EP3419773A1 - Fertigungsanlage zum verarbeiten eines zu einer drahtspule gewickelten drahtmaterials mit einem fördermittel mit dauermagneten - Google Patents

Fertigungsanlage zum verarbeiten eines zu einer drahtspule gewickelten drahtmaterials mit einem fördermittel mit dauermagneten

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EP3419773A1
EP3419773A1 EP17716439.9A EP17716439A EP3419773A1 EP 3419773 A1 EP3419773 A1 EP 3419773A1 EP 17716439 A EP17716439 A EP 17716439A EP 3419773 A1 EP3419773 A1 EP 3419773A1
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EP
European Patent Office
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wire
wire material
conveying means
production plant
processing
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP17716439.9A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Hubert RAPPERSTORFER
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Individual
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Publication date
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    • B21F23/00—Feeding wire in wire-working machines or apparatus
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    • B21C47/00—Winding-up, coiling or winding-off metal wire, metal band or other flexible metal material characterised by features relevant to metal processing only
    • B21C47/16—Unwinding or uncoiling
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    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H51/00—Forwarding filamentary material
    • B65H51/14—Aprons, endless belts, lattices, or like driven elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65H51/20—Devices for temporarily storing filamentary material during forwarding, e.g. for buffer storage
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H57/00—Guides for filamentary materials; Supports therefor
    • B65H57/14—Pulleys, rollers, or rotary bars
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/36—Wires

Definitions

  • the invention relates to a production plant for processing a wire coil gewekelte to a wire coil, in particular reinforcing steel.
  • reinforcing steel which is wound into a wire spool, is unwound in a production plant by virtue of the fact that the wire spool is driven and the reinforcing steel is actively unwound.
  • a conveying device is formed on which two mutually opposite rollers are provided, between which the wire material is clamped. At least one of the two rollers is driven and by the frictional engagement between the roller and wire material, a tensile force can be exerted on the wire material in order to promote the unwound from the roll wire material can.
  • the known from the prior art from spool device has the disadvantage that, especially in reinforcing steel, due to the rough surface structure or its ribbed surface, it may come to a relative movement between the driven roller and the wire material. Thus, such a conveying device can only have a low accuracy. In addition, the maximum possible pulling force of the unwinding device is limited due to the poor contact between the ribbed surface of the reinforcing steel and the driven roller.
  • the object of the present invention was to overcome the disadvantages of the prior art and to provide an improved manufacturing plant for processing a wire material wound into a wire bobbin.
  • a production plant for processing a wire wound into a wire spool, in particular reinforcing steel is formed.
  • the manufacturing facility comprises: a receiving device for receiving the wire spool; a spooling device for removing the wire spool located on the wire spool; and a processing device for processing the withdrawn wire material.
  • the take-off device comprises a conveying means revolving around a first deflection roller and a second deflection roller, wherein permanent magnets are arranged on the conveying means and an increased frictional engagement between a surface of the wire material and an outer surface of the conveying means can be produced by means of the permanent magnets.
  • An advantage of the inventive design is that the Ab coil device with the rotating conveyor and the permanent magnet arranged therein can apply an increased tensile force to be handled by the wire coil wire material.
  • the length of the wire material unwound from the wire spool can be determined with high accuracy by the unwinding device designed according to the invention.
  • the accuracy over conventional conveyor devices with pinch rollers can be significantly improved.
  • the receiving device is driven to receive the wire coil and thereby the unwinding of the wire material is facilitated.
  • the conveying means of the unwinding device is designed as a conveyor belt.
  • the Ab coil device is designed as a belt conveyor.
  • the advantage here is that a conveyor belt can have a high flexibility and, moreover, can have good aging resistance.
  • the conveyor belt may be formed of a rubbery material, whereby an increased riding fit can be established between the outer surface of the conveyor belt and the surface of the wire material.
  • the receiving device is designed to receive a raw material roll, wherein the coil-wound wire material is arranged on the raw material roll.
  • the advantage here is that the wire material is not clamped directly to the receiving device, but a standardized raw material roll can be used, which can be accommodated on the receiving device.
  • the receiving device has a braking mechanism by which the wire material of the wire coil tightens during the unwinding becomes.
  • the advantage here is that the wire material does not run uncontrollably from the wire coil and thus tangling of the wire material is held back on the wire coil.
  • the unwinding device is arranged in the production system such that the wire material in one
  • the processing device downstream from the unwinding device does not have to be operated synchronously with the unwinding device, but rather that the sheet of the wire material forms an intermediate buffer and thus the processing speed or the flexibility of the production systems can be increased.
  • the wire material is provided in a loose loop, which forms the intermediate buffer, whereby the wire material can be removed without load.
  • the wire coil which has a high mass inertia, does not have to be constantly set in motion with high acceleration values. In addition to an achievable energy saving, this measure can also improve the longevity of the production plant.
  • the processing device is designed as a straightening device for straightening the wire material.
  • the advantage here is that the Togewi- disgusted wire material can be prepared in the processing device for further processing in all types of manufacturing equipment for processing straight round bars of material.
  • Such a production plant can be designed, for example, for the production of reinforcing mats.
  • the unwinding device has at least three deflection rollers, wherein the axes of rotation of the deflection rollers are arranged on a circular arc, so that the wire material is guided in an arc shape around the unwinding device.
  • the advantage here is that a realizable tensile force for unwinding the wire material can be increased by this measure, since the wrap angle of the wire material can be increased by the Abspul- device.
  • the Ab coil device is coupled to a servo motor.
  • the drive of the spool device with a servomotor brings with it the advantage that thegesspulende length of the wire material with high accuracy can be predetermined or measured.
  • the spooling device is movably mounted on the production line.
  • the advantage here is that the spooling device can be adapted by this measure to the current winding state of the wire coil.
  • the spooling device is laterally displaceable.
  • the Ab coil device can be adapted to different Abspul pressmesser the wire coil.
  • the unwinding device is axially displaceable with respect to its longitudinal extension, or is mounted pivotably with respect to the longitudinal extension of the production line.
  • a guide element on the spooling device is arranged.
  • Fig. 1 is a schematic representation of an embodiment of a manufacturing plant with a take-off device
  • Fig. 2 is a schematic side view of an embodiment of the spool device from
  • Fig. 3 is a cross-sectional view of a first embodiment of a conveyor
  • FIG. 4 is a cross-sectional view of a second embodiment of the conveyor; a cross-sectional view of a third embodiment of the conveyor;
  • Fig. 6 is a schematic side view of another embodiment of the Abspul
  • Fig. 7 is a schematic side view of another embodiment of the conveyor.
  • FIG. 8 is a schematic representation of a further embodiment of a production plant with a unwinding device
  • Fig. 9 is a schematic representation of another embodiment of a manufacturing plant with a spooling device and another processing plant
  • Fig. 11 is a schematic representation of another embodiment of a manufacturing plant with a spooling device and a lever for buffering.
  • the production plant 1 is designed for processing a wire material 3 wound into a wire coil 2.
  • the manufacturing plant 1 comprises a receiving device 4 for receiving the wire spool 2.
  • a spooling device 5 is formed, by means of which the wound on the wire spool 2 wire material 3 can be deducted.
  • the unwinding device 5 comprises a first deflection roller 6 and a second deflection roller 7 between which a conveying means 8 is tensioned.
  • the spooling device 5 will be described in more detail in the description of figures for Figure 2 in more detail.
  • the manufacturing plant 1 comprises a processing device 10, which serves for further processing of the unrolled wire material 3.
  • the processing device 10 may for example be designed as a straightening system 11 and thus serve to straighten the wire material 3.
  • the processing device 10 may be formed, for example, as a cutting device, which serves to cut to length of the wire material 3.
  • FIG. 2 shows a further and optionally independent embodiment of the spooling device 5 is shown, again with the same parts the same reference numerals or component names as in the previous Fig. 1 are used. In order to avoid unnecessary repetition, reference is made to the detailed description in the preceding FIG.
  • Fig. 3 shows an embodiment of the conveyor 8 with the wire material 3 arranged thereon in a cross-sectional view.
  • the conveying means 8 may preferably have a rectangular cross-sectional shape. In an alternative variant, however, it can also be provided that the conveying means 8 has a round or else a different cross-sectional shape.
  • the conveyor 8 may be formed, for example in the form of a conveyor belt 9.
  • the conveyor 8 is formed for example in the form of a chain.
  • the conveyor 8 is formed for example in the form of a toothed belt.
  • the outer surface 12 opposite an inner surface 14 of the conveyor 8 is arranged, which can be performed on a support unit 15 of the spooling device 5.
  • the outer surface 12 has a certain surface roughness. Furthermore, it can be provided that the outer surface 12 has a coating in order to increase the coefficient of friction or the wear resistance of the conveying means 8. Such a coating may for example be a special rubber material or another plastic material.
  • the conveying means 8 has a core material 17 which serves to absorb the tensile forces in the conveying means 8.
  • the core material 17 can be formed, for example, as a textile fabric, by plastic fibers, by steel fibers or otherwise.
  • the conveyor 8 is driven by a drive unit 18, which may be designed in particular as a servomotor 19.
  • the drive unit 18 can be coupled to either the first deflection roller 6 or the second deflection roller 7.
  • a drive unit 18, which is designed as a servomotor 19, has the advantage that the conveying means 8 and thereby the wire material 3 can be accurately positioned by means of the spooling device 5.
  • a stepper motor can be used as the drive unit 18, for example, wherein when using a stepper motor, an additional sensor 20 is needed, which detects the current position of the conveyor 8.
  • Such a sensor 20 may be formed, for example, in the form of a rotation angle sensor, which may be coupled to the first deflection roller 6 and the second deflection roller 7 of the unwinding device 5. Furthermore, the sensor 20 may be formed, for example, as an incremental sensor, which strips an incremental strip arranged on the conveying means 8.
  • the conveying means 8 can largely consist of a plastic material, in particular of a rubber-like material.
  • the inner surface 14 of the conveying means 8 has a toothing 21 which may correspond to a counter toothing 22 of one of the deflection rollers 6, 7.
  • a toothing 21 which may correspond to a counter toothing 22 of one of the deflection rollers 6, 7.
  • a light barrier 23 and a detection means is arranged, by means of which an end face 24 of the wire material 3 can be detected.
  • the light barrier 23 has an extended functionality as a detection means and, for example, serves to detect or to determine the wire material 3.
  • a diameter 25 or the type of wire material 3 can be detected by means of the light barrier 23.
  • a thickness 26 of the permanent magnet 16 is chosen to be smaller than a thickness 27 of the conveying means 8. As a result, the permanent magnet 16 is received in the conveying means 8 with an overlap 28. In particular, it can be achieved that the permanent magnet 16 can not fall out of the conveying means 8.
  • FIG. 4 shows a further embodiment of the conveying means 8, which is possibly independent of itself Component names are used as in the previous Fig. 3. To avoid unnecessary repetition, reference is made to the detailed description in the preceding FIG.
  • the permanent magnet 16 protrudes from the conveying means 8 and thus the outer surface 12 on which the wire material 3 rests is formed directly on the permanent magnet 16.
  • the thickness 27 of the conveyor 8 compared to the thickness 26 of the permanent magnet 16 can be kept low, which can be achieved that the guide roller or the drive roller may have the smallest possible diameter, since the flexibility of the conveyor. 8 can be increased.
  • FIG. 5 shows a further embodiment of the conveying means 8, which may be independent of itself, with the same reference numerals or component designations being used again for the same parts as in the preceding FIGS. 3 and 4.
  • a groove-shaped depression 31 is formed, which is arranged on the outer surface 12 of the conveying means 8.
  • the groove-shaped recess 31 extends over a longitudinal extent 32 of the conveying means 8. With others In words, the groove-shaped recess 31 is arranged circumferentially on the conveyor 8.
  • a groove base 33 of the groove-shaped depression 31 has a rounding, so that the wire material 3 is always the deepest
  • the groove-shaped recess 31 is formed in the form of a V-shaped groove.
  • FIG. 6 shows a schematic longitudinal section of a further embodiment of the conveying means 8, which may be independent of itself, wherein the same reference numerals or component designations as in the preceding FIGS
  • the conveying means 8 can have recesses 34 which, starting from the outer surface 12 of the conveying means 8, extend in the direction of the inner surface 14 of the conveying means 8.
  • the recesses 34 have a Auszufiefe 35, which is less than the thickness 27 of the conveyor 8.
  • the individual permanent magnets 16 may be received between the recesses 34 in the conveyor 8.
  • FIG. 7 shows a schematic longitudinal section of a further embodiment of the conveying means 8, which may be independent of itself, wherein the same reference numerals or component designations as in the preceding FIGS
  • FIG. 8 shows a further embodiment of the production system 1, which may be independent of itself, wherein the same reference numerals or component designations are used again for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 7. To avoid unnecessary repetition, reference is made to the detailed description in the preceding figures 1 to 7 or reference.
  • the wire spool 2 is arranged on a raw material roll 36.
  • the raw material roll 36 can serve to be able to transport the wire spool 2 more easily, or to easily wind the wire spool 2 on the raw material roll 36.
  • a brake mechanism 37 can be provided, by means of which the raw material roll 36 or the wire coil 2 can be braked.
  • the raw material roll 36 or the wire coil 2 can be braked.
  • an unwanted unwinding of the wire coil 2 can be largely avoided.
  • the wire material 3 is guided in an arc 38 to the processing device 10.
  • This has the advantage that the sheet 38 serves as a buffer.
  • the processing device 10 may have high acceleration values during the insertion of the wire material 3, wherein the wire material 3 does not have to be unwound from the wire spool 2 at the same speed.
  • a third guide roller 39 is arranged in the spooling device 5 between the first guide roller 6 and the second guide roller 7 .
  • the axes of rotation 40 of the three guide rollers 6, 7, 39 can, as can be seen in this embodiment, be arranged in a circular arc 41 to each other, so that the wire material 3 arcuately guided around the device 5 from spool.
  • a guide member 43 is arranged on the spooling device 5 from.
  • the guide element 43 may be formed, for example, in the form of a ring-like element which has a central bore through which the wire material 3 is guided and through which the guidance or centering of the wire material 3 can be achieved.
  • the take-off device 5 is guided on a guide rail 44, by means of which the take-off device 5 can be displaced in a vertical direction.
  • the position of the spooling device 5 can be adapted to different diameters of the wire spool 2.
  • the unwinding device 5 is displaceably guided in a horizontal direction in order to be able to displace the unwinding device 5 with respect to the width of the wire spool 2 and thus to be able to be adjusted with respect to the current winding position of the wire material 3.
  • the Ab coil device 5 can be pivotally mounted. This can be particularly advantageous to be able to adapt the Ab coil device 5 to different positions or Abspulzuident the sheet 38.
  • FIG. 9 shows a further embodiment of the production system 1, which may be independent of itself, wherein the same reference numerals or component designations are used again for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 8. To avoid unnecessary repetition, reference is made to the detailed description in the preceding figures 1 to 8 or reference.
  • the unwinding device 5 is positioned in such a way to the wire spool 2 that the wire material 3 is in a continuous arc of the wire coil 2 passes into the spooling device 5 from. This can be particularly advantageous if the wire spool 2 is driven and largely synchronously with the spooling device 5 from running.
  • the continuous sheet can serve as a buffer between wire coil 2 and unwinding device 5.
  • FIG. 10 shows a further embodiment of the production plant 1, which may be independent of itself, wherein the same reference numerals or component designations are again used for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 9. In order to avoid unnecessary repetition, reference is made to the detailed description in the preceding figures 1 to 9 or reference.
  • the Ab coil device 5 is arranged in directly to the wire coil 2, so that it takes up as little space.
  • the wire material 3, before it is introduced into the processing device 10 form an arc, which can compensate as buffer different Abspul Oberen between pulp device 5 and wire coil 2.
  • FIG. 11 shows a further embodiment of the production system 1, which may be independent of itself, wherein the same reference numerals or component designations are used again for the same parts as in the preceding FIGS. 1 to 10.
  • a lever 50 to be arranged in the region of the wire spool 2, which lever is spring-loaded and deflects the wire material 3 via a deflection roller arranged at the end of the lever.
  • a buffer for the wire material 3 can be created, which can compensate for different Abspulge speeds between Ab coil device 5 and wire coil 2.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Tyre Moulding (AREA)
  • Wire Processing (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Fertigungsanlage (1) zum Verarbeiten eines zu einer Drahtspule (2) gewickelten Drahtmaterials (3), insbesondere Betonstahl. Die Fertigungsanlage (1) umfasst eine Aufnahmevorrichtung (4) zur Aufnahme der Drahtspule (2); eine Abspulvorrichtung (5) zum Abziehen des auf der Drahtspule (2) befindlichen Drahtmaterials (3); und eine Bearbeitungsvorrichtung (10) zum Bearbeiten des abgezogenen Drahtmaterials (3). Die Abspulvorrichtung (5) umfasst ein um eine erste Umlenkrolle (6) und eine zweite Umlenkrolle (7) umlaufendes Fördermittel (8), wobei am Fördermittel (8) Dauermagnete (16) angeordnet sind und mittels der Dauermagnete (16) ein erhöhter Reibschluss zwischen einer Oberfläche (13) des Drahtmaterials (3) und einer Außenfläche (12) des Fördermittels (8) herstellbar ist.

Description

FERTIGUNGSANLAGE ZUM VERARBEITEN EINES ZU EINER DRAHTSPULE GEWICKELTEN DRAHTMATERIALS
MIT EINEM FÖRDERMITTEL MIT DAUERMAGNETEN
Die Erfindung betrifft eine Fertigungsanlage zum Verarbeiten eines zu einer Drahtspule gewi- ekelten Drahtmaterials, insbesondere Betonstahl.
Aus dem Stand der Technik ist bekannt, dass Betonstahl, welcher zu einer Drahtspule gewickelt ist, in einer Fertigungsanlage dadurch abgewickelt wird, dass die Drahtspule angetrieben ist und der Betonstahl aktiv abgewickelt wird. Zusätzlich ist vorgesehen, dass eine Fördervor- richtung ausgebildet ist an welcher zwei zueinander gegenüberliegende Rollen vorgesehen sind, zwischen denen das Drahtmaterial geklemmt wird. Zumindest eine der beiden Rollen ist dabei angetrieben und durch den Reibschluss zwischen Rolle und Drahtmaterial kann eine Zugkraft auf das Drahtmaterial ausgeübt werden, um das von der Rolle abgewickelte Drahtmaterial weiterfördern zu können.
Die aus dem Stand der Technik bekannte Ab spul Vorrichtung weist den Nachteil auf, dass besonders bei Betonstahl, aufgrund dessen rauer Oberflächenstruktur bzw. dessen gerippter Oberfläche, es zu einer Relativbewegung zwischen der angetriebenen Rolle und dem Drahtmaterial kommen kann. Somit kann eine derartige Fördervorrichtung nur eine geringe Genau- igkeit aufweisen. Darüber hinaus ist auch die maximal mögliche Ziehkraft der Abspulvorrichtung aufgrund des schlechten Kontaktes zwischen der gerippten Oberfläche des Betonstahles und der angetriebenen Rolle begrenzt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, die Nachteile des Standes der Technik zu über- winden und eine verbesserte Fertigungsanlage zum Verarbeiten eines zu einer Drahtspule gewickelten Drahtmaterials zu schaffen.
Diese Aufgabe wird durch eine Fertigungsanlage gemäß Anspruch 1 gelöst. Erfindungsgemäß ist eine Fertigungsanlage zum Verarbeiten eines zu einer Drahtspule gewickelten Drahtmaterials, insbesondere Betonstahl, ausgebildet. Die Fertigungsanlage umfasst: eine Aufnahmevorrichtung zur Aufnahme der Drahtspule; eine Ab spul Vorrichtung zum Abziehen des auf der Drahtspule befindlichen Drahtmaterials; und eine Bearbeitungsvorrichtung zum Bearbeiten des abgezogenen Drahtmaterials. Die Ab spul Vorrichtung umfasst ein um eine erste Umlenkrolle und eine zweite Umlenkrolle umlaufendes Fördermittel, wobei am Fördermittel Dauermagnete angeordnet sind und mittels der Dauermagnete ein erhöhter Reibschluss zwischen einer Oberfläche des Drahtmaterials und einer Außenfläche des Fördermittels her- stellbar ist.
Von Vorteil an der erfindungsgemäßen Ausbildung ist, dass die Ab spul Vorrichtung mit dem umlaufenden Fördermittel und den darin angeordneten Dauermagneten eine erhöhte Zugkraft auf das von der Drahtspule abzuwickelnde Drahtmaterial aufbringen kann. Darüber hinaus kann durch die erfindungsgemäß ausgestaltete Abspulvorrichtung die von der Drahtspule abgewickelte Länge des Drahtmaterials mit hoher Genauigkeit bestimmt werden. Insbesondere bei Betonstahl mit einer rauen Oberfläche kann dadurch die Genauigkeit gegenüber konventionellen Fördervorrichtungen mit Klemmrollen erheblich verbessert werden. Weiters kann vorgesehen sein, dass die Aufnahmevorrichtung zur Aufnahme der Drahtspule angetrieben ist und dadurch das Abspulen des Drahtmaterials erleichtert ist.
Weiters kann es zweckmäßig sein, wenn das Fördermittel der Abspulvorrichtung als Fördergurt ausgebildet ist. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Ab spul Vorrichtung als Bandförderer ausgebildet ist. Von Vorteil ist hierbei, dass ein Fördergurt eine hohe Flexibili- tät aufweisen kann und darüber hinaus eine gute Alterungsbeständigkeit aufweisen kann. Außerdem kann der Fördergurt aus einem gummiartigen Material gebildet sein, wodurch zwischen der Außenfläche des Fördergurtes und der Oberfläche des Drahtmaterials ein erhöhter Reitschluss hergestellt werden kann. Ferner kann vorgesehen sein, dass die Aufnahmevorrichtung zur Aufnahme einer Rohmaterialrolle ausgebildet ist, wobei an der Rohmaterialrolle das spulenartig gewickelte Drahtmaterial angeordnet ist. Von Vorteil ist hierbei, dass das Drahtmaterial nicht direkt an der Aufnahmevorrichtung gespannt wird, sondern eine standardisierte Rohmaterialrolle verwendet werden kann, welche an der Aufnahmevorrichtung aufgenommen werden kann.
Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass die Aufnahmevorrichtung einen Bremsmechanismus aufweist, durch welchen das Drahtmaterial der Drahtspule beim Abspulvorgang gestrafft wird. Von Vorteil ist hierbei, dass das Drahtmaterial nicht unkontrolliert von der Drahtspule abläuft und somit ein verheddern des Drahtmaterials an der Drahtspule hintangehalten wird.
Vorteilhaft ist auch eine Ausprägung, gemäß welcher vorgesehen sein kann, dass die Abspul- Vorrichtung derart in der Fertigungsanlage angeordnet ist, dass das Drahtmaterial in einem
Bogen zur Bearbeitungsvorrichtung geführt ist. Dies bringt den Vorteil mit sich, dass die der Ab spul Vorrichtung nachfolgende Bearbeitungsvorrichtung nicht synchron mit der Abspulvorrichtung betrieben werden muss, sondern dass der Bogen des Drahtmaterials einen Zwischenpuffer bildet und somit die Bearbeitungsgeschwindigkeit bzw. die Flexibilität der Fertigungs- anläge erhöht werden kann. Mit anderen Worten ausgedrückt wird das Drahtmaterial in einer losen Schlaufe bereitgestellt, welche den Zwischenpuffer bildet, wodurch das Drahtmaterial lastfrei abgezogen werden kann. Insbesondere kann durch diese Maßnahme erreicht werden dass die Drahtspule, welche eine hohe Massenträgheit aufweist, nicht ständig mit hohen Beschleunigungswerten in Bewegung gesetzt werden muss. Neben einer erreichbaren Energie- einsparung kann durch diese Maßnahme auch die Langlebigkeit der Fertigungsanlage verbessert werden.
Gemäß einer Weiterbildung ist es möglich, dass die Bearbeitungsvorrichtung als Richtanlage zum begradigen des Drahtmaterials ausgebildet ist. Von Vorteil ist hierbei, dass das abgewi- ekelte Drahtmaterial in der Bearbeitungsvorrichtung für die Weiterverarbeitung in allen Arten von Fertigungsanlagen zur Bearbeitung von geraden Rundmaterialstäben vorbereitet werden kann. Eine derartige Fertigungsanlage kann beispielsweise zum Herstellen von Bewehrungsmatten ausgebildet sein. Ferner kann es zweckmäßig sein, wenn die Abspulvorrichtung zumindest drei Umlenkrollen aufweist, wobei die Rotationsachsen der Umlenkrollen an einem Kreisbogen angeordnet sind, sodass das Drahtmaterial Bogenförmig um die Abspulvorrichtung geführt ist. Von Vorteil ist hierbei, dass eine realisierbare Zugkraft zum abspulen des Drahtmaterials durch diese Maßnahme erhöht werden kann, da der Umschlingungswinkel des Drahtmaterials um die Abspul- Vorrichtung erhöht werden kann.
Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass die Ab spul Vorrichtung mit einem Servomotor gekoppelt ist. Der Antrieb der Ab spul Vorrichtung mit einem Servomotor bringt den Vorteil mit sich, dass die abzuspulende Länge des Drahtmaterials mit einer hohen Genauigkeit vorherbestimmt bzw. gemessen werden kann.
Weiters kann vorgesehen sein, dass die Ab spul Vorrichtung beweglich an der Fertigungsanlage gelagert ist. Vorteil ist hierbei, dass die Ab spul Vorrichtung durch diese Maßnahme an den aktuellen Wickelzustand der Drahtspule angepasst werden kann. Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Ab spul Vorrichtung seitlich verschiebbar ist. Weiters kann vorgesehen sein, dass die Ab spul Vorrichtung an verschiedene Abspuldurchmesser der Drahtspule angepasst werden kann. Hierzu kann vorgesehen sein, dass die Abspulvorrichtung bezüglich dessen Längserstreckung axial verschiebbar ist, oder bezüglich dessen Längserstreckung schwenkbar an der Fertigungsanlage gelagert ist.
Gemäß einer besonderen Ausprägung ist es möglich, dass an einer der Aufnahmevorrichtung zugewandten Seite der Ab spul Vorrichtung ein Führungselement an der Ab spul Vorrichtung angeordnet ist.
Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.
Es zeigen jeweils in stark vereinfachter, schematischer Darstellung:
Fig. 1 eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels einer Fertigungsanlage mit einer Abspulvorrichtung;
Fig. 2 eine schematische Seitenansicht eines Ausführungsbeispiels der Ab spul Vorrichtung;
Fig. 3 eine Querschnittdarstellung eines ersten Ausführungsbeispiels eines Fördermittels;
Fig. 4 eine Querschnittdarstellung eines zweiten Ausführungsbeispiels des Fördermittels; eine Querschnittdarstellung eines dritten Ausführungsbeispiels des Fördermittels;
Fig. 6 eine schematische Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels der Abspul
Vorrichtung;
Fig. 7 eine schematische Seitenansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels des Fördermittels;
Fig. 8 eine schematische Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels einer Fertigungsanlage mit einer Abspulvorrichtung;
Fig. 9 eine schematische Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels einer Fertigungsanlage mit einer Ab spul Vorrichtung und einer weiteren Bearbeitungsanlage
Fig. 10 eine schematische Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels einer Fertigungsanlage mit einer platzsparend angeordneten Abspulvorrichtung;
Fig. 11 eine schematische Darstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels einer Fertigungsanlage mit einer Ab spul Vorrichtung und einem Hebel zur Pufferung.
Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen wer den, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf glei che Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind diese Lageangaben bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.
Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung eines ersten Ausführungsbeispiels einer Fertigungsanlage 1. Die Fertigungsanlage 1 ist zum Verarbeiten eines zu einer Drahtspule 2 gewickelten Drahtmaterials 3 ausgebildet. Die Fertigungsanlage 1 umfasst eine Aufnahmevorrichtung 4 zur Aufnahme der Drahtspule 2. Weiters ist eine Ab spul Vorrichtung 5 ausgebildet, mittels welcher das auf der Drahtspule 2 aufgewickelte Drahtmaterial 3 abgezogen werden kann. Die Abspulvorrichtung 5 umfasst eine erste Umlenkrolle 6 und eine zweite Umlenkrolle 7 zwischen welchen ein Fördermittel 8 gespannt ist. Die Ab spul Vorrichtung 5 wird in weiterer Folge in der Figurenbeschreibung zur Figur 2 noch detaillierter beschrieben.
Weiters ist vorgesehen, dass die Fertigungsanlage 1 eine Bearbeitungsvorrichtung 10 umfasst, welche zur weiteren Verarbeitung des abgerollten Drahtmaterials 3 dient. Die Bearbeitungs- Vorrichtung 10 kann beispielsweise als Richtanlage 11 ausgebildet sein und somit zum begradigen des Drahtmaterials 3 dienen.
In weiteren, nicht dargestellten Alternativvarianten, kann die Bearbeitungsvorrichtung 10 beispielsweise als Ablängvorrichtung ausgebildet sein, welche zum Ablängen des Drahtmaterials 3 dient.
In der Fig. 2 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform der Ab spul Vorrichtung 5 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in der vorangegangenen Fig. 1 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in der vorangegangenen Fig. 1 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Zum Abziehen des Drahtmaterials 3 von der Drahtspule 2 ist vorgesehen, dass eine Außenfläche 12 des Fördermittels 8 mit einer Oberfläche 13 des Drahtmaterials 3 in Kontakt steht und dass das Drahtmaterial 3 vom Fördermittel 8 bewegt wird. Insbesondere ist vorgesehen, dass das Drahtmaterial 3 durch zwischen der Außenfläche 12 des Fördermittels 8 und der Oberfläche 13 des Drahtmaterials 3 wirkende Reibung, vorzugsweise ohne Schlupf, mit der Vorschubbewegung des Fördermittels 8 mittransportiert wird. Fig. 3 zeigt ein Ausführungsbeispiel des Fördermittels 8 mit dem darauf angeordneten Drahtmaterial 3 in einer Querschnittsdarstellung. Wie aus Fig. 3 ersichtlich, kann das Fördermittel 8 vorzugsweise eine rechteckige Querschnittsform aufweisen. In einer Alternativvariante kann jedoch auch vorgesehen sein, dass das Fördermittel 8 eine runde oder auch eine sonstige Querschnittsform aufweist. Das Fördermittel 8 kann beispielsweise in Form eines Fördergurtes 9 ausgebildet sein. Alternativ dazu ist es denkbar, dass das Fördermittel 8 beispielsweise in Form einer Kette ausgebildet ist. In wieder einer anderen Ausführungsvariante ist es denkbar, dass das Fördermittel 8 beispielsweise in Form eines Zahnriemens ausgebildet ist.
Wie aus einer Zusammenschau der Figuren 2 und 3 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass das Drahtmaterial 3 an der Außenfläche 12 des Fördermittels 8 aufliegt. Der Außenfläche 12 gegenüberliegend ist eine Innenfläche 14 des Fördermittels 8 angeordnet, welche an einer Trageinheit 15 der Ab spul Vorrichtung 5 geführt sein kann.
Um eine möglichst gute Anhaftung des Fördermittels 8 an der Oberfläche 13 des Drahtmateri- als 3 zu erreichen, ist vorgesehen, dass am Fördermittel 8 oder innerhalb des Fördermittels 8 Dauermagnete 16 angeordnet sind, mittels welchen das Fördermittel 8 an das Drahtmaterial 3 angepresst wird.
Um die Reibkraft zwischen Drahtmaterial 3 und Fördermittel 8 weiter zu erhöhen, kann vor- gesehen sein, dass die Außenfläche 12 eine bestimmte Oberflächenrauigkeit aufweist. Weiters kann vorgesehen sein, dass die Außenfläche 12 eine Beschichtung aufweist, um den Reibko- effizienten bzw. die Verschleißfestigkeit des Fördermittels 8 erhöhen zu können. Eine derartige Beschichtung kann beispielsweise ein besonderes Gummimaterial oder ein sonstiges Kunststoffmaterial sein.
Weiters ist es denkbar, dass das Fördermittel 8 ein Kernmaterial 17 aufweist, welches zur Aufnahme der Zugkräfte im Fördermittel 8 dient. Das Kernmaterial 17 kann beispielsweise als Textilgewebe, durch Kunststofffasern, durch Stahlfasern oder sonstiges gebildet sein. Das Fördermittel 8 ist von einer Antriebseinheit 18 Angetrieben, welche insbesondere als Servomotor 19 ausgebildet sein kann. Die Antriebseinheit 18 kann entweder mit der ersten Umlenkrolle 6 oder der zweiten Umlenkrolle 7 gekoppelt sein. Eine Antriebseinheit 18, welche als Servomotor 19 ausgebildet ist, weist den Vorteil auf, dass das Fördermittel 8 und dadurch das Drahtmaterial 3 mittels der Ab spul Vorrichtung 5 exakt positioniert werden kann. Alternativ zum Servomotor 19 kann als Antriebseinheit 18 beispielsweise auch ein Schrittmotor eingesetzt werden, wobei beim Einsatz eines Schrittmotors ein zusätzlicher Sensor 20 benötigt wird, welcher die aktuelle Position des Fördermittels 8 erfasst.
Ein derartiger Sensor 20 kann beispielsweise in Form eines Drehwinkel sensors ausgebildet sein, welcher mit der ersten Umlenkrolle 6 bzw. der zweiten Umlenkrolle 7 der Abspulvorrichtung 5 gekoppelt sein kann. Weiters kann der Sensor 20 beispielsweise als Inkremen- talsensor ausgebildet sein, welcher einen am Fördermittel 8 angeordneten Inkremental streifen abliest. Das Fördermittel 8 kann größtenteils aus einem Kunststoffmaterial, insbesondere aus einem gummiartigen Material, bestehen.
Wie schematisch angedeutet, kann darüber hinaus vorgesehen sein, dass die Innenfläche 14 des Fördermittels 8 eine Verzahnung 21 aufweist, welche mit einer Gegenver- zahnung 22 einer der Umlenkrollen 6, 7 korrespondieren kann. Durch eine derartige Verzahnung kann die Positioniergenauigkeit der Abspulvorrichtung 5 erhöht werden.
Wie aus Fig. 2 ersichtlich, kann darüber hinaus vorgesehen sein, dass im Bereich der Ab spul Vorrichtung 5 eine Lichtschranke 23 bzw. ein Erfassungsmittel angeordnet ist, mittels welchem eine Stirnfläche 24 des Drahtmaterials 3 erfasst werden kann. Dadurch kann beim Einlegen von einem neuen Drahtmaterial 3 der Anfang des Drahtmaterials 3 bestimmt werden. Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass die Lichtschranke 23 eine erweiterte Funktionalität als Erfassungsmittel aufweist und beispielsweise zur Erfassung bzw. zur Bestimmung des Drahtmaterials 3 dient. Insbesondere kann vorgese- hen sein, dass mittels der Lichtschranke 23 ein Durchmesser 25 bzw. die Type des Drahtmaterials 3 erfasst werden kann. Wie aus Fig. 3 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass eine Dicke 26 des Dauermagneten 16 geringer gewählt ist als eine Dicke 27 des Fördermittels 8. Dadurch kann erreicht werden, dass der Dauermagnet 16 mit einer Überdeckung 28 im Fördermittel 8 aufgenommen ist. Insbesondere kann dadurch erreicht werden, dass der Dauermagnet 16 nicht aus dem Fördermit- tel 8 herausfallen kann.
Weiters kann vorgesehen sein, dass eine Breite 29 des Dauermagneten 16 geringer gewählt ist als eine Breite 30 des Fördermittels 8. In der Fig. 4 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform des Fördermittels 8 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in der vorangegangenen Fig. 3 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 3 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Wie aus Fig. 4 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass der Dauermagnet 16 aus dem Fördermittel 8 herausragt und somit die Außenfläche 12 an welcher das Drahtmaterial 3 aufliegt, direkt am Dauermagnet 16 ausgebildet ist. Bei einer derartigen Ausführungsvariante kann die Dicke 27 des Fördermittels 8 im Vergleich zur Dicke 26 des Dauermagneten 16 gering gehal- ten werden, wodurch erreicht werden kann, dass die Umlenkrolle bzw. die Antriebsrolle einen möglichst kleinen Durchmesser aufweisen können, da die Flexibilität des Fördermittels 8 erhöht werden kann.
In der Fig. 5 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform des Fördermittels 8 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Figuren 3 und 4 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Figuren 3 und 4 hingewiesen bzw. Bezug genommen. Wie aus Fig. 5 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass eine nutförmige Vertiefung 31 ausgebildet ist, welche an der Außenfläche 12 des Fördermittels 8 angeordnet ist. Die nutförmige Vertiefung 31 erstreckt sich über eine Längserstreckung 32 des Fördermittels 8. Mit anderen Worten ausgedrückt ist die nutförmige Vertiefung 31 umlaufend am Fördermittel 8 angeordnet.
Wie aus Fig. 4 ersichtlich, ist vorzugsweise vorgesehen, dass ein Nutgrund 33 der nutförmi- gen Vertiefung 31 eine Rundung aufweist, sodass das Drahtmaterial 3 immer am tiefsten
Punkt des Nutgrundes 33 aufliegt. Dadurch kann erreicht werden, dass der Berührpunkt zwischen Drahtmaterial 3 und Außenfläche 12 des Fördermittels 8 auch bei verschiedenen Drahtmaterialien 3 mit verschiedenen Durchmessern 25 immer auf gleicher Höhe liegt. In einer alternativen, nicht näher dargestellten, Ausführungsvariante kann auch vorgesehen sein, dass die nutförmige Vertiefung 31 in Form einer V-förmigen Nut ausgebildet ist.
In der Fig. 6 ist ein schematischer Längsschnitt einer weiteren und gegebenenfalls für sich eigenständigen Ausführungsform des Fördermittels 8 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Figuren 1 bis
5 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Figuren 1 bis 5 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Wie aus Fig. 6 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass das Fördermittel 8 Aussparungen 34 aufweist, welche sich ausgehend von der Außenfläche 12 des Fördermittels 8 in Richtung Innenfläche 14 des Fördermittels 8 erstrecken. Die Aussparungen 34 weisen eine Ausspartiefe 35 auf, welche geringer ist als die Dicke 27 des Fördermittels 8. Durch die Aussparungen 34 kann erreicht werden, dass das Fördermittel 8 um eine Umlenkrolle mit einem nur geringen Durchmesser umgelenkt werden kann.
Die einzelnen Dauermagnete 16 können zwischen den Aussparungen 34 im Fördermittel 8 aufgenommen sein.
In der Fig. 7 ist ein schematischer Längsschnitt einer weiteren und gegebenenfalls für sich ei- genständigen Ausführungsform des Fördermittels 8 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Figuren 1 bis
6 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Figuren 1 bis 6 hingewiesen bzw. Bezug genommen. Wie aus Fig. 7 ersichtlich kann vorgesehen sein, dass die Aussparungen 34 direkt zwischen den einzelnen Dauermagneten 16 ausgebildet sind. In der Fig. 8 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform der Fertigungsanlage 1 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Figuren 1 bis 7 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Figuren 1 bis 7 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Wie aus Figur 8 weiters ersichtlich kann vorgesehen sein, dass die Drahtspule 2 an einer Rohmaterialrolle 36 angeordnet ist. Die Rohmaterialrolle 36 kann dazu dienen und die Drahtspule 2 leichter transportieren zu können, bzw. um die Drahtspule 2 einfach an der Rohmaterialrolle 36 aufwickeln zu können.
Weiters kann ein Bremsmechanismus 37 vorgesehen sein, mittels welchem die Rohmaterialrolle 36 bzw. die Drahtspule 2 gebremst werden kann. Somit kann ein unerwünschtes abspulen der Drahtspule 2 weitestgehend vermieden werden. Darüber hinaus kann durch die Straffung des Drahtmaterials 3 hintangehalten werden, dass sich an der Drahtspule 2 Schlaufen bil- den, in welchen sich das Drahtmaterial 3 verklemmt.
Weiters kann vorgesehen sein, dass das Drahtmaterial 3 in einem Bogen 38 zur Bearbeitungsvorrichtung 10 geführt wird. Dies bringt den Vorteil mit sich, dass der Bogen 38 als Puffer dient. Dabei kann die Bearbeitungsvorrichtung 10 hohe Beschleunigungswerte beim Einzug des Drahtmaterials 3 aufweisen, wobei das Drahtmaterial 3 nicht in der gleichen Geschwindigkeit von der Drahtspule 2 abgewickelt werden muss.
Weiters kann vorgesehen sein, dass in der Ab spul Vorrichtung 5 zwischen der ersten Umlenkrolle 6 und der zweiten Umlenkrolle 7 zumindest eine dritte Umlenkrolle 39 angeordnet ist. Die Rotationsachsen 40 der drei Umlenkrollen 6, 7, 39 können, wie in diesem Ausführungsbeispiel ersichtlich, in einem Kreisbogen 41 zueinander angeordnet sein, sodass das Drahtmaterial 3 Bogenförmig um die Ab spul Vorrichtung 5 geführt ist. Je mehr der zusätzlichen Umlenkrollen 39 zwischen der ersten Umlenkrolle 6 und der zweiten Umlenkrolle 7 angeordnet sind, desto mehr kann der Verlauf des Fördermittels 8 an der Kontaktfläche einem kontinuierlich verlaufenden Bogen angeglichen werden. Durch diese Ausbildung der Abspulvorrichtung 5 kann erreicht werden, dass der Umschlingungsswinkel an der Ab spul Vorrichtung 5 erhöht werden kann und somit die Reibkraft zwischen Fördermittel 8 und Drahtmaterial 3 erhöht werden kann.
Weiters kann vorgesehen sein, dass an einer der Aufnahmevorrichtung 4 zugewandten Seite 42 der Ab spul Vorrichtung 5 ein Führungselement 43 an der Ab spul Vorrichtung 5 angeordnet ist. Das Führungselement 43 kann beispielsweise in Form eines ringartigen Elements ausge- bildet sein, welches eine zentrale Bohrung aufweist durch welches das Drahtmaterial 3 geführt wird und durch welche die Führung bzw. Zentrierung des Drahtmaterials 3 erreicht werden kann.
Weiters kann vorgesehen sein, dass die Ab spul Vorrichtung 5 an einer Führungsschiene 44 ge- führt ist, mittels welcher die Ab spul Vorrichtung 5 in einer vertikalen Richtung verschoben werden kann. Dadurch kann die Position der Ab spul Vorrichtung 5 an verschiedene Durchmesser der Drahtspule 2 angepasst werden. Zusätzlich kann vorgesehen sein, dass die Abspulvorrichtung 5 in einer horizontalen Richtung verschiebbar geführt ist, um die Ab spul Vorrichtung 5 bezüglich der Breite der Drahtspule 2 verschieben zu können und somit bezüglich der aktu- eilen Wickelstellung des Drahtmaterials 3 angepasst werden zu können.
Weiters kann vorgesehen sein, dass die Ab spul Vorrichtung 5 schwenkbar gelagert sein kann. Dies kann insbesondere von Vorteil sein, um die Ab spul Vorrichtung 5 an verschiedene Stellungen bzw. Abspulzustände des Bogens 38 anpassen zu können.
In der Fig. 9 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform der Fertigungsanlage 1 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Figuren 1 bis 8 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den voran- gegangenen Figuren 1 bis 8 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Wie aus Figur 9 ersichtlich kann vorgesehen sein, dass die Abspulvorrichtung 5 derart zur Drahtspule 2 positioniert ist, dass das Drahtmaterial 3 in einem kontinuierlichen Bogen von der Drahtspule 2 in die Ab spul Vorrichtung 5 übergeht. Dies kann besonders vorteilhaft sein, wenn die Drahtspule 2 angetrieben ist und weitestgehend synchron mit der Ab spul Vorrichtung 5 läuft. Der kontinuierliche Bogen kann dabei als Puffer zwischen Drahtspule 2 und Abspulvorrichtung 5 dienen.
Wie aus Figur 9 ersichtlich kann vorgesehen sein, dass an die Bearbeitungsvorrichtung 10 eine Ablängvorrichtung 45 angeschlossen ist, welche das Drahtmaterial 3 zu Rohmaterial Stäben 46 ablängt. Die Rohmaterialstäbe 46 können anschließend beispielsweise mit einem Vertikalförderer 47 vertikal nach unten transportiert werden, um anschließend mit einem oder mehreren Horizontalbändern 48 zu einem weiteren Vertikalförderer 47 transportiert werden zu können. Von diesem weiteren Vertikalförderer 47 können die Rohmaterialstäbe 46 einer Stabablängvorrichtung 49 zugeführt werden, in welcher die Rohmaterialstäbe 46 weiter gekürzt werden können. In der Fig. 10 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform der Fertigungsanlage 1 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Figuren 1 bis 9 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Figuren 1 bis 9 hingewiesen bzw. Bezug genommen.
Wie aus Fig. 10 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass die Ab spul Vorrichtung 5 in direkt an die Drahtspule 2 anschließend angeordnet ist, sodass diese möglichst wenig Platz einnimmt. Das Drahtmaterial 3 kann, bevor es in die Bearbeitungsvorrichtung 10 eingeführt wird einen Bogen bilden, welcher als Puffer unterschiedliche Abspulgeschwindigkeiten zwischen Abs- pulvorrichtung 5 und Drahtspule 2 ausgleichen kann.
In der Fig. 11 ist eine weitere und gegebenenfalls für sich eigenständige Ausführungsform der Fertigungsanlage 1 gezeigt, wobei wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Figuren 1 bis 10 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Figuren 1 bis 10 hingewiesen bzw. Bezug genommen. Wie aus Fig. 11 ersichtlich, kann vorgesehen sein, dass im Bereich der Drahtspule 2 ein Hebel 50 angeordnet ist, welcher federbelastet ist und das Drahtmaterial 3 über eine am Ende des Hebels angeordnete Umlenkrolle umlenkt. Durch eine Schwenkbewegung des Hebels 50 kann ein Puffer für das Drahtmaterial 3 geschaffen werden, welcher unterschiedliche Abspulge- schwindigkeiten zwischen Ab spul Vorrichtung 5 und Drahtspule 2 ausgleichen kann.
Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungsvarianten derselben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausfüh- rungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der
Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt.
Der Schutzbereich ist durch die Ansprüche bestimmt. Die Beschreibung und die Zeichnungen sind jedoch zur Auslegung der Ansprüche heranzuziehen. Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen können für sich eigenständige erfinderische Lösungen darstellen. Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen werden.
Sämtliche Angaben zu Wertebereichen in gegenständlicher Beschreibung sind so zu verstehen, dass diese beliebige und alle Teilbereiche daraus mitumfassen, z.B. ist die Angabe 1 bis 10 so zu verstehen, dass sämtliche Teilbereiche, ausgehend von der unteren Grenze 1 und der oberen Grenze 10 mit umfasst sind, d.h. sämtliche Teilbereiche beginnen mit einer unteren Grenze von 1 oder größer und enden bei einer oberen Grenze von 10 oder weniger, z.B. 1 bis 1,7, oder 3,2 bis 8, 1, oder 5,5 bis 10.
Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus Elemente teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert darge- stellt wurden. Bezugszeichenaufstellung
Fertigungsanlage 31 nutförmige Vertiefung
Drahtspule 32 Längserstreckung
Drahtmaterial 33 Nutgrund
Aufnahmevorri chtung 34 Aussparung
Ab spulvorri chtung 35 Ausspartiefe erste Umlenkrolle 36 Rohmaterialrolle zweite Umlenkrolle 37 Bremsmechani smus
Fördermittel 38 Bogen
Fördergurt 39 dritte Umlenkrolle
B earb eitungsvorri chtung 40 Rotationsachse
Richtanlage 41 Kreisbogen
Außenfläche Fördermittel 42 zugewandte Seite
Oberfläche Drahtmaterial 43 Führungselement
Innenfläche 44 Führungsschiene
Trageinheit 45 Ablängvorrichtung
Dauermagnet 46 Rohmaterial stab
Kernmaterial 47 Vertikalförderer
Antriebseinheit 48 Horizontalband
Servomotor 49 Stababi ängvorri chtung
Sensor 50 Hebel
Verzahnung
Gegenverzahnung
Lichtschranke
Stirnfläche
Durchmesser Drahtmaterial
Dicke Dauermagnet
Dicke Fördermittel
Überdeckung Dauermagnet
Breite Dauermagnet
Breite Fördermittel

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Fertigungsanlage (1) zum Verarbeiten eines zu einer Drahtspule (2) gewickelten Drahtmaterials (3), insbesondere Betonstahl, die Fertigungsanlage (1) umfassend:
eine Aufnahmevorrichtung (4) zur Aufnahme der Drahtspule (2);
eine Ab spul Vorrichtung (5) zum Abziehen des auf der Drahtspule (2) befindlichen Drahtmaterials (3);
und eine Bearbeitungsvorrichtung (10) zum Bearbeiten des abgezogenen Drahtmaterials (3), dadurch gekennzeichnet, dass
die Ab spul Vorrichtung (5) ein um eine erste Umlenkrolle (6) und eine zweite Umlenkrolle (7) umlaufendes Fördermittel (8) umfasst, wobei am Fördermittel (8) Dauermagnete (16) angeordnet sind und mittels der Dauermagnete (16) ein erhöhter Reibschluss zwischen einer Oberfläche (13) des Drahtmaterials (3) und einer Außenfläche (12) des Fördermittels (8) herstellbar ist.
2. Fertigungsanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Fördermittel (8) der Ab spul Vorrichtung (5) als Fördergurt (9) ausgebildet ist.
3. Fertigungsanlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Auf- nahmevorrichtung (4) zur Aufnahme einer Rohmaterialrolle (36) ausgebildet ist, wobei an der
Rohmaterialrolle (36) das spulenartig gewickelte Drahtmaterial (3) angeordnet ist.
4. Fertigungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmevorrichtung (4) einen Bremsmechanismus (37) aufweist, durch welchen das Drahtmaterial (3) der Drahtspule (2) beim Abspulvorgang gestrafft wird.
5. Fertigungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ab spul Vorrichtung (5) derart in der Fertigungsanlage (1) angeordnet ist, dass das Drahtmaterial (3) in einem Bogen (38) zur Bearbeitungsvorrichtung (10) geführt ist.
6. Fertigungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bearbeitungsvorrichtung (10) als Richtanlage (11) zum begradigen des Drahtmaterials (3) ausgebildet ist.
7. Fertigungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ab spul vom chtung (5) zusätzlich zur ersten Umlenkrolle (6) und zur zweiten Umlenkrolle (7) zumindest noch eine dritte Umlenkrolle (39) aufweist, wobei die Rotationsachsen (40) der Umlenkrollen (6, 7, 39) in einem Kreisbogen (41) zueinander angeordnet sind, sodass das Drahtmaterial (3) Bogenförmig um die Ab spul Vorrichtung (5) geführt ist.
8. Fertigungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ab spul Vorrichtung (5) mit einem Servomotor (19) gekoppelt ist.
9. Fertigungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Ab spul Vorrichtung (5) beweglich an der Fertigungsanlage (1) gelagert ist.
10. Fertigungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an einer der Aufnahmevorrichtung (4) zugewandten Seite (42) der Abspulvorrichtung (5) ein Führungselement (43) an der Ab spul Vorrichtung (5) angeordnet ist.
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