DE2548497A1

DE2548497A1 - Vorrichtung zum laengsschneiden von bandmaterial

Info

Publication number: DE2548497A1
Application number: DE19752548497
Authority: DE
Inventors: Bernhard Theodor Marcel Junker; Gary Edward O'connor; Charles James Runkle; James Edward Weeks
Original assignee: Monsanto Co
Current assignee: Monsanto Co
Priority date: 1974-10-30
Filing date: 1975-10-29
Publication date: 1976-05-06
Also published as: SE418463B; SE7512073L; JPS5166587A; FR2289303A1; US3939745A; AU503776B2; PL108518B1; LU73675A1; NL7512529A; SU880243A3; AU8609675A; DD122656A5; GB1510326A; BE834992A; FR2289303B1; IT1044597B; CA1037378A

Description

DR. BERG DIPL.-ING. STAPF DIPL.-ING. SCHWAßE DR. DR. SANDMAIR

PATENTANWÄLTE 2 O 4 8 -+ 9 /

8 MÜNCHEN 86, POSTFACH 86 02 45

Anwaltsakte 26 427 ^ ^ ^T. 1375

MONSANTO COMPANY St. Louis, Missouri 63166 / USA

Vorrichtung zum Längsschneiden von Bandmaterial

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Längsschneiden von Bandmaterial, insbesondere zum Präzisions-Längsschneiden von dünnem Bandmaterial, etwa Schwarzblech, zu einer Vielzahl von kontinuierlichen Drähten hoher Qualität.

(089) 98 82 72 8 München 80, Mauerkircherstraße 45 Banken: Bayerische Vereinsbank München 453100

987043 Telegramme: BERGSTAPFPATENT München Hypo-Bank München 3892623

983310 TELEX: 0524560 BERG d Postscheck München 65343-808

Das Längsschneiden ist ein in der Bearbeitung von Blechbändern häufig vorkommender Arbeitsgang. Dabei wird ein breiteres Band in einer Längsschneidvorrichtung zu mehreren schmäleren Bändern zerschnitten. Eine solche Vorrichtung umfaßt eine Abrolleinrichtung zum Ausrichten und Zuführen des auf eine Rolle gewickelten Bands zu einer Längsschneideinrichtung sowie eine Aufwickeleinrichtung zum Aufwickeln des geschnittenen Bandmaterials auf schmalere Rollen. Für die Konstruktion und den Betrieb solcher Längsschneidvorrichtungen spielen zwei Faktoren, nämlich Wirtschaftlichkeit und technische Erfordernisse, eine ausschlaggebende Rolle.

Das Längsschneiden selbst geschieht mittels zweier Sätze von versetzt zueinander auf parallelen Wellen angeordneten, kreisförmigen Schneidscheiben. Die Schneidscheiben sind so aufeinander ausgerichtet, daß sie miteinander kämmen, so daß sich beim Durchgang eines Metallbands eine Scherwirkung ergibt. In wirtschaftlicher Hinsicht spielen dabei zahlreiche Faktoren eine Rolle für den Fortgang des Längsschnei- ' dens. Diese Faktoren liegen u.A. im Material, in der Härte des Materials, der größten und kleinsten Stärke des Materials im Durchmesser und Gewicht der Bandrollen und in den Einrichtungen für Transport und Zufuhr des Materials. Für die Aufstellung einer wirtschaftlichen Anlage zum Längsschneiden müssen alle diese und weitere Faktoren berücksichtigt werden. Im Hinblick auf den gegenwärtigen Stand der Technik ist es beispielsweise nicht möglich bzw. unwirtschaftlich, ein Bandmaterial zu einzelnen Strängen mit einer Querschnitts-

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größe von etwa 4,5 χ 10 cm zu schneiden. Ferner ist zu erkennen, daß das Längsschneiden von Bandmaterial mit einem Seitenverhältnis von weniger als etwa 5 nicht wirtschaftlich dur hführbar ist.

Bekannte Vorrichtungen zum Längsschneiden von Bandmaterial haben zwei parallele, übereinander angeordnete Wellen, welche jeweils eine Anordnung von Schneidscheiben, Abstandsstücken und Zwischenlagen tragen. Die einzelnen Teile sind sorgfältig konstruiert und unter Einhaltung enger Toleranzen aus legierten Stählen gefertigt. Die Konstruktion der Teile ist durch die Arbeitsbedingungen wie Material und Schnittbreite bestimmt. Zur Vorbereitung für das Längsschneiden wird zunächst eine Schneidscheibe auf die obere Welle und ein Abstandsstück von der gleichen Dicke wie die Schneidscheibe auf die untere Welle gesetzt. Dann wird eine Schneidscheibe neben das Abstandsstück auf die untere Welle und ein Abstandsstück mit einer der des zu schneidenden Bands entsprechenden Breite auf die obere Welle gesetzt, worauf dann wieder ein Abstandsstück von der Breite des zu schneidenden Bands auf die untere Welle gesetzt wird. In Abhängigkeit von den einzuhaltenden Abständen und dem zu schneidenden Material werden Zwischenlagen in genau vorbestimmter Anordnung entlang den Wellen aufgesetzt. Das Aufsetzen von Abstandsstücken, Schneidscheiben und Zwischenlagen setzt sich abwechselnd an den beiden Wellen fort, bis das letzte Paar aus einer Schneidscheibe und einem Abstandsstück aufgesetzt ist. Darauf wird dann die untere Welle in ein Gehäuse

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eingesetzt und die obere Welle von oben her in das Gehäuse gesenkt, so daß die Schneidscheiben unter Einhaltung des vorbestimmten Abstands miteinander kämmen. Die beschriebenen Vorbereitungsarbeiten sind offensichtlich sehr umständlich und daher unwirtschaftlich.

Die Schnittbreite ist jeweils durch die Breite der verwendeten Abstandsstücke bestimmt. Auf industrieller Basis wird Stahlband gegenwärtig zu Breiten von wenigstens etwa 1,27 cm mit einem Seitenverhältnis von mehr als 5 geschnitten. Das Seitenverhältnis ist definiert als

Breite des geschnittenen Bands Matenalstärke

Beim Längsschneiden beispielsweise eines kaltgewalzten Bands mit einer Stärke von 0,0935 cm und einer Breite von 61 cm zu sechs jeweils 10,03 cm breiten Bändern ergibt sich ein Seitenverhältnis von ca. 110, welches sich bei einer Breite von 5»08 auf ca. 55 usw. bis zu ca, 14 bei einer Breite von 1,27 cm verkleinert. Beim Schneiden von kalt gewalztem Schwarzblech in Stärken von 0,0368 cm und darunter zu Bändern mit einer Breite von weniger als 1,27 cm wurden sich noch kleinere Seitenverhältnisse ergeben.

Beim Längsschneiden beispielsweise eines Schwarzblechbands mit einer Stärke von 0,0368 cm und einer Breite von 61 cm zu dreihundertvierzig jeweils 0,179 cm breiten Bändern oder Drähten ergäbe sich somit ein Seitenverhältnis von 2. In diesem Falle müßten in vorstehend beschriebener Weise mehrere hundert Schneidscheiben und Abstandsstücke wechselweise auf ·

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die beiden Welle aufgesetzt werden. Dabei müßte die Dicke bzw. Breite der einzelnen Schneidscheiben und Abstandsstücke mit äußerster Genauigkeit gemessen werden, so daß diese Teile einander genau zugepaßt aufgesetzt werden können und unvermeidliche Toleranzabweichungen sich gleichmäßig auf beiden Wellen akkumulieren. Wegen der äußerst geringen Materialstärken der Schneidscheiben und Abstandsstücke bestünde außerdem die Gefahr daß diese Teile brechen oder sich verziehen. Bei der Verwendung von Schneidscheiben mit derartig kleinen Materialstärken ergeben sich auch für das Schneiden selbst gewisse Schwierigkeiten, da die zum Schneiden ausübbaren Kräfte sehr stark begrenzt sind.

Neben den vorstehend angeführten Problemen ergibt sich ein weiteres daraus, daß das längsgeschnittene Material zumeist sehr hohen Qualitätsanforderungen genügen muß. Für gewisse Verwendungszwecke muß das Material sehr gute mechanische Eigenschaften, insbesondere Ermüdungsfestigkeit haben und darf dabei nur ein äußerst geringes Maß an Gratbildung aufweisen. Darüber hinaus sollen die geschnittenen Bänder oder Stränge genau maßhaltig sein. Zur Erzielung annehmbarer mechanischer Eigenschaften soll das geschnittene Material also möglichst gratfrei sein und im wesentlichen rechteckige oder quadratische Querschnittsform aufweisen. Mit einer unter Verwendung von Schneidscheiben, Abstandsstücken und Zwischenlagen zusammengesetzten Längsschneidvorrichtung läßt sich ein geschnittenes Material mit den genannten Eigenschaften und einem Seitenverhältnis von weniger als 5 nicht erzie-

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len, da sich die verschiedenen Teile auf den Wellen nicht , so genau aufeinander abstimmen lassen, als daß es nicht doch zu übermäßigen Toleranzabweichungen käme.

Die Erfindung ermöglicht das Längsschneiden von dünnen Bändern aus gewöhnlichem Schwarzblech in Stärken von weniger als etwa 0,0368 cm zu einer Vielzahl von Strängen oder Drähten mit einem Seitenverhältnis von weniger als 5·

Die Erfindung schafft also eine Vorrichtung zum Längsschneiden von dünnem Bandmaterial zu einer Vielzahl von Strängen mit einem Seitenverhältnis von weniger als 5·

Die Vorrichtung enthält eine Führungseinrichtung zum Einführen eines Bandmaterials in einen Spalt zwischen zwei drehbaren Schneidrollen. Diese sind jeweils einstückig ausgeführt und in gegenseitiger Wirkbeziehung auf parallelen Wellen angebracht. Sie weisen jeweils eine Anzahl von Stegen und Nuten auf. Die Nuten haben im wesentlichen senkrechte Seiten und ausgerundete untere Ecken. Das Verhältnis zwischen der Breite der Nuten und der Stärke des zu schneidenden Bandmaterials ist gewöhnlich kleiner als 5 : 1* und zwischen den Stegen der einen Schneidrolle und dem Boden der Nuten der anderen ist ein vorbestimmter Abstand vorhanden. Zunächst einer äußeren Nut jeder Schneidrolle ist ein verbreiterter Steg für die seitliche Versteifung der Schneidrolle vorgesehen.

Die nachstehend beschriebene Vorrichtung ist zum Präzisions-Längsschneiden von metallischem Bandmaterial zu einer Viel-

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zahl von Drähten unbestimmter Länge und mit kleinem Querschnitt bestimmt. Die Vorrichtung hat Einrichtungen zum Einführen des Bandmaterials zwischen zwei drehbare, einstückige Schneidrollen sowie Einrichtungen zum Aufnahmen des geschnittenen Drahts. Die ineinander kämmend angeordneten Hollen haben jeweils eine Anzahl von Stegen und Nuten zum Längsschneiden des Bandmaterials zu Drähten mit einem Seitenverhältnis von weniger als fünf.

Im folgenden ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine schematisierte Schrägansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung,

Fig. 2 eine Axialschnittansicht einer einstückigen Schneidrolle ,

Fig. 3 eine Vorderansicht eines Paares ineinander kämmender Schneidrollen,

Fig. 4- eine vergrößerte Teil-Schnittansicht des ineinander kämmenden Schneidrollenpaares,

Fig. 5 eine Schrägansicht einer Bandführung und

Fig. 6 eine schematisierte Schrägansieht von Teilen der Vorrichtung beim Längsschneiden eines Bands.

In der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung wird ein Band 10 von einer Rolle 2 abgerollt und einer Längsschneidvorrichtung 1 zugeführt. Das Band 10 ist beispielsweise ein kalt gewalztes Stahlband mit einer Stärke von 0,0358 cm oder darunter.

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Die Senneidvorrichtung 1 hat einen feststehenden Sockel 3» welcher die üblichen Einrichtungen wie Antrieb, Schmierstoffsystem und geeignete Versteifungen enthält. An der Zufuhrseite trägt der Sockel eine Bandführung 4. Im Sockel sind ferner eine obere und eine zu dieser parallele untere Welle 5 bzw. 6 gelagert. Die Wellen sind von dem (nicht gezeigten) Antrieb gegenläufig antreibbar. An der Ausgangsseite der Längsschneidvorrichtung 1 ist eine nicht im einzelnen dargestellte Aufnahmeeinrichtung 8 zum Aufnahmen der längs geschnittenen Teile des Bands 10 angeordnet.

Die oberen und unteren Wellen 5 bzw. 6 tragen eine obere und eine untere Schneidrolle 12 bzw. 14-. Die Ausführung sowie die Wirkungsweise der Schneidrollen 12 und 14 sind nachstehend anhand von Fig. 2 bis 4- im einzelnen erläutert.

Wie man in diesen Figuren erkennt, haben die Schneidrollen einander komplementäre Form und sind einstückig aus einem legierten Stahl etwa des Typs AISI M-2 gefertigt. Sie sind zylindrisch und haben jeweils eine axiale Mittelbohrung 15, : mit welcher sie auf die jeweilige Welle aufsetzbar sind. Auf den Wellen werden die Schneidrollen in herkömmlicher Weise befestigt, etwa mittels Klemmschrauben oder unter Verwendung von auf ein Gewindestück der Wellen aufgeschraubte Muttern, welche die Schneidrollen festhalten.

Die Rollen 12 und 14- haben jeweils eine vorbestimmte und genau maßhaltig ausgearbeitete Anordnung aus mehreren ringförmigen Stegen 16 bzw. 16a, Ringnuten 17 bzw. 17a und jeweils einem verbreiterten Ringsteg 18 bzw. 18a. Die Stege

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nuten 17 uncL der verbreiterte Steg 18 der Schneidrolle 12 wirken mit den entsprechenden Stegen 16a, Ringnuten 17a und dem verbreiterten Steg 18a der Schneidrolle 14 zusammen, um das zwischen den Wellen 5 und 6 hindurchgeführte Bare 10 längs zu schneiden.

Vie man in Pig. 4 erkennt, haben die Stege 16 eine ebene Umfangsfläche 20 und zwei im wesentlichen senkrechte Seiten 21, 22, welche unten in einer Ausrunden 23 auslaufen.

Die Muten 17 sind durch die Seiten 21, 22 der Stege begrenzt und haben eine mit 24 bezeichnete Breite. Diese ist so bemessen, daß die Stege 16, 16a unter Freilassung eines schmalen Zwischenraums c in die Nuten hineinragen können. Die Breite des seitlichen Zwischenraums c ist abhängig von verschiedenen Faktoren wie dem Kohlenstoffgehalt des verarbeiteten Stahlbands, der MikroStruktur des Bandmaterials, der Stärke des Materials, der Beschaffenheit der Bruchfläche und der Form des geschnittenen Materials. Die Breite 24 der Hut ist daher gleich der der Umfangsfläche 20 des Stegs plus der der beiden seitlichen Zwischenräume c und entspricht somit der Breite des geschnittenen Materials.

Wie man ferner in Fig. 4 erkennt, haben die senkrechten Seiten 21 und 22 eine theoretische Höhe H, aus welcher sich die Schnitthöhe ergibt. Diese ist gleich der Stärke des zu schneidenden Bands plus dem Maß e, um welches der Steg in die Nut hineinragt. Die Höhe H ist auf ein bestimmtes Höchstmaß begrenzt, um das Abbrechen der Stege 16, 16a zu vermeiden und ihre elastische Verformung unter Belastung möglichst

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klein zu halten. Die Breite der Stege 16, 16a bzw. ihrer Umfangsflachen 20 ist in Fig. 4- mit W bezeichnet.

Die Geometrie der Schneidrollen läßt sich durch das Verhältnis H/V ausdrücken. Die Festigkeit, Steifigkeit und der Verschleiß der Schneidrollen steht in direkter Beziehung zu diesem Verhältnis.

Vie vorstehend erwähnt, ist das Ineinanderkämmen der Schneidrollen durch das Maß e angegeben. Beim Einsetzen der Schneidrollen in die Vorrichtung wird die Rolle 14 auf die untere Velle 6 gesetzt und anschließend die die andere Rolle 12 tragende obere Velle 5 vorsichtig abgesenkt, bis die Stege 16 der oberen Schneidrolle 12 um das Maß e in die Nuten 17a der unteren Schneidrolle 14 hineinragen, wobei zwischen allen einander gegenüberstehenden senkrechten Flächen der beiden Schneidrollen ein Zwischenraum c verbleibt. Das Maß e des Ineinanderkämmens und des Zwischenraums c bestimmt das Bruchverhalten des Bandmaterials. Zur Erzielung der günstigsten Eigenschaften des geschnittenen Materials erfolgt der Bruch vorzugsweise unter Scherung. Die Schneidrollen kämmen daher so ineinander daß das dazwischen eingeführte Band durch Scherwirkung geschnitten wird. Fig. 5 zeigt den Eintritt des Bands 10 in den Spalt 25 zwischen der oberen und der unteren Schneidrolle. An diesem Punkt beginnt das Längsschneiden des Bands. Dabei wird das Band durch die von den beiden zusammenwirkenden Schneidrollen erzeugten Reibungskräfte durch die Schneidvorrichtung 1 hindurchgezogen. Bei der

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Drehung der Schneidrollen kommen die Stege der einen und die Nuten der anderen Rolle örtlich in reibschlüssige Anlage an dem Bandmaterial und bewegen dieses durch die Schneidvorrichtung hindurch.

Unter gewissen Umständen kann das Maß e auch gleich Null sein, wobei dann die ebenen Umfangsflachen 20 der Stege 16 und 16a an den beiden Rollen örtlich in einer gemeinsamen Ebene liegen. In dieser Weise werden die Schneidrollen zum Schneiden von sehr sprödem und hartem Material eingestellt, beispielsweise zum Schneiden von Bandmaterial mit martensitischer Feinstruktur. Dabei erfolgt das Schneiden noch immer durch Scherwirkung, wobei jedoch zum Herbeiführen des Trennbruchs ein geringeres Ineinanderkammen der Schneidrollen ausreichend ist. Die Breite der Zwischenräume c bestimmt sich in entsprechender Weise nach den angeführten Gegebenheiten.

Pig. 5 zeigt den Aufbau der Bandführung 4-, Diese ist an der Zufuhrseite des Sockels 3 der Schneidvorrichtung angeordnet und dient dazu, das Band entlang einer gleichförmigen und stabilen Bahn den Schneidrollen zuzuführen. I¹Ur einen gleichförmigen Schneidvorgang mit hoher Ausbeute ist eine solche !führung unerlässlich.

Die in Ug. 5 gezeigte Bandführung hat einen ebenen Führungstisch 30 aus gehärtetem Stahl, waagerechte Pührungsrollen 32', feststehende senkrechte Stifte 3^· und drehbare senkrechte Rollen 36. Die senkrechten Stifte und Rollen sind an einander gegenüberliegenden Seiten des Bands 10 angeordnet. Die

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waagerechten Rollen 32 sind von einem (nicht gezeigten) Antrieb angetrieben und halten das Band 10 auf seinem Weg zum Rollenspalt 25 im wesentlichen eben auf dem Tisch 30. Die senkrechten Stifte 34- sind in fester Stellung eingesetzt und bilden eine Bezugs führung für den einen Rand, des Bands. Um den Verschleiß möglichst gering zu halten, können die genannten Teile aus Wolframkarbid oder einem anderen verschleißfesten Material sein. Die senkrechten Rollen 36 sind um ihre Achsen drehbar. Sie können sich Änderungen in der Breite des Bands anpassen und sind vorzugsweise federbelastet, so daß sie auf den Rand des Bands eine Kraft ausüben. Die senkrechten Stifte und Rollen verhindern ein Verdrehen oder Verziehen des Bands beim Eintritt zwischen die Schneidrollen.

Wie man in Fig. 2 und 3 erkennt, hat jede Schneidrolle einei verbreiterten Ringsteg 18 bzw. 18a. Dieser hat die gleiche Höhe wie die übrigen Stege 16 bzw. 16a, ist jedoch vorzugsweise etwa dreimal so breit. Diese größere Breite bewirkt im Betrieb der Schneidvorrichtung eine seitliche Abstützung des Stegs und verhindert Bruch desselben. Wäre der verbreiterte Steg nicht vorhanden, so wurden die jeweils äußeren Stege unter der im Betrieb auftretenden Belastung abbrechen, bis dann letztlich alle Stege abbrächen.'

Fig. 6 zeigt eine vereinfachte Darstellung der Schneidrollen beim Längsschneiden eines Bandmaterials 10 zu feinen Drähten. Um das Aufnahmen und Aufwickeln der geschnittenen Drähte mittels der Aufnahmevorrichtung 8 zu erleichtern.

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ist, von außen her beginnend, jeder zweite Draht 26 abwärts geführt und wird am unteren Teil der Aufwickeleinrxchtung 8 aufgewickelt, während die dazwischen liegenden Drähte 28 am oberen Teil derselben aufgewickelt werden. Beim Längsschneiden des Bandmaterials bilden sich Grate. Durch das Aufwickeln der Drähte in der beschriebenen Weise auf zwei Sätzen von Spulen■kommen die Grate alle in einer Richtung zu liegen, da sie beim Schneiden abwechselnd an den Seiten der Drähte entstehen. Dadurch lassen sich die Drähte gleichmäßig und fest aufwickeln.

Die in Fig. 1 gezeigte Aufnahmeeinrichtung 8 hat mehrere obere und untere Aufwickelspulen 40 bzw. 42, welche jeweils von einer Antriebsquelle 44, etwa einem Gleichstrommotor angetrieben sind. Für die Steuerung der Spannung der Drähte und der Aufwickelgeschvjxndigkeit ist zwischen dem Antrieb 44 und der zugeordneten Spule jeweils eine Rutschkupplung 46 od. dergl. vorgesehen. Anderenfalls können für den Antrieb der Spulen auch Motoren mit konstantem Drehmoment verwendet werden, wobei dann die Rutschkupplungen entfallen können. Ferner erkennt man in Fig. 1 Traversiereinrichtungen 48 für die gleichmäßige Verteilung der Drähte auf den Spulen.

Beim Längsschneiden des Bandmaterials werden die geschnittenen Drähte in die Nuten der Schneidrollen gepreßt. Für den gleichförmigen Fortgang des Schnitts und zum Aufwickeln der Drähte ist es notwendig, daß sie aus den Nuten herausgezogen werden. Die verwendete Aufwickeleinrxchtung muß daher einen solchen Zug ausüben, daß die Drähte aus den Nuten

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gezogen werden, ohne dabei jedoch zu reißen. Anstelle der zum Ausüben dieses Zugs vorgesehenen Aufwickeleinrichtung können auch Zugrollen od. dergl. verwendet werden. Fach dem Herausziehen der Drähte aus den Nuten müssen sie zu einem handlichen Wickel aufgewickelt werden. Die zum Herausziehen der Drähte aufgewendete Zugkraft muß möglichst konstant sein.

Das Konstanthalten der Zugkraft erfordert eine Steuerung des Aufwickelantriebs in der Weise, daß sich die Drehzahl der Spulen mit zunehmendem Durchmesser des Wickels verringert. Gleichzeitig damit muß sich das vom Antrieb ausgeübte Drehmoment vergrößern, da zum Konstanthalten der Zugkraft bei zunehmendem Durchmesser des Wickels ein größeres Drehmoment notwendig ist.

In Fig. 6 ist ferner das Seitenverhältnis zwischen der Breite W und der Stärke t des geschnittenen Bandmaterials dargestellt, Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist zum Längsschneiden von Bandmaterial zu Drähten mit einem Seitenverhältnis von weniger als 5 und einer Querschnittsfläche von weniger als

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4,5 χ 10 ^J cm eingerichtet. Die beschriebene Vorrichtung eignet sich insbesondere zum Herstellen von Draht mit einem Seitenverhältnis von weniger als 2 und einer Querschnittsgröße vonweniger als etwa 1,3 χ 10

In einer praktischen Ausführung der Vorrichtung wurde ein Schwärζblechband mit einer Stärke von 0,0254 cm und einer Breite von 0,58 cm längs in vierundzwanzig Drähte geschnitten. Diese hatten jeweils eine Querschnittsgröße von

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6,45 x 10 cm bei einem Seitenverhältnis von 1:1.

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Somit schafft die Erfindung eine wirtschaftlich arbeitende Vorrichtung zum Längsschneiden von Schwarzblechband zu Draht.

Die Erfindung ist nicht auf die vorstehend beschriebene Ausführungsform beschränkt, sondern erstreckt sich auf zahlreiche Änderungen und Abwandlungen derselben.

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Claims

Patentansprüche:

1.J Vorrichtung zum Längsschneiden von metallischem Band- *—'

material zu einer Anzahl von Drähten mit unbestimmter Länge und kleinem Querschnitt, gekennzeichnet durch ein feststehendes Gehäuse (3) durch eine im oberen Teil des Gehäuses gelagerte erste Welle (5), durch eine im unteren Teil des Gehäuses im wesentlichen parallel zur ersten gelagerte zweite Welle (6) und durch in gegenseitiger Wirkbeziehung auf der ersten und der zweiten Welle angeordnete, einstückige erste und zweite Schneidrollen (12 bzw. 14·), welche jeweils eine Anzahl von Ringstegen (16) und durch im wesentlichen senkrechte, in einer Ausrundung auslaufende Seiten begrenzten Ringnuten (17) aufweisen, wobei das Verhältnis der Breite der Nuten zur Stärke des Bandmaterials kleiner ist als 5 : 1 und der Abstand zwischen den Stegen der ersten Schneidrolle und dem Boden der Nuten der zweiten Schneidrolle so eingestellt ist, daß der Bruch des Materials beim Längsschneiden durch Scherwirkung erfolgt.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine an der Zugangsseite des Gehäuses (3) angeordnete Bandführung (4) zum Einführen des Bands (10) in die Vorrichtung.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch eine Aufnahmeeinrichtung (8) zum Aufbehmen des geschnittenen Drahts (26, 28).

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4. Vorrichtung nach Anspruch 3> dadurch gekennzeichnet, daß die Aufnahmeeinrichtung (8) wenigstens eine Aufwickelspule (40, 42), Einrichtungen zum Ausüben einer Zugkraft zum Herausziehen des Drahts aus den Schneidrollen sowie Antriebseinrichtungen (44, 46) zum Aufwickeln des Drahts auf die Aufwickelspule aufweist.

5. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die erste und die zweite Welle (5 bzw. 6) in waagerechter Ebene verlaufen.

6v Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die einstükkigen Schneidrollen (12, 14) zunächst einer äußeren Nur (17) jeweils einen verbreiterten Steg (18) haben, welcher wenigstens dreimal so breit ist wie die übrigen Bingstege (16).

7· Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn ζ e i chnet, daß das Verhältnis zwischen der Breite der Nuten (17) und der Materialstärke kleiner als 3 · 1 ist.

8. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 7i dadurch gekennzeichnet, daß das Bandmaterial (10) während des Schneidens von der Bandführung (4) eben und verdrehungsfrei geführt ist.

9. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennz eichnet, daß das Band-

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material (10) ein Schwarzblechband ist und daß die geschnittenen Drähte einen Quersdnitt von weniger als etwa Ψ,5 x 10~^cm haben.

10. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 9» dadurch gekennzeichnet, daß jede Hut (17) ein Paar senkrechte, in einer Ausrundung (23) auslaufende Seitenwände (21, 22) hat.

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