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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung
von Metallfasern nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 (siehe z.
B. US-A-5215830),
insbesondere Stahlfasern zur Verwendung in Industriefußböden, Spritzbeton,
Fertigteilen oder Bauanwendungen.
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Heutzutage
ist die Verwendung von Metallfasern zur Verstärkung von Beton, insbesondere
zur Verstärkung
von großflächigen Fußbodenplatten,
wie z.B. Industriefußböden, oder
Spritzbeton, sehr bekannt. Diese Fasern sind in verschiedenen Ausführungsformen
bekannt. In den meisten Fällen
weisen derartige Fasern ein im Wesentlichen lineares Drahtstück mit hakenförmigen Verformungen
an beiden Enden auf, wobei die Enden winkelig oder kreisförmig verformt
sein können.
In einer anderen Ausführungsform
können
die Fasern eine insgesamt wellige Form haben.
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Die
Metallfasern können
hergestellt werden, indem ein Metalldraht mit einer geeigneten Dicke
in die gewünschte
Form gebracht wird und anschließend
aus diesem geformten Metalldraht Stücke in der gewünschten
Länge geschnitten
werden. Bekannte Vorrichtungen zur Herstellung von Metallfasern
weisen demnach eine Formgebungseinheit und eine Schneideinheit auf,
die in Reihe angeordnet sind.
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Die
Formgebungseinheit weist z. B. zwei sich gegenläufig und synchron drehende
Formgebungswalzen auf, die übereinander
angeordnet sind, so dass ihre jeweiligen äußeren Umfangsflächen mit
einem Abstand zueinander beabstandet sind, der im Wesentlichen der
Dicke des Metalldrahts entspricht. Die Umfangsflächen der beiden Formgebungswalzen
weisen Vertiefungen und Vorsprünge
auf, wobei die Vorsprünge
der ersten Walze mit den Vertiefungen der zweiten Walze in Eingriff
kommen. Die Schneideinheit weist z. B. ein kreisförmiges gezahntes
Schneidrad auf, das mit einem feststehenden Schneidblock zusammenwirkt, über den
der Metalldraht zugeführt
wird, um den Draht abzuscheren, wenn einer der Zähne des Schneidrads vor dem Schneidblock
vorbeigeführt
wird.
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Während der
Herstellung werden die Formgebungseinheit und die Schneideinheit
jeweils von einem separaten Elektromotor angetrieben. Der Metalldraht
läuft zwischen
den Formgebungswalzen hindurch, wobei der Draht gemäß der sich
drehenden Anordnung der Vorsprünge
und Vertiefungen auf den Umfangsflächen der Formgebungswalzen
geformt wird. Der geformte Draht läuft dann in die Schneideinheit.
Die Elektromotoren der Formgebungs- und Schneideinheit laufen synchron,
so dass das Schneidrad jedes Mal eine Faser schneidet, wenn sich
der angemessene Abschnitt der Form in einer Schneidposition auf
dem feststehenden Schneidblock befindet.
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Ein
größerer Nachteil
einer derartigen Vorrichtung besteht in dem Problem der Synchronisation der
Elektromotoren der verschiedenen Einheiten. Während die Synchronisation der
Motoren bei einer geringen Produktionsgeschwindigkeit recht gut
funktioniert, entstehen Probleme, wenn die Produktionsgeschwindigkeit über einen
bestimmten Wert erhöht wird.
Dies bedeutet, dass in der Praxis eine derartige Vorrichtung auf
eine Produktionsgeschwindigkeit unter 7 m/s oder sogar unter 5 m/s
begrenzt ist.
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Der
Metalldraht zur Herstellung der Metallfasern wird in einem trockenen
oder nassen Ziehverfahren aus Walzdraht hergestellt. Ziehmaschinen
erreichen Produktionsraten von bis zu 50 m/s. Auf Grund der begrenzten
Produktionsgeschwindigkeit der Vorrichtung zur Herstellung von Metallfasern kann
der gezogene Metalldraht nicht sofort der Vorrichtung zur Herstellung
von Metallfasern zugeführt werden.
Stattdessen wickelt die Ziehmaschine den gezogenen Metalldraht auf
eine Drahtrolle. Eine Vielzahl dieser Drahtrollen wird dann auf
einer Ausrüstung
montiert, die mehrere parallel angeordnete Faserherstellungsvorrichtungen
aufweist, wobei die Drahtrollen abgewickelt und die jeweiligen Metalldrähte geformt
und die Fasern parallel geschnitten werden.
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Es
ist klar, dass die Handhabung und das Lagern von Drahtrollen sehr
arbeits- und platzaufwändig ist,
was zu hohen Herstellungskosten und damit zu einer verringerten
Produktivität
führt.
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Aufgabe der
Erfindung
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Die
Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine verbesserte
Vorrichtung zur Herstellung von Metallfasern, die eine höhere Produktionsgeschwindigkeit
ermöglicht,
zur Verfügung
zu stellen.
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Allgemeine
Beschreibung der Erfindung
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Um
das oben erwähnte
Problem zu lösen, stellt
die vorliegende Erfindung eine Vorrichtung zur Herstellung von Metallfasern
aus einem Metalldraht nach Anspruch 1 zur Verfügung.
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In
der Vorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung
werden die Formgebungseinheit und die Schneideinheit von den gleichen
Antriebsmitteln angetrieben. Die Synchronisation der beiden Einheiten wird
durch ein mechanisches Mittel durchgeführt, d. h. die beiden Einheiten
werden einer Zwangsführung unterworfen.
Dies bedeutet, dass die Synchronisation selbst bei einer höheren Produktionsgeschwindigkeit
gewährleistet
ist und sich die beiden Einheiten mit der gleichen Geschwindigkeit
drehen. Daher kann die Produktionsgeschwindigkeit im Vergleich zu den
Vorrichtungen des Stands der Technik erheblich erhöht werden.
Es ist somit möglich,
die Produktionsgeschwindigkeit auf Werte über 30 m/s, d. h. auf Werte,
die mit der Produktionsgeschwindigkeit der Ziehmaschine vergleichbar
sind, zu erhöhen.
Demnach kann die Vorrichtung zur Herstellung von Metallfasern mit
der Ziehmaschine in Reihe angebracht und der gezogene Draht der
Faserherstellungsvorrichtung direkt aus der Ziehmaschine zugeführt werden, ohne
dass die Produktivität
der Ziehmaschine verschwendet wird. Das vorübergehende Aufwickeln des Drahtes
auf Drahtrollen ist nicht mehr erforderlich und demnach ist keine
Handhabung und kein Lagern der Rollen mehr nötig.
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Mit
der Lösung
der vorliegenden Erfindung entspricht eine einzelne Faserherstellungsvorrichtung
im Wesentlichen der Produktivität
von mehreren Vorrichtungen des Stands der Technik, die parallel angeordnet
sind. Diese Produktivität
wird erreicht, ohne dass große
Abwickelwerke für
bis zu zehn Drahtrollen notwendig sind. Wenn weiter bedacht wird,
dass kein Lagerraum mehr für
das vorübergehende
Lagern der Drahtrollen zwischen ihrer Herstellung auf der Ziehmaschine
und ihrem Abwickeln in der Faserherstellungsvorrichtung notwendig
ist, spart die vorgeschlagene Lösung
etwa 50% des Raums, der für
die gesamte Ausrüstung
notwendig ist. Des Weiteren ist keine Handhabung der Rollen mehr
erforderlich, was die Arbeitskosten für die Herstellung der Fasern
beträchtlich
verringert. Daraus folgt, dass die Produktivität einer Faserherstellungsausrüstung unter
Verwendung einer Vorrichtung gemäß der vorliegenden
Erfindung im Vergleich zum Stand der Technik erheblich gesteigert
wird.
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Es
sei angemerkt, dass die Faserherstellungsvorrichtung gemäß der vorliegenden
Erfindung in einer sehr kompakten Einheit, die leicht bewegbar ist,
angeordnet werden kann. Somit ist es jederzeit möglich, die Faserherstellungsvorrichtung
von der Drahtziehmaschine zu entfernen. Die Drahtziehmaschine kann
daher noch für
jede andere Art der Drahtherstellung verwendet werden, z. B. durch
Wickeln des hergestellten Drahtes auf Drahtrollen für eine andere
Anwendung. Des Weiteren kann die Faserherstellungsvorrichtung leicht
durch eine andere Vorrichtung ersetzt werden, falls die Formgebungs- oder
Schneidwerkzeuge übermäßig abgenutzt
sind oder falls Fasern mit einer anderen Form hergestellt werden
sollen.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
weist die Vorrichtung ferner eine Zuführungseinheit auf, wobei die
Zuführungseinheit
in Produktionsrichtung stromaufwärts
der Formgebungseinheit angeordnet ist und von dem Antriebsmittel
angetrieben wird, wobei die Zuführungseinheit
und die Formgebungseinheit mechanisch synchronisiert werden. Die
Zuführungseinheit
weist vorzugsweise mindestens eine Reibwalze auf, um welche der
gezogene Draht in einer oder mehreren Wicklungen gewickelt wird.
Auf Grund der Reibung zwischen der Walze und dem gezogenen Draht,
der um die Walze gewickelt ist, wird der Draht mitgezogen, wenn
die Walze drehend angetrieben wird. Während der Faserherstellung
wird die Reibwalze mit einer vorbestimmten Geschwindigkeit angetrieben,
die die Zuführrate
des gezogenen Drahtes bestimmt. Wenn die Zuführungseinheit zwei beabstandete
Reibwalzen, die in Reihe verbunden sind, aufweist, wird der gezogene
Draht vorzugsweise mindestens einmal um den äußeren Umfang der Walzeneinheit
gewickelt. In diesem Fall können
die geraden Drahtabschnitte zwischen den beiden Reibwalzen Schwankungen
der Drahtspannung, die durch die vorgeschaltete Ziehmaschine verursacht werden,
ausgleichen. Daraus ergibt sich, dass die Formgebungseinheit und
die Schneideinheit von der Schwankung der Drahtspannung, die von
der Ziehmaschine verursacht wird, unabhängig sind.
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In
einer alternativen Ausgestaltung weist die Zuführungseinheit zwei Zuführungswalzen
auf, die übereinander
in einem Abstand angeordnet sind, der im Wesentlichen dem Durchmesser
des gezogenen Drahtes entspricht. In dieser Ausführungsform wird mindestens
eine der Zuführungswalzen
mit der erforderlichen Geschwindigkeit angetrieben.
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Die
Formgebungseinheit und demnach die Schneideinheit werden mechanisch
mit der Zuführungseinheit
synchronisiert, so dass ihre jeweiligen Zuführraten der Zuführrate der
Zuführungseinheit entsprechen.
Weder die Formgebungseinheit noch die Schneideinheit müssen eine
Zuführungsfunktion erfüllen, und
daher können
sie für
ihre jeweilige Formgebungs- oder Schneidfunktion optimiert werden,
was zu einem verbesserten reibungslosen Ablauf der Produktion führt. Des
Weiteren sind die Formgebungseinheit und die Schneideinheit von
der Schwankung der Drahtspannung, die von der Ziehmaschine verursacht
wird, unabhängig.
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In
der erfindungsgemäßen Vorrichtung
weist die Schneideinheit eine Schneidwalze und eine Gegenwalze auf,
wobei die Schneidwalze Schneidelemente aufweist, die sich von einer
Umfangsfläche
der Schneidwalze radial nach außen
erstrecken, und wobei die Schneidelemente gleichmäßig über die
Umfangsfläche
verteilt sind. Die Schneidwalze und die Gegenwalze werden vorteilhafterweise
mit einem Mindestabstand übereinander
angeordnet, wobei eine von Schneidwalze und Gegenwalze oberhalb der
Laufbahn des Drahtes und die andere unterhalb der Laufbahn angeordnet
sind. Während
der Faserherstellung läuft
der Draht im Wesentlichen tangential zwischen der Schneid- und der
Gegenwalze durch, wobei die Schneidelemente in den Draht gepresst werden
und der Draht geschnitten wird. Es sei angemerkt, dass, verglichen
mit dem Scherbetrieb bei Vorrichtungen des Stands der Technik, diese Schneidwalze
einen viel glatteren und sanfteren Schneidbetrieb ermöglicht,
der nicht die normale Zuführungsbewegung
des Drahtes stört.
Des Weiteren wird Lärm
erheblich verringert.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
ist mindestens eine von Schneidwalze und Gegenwalze vertikal beweglich,
und die Faserherstellungsvorrichtung weist ein Mittel zum Einstellen
des vertikalen Abstands zwischen der Schneidwalze und der Gegenwalze
auf. Es ist somit möglich,
den vertikalen Abstand zwischen den beiden Walzen der Schneideinheit
auf den Durchmesser des zu verarbeitenden Drahtes einzustellen.
Das Einstellmittel weist z. B. eine Einstellspindel oder -schraube
auf.
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Um
die Schneidstelle der Schneideinheit auf den richtigen Abschnitt
der Form des geformten Drahtes einzustellen, ist die Schneideinheit
vorzugsweise in Produktionsrichtung verschiebbar, so dass der Abstand
zwischen der Formgebungseinheit und der Schneideinheit einstellbar
ist. Die Schneideinheit kann zum Beispiel auf einem Schlitten angebracht werden,
dessen Längsposition
durch eine Einstellspindel einstellbar ist. Auf diese Weise kann
die Stelle der Schneidposition des Schneidwerkzeugs in Bezug auf
die Formgebungseinheit genau eingestellt werden, so dass der geformte
Draht genau an der richtigen Stelle der Form geschnitten wird.
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Es
sei angemerkt, dass die mechanische Synchronisation zwischen den
verschiedenen Einheiten einen Riemenantrieb und/oder einen Zahnradantrieb
und/oder einen Kettenantrieb aufweisen kann.
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Die
Vorrichtung der vorliegenden Erfindung kann mit Produktionsgeschwindigkeitswerten über 30 m/s
betrieben werden, d. h. mit einer Produktionsgeschwindigkeit, mit
der mehr als 2000 Fasern pro Sekunde hergestellt werden können. Dies
bedeutet, dass mehr als 2000 Formgebungs- und Schneidvorgänge pro Sekunde durchgeführt werden
müssen. Um
die Lebensdauer des Werkzeugs der Formgebungs- oder der Schneideinheit
bei einer Hochgeschwindigkeitsproduktion zu verlängern, weist die Faserherstellungsvorrichtung
vorteilhafterweise ein Mittel zum Verleihen einer Hin- und Herbewegung
an den Draht in der Schneideinheit und/oder in der Formgebungseinheit
auf, wobei die Hin- und Herbewegung in einer horizontalen Richtung
quer zur Richtung der Faserherstellung erfolgt.
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Es
sei angemerkt, dass das Antriebsmittel der Faserherstellungsvorrichtung
entweder ein separater Motor oder der Motor der Ziehmaschine sein kann.
Im letzteren Fall kann die Synchronisation der Zuführgeschwindigkeiten
der Ziehmaschine und der Faserherstellungsvorrichtung leicht durch
eine entsprechende mechanische Synchronisation erreicht werden.
Mit anderen Worten kann die Faserherstellungsvorrichtung der vorliegenden
Erfindung vorteilhafterweise mit jeder möglichen Vorbehandlungsmaschine
für den
Draht kombiniert werden, wie z. B. einer vorgeschalteten Drahtziehmaschine
oder einem Drahtwalzwerk.
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Es
ist ferner klar, dass die Vorrichtung der vorliegenden Erfindung
verwendet werden kann, um Fasern mit jedem möglichen Querschnitt herzustellen,
d. h. mit einem kreisförmigen,
ovalen oder flachen Querschnitt.
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Genaue Beschreibung
in Bezug auf die Figuren
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Die
vorliegende Erfindung wird durch die folgende Beschreibung einer
nicht beschränkten
Ausführungsform
anhand der beigefügten
Zeichnungen offensichtlich. Es zeigen:
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1: eine Seitenansicht einer
ersten Ausführungsform
einer Vorrichtung zur Herstellung von Metallfasern;
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2: eine Seitenansicht einer
zweiten Ausführungsform
einer Vorrichtung zur Herstellung von Metallfasern;
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3: eine Ansicht von oben
auf eine Vorrichtung zur Herstellung von Metallfasern zusammen mit
einer Ziehmaschine, die mit der Vorrichtung in Reihe verbunden ist.
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1 zeigt schematisch eine
Seitenansicht einer Vorrichtung 10 zur Herstellung von
Metallfasern. Diese Vorrichtung weist im Wesentlichen eine Zuführungseinheit 12,
eine Formgebungseinheit 14 und eine Schneideinheit 16 auf,
die in einer Reihenschaltung auf einem einzigen Gerüst 18 angeordnet sind.
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In
der in 1 gezeigten Ausführungsform weist
die Zuführungseinheit 12 ein
Paar von Zuführungswalzen 20 und 22 auf,
die in einem Gestell 23 übereinander mit einem Abstand
angeordnet sind, der im Wesentlichen dem Durchmesser des Drahtes entspricht.
Die erste Zuführungswalze
ist unterhalb einer Laufbahn 24 des Drahtes angeordnet,
wobei ihre Umfangsfläche
tangential zu der Laufbahn 24 liegt. Entsprechend ist die
zweite Zuführungswalze 22 oberhalb
der Laufbahn 24 des Drahtes angeordnet, wobei ihre Umfangsfläche tangential
zu der Laufbahn 24 liegt. Es sei angemerkt, dass die zweite
Walze 22 vorzugsweise auf einem Schwenkarm 26 angeordnet
ist, der mit einem Scharnier auf dem Gestell 23 um eine
im Wesentlichen horizontale Achse angebracht ist. Ein Einstellmechanismus 28 verbindet
das freie Ende des Schwenkarms 26 mit dem Gestell 23. Mit
diesem Einstellmechanismus, wie z. B. eine Einstellspindel oder
-schraube, kann der Abstand zwischen den beiden Zuführungswalzen 20 und 22 leicht auf
den Durchmesser des zu verarbeitenden Drahtes eingestellt werden.
Während
der Faserherstellung wird mindestens eine der Zuführungswalzen
durch einen Antriebsmechanismus mit einer Geschwindigkeit angetrieben,
die die Zuführrate
des gezogenen Drahtes in der Faserherstellungsvorrichtung bestimmt.
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Die
Formgebungseinheit 14 weist ein Paar von Formgebungswalzen 30 und 32 auf,
die in dem Gestell 23 übereinander
mit einem Abstand angeordnet sind, der im Wesentlichen dem Durchmesser
des Drahtes entspricht. Was die Zuführungseinheit 12 angeht,
so ist die erste Formgebungswalze 30 mit ihrer Umfangsfläche tangential
zur Laufbahn 24 des Drahtes angeordnet, und die zweite
Formgebungswalze 32 ist mit ihrer Umfangsfläche tangential
zu der Laufbahn 24 angeordnet. Die zweite Formgebungswalze 32 ist
auf einem Schwenkarm 36 angeordnet, der mit einem Scharnier
auf dem Gestell 23 um eine horizontale Achse angebracht
ist. Ein Einstellmechanismus 38 verbindet das freie Ende
des Schwenkarms 36 mit dem Gestell 23. Mit diesem
Einstellmechanismus, wie z. B. einer Einstellspindel oder -schraube,
kann der Abstand zwischen den beiden Formgebungswalzen 30 und 32 leicht
auf den Durchmesser des zu verarbeitenden Drahtes eingestellt werden.
Die Umfangsfläche
der ersten Formgebungswalze 30 weist Vertiefungen 40 auf,
die in einem vorbestimmten Muster über die Umfangsfläche der
Walze verteilt sind. Die Umfangsfläche der zweiten Formgebungswalze 32 weist
entsprechende Vorsprünge 42 auf, wobei
die Vorsprünge
entsprechend über
die Umfangsfläche
verteilt sind, so dass die Vorsprünge 42 der zweiten
Formgebungswalze 32 in die Vertiefungen 40 der
ersten Formgebungswalze 30 eingreifen. Während der
Faserherstellung wird mindestens eine der Formgebungswalzen 30 und 32 angetrieben,
so dass sich die beiden Formgebungswalzen in entgegengesetzte Richtungen
drehen. Der Metalldraht läuft
zwischen den Formgebungswalzen hindurch, wobei der Draht gemäß der sich
drehenden Anordnung der Vorsprünge 42 und
Vertiefungen 40 auf den Umfangsflächen der Formgebungswalzen
geformt wird.
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Die
Schneideinheit 16 weist eine Schneidwalze 44 und
eine Gegenwalze 46 auf, die in einem zweiten Gestell 48 mit
einem Mindestabstand übereinander
angeordnet sind. Eine Walze von Schneidwalze und Gegenwalze ist
oberhalb der Laufbahn 24 des Drahtes angeordnet und die
andere ist unterhalb der Laufbahn 24 angeordnet. Die Gegenwalze 46 ist vorzugsweise
auf einem Schwenkarm 50 mit einem Einstellmechanismus angebracht,
so dass der Abstand zwischen der Schneid- und der Gegenwalze leicht
eingestellt werden kann. Die Schneidwalze 44 weist Schneidelemente 52 auf,
die sich von einer Umfangsfläche
der Schneidwalze 44 radial nach außen erstrecken. Diese Schneidelemente
sind gleichmäßig über die
Umfangsfläche
verteilt. Während
der Faserherstellung läuft
der Draht im Wesentlichen tangential zwischen der Schneid- und der
Gegenwalze durch, wobei die Schneidelemente in den Draht gepresst
werden und der Draht geschnitten wird.
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Das
zweite Gestell 48 ist vorzugsweise längs in Bezug auf das erste
Gestell 23 verschiebbar. Ein Positionseinstellmechanismus 54,
wie z. B. eine Einstellspindel, verbindet das zweite Gestell 48 mit
dem ersten Gestell 32. Diese Einstellspindel 54 kann
verwendet werden, um die Schneideinheit 16 in Bezug auf
die Formgebungseinheit 14 genau zu positionieren, so dass
der geformte Draht an der richtigen Stelle seiner Form geschnitten
wird. Eine andere Ausführungsform
der Faserherstellungsvorrichtung ist in 2 gezeigt. Diese Vorrichtung unterscheidet
sich von der Vorrichtung aus 1 im
Wesentlichen durch die Ausführung
der Zuführungseinheit 100.
Die Zuführungseinheit 100 weist
eine erste Reibwalze 102 und eine zweite Reibwalze 104 auf,
die mit einem bestimmten Abstand in einer Reihenschaltung angeordnet
sind. In der vorliegenden Ausführungsform
sind die Reibwalzen 102 und 104 unterhalb der Laufbahn 24 des
Drahtes angeordnet, wobei ihre jeweiligen Umfangsflächen tangential
zu der Laufbahn 24 liegen.
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Der
Metalldraht, der durch eine vorgeschaltete Ziehmaschine (die links
von der Faserherstellungsvorrichtung platziert ist) hergestellt
wird, wird mindestens einmal um die Reibwalzen 102 und 104 gewickelt.
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Auf
Grund der Reibung zwischen den Walzen und dem gezogenen Draht, der
um die Walzen gewickelt ist, wird der Draht mitgezogen, wenn die Walzen
drehend angetrieben werden, und er wird der nachfolgenden Formgebungs- und Schneideinheit zugeführt. Während der
Faserherstellung wird daher mindestens eine der Reibwalzen mit einer
vorbestimmten Geschwindigkeit angetrieben, die die Zuführrate des
gezogenen Drahtes bestimmt.
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Das
Aufwickeln des Drahtes auf die Reibwalzen wird vorzugsweise derart
verwirklicht, dass der Draht mindestens einmal um den äußeren Umfang der
Walzeneinheit gewickelt wird. In diesem Fall können die geraden Drahtabschnitte 106 zwischen
den beiden Reibwalzen Schwankungen der Drahtspannung, die durch
die vorgeschaltete Ziehmaschine verursacht werden, ausgleichen.
Daraus ergibt sich, dass die Formgebungseinheit und die Schneideinheit von
der Schwankung der Drahtspannung, die von der Ziehmaschine verursacht
wird, unabhängig
sind.
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Die
Faserherstellungsvorrichtung 10 ist vorzugsweise mit einer
Drahtziehmaschine 56 zur Herstellung des Metalldrahtes
aus Walzdraht in Reihe verbunden. In diesem Fall wird die Faserherstellungsvorrichtung 10 vorteilhafterweise
durch das Antriebsmittel 58 der Ziehmaschine angetrieben.
Dieser Fall ist in 2 dargestellt.
Die Ziehmaschine und die Faserherstellungsvorrichtung 10 werden
mechanisch synchronisiert, z. B. durch einen Riemenantrieb und/oder
einen Zahnradantrieb und/oder einen Kettenantrieb 60, so
dass sich beide Vorrichtungen mit der gleichen Produktionsgeschwindigkeit,
d. h. der Drahtzuführungsgeschwindigkeit,
drehen.
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Entsprechend
werden die Zuführungseinheit 12,
die Formgebungseinheit 14 und die Schneideinheit 16 der
Faserherstellungsvorrichtung 10 durch ein entsprechendes
mechanisches Synchronisationsmittel 62 synchronisiert.
Das Übersetzungsverhältnis zwischen
den verschiedenen Einheiten wird nach dem Durchmesser der jeweiligen
angetriebenen Walzen gewählt,
so dass die Tangentialgeschwindigkeit der angetriebenen Walzen jeder
Einheit für
jede Einheit im Wesentlichen gleich ist. In der gezeigten Ausführungsform
wird dann die Drehbewegung zu den jeweiligen angetriebenen Walzen
separat mittels individueller Kardanwellen 64 übertragen.
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Es
sei angemerkt, dass die Zuführungseinheit 12,
die Formgebungseinheit 14 und die Schneideinheit 16,
die auf dem einzelnen Gerüst 18 angeordnet
sind, eine sehr kompakte Einheit bilden, die ohne weiteres bewegbar
ist. Somit ist es jederzeit möglich,
die Faserherstellungsvorrichtung von der Drahtziehmaschine zu entfernen.
Die Drahtziehmaschine kann daher noch für jede andere Art der Drahtherstellung
verwendet werden, z. B. durch Wickeln des hergestellten Drahtes
auf Drahtrollen für eine
andere Anwendung. Des Weiteren kann die Faserherstellungsvorrichtung
ohne weiteres durch eine andere Vorrichtung ersetzt werden, falls
die Formgebungs- oder Schneidwerkzeuge übermäßig abgenutzt sind oder falls
Fasern mit einer anderen Form hergestellt werden sollen.