über Umlenkrollen geführt. Der Umlenkradius eines Querbandes entspricht der Summe aus dem Radius der Umlenkrolle und einer Dicke des Querbandes. Dadurch, dass die Vliesbandführer in ihrer Formgebung im Wesentlichen dem Umlenkradius des Querbandes entsprechen, ist eine möglichst lückenlose Schliessung der Öffnung zwischen den Querbändern möglich.
  • Weiter ist es von Vorteil, wenn sich gegenüber liegende Oberflächen der Vliesbandführer auf einer dem Führungstrichter abgewandten Seite jeweils eine Neigung aufweisen, wobei die Neigung mit zunehmendem Abstand vom Führungstrichter eine Vergrösserung des Abstandes zwischen den Oberflächen der Vliesbandführer bewirkt. Die dem Führungstrichter entgegengesetzte Seite der Vliesbandführer entspricht der Einlaufseite der Vliesbandes. Da das Faservlies durch die Querbänder nicht in einer Linie zusammengeführt werden kann, ist es von Vorteil, wenn die Einlaufseite der Vliesbandführer derart gestaltet ist, dass sich im Zusammenspiel der sich gegenüberliegenden Oberflächen der Vliesbandführer ein konischer Einlauf in Richtung des Führungstrichters ergibt. Bevorzugterweise führen der konische Teil und damit die Neigung der Oberflächen bis zur engsten Stelle zwischen den Querbändern. Die Neigung ist abhängig von der Grösse der Ausgangswalzen der Karde und vom Abstand der Bandbildungseinheit von den Ausgangswalzen und beträgt bei den heute üblichen Abmessungen in Karden bevorzugterweise 10 bis 45 Winkelgrade, besonders bevorzugt 20 bis 30 Winkelgrade. Anschliessend an den geneigten Teil der Oberflächen wird die Führung des Vliesbandes mit einem gleichbleibenden Abstand der sich gegenüberliegenden Oberflächen der Vliesbandführer fortgesetzt.
  • Vorteilhafterweise weisen die sich gegenüber liegende Oberflächen der Vliesbandführer jeweils eine Führungsrille auf. Durch die Führungsrille ergibt sich eine gebündelte Führung des Vliesbandes zum Führungstrichter. Bevorzugterweise sind die Führungsrillen in Form von Rinnen mit einer Tiefe von 1 mm bis 5 mm und einen Radius von 8 mm bis 20 mm ausgeführt, besonders bevorzugt ist die Tiefe 3 mm und der Radius 12 mm bis 14 mm. Die Führungsrillen erstrecken sich über die gesamte Länge der sich entgegen gerichteten Oberflächen der Vliesbandführer und werden auch im geneigten Teil der Oberfläche fortgeführt.
  • Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn die geneigten Oberflächen beidseits der Führungsrille in Richtung des jeweiligen Querbandes abfallend ausgebildet sind. Die mit einer Neigung ausgebildeten Oberflächen sind dabei zusätzlich gegen das jeweilige Querband schräg vom Vliesband weg angeordnet. Es ergibt sich somit eine schiefe Ebene welche gegen den Vliesbandeinlauf einerseits und gegen die Bewegungsrichtung der Querbänder andrerseits eine Neigung aufweist. Dadurch wird eine Stauung der zusammengeführten Fasern des Faservlieses beim Übergang von den Ausgangswalzen der Karde in den durch die Querbänder und die Vliesbandführer gebildeten Zwischenraum verhindert. Es erfolgt eine faserschonende und gleichmässige Zusammenführung des Faservlieses zum Vliesband durch eine kontinuierliche Verengung des Durchgangs.
  • Weiter wird vorgeschlagen, dass die Querbänder mit zwei in einem Abstand angeordneten Begrenzungsprofilen zur Führung des Vliesbandes in der Bewegungsrichtung der Querbänder versehen sind. Auf einer äusseren dem Faservlies respektive Vliesband zugewandten Oberfläche des Querbandes sind zumindest zwei voneinander beabstandete Begrenzungsprofile vorgesehen, welche sich über die gesamte Länge des Querbandes erstrecken. Dadurch dass die Begrenzungsprofile auf dem Querband angeordnet sind und sich folglich mit dem Querband bewegen, wird, im Vergleich zu stationären Führungen, ein Auftreten von erhöhter Faserreibung und eine dadurch hervorgerufene Faserschädigung vermieden. Vorteilhafterweise sind die Begrenzungsprofile symmetrisch auf dem Querband in einem Abstand von 30 mm bis 50 mm angeordnet. Die Abmessungen ergeben sich durch die Stärke und Auslaufgeschwindigkeit des produzierten Faservlieses sowie die zu erzielende Stärke des Kardenbandes. Es hat sich gezeigt, dass ein Abstand der Begrenzungsprofile von 40 mm bei heutigen Hochleistungskarden zu bevorzugen ist.
  • Bevorzugterweise sind die sich gegenüber liegenden Oberflächen der Vliesbandführer im gleichen Abstand wie die Begrenzungsprofile angeordnet. Dadurch ergibt sich für das Vliesband keine weitere Querschnittseinengung in der Richtung quer zur Bewegungsrichtung der Querbänder an der Stelle der Zusammenführung.
  • Weiter hat es sich gezeigt, dass ein Abstand zwischen dem Vliesbandführer und dem Querband oder der Oberfläche der Begrenzungsprofile vorteilhafterweise 1 mm bis 4 mm beträgt, besonders bevorzugt 3 mm. Dadurch wird den betrieblichen Toleranzen Rechnung getragen. Auch ist der Abstand so gewählt, dass keine den Zusammenführungs-Prozess störenden Luftströmungen auftreten.
  • Die Vliesbandführer sind vorteilhafterweise aus einem metallischen Werkstoff gefertigt und mit einer Beschichtung versehen oder alternativ aus einem Kunststoff gefertigt sind. Die zu verwendende Beschichtung oder auch ein verwendeter Kunststoff weisen die notwendigen Gleiteigenschaften zur reibungsminimierten Förderung von Fasern auf. Für verschiedene Fasermaterialien können dabei für die Vliesbandführer auch verschiedene Werkstoffe zur Anwendung kommen, da beispielsweise PES-Fasern nicht die gleichen Gleiteigenschaften wie Baumwoll- oder Viskose-Fasern aufweisen. Geeignet sind beispielsweise Beschichtungen mit Hartchrom oder Kunststoffe wie POM.
  • Auch wird eine Karde mit einer Bandbildungseinheit vorgeschlagen, wobei in der Bandbildungseinheit zwei Vliesbandführer nach der obigen Beschreibung vorgesehen sind.
  • Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigen:
    • Figur 1
    eine schematische Seitenansicht einer Karde nach dem Stand der Technik,
    Figur 2
    eine schematische Seitenansicht einer Bandbildungseinheit,
    Figur 3
    eine schematische Draufsicht in Richtung X der Bandbildungseinheit nach der Figur 2,
    Figur 4
    eine schematische Ansicht eines erfindungsgemässen Vliesbandführers in Aufriss, Seitenriss und Grundriss.
  • Figur 1 zeigt eine Karde 1 ausgestattet mit einem Füllschacht 2, einem Füllschachtaustrag 5 und einem Speisekanal 3. Faserflocken 4 gelangen nach dem sie die verschiedenen Prozessstufen einer Putzerei durchlaufen haben in den Füllschacht 2. Die Faserflocken 4 werden durch den Füllschachtaustrag 5, umfassend eine Speisewalze 6 und eine Auflösewalze 7 sowie eine Luftzuführung 8, an den Speisekanal 3 weitergegeben. Im Füllschachtaustrag 5 ist für die Unterstützung der Flockenweitergabe an den Speisekanal 3 sowie zur Gewährleistung einer Wattenverdichtung vor einer Speisevorrichtung 10 der Karde 1 eine Luftzuführung 8 vorgesehen. Die Luftzuführung 8 bläst Luft tangential an der Auflösewalze 7 entlang in den Speisekanal 3 und verdichtet dadurch die Faserflocken zu einer Watte mit einem für die weitere Verarbeitung in der Karde 1 nötigen hohen Wattegewicht. Eine auf den Speisekanal 3 nachfolgende Speisevorrichtung 10 speist die Faserflocken, nunmehr in Form einer homogenen Wattenvorlage 11 dem Vorreissermodul 12 der Karde 1 zu. Die von der Speisevorrichtung 10 abgegebenen Faserflocken aus der Wattenvorlage 11 werden durch die im Vorreissermodul 12 enthaltenen Vorreisser weiter geöffnet und gleichzeitig von einem Teil der darin enthaltenen Verunreinigungen befreit. Die letzte Vorreisserwalze des Vorreissermoduls 12 übergibt die Fasern schliesslich an die Kardentrommel 13, welche die Fasern vollständig auflöst und parallelisiert. Die Kardentrommel 13 arbeitet dazu mit dem Deckelaggregat 14 zusammen. Nachdem die Fasern zum Teil mehrere Umläufe auf der Kardentrommel 13 durchgeführt haben, werden sie von einer Abnahmeeinheit 15 in Form eines Faservlieses 17 von der Kardentrommel 13 abgenommen und mit einem Ausgangswalzenpaar 9 einer Bandbildungseinheit 16 zugeführt. Durch die Bandbildungseinheit 16 wird das durch die Kardentrommel 13 ausgebildete Faservlies 17 zu einem Kardenband 19 umgeformt. Das Kardenband 19 wird anschliessend in eine Kanne für den Weitertransport abgelegt (nicht gezeigt).
  • Figur 2 zeigt eine schematische Seitenansicht einer Bandbildungseinheit 16 und Figur 3 eine schematische Draufsicht in Richtung X der Bandbildungseinheit 16 nach der Figur 2. Das in der Bandbildungseinheit 16 in der Bewegungsrichtung 23 ankommende Faservlies 17 wird von einem Ausgangswalzenpaar 9 erfasst und paarweise angeordneten Querbändern 20 weitergeleitet. Die Querbänder 20 sind in einer Ebene sich gegenüberliegend angeordnet. Die jeweiligen Enden der Querbänder 20 sind über Umlenkrollen 21 geführt und gegenläufig angetrieben, sodass sich die Querbänder 20 in ihrer Bewegungsrichtung 30 entlang dem Ausgangswalzenpaar 9 aufeinander zu bewegen. Dabei weisen die Querbänder 20 an einer engsten Stelle 34 einen Abstand C auf. Durch die Querbänder 20 wird das Faservlies 17 in Richtung der Längsachse des Ausgangswalzenpaares 9 zu einem Vliesband 18 zusammengefasst. Dabei wird das Faservlies 17 quer zu seiner Bewegungsrichtung 23 im Ausgangswalzenpaar 9 zwischen die beiden Querbänder 20 geführt. Durch diese Bewegung 30 wird das sich über die Länge des Ausgangswalzenpaares 9 ausgedehnte Faservlies 17 durch die Querbänder 20 an die engste Stelle 34 zwischen den Querbändern 20 gebracht und zum Vliesband 18 zusammengeführt. Damit die Fasern nicht quer zur Bewegungsrichtung 30 der Querbänder 20 während des Zusammenführens ausweichen, sind die Querbänder 20 mit Begrenzungsprofilen 22 versehen. Die Begrenzungsprofile 22 sind auf der Oberfläche des Querbandes 20 paarweise mit einem Abstand A angeordnet. Abhängig vom zu verarbeitenden Fasergut kann auf diese Begrenzungsprofile 22 auch verzichtet werden.
  • Zur Unterstützung der Führung des Vliesbandes 18 zwischen den Querbändern 20 sind Vliesbandführer 27 und 28 angeordnet. Die Vliesbandführer 27 und 28, welche den Raum zwischen den Querbändern 20 und dem Ausgangswalzenpaar 9 und dem Führungstrichter 24 begrenzen, sind oberhalb und unterhalb der Begrenzungsprofile 22 angeordnet. Das Vliesband 18 wird zwischen einer oberen Oberfläche 31 des oberen Vliesbandführers 27 und einer unteren Oberfläche 32 des unteren Vliesbandführers 28 durch die engste Stelle 34 zwischen den Querbändern 20 geführt. Ein Abstand B zwischen den Oberflächen 31 und 32 der Vliesbandführer 27 und 28 entspricht dem Abstand A zwischen den Begrenzungsprofilen 22 der Querbänder 20. Die Vliesbandführer 27 und 28 sind auf der jeweils einem Querband 20 zugewandten Seite an einen Umlenkradius R des Querbandes 20 angeformt und in einem bestimmten Abstand F (siehe Figur 4) zum Querband 20 angeordnet. Der Umlenkradius R ist bestimmt durch die äusserste Oberfläche der Begrenzungsprofile 22 an der Umlenkstelle des Querbandes 20 um die Umlenkrolle 21.
  • Nachdem das Vliesband 18 die Engstelle zwischen den Querbändern 18 und den Vliesbandführern 27 und 28 durchlaufen hat, wird das Vliesband durch einen Führungstrichter 24 übernommen. Der Führungstrichter 24 dient dazu das Vliesband 18 in seiner Ausdehnung zu vermindern und an den Endtrichter 25 weiterzugeben. Aus dem Endtrichter 25 gelangt das Vliesband 18 in ein Druckwalzenpaar 26 Durch das Druckwalzenpaar 26 wird das Vliesband 18 zu einem Kardenband 19 geformt. Eine weitere Funktion des Druckwalzenpaars 26 ist es das Vliesband 18 durch die Trichter 24 und 25 zu ziehen.
  • Figur 4 zeigt eine schematische Ansicht eines erfindungsgemässen Vliesbandführers 28 in Aufriss, Seitenriss und Grundriss. Der in den Figuren 2 und 3 gezeigte Vliesbandführer 27 ist entsprechend spiegelbildlich ausgeführt. Der Vliesbandführer 28 ist in seiner Formgebung gegenüber dem Querband 20 angeglichen. In einem ersten Teil in Bewegungsrichtung 23 gesehen ist die Kontur des Vliesbandführers 28 konzentrisch zu in einem Abstand F zum Querband 20 angeordnet. In einem zweiten Teil in Bewegungsrichtung 23 gesehen ist die Kontur des Vliesbandführers 28 derart an das Querband angeformt, dass der Abstand F zwischen dem Vliesbandführer 28 und dem Querband 20 stetig zunimmt. Idealerweise ist ein Übergang von einem konstanten Abstand F zu einem divergierenden Abstand F an der engsten Stelle 34 (siehe Figur 3) angeordnet. Der Vliesbandführer 27 weist eine Oberfläche 32 auf welche der Führung des Vliesbandes dient. Die Oberfläche 32 oder zumindest ein Teil davon ist entgegen der gezeigten Bewegungsrichtung 23 des Vliesbandes unter einem Winkel α gegen die Horizontale geneigt ausgebildet. Weiter ist in der Oberfläche 32 über die gesamte Länge des Vliesbandführers 32 eine Führungsrille 29 mit einem bogenförmigen Querschnitt vorgesehen. Die Führungsrille 29 weist eine Tiefe D und einen Radius E auf.
  • Die Teile der Oberfläche 33 welche sich beidseitig der Führungsrille 29 im Bereich des Ausgangswalzenpaares 9 (siehe Figur 3) befinden sind als geneigte Oberflächen 33 ausgeführt. Dabei sind die geneigten Oberflächen 33 jeweils gegen das angrenzende Querband 20 schräg vom Vliesband weg angeordnet.
  • Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Abwandlungen und Kombinationen von Merkmalen im Rahmen der Patentansprüche sind möglich.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Karde
    2
    Füllschacht
    3
    Speisekanal
    4
    Faserflocken
    5
    Füllschachtaustrag
    6
    Speisewalze
    7
    Auflösewalze
    8
    Luftzuführung
    9
    Ausgangswalzenpaar
    10
    Speisevorrichtung
    11
    Wattenvorlage
    12
    Vorreissermodul
    13
    Kardentrommel
    14
    Deckelaggregat
    15
    Abnehmer
    16
    Bandbildungseinheit
    17
    Faservlies
    18
    Vliesband
    19
    Kardenband
    20
    Querband
    21
    Umlenkrolle
    22
    Begrenzungsprofil
    23
    Bewegungsrichtung Faservlies und Vliesband
    24
    Führungstrichter
    25
    Endtrichter
    26
    Druckwalzenpaar
    27
    Oberer Vliesbandführer
    28
    Unterer Vliesbandführer
    29
    Führungsrille
    30
    Bewegungsrichtung Querband
    31
    Oberfläche oberer Vliesbandführer
    32
    Oberfläche unterer Vliesbandführer
    33
    Geneigte Oberfläche
    34
    Engste Stelle zwischen Querband und Vliesbandführer
    A
    Abstand Begrenzungsprofile
    B
    Abstand Vliesbandführer
    C
    Abstand Querbänder
    D
    Tiefe Führungsrille
    E
    Radius Führungsrille
    F
    Abstand zwischen Vliesbandführer und Querband
    R
    Umlenkradius Querband
    α
    Neigung Oberfläche Vliesbandführer

Claims (12)

  1. Bandbildungseinheit (16) für eine Karde (1) mit zwei Querbändern (20) zur Vlieszusammenführung, mit zumindest einem Führungstrichter (24) und einem Druckwalzenpaar (26), wobei die Querbänder (20) eine gegenläufige Bewegungsrichtung aufweisen und mit einem Abstand (C) an ihren Umlenkstellen zum Durchlass des zusammengeführten Vliesbandes (18) gegeneinander angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Querbändern (20) Vliesbandführer (27, 28) zur Führung des Vliesbandes (18) zum Führungstrichter (24) angeordnet sind, wobei durch die Vliesbandführer (27, 28) eine Führung des Vliesbandes (18) zum Führungstrichter (24) lotrecht zu einer Bewegungsrichtung der Querbänder (20) und zur Bewegungsrichtung (23) des Faservlieses (17) vorgesehen ist.
  2. Bandbildungseinheit (16) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vliesbandführer (27, 28) in Bewegungsrichtung (23) des Faservlieses (17) zumindest bis zur engsten Stelle (34) zwischen den Querbändern (18) eine konzentrisch an einen Umlenkradius (R) der Querbänder (20) in der Umlenkstelle angepasste Formgebung aufweisen.
  3. Bandbildungseinheit (16) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Vliesbandführer (27, 28) in Bewegungsrichtung (23) des Faservlieses (17) zumindest nach einer engsten Stelle (34) zwischen den Querbändern (20) mit einem stetig zunehmenden Abstand (F) zwischen dem Querband (20) und dem Vliesbandführer (27, 28) ausgebildet sind.
  4. Bandbildungseinheit (16) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich gegenüber liegende Oberflächen (31) der Vliesbandführer (27, 28) auf einer dem Führungstrichter (24) abgewandten Seite jeweils eine Neigung (a) aufweisen, wobei die Neigung (a) mit zunehmendem Abstand vom Führungstrichter (24) eine Vergrösserung des Abstandes (B) zwischen den Oberflächen (31, 32) der Vliesbandführer (27, 28) bewirkt.
  5. Bandbildungseinheit (16) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass sich gegenüber liegende Oberflächen (31, 32) der Vliesbandführer (27, 28) jeweils eine Führungsrille (29) aufweisen.
  6. Bandbildungseinheit (16) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsrillen (29) eine Tiefe (D) von 1 mm bis 5 mm und einen Radius (E) von 8 mm bis 20 mm aufweisen.
  7. Bandbildungseinheit (16) nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die geneigten Oberflächen (33) beidseits der Führungsrille (29) in Richtung des jeweiligen Querbandes (20) abfallend ausgebildet sind.
  8. Bandbildungseinheit (16) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Querbänder (20) mit zwei in einem Abstand (A) angeordneten Begrenzungsprofilen (22) zur Führung des Vliesbandes (18) in der Bewegungsrichtung der Querbänder (20) versehen sind.
  9. Bandbildungseinheit (16) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die sich gegenüber liegenden Oberflächen (31, 32) der Vliesbandführer (27, 28) im Abstand (A) der Begrenzungsprofile (22) angeordnet sind.
  10. Bandbildungseinheit (16) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Abstand (F) zwischen dem Vliesbandführers (27, 28) und dem Querband (20) oder der Oberfläche der Begrenzungsprofile (22) 1 mm bis 4 mm beträgt.
  11. Bandbildungseinheit (16) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vliesbandführer (27, 28) aus einem metallischen Werkstoff gefertigt und mit einer Beschichtung versehen oder aus einem Kunststoff gefertigt sind.
  12. Karde (1) mit einer Bandbildungseinheit (16) nach einem der Ansprüche 1 bis 11.
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