DE2705167A1

DE2705167A1 - Verfahren und vorrichtung zur kontinuierlichen spaltung von duennen werkstoffen

Info

Publication number: DE2705167A1
Application number: DE19772705167
Authority: DE
Inventors: Teizo Maeda; Masao Murakawa
Original assignee: NISHIMORI KOGYO CO Ltd
Current assignee: NISHIMORI KOGYO CO Ltd
Priority date: 1976-02-09
Filing date: 1977-02-08
Publication date: 1977-08-11
Also published as: SE7701429L; FR2340161A1; JPS5296477A; FI770430A; CA1073711A; NO770427L; DE2705167C2; US4282996A; FR2340161B1; GB1577021A; NL7701354A; DK55277A

Description

1. Teizo Maeda, Tokyo/Japan

2. Masao Murakawa, Kodaira-shi/Japan

3. Nishimori Kogyo Co., Ltd., Osaka/Japan

Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Spaltung

von dünnen Werkstoffen

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Kaltschneiden eines Flachmaterialstreifens sowie eine Vorrichtung zum Kaltschneiden eines Flachmaterialstreifens. Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Kaltschneiden oder Abspalten von Flachmaterial von einer Spule oder von aufgespultem Blechmaterial mit genormter Breite, und zwar ohne daß während des Abspalt Vorganges irgendwelche Grate gebildet werden.

In neuester Zeit werden bei der Massenherstellung verschiedener mechanischer Elemente unter Verwendung von spulenförmigem Werkstoff verschiedene Piastikverarbeitungsverfahren angewendet, beispielsweise Stanz-, Biege-, Tiefziehverfahren oder dergleichen. Infolgedessen hat der Gesamtverbrauch an derartigen aufgewickelten Streifen oder an aufgespultem Rohmaterial für eine derartige Plastikverarbeitung immer mehr zugenommen.

Um der steigenden Nachfrage an aufgespulten Streifen oder spulenförmigem Rohmaterial aus Eisen, Stahl, nichteisenhaltigen

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Metallen, Plastikharzen und dergleichen nachzukommen, wurden verschiedene Schneidji:aschinen zum Schneiden oder Schlitzen einer Vielzahl von Streifen mit spezifischer Breite eingesetzt, beispielsweise aus spulenförmigem Rohmaterial und mit der Standardbreite entsprechend den Kundenwünschen, wobei eine der häufigsten Maschinen die Einschlitzmaschine ist. Bei der Herstellung der Rohmaterialspule mit Standardbreite werden Seitenschneider verwendet, die ebenfalls eine Art Einschlitzmaschine sind, um die ungleichmäßigen Ränder bzw. Unregelmäßigkeiten der seitlichen Oberflächenränder der Rohmaterialspule abzuschneiden. Wenn an derartigen aufgespulten Streifen oder spulenförmigem Rohmaterial Schneid- oder Einschlitzvorgänge durchgeführt werden, so besteht eine wesentliche Forderung im Hinblick auf die überwachung der Qualität darin, daß die Unregelmäßigkeiten oder Grate so gering wie möglich gehalten werden, damit eine befriedigende Endbearbeitung oder Beschneidung der seitlichen Randoberflächen derartiger Rohmaterialspulen erfolgen kann. Dies ist deshalb der Fall, weil derartige Grate, die bei den Schneid- oder Einschlitzvorgängen der Rohmaterialspule zu einer Mehrzahl von gestreckten Streifen gebildet werden, als scharfe, messerähnliche Ränder mit einer gewissen Härte aufgrund der Härtung durch die Verarbeitung spürbar werden und zu Verletzungen des Personals bei der Handhabung der Rohmaterialspulen führen können oder auch die danebenliegenden Rohmaterialspulenoberflächen, die damit in Berührung sind, während des Transports oder während der Lagerung beschädigen können. Während der Verarbeitung gelangen diese Grate in Berührung mit verschiedenen mechanischen Teilen der Einschlitzmaschine, beispielsweise mit Spannelementen und dergleichen, was zu einer Beschädigung oder einem Bruch derartiger Teile führt. Wenn ein weicher Oberzug, beispielsweise eine Schicht Plastikharz, auf die derart gebildeten Streifen und um diese herum aufgebracht wird, um ein beschichtetes oder eingehülltes Produkt zu erhalten, so kann dieses aufgebrachte Material bzw. der überzug durch die Grate an den seitlichen Randoberflächen

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der durch Spaltung hergestellten Erzeugnisse beschädigt werden. Wegen derartiger Unzulänglichkeiten bzw. Gefahren, die durch Grate an dem spulenförmigen Rohmaterial verursacht werden, ist es seit langem ein Hauptanliegen bei der Herstellung derartiger Rohmaterialspulen, das Auftreten derartiger Grate zu vermeiden. Hierzu wurde bereits eine Mehrzahl von Lösungen vorgeschlagen, um die durch solche Grate verursachten Probleme in zufriedenstellender Weise zu lösen. Ein Lösungsversuch besteht darin, in einer bestimmten Weise die so gebildeten Grate zu entfernen, um dadurch Beschädigungen oder Gefahren der erwähnten Art zu vermeiden, wobei bei einigen Lösungen beispielsweise die Grate durch Anwendung von Druckkräften mit einer Druckrolle gequetscht oder zerdrückt werden und wobei eine Glättung der seitlichen Randoberflächen des durch Spaltung gewonnenen Erzeugnisses durch Verwendung eines rasiermesserähnlichen Schneiders oder dergleichen erfolgt. Mit dem genannten Verfahren zum Zerdrücken der Grate ist es jedoch praktisch unmöglich, die Grate von den seitlichen Randoberflächen der durch Spaltung hergestellten Erzeugnisse vollständig zu entfernen, und ferner könnte dieses Verfahren anschließende Verarbeitungsgänge behindern, beispielsweise kann ein glattes und kompaktes Aufrollen des durch Spaltung hergestellten Produktes gestört werden und dergleichen. Zwar würde das zuletzt genannte Verfahren der Glättung von Graten durch Verwendung eines rasiermesserähnlichen Schneiders theoretisch ideale Ergebnisse liefern, in der Praxis führt die Anwendung eines solchen Verfahrens jedoch im allgemeinen zu einer beträchtlichen Kostenerhöhung für die durch Spaltung hergestellten Erzeugnisse, so daß aus wirtschaftlichen Gründen dieses Verfahren nicht durchführbar ist.

Es ist allgemein bekannt, daß die Grate in verstärktem Maße auftreten, wenn die Schneid- oder Schlitzkanten der Schlitzoder Schneidwerkzeuge abgenutzt sind. Im Hinblick auf diese Tatsache wurde als weitere Alternativmaßnahme gegen einen solchen

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Ka±enverschleiß vorgeschlagen, parallel dazu die verschlissenen Kanten neu zu schleifen, um dem Kostenanstieg entgegenzuwirken und gratfreie Spalterzeugnisse herzustellen, oder auch eine Schneideinrichtung vorzusehen, die sehr widerstandsfähig gegenüber mechanischem Abrieb ist, so daß der Verschleiß der Schneidkante minimal gehalten wird. Der erstere Vorschlag würde, wenn beispielsweise Zwillingsschlitzmaschinen vorgesehen sind, zeitraubende Arbeiten für den Aus- und Wiedereinbau des Schneidwerkzeugs sowie ein Neuschleifen der Schneidwerkzeugkanten erfordern, was wiederum zu einer beträchtlichen Kostenerhöhung führt. Für letzteren Vorschlag ist als ein Beispiel die Verwendung von superharten Schneidwerkzeugen zu nennen, derartige Schneidwerkzeuge sind jedoch sehr teuer, und ferner würde während des Betriebs möglicherweise das Problem auftreten, daß Abschrägungen oder dergleichen gebildet werden. Alle oben genannten Vorschläge beruhen also auf der Annahme, daß die Grate während des Schneidoder Schlitzvorganges unvermeidlich gebildet werden, was als negative, passive und unrichtige Auffassung zu betrachten ist.

In letzter Zeit wurden ein verbessertes Verfahren und eine Vorrichtung vorgeschlagen, mit denen die Entstehung selbst der Grate beim Schneiden oder Spalten des Spulenrohmaterials verhindert wird; Einzelheiten sind beispielsweise in der DT-PS 1 806 305, in der GB-PS 1 2 32 532 sowie in den Veröffentlichungen "Profile glatter Schnittflächen und gratfreier Kanten" Nr.8, BLECH, Rohre, 19 70 und "Contergeschnittener Bandstahl" Nr. 4, 19 72 beschrieben.

Bei diesem Stand der Technik nach der oben erwähnten deutschen Patentschrift, auch als "Conterschneiden" bezeichnet, ist ein zweites Paar Schnittroilen zusätzlich zu und angrenzend an einen ersten Satz Schnittrollen vorgesehen» wobei die relative Axialverschiebung des ersten Schnittrollenpaares gegenüber dem zweiten Schnittrollenpaar derart ist, daß neben dem Eindringen des

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ersten Schnittrollenpaares in das gespaltene Erzeugnis bzw. das Band ein umgekehrtes Eindringen durch das zweite Schnittrollenpaar erfolgt, so daß der ursprüngliche gewalzte Werkstoff in eine Mehrzahl von Spaltprodukten oder Streifen aufgetrennt wird. Im einzelnen ist die allgemeine Anordnung der bekannten Vorrichtung derart getroffen, daß das erste Schnittrollenpaar dazu geeignet ist, den sich bewegenden Walzwerkstoff durch einen ersten Schervorgang längs einer Linie abzuscheren oder abzuspalten, so daß ein erster Teil des Walzwerkstoffes von einem zweiten Teil desselben entlang der Linie in senkrechter Richtung nur teilweise abgeschnitten wird, während das zweite Schnittrollenpaar den nur teilweise abgeschnittenen Teil des Walzworkstoffes erneut einem Scher- oder Spaltvorgang in umgekehrter bzw. entgegengesetzter Richtung bezüglich der gegebenen Schnitt- oder Spaltrichtung des ersten Schervorganges längs derselben Linie unterzieht, wodurch der erste Teil vollständig von dem zweiten Teil des Walzwerkstoffes entlang der genannten Linie abgetrennt wird. Der größte Vorteil dieser Technik besteht darin, daß dadurch ein Spaltprodukt ohne Grate kontinuierlich erzeugt werden kann. Wie jedoch aus der vorstehenden Beschreibung hervorgeht, ist bei dieser Vorrichtung die Anzahl der Schnittrollen bzw. -scheiben doppelt so groß wie bei der herkömmlichen Spaltmaschinenanordnung, und folglich entsteht ein beträchtlich höherer Arbeitsaufneid bei der Wartung, beispielsweise beim Austausch, beim Schärfen und bei der Einstellung der Schnittrollen oder -scheiben, im Vergleich zu der herkömmlichen Spaltmaschine. Damit eine derartige Anordnung nach dem Stand der Technik erfolgreich ist, ist es wesentlich, die Ausrichtung der Achsen der zwei Schnittrollenpaare mit besonders hoher Präzision zueinander ausgerichtet zu halten, und es ist auch erforderlich, daß die Führungsvorrichtungen für den Walzwerkstoff in einem solchen Zustand gehalten werden, daß sie mit besonderer Präzision arbeiten. Bei einer solchen Anordnung ist es wesentlich, daß eine sehr hohe

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Genauigkeit und Präzision bei der Planung und Herstellung der Spaltmaschine selbst und aller zugehörigen Komponenten sowie bei der täglichen Inbetriebnahme und bei der Wartung eingehalten wird. Folglich ist es unvermeidlich, daß die Herstellungskosten einer derartigen Spaltmaschine das Doppelte oder Dreifache einer herkömmlichen Anordnung mit gleicher Produktionskapazität ausmachen.

Aus der Berücksichtigung der Nachteile des vorstehend erwähnten Standes der Technik ergibt sich, daß es wünschenswert wäre, eine derartige Maschine zu verbessern, indem versucht wird, die Schwierigkeit der Bildung von Graten während des kontinuierlichen Schneid- oder Spaltvorganges des Walzwerkstoffes oder der Rohmaterialspule zu lösen, und zwar ohne beträchtliche Erhöhung der Investitionskosten und ohne zusätzliche Schwierigkeiten beim Betrieb und bei der Wartung der Schneid- oder Spaltmaschine. Mit diesem Problem befaßt sich die Erfindung.

Aufgabe der Erfindung ist. es daher, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Schneiden von Flachmaterial zu schaffen, mit denen gewalzte Werkstoffe aus Metall, beispielsweise Eisen, Stahl und nichteisenhaltige Metalle oder auch Nichtmetalle gratfrei geschnitten oder gespalten werden können, wobei hauptsächlich verhindert werden soll, daß während des kontinuierlichen Schneidvorganges Grate gebildet werden und wobei jedoch praktisch dieselben Investitions- und Betriebskosten wie bei einer herkömmlichen Schneidmaschine gegeben sind. Dies soll auf einfache und schnelle Weise ermöglicht werden, indem nur ein Teil der existierenden herkönunlichen Spaltmaschine ntt relativ niedrigen Kosten geändert werden soll. Die erfindungsgemäße Vorrichtung soll mit praktisch denselben Investitionskosten realisierbar sein und mit praktisch denselben Betriebskosten betrieben werden können.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zum Kaltschneiden eines Flachmaterialstreifens gelöst, das gemäß der Erfindung gekenn-

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zeichnet ist durch Durchführung eines ersten Arbeitsganges an dem Flachmaterialstreifen, bei welchem dieser mit der geeigneten Scherbelastung senkrecht zu seinen Oberflächen auf eine vorbestimmte Tiefe entlang einer Längslinie, die selektiv parallel zum Längsrand des Flachmaterialstreifens festgelegt wird, teilweise abgeschert bzw. durchdrungen wird, jedoch noch nicht in nebeneinanderliegende Teile getrennt wird, und Durchführung eines zweiten Arbeitsganges an dem teilweise abgescherten bzw. durchdrungenen Flachmaterialstreifens, bei welchem dieser in einen im wesentlichen flachen Zustand zurückgezwängt bzw. geplättet wird bis zu einer solchen Dicke, daß ein Bruchvorgang sich progressiv zwischen den nebeneinanderliegenden, teilweise abgescherten bzw. durchdrungenen Teilen des Flachmaterialstreifens fortsetzt und jeder teilweise abgescherte Teil vollständig von dem danebenliegenden Teil abgetrennt wird.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Kaltschneiden eines Flachmaterialstreifens ist gekennzeichnet durch eine erste Bearbeitungseinrichtung, die geeignet ist, eine Scherkraft senkrecht auf die Oberflächen des Flachmaterialstreifens entlang einer Längslinie zu entwickeln, die parallel zur Längskante des Flachmaterialstreifens selektiv vorbestimmt ist, so daß eine Scherbelastung mit einer gewünschten Höhe entsteht und dadurch eine Durchdringung in dem Flachmaterialstreifen entsteht, durch die dieser jedoch nicht in nebeneinanderliegende Teile getrennt wird, und eine zweite Bearbeitungsstation, die stromabwärts von der ersten Bearbeitungseinrichtung angeordnet ist und dazu geeignet ist, die Durchdringung des Flachmaterialstreifens aufgrund der ersten Bearbeitungseinrichtung im wesentlichen auf die Dicke des Flachmaterialstreifens in einen im wesentlichen flachen Zustand in senkrechter Richtung zurückzuzwängen, so daß eine Bruchbildung an jeder Durchdringungsstelle des Materialstreifens entsteht und dort schließlich eine vollständige Trennung oder Aufteilung erfolgt.

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Bel einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung enthält das Verfahren zum Schneiden oder Spalten von Walzmaterial aus Metall, beispielsweise Eisen, Stahl oder nichteisenhaltiges Metall oder auch Nichtmetall in einem kontinuierlichen Arbeitsbetrieb zur Erzeugung einer Mehrzahl abgeschnittener oder abgespaltener Streifen, die frei sind von jeglichen, während des Spaltvorganges gebildeten Graten, die Verfahrensschritte der vorherigen und selektiven Bestimmung von Steuerfaktoren von Schneidrollen oder -scheiben, beispielsweise Überlappung und Abstand (welche Faktoren im einzelnen später erläutert werden) jeweils bei verschiedenen Werten, Führung des Walzmaterials im abgewikkelten flachen Zustand in den Zwischenraum eines ersten Schneidrollen- oder Schneidscheibenpaares der herkömmlichen Anordnung mit den oben erwähnten Einstellungen, Ausüben eines ersten Schervorganges auf den abgewickelten flachen Werkstoff bzw. Streifen mit ursprünglicher Breite mittels des ersten Paares Schneidoder Spaltrollen oder -scheiben, so daß eine nur teilweise abgescherte, jedoch noch nicht getrennte Form aus einer Mehrzahl von Streifen mit vorbestimmten einzelnen Breiten entlang einer gegebenen Längslinie entsteht, weitere Führung der so gebildeten Mehrzahl von Streifen im teilweise abgescherten, jedoch noch nicht abgetrennten Zustand in den Zwischenraum eines zweiten, Abflachungsrollenpaares, das auf einen Spalt voreingestellt ist, dessen Größe im wesentlichen gleich der Dicke des Werkstoffstreifens ist, und anschließend Ausübung eines zweiten Abflach ungsVorganges durch das zweite, Abflachungsrollenpaar auf den teilweise abgescherten bzw. durchdrungenen Materialstreifen, so daß die in einer gegebenen Richtung teilweise abgescherten Teile des WerkstoffStreitens abgeflacht bzw. auf die Dicke des Werkstoff streif ens im flachen Zustand zurückgezwungen werden, wobei der teilweise abgescherte Werkstoffstreifen vollständig von den angrenzenden Teilen entlang der Linie mit gegebener Breite abgetrennt werden kann, ohne daß irgendwelche Grate bei dem Abspaltvorgang entstehen.

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Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird ein Abspalterzeugnis ohne während des Spaltvorganges gebildete Grate erzeugt, indem das Flach- oder Bandmaterial durch eine Maschinenfolge für den Abspaltvorgang geführt wird, die eine Spaltmaschine und eine Walzstation enthält, welche im wesentlichen dieselbe Lastkapazität aufweist wie die Spaltmaschine und einteilig damit oder getrennt davon und dazu ausgerichtet stromabwärts angeordnet ist, so daß der Schneid- oder Spaltvorgang ausgeführt wird.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung enthält die gratfrei arbeitende Spaltmaschine eine Spaltstation und eine Glättungswalzenstation, die in Reihe bzw. in Tandemausrichtung angeordnet sind, wobei die Spaltstation mit mindestens einem Paar Schneidscheiben versehen ist, die im Querschnitt eine zylindrische oder kegelstumpfförmige Gestalt aufweisen und auf einem Paar Zwillingswellen angeordnet sind, die senkrecht parallel zueinander verlaufen, und es sind zwei Betriebsfaktoren maßgeblich, nämlich "Überlappung" und "Spielraum" bezüglich der Einstellung des Spalt- oder Schneidscheibenpaares der Spaltstation (diese Betriebsfaktoren werden später definiert). Das gegenüberliegende Schneidscheibenpaar wird auf die geeigneten Überlappungsund Spielraumwerte eingestellt, welche jeweils in einem wahlweise vorbestimmten Bereich liegen. Die Wellen, auf denen die Schneidscheiben fesst montiert sind, sind frei drehbar oder antreibbar gelagert. Der andere Teil der Spaltmaschine, d.h. die Glättungswalzenstation, enthält ein Paar gegenüberliegender Walzen mit zylindrischen glatten Oberflächen, die senkrecht übereinander und parallel zueinander angeordnet sind, wobei dieses Paar gegenüberliegender Walzen auf einen Abstand dazwischen eingestellt werden kann, der innerhalb eines vatoestimmten wählbaren Abstandsbereiches liegt, und wobei die Walzen frei drehbar oder antreibbar gelagert sind. Wie schon erwähnt wurde, ist die Glättungs- oder Niederdrückwalzenstation stromabwärts von dem Spaltstand angeordnet, wenn die Bewegungsrichtung des zu spaltenden Werkstoffstreifens betrachtet wird.

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Durch die Erfindung wird die Herstellung eines durch einen Spaltvorgang hergestellten Erzeugnisses ermöglicht, das frei von jeglichen Graten ist, und zwar aus irgendwelchen gewalzten Werkstoffen wie Metalle oder Nichtmetalle, unabhängig von Faktoren wie Dicke, Breite, Anzahl der abzuspaltenden Streifen, Breite der herzustellenden Streifen und dergleichen, wenn nur die Betriebsfaktoren wie Überlappung und Spielraum der Schneidscheiben in der Spaltstation innerhalb eines vorbestimmten optimalen, wählbaren Bereiches liegen.

Aufgrund der vorteilhaften Eigenschaft, daß an den durch den Spaltvorgang nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Erzeugnissen keinerlei Grate während des Schneid- oder Spaltvorganges gebildet werden, ist es offensichtlich, daß die so hergestellten Erzeugnisse eine höhere Qualität aufweisen als die mit dem herkömmlichen Spaltverfahren bzw. der herkömmlichen Spaltvorrichtung hergestellten Produkte, bei denen die Bildung von Graten unvermeidlich ist. Gleichzeitig ist es ersichtlich, daß aufgrund der Tatsache, daß praktisch dieselbe Anzahl von Bauteilen in den zwei Spaltmaschinen, nämlich der herkömmlichen und der erfindungsgemäßen, vorhanden sind und daß praktisch dieselben Arbeitsgänge bei dem herkömmlichen und bei dem erfindungsgemäßen Spaltvorgang ablaufen, die Anschaffungskosten und die Betriebskosten im wesentlichen die gleichen sind, unabhängig von den Vorteilen, die die Erfindung gegenüber dem herkömmlichen Verfahren und der herkömmlichen Vorrichtung bietet. Ferner ist ersichtlich, daß selbst im Vergleich zu dem bereits erwähnten Conterschneidverfahren das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung mit wesentlich geringeren Betriebskosten in die Praxis umgesetzt werden können, wenn man den wirtschaftlichen Gesichtspunkt im Hinblick auf die Wartung im Auge hält, einschließlich der Kosten für Ersatzteile und für Arbeitszeit, die beim Ausbau und Austausch der Schneidscheiben entstehen, sowie der umfangreichen und schwierigen Justierung während des täglichen Arbeitsablaufs.

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Weitere Merkmale und Zweckmäßigkeiten der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Figuren. Von den Figuren zeigen:

Fig. 1A schematische Ansichten zur Darstellung des Funktionsprinzips des erfindungsgemäßen Spaltverfahrens und der erfindungsgemäßen Vorrichtung;

Fig. 2 eine Querschnittsansicht, die das Aussehen der Grate darstellt, die bei nach dem Stand der Technik hergestellten Spalterzeugnissen gebildet werden;

Fig. 3 eine Perspektivansicht eines zum Teil abgescherten Werkstoffes, der dadurch erhalten wird, daß er durch die erste Spaltstation geführt wird;

Fig. 4A Querschnittsansichten zur Darstellung der weiteren ^1S Schritte des Spaitvorganges nach dem erfindungsgemäßen Verfahren, wobei ein gratfreies Spalterzeugnis hergestellt wird;

Fig. 5A schematische Ansichten zur Darstellung des Arbeits^un prinzips des Vielfach-Spaltvorganges nach dem erfindungsgemäßen Verfahren;

Fig. 6 eine graphische Darstellung des Verhältnisses zwischen den Spalt- oder Scherkräften und den endgültigen Abscherpunkten bei dem ersten Spaltvorgang;

Fig. 7A graphische Darstellungen eines geeigneten Überlappungsbereiches, der eine erfolgreiche Durchführung des erfindungsgemäßen SpaltVerfahrens gewährleistet;

Fig. bA eine graphische Darstellung des Einflusses, den die Wahl des Spielraumes oder Abstands bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ausübt;

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Fig. 8B eine graphische Darstellung, aus der sich die geeignete Oberfläche bezüglich des Wertes für den Spielraum und im Verhältnis zur Dicke des Bandxnaterials entnehmen läßt;

Fig. 9 schematische Darstellungen von verschiedenen bevorzugten Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Spaltmaschine;

Fig. 15A Teilansichten im Querschnitt zur Darstellung der ^s Änderungen der Kanten der Schneidscheiben, die so angeordnet sind,daß sie entgegengesetzt zueinander in Eingriff miteinander gelangen; und

Fig. 16 eine Draufsicht der allgemeinen Anordnung der erfindungsgemäßen Spaltmaschine.

Es wird zunächst auf die Figuren 1A und 1B Bezug genommen, in denen scheiratisch das Funktionsprinzip des erfindungsgemäßen Spaltverfahrens dargestellt ist. Figur 1A zeigt den Verfahrensschritt des teilweisen Abscherens bzw. "Eindringens" in ein flaches Stück Rohmaterial durch das Eingreifen von zwei Schneidscheibenpaaren in einer Trenn- oder Spaltstation, wobei die Schneidscheiben zylindrisch ausgebildet sind und drehbar auf einem Paar paralleler Wellen angeordnet sind, während ein gegenüberliegendes Schneidscheibenpaar in einem solchen Abstand davon angeordnet ist, daß ein "Eindringen" in die Oberflächen des flachen Rohmaterials stattfindet, das in der Spaltstation geschnitten bzw. gespalten werden soll. Zur Vereinfachung der Beschreibung ist das flache oder Bandrohrmaterial mit dem Bezugszeichen I, II und III bezeichnet, um die drei abzuspaltenden Streifenteile anzudeuten. Das zu spaltende Bandrohmaterial wird unter der Krafteinwirkung zwischen dem Paar gegenüberliegender Schneidscheiben 1, 1¹ abgesetzt, und ebenso zwischen einem weiteren Paar aus einer oberen Schneidscheibe 2 und einer unteren Schneid-

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scheibe 2', entsprechend einer vorbestimmten gegenseitigen Anordnung der Schneidscheiben zueinander mit bestimmten Betriebsfaktoren wie "Überlappung" und "Spielraum".

Unter dem Begriff "Überlappung", der mit dem Bezugszeichen "L" bezeichnet ist, wird hier ein senkrechter Spalt oder Abstand zwischen den Umfangsoberflachen eines gegenüberliegenden Schneidscheibenpaares 1 und 2 oder 1^f und 2¹ verstanden, wie dies aus Figur 1A zu ersehen ist, d.h. die Tiefe bzw. das Ausmaß des Störeinflusses der Schneidscheiben auf das Bandmaterial, durch den der gewünschte teilweise abgescherte oder durchdrungene Zustand desselben erreicht wird, wenn es durch das Paar gegenüberliegender Schneidscheiben hindurchläuft, wobei dieser Wert negativ ist, wenn jedes Paar der oberen und unteren Schneidscheiben voneinander in senkrechter Richtung entfernt eingestellt ist, während der Wert positiv ist, wenn eine Überlappung in senkrechter Richtung vorliegt. Der Begriff "Spielraum" bedeutet hier den seitlichen Abstand zwischen den gegenüberliegenden Seitenoberflächen jeweils eines Paares miteinander in Eingriff gelangender Schneidscheiben und ist in Figur 1A mit dem Bezugszeichen "C" bezeichnet; dieser Wert ist positiv, wenn die gegenüberliegenden Seitenoberflächen der zwei Schneidscheiben in seitlicher Richtung gegeneinander nach außen verschoben sind, und ist negativ, wenn die gegenüberliegenden Oberflächen der zwei Schneidscheiben nach innen versetzt angeordnet sind bzw. sich in seitlicher Richtung überlappen.

Wenn ein derartiges Eingriffsverhältnis zwischen dem zu spaltenden Flach- oder Rohmaterial und den zwei gegenüberliegenden Schneidscheibenpaaren vorliegt, wie dies in Figur 1A gezeigt ist, so gibt der deformierte Bereich des Rohmaterials, wenn sich der anfängliche Einstellwert der Überlappung "L" zwischen den gegenüberliegenden Schneidscheibenpaaren in Richtung auf einen positiven Wert zu verändert, stärker nach als seine plastische Randdeformierbarkeit es ermöglicht, wenn schließlich ein bestimmter Uberlappungswert L erreicht ist, der von der plastischen Deformierbarkeit des Rohmaterials und dem Wert für den Spielraum

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C abhängt, und dann erfoigt ein Bruch an den Stellen der deformierten Teile, die neben den Kantenstellen der Schneidscheiben liegen, so daß die deformierten Teile des Rohmaterials II von den danebenliegenden deformierten Teilen des Rohmaterials I und II abgetrennt werden, wobei die Brüche durch das Material hindurchgehen. Ein solcher Trenn- oder Spaltvorgang wurde bisher mit einer Kombination der Werte für L und C durchgeführt, wie sie den Spaltvorgängen nach dem Stand der Technik entsprechen. Weil die erwähnte Bruchbildung, wie Crasemann bereits betont hat, von den seitlichen Teilen ausgeht und nicht von den Stellen, die nahe an den Schneidscheibenkanten liegen, ist es jedoch bei einem derartigen Spaltvorgang unvermeidlich, daß sogenannte "Grate" an den Schneidflächen gebildet werden, die sich in Spaltrichtung erstrecken. (Siehe die mit "g" in Figur 2 bezeichneten Grate.) Da eine derartige Gratbildung auf dem Brechen oder Einreißen an den seitlichen Oberflächen der Schneidscheiben auftritt, und folglich auch die Trennung der Rohlingteile aufgrund dieses Abbrechens, ist es wesentlich, das Auftreten eines derartigen Abbrechens zu verhindern oder irgendwelche wirksamen Maßnahmen zu treffen, bevor die Bruchbildung auftritt, damit die Bildung derartiger Grate bei dem Spaltvorgang verhindert: wird.

Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren werden die Werte für die Überlappung L und den Spielraum C selektiv derart vorbestimmt, daß ein Anwachsen dieser Bruchbildung bzw. eine Trennung in den deformierten Bereichen des Rohlings auf der ersten Stufe der teilweisen Abscherung des Rohlings in der Spaltstation verhindert wird. Bei diesem Verfahrersschritt ist es vorteilhaft, einen Wert C zu wählen, der eine Schnitt- oder Bruchstrecke des Rohlings ermöglicht, die den kleinstmöglichen Neigungswinkel bezüglich der Senkrechten bildet, in Figur 4E mit θ bezeichnet, damit ein möglichst optimaler Zustand der abgeschnittenen bzw. Bruchseite des Rohlings erhalten wird, wie im einzelnen noch beschrieben wird. Für die Überlappung L ist es wesentlich, daß ein solcher Wert gewählt wird, der eine Abtrennung oder ein Ab-

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schneiden der Rohlinge in eine Mehrzahl von Streifen erst im zweiten Schritt des Spaltvorganges gewährleistet, was ebenfalls im einzelnen noch beschrieben wird. Eine optimale Kombination dieser Werte für L und C ändert sich je nach Art des zu behandelnden Werkstoffes, was ebenfalls im einzelnen noch anhand von Versuchswerten erläutert wird. In Figur 3 ist als Beispiel der Zustand eines mit den Schneidscheibenpaaren der Spaltstation bei dem ersten Verfahrensschritt des Schervorganges teilweise abgescherten bzw. durchdrungenen Rohlings gezeigt, wobei Abscherwölbungen ot- an denäußeren Eckrändern jeder Teilabscherbewegung vorhanden sind. Nach dem vorstehend beschriebenen Schritt der Teilabscherung des Rohmaterials, bei dem der mittlere Teil II in senkrechter Richtung bezüglich der verbleibenden angrenzenden Teile I und III verschoben ist, wird dann das Rohmaterial in den Zwischenraum zwischen einem Paar gegenüberliegender Glättungs- oder Niederdrückrollen 3, 4 in der in Figur 1B gezeigten Glättungswalzenstation unter Zwangseinwirkung eingeführt. Beim Durchgang durch den Zwischenraum zwischen den Walzen 3,. 4 wird der mittlere Teil II des Rohmaterials, welcher in senkrechter Richtung gegenüber der Ebene der übrigen angrenzenden Teile I und III vorsteht, zurückgedrückt in eine Richtung, die entgegengesetzt der Eindringrichtung ist, die bei dem ersten Verfahrensschritt in der Spaltstation vorherrschte, so daß eine vollständige Abtrennung in drei Teile bzw. durch Spaltung gewonnene Erzeugnisse I, II und III erfolgt, wie dies in Figur 1C gezeigt ist.

Es wird nun auf die Figuren 4A bis 4E Bezug genommen. Dort ist der Rohling im deformierten Zustand gezeigt, wie er sich durch das Eindringen der senkrecht gegenüberliegenden Schneidscheiben 1 und 2 ergibt, wobei die deformierten Bereiche des Rohlings noch im ungetrennten Zustand sind (Figur 4A); danach ist der Rohling in einem Zustand gezeigt, wo er teilweise in Eingriff mit den Druckwalzen 3, 4 in der Glättungswalzenstation ist, wobei die abgescherten Flächen a in der Spaltlinie des Rohlings liegen, während geglättete Oberflächen b in den Bereichen angrenzend an

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die erwähnten abgescherten Oberflächen a einander gegenüber gebildet werden. Während der teilweise abgescherte Rohling in den Zwischenraum zwischen den Druckwalzen 3, 4 gezwängt wird, werden die an den äußeren Ecken des Rohlings gebildeten Wölbungen ..<:. auf den Wert χ.' verkleinert aufgrund des Fortschreitens des Druckeffekts der Walzen 3, 4, und es werden in wachsendem Maße neue Abscherwölbungen ,> an den Rändern gebildet, die denjenigen gegenüberliegen, wo die Wölbungen χ lagen, während das Ausmaß des Eingriffs mit den Walzen 3, 4 nach und nach größer wird. In Figur 4C ist der Rohling gezeigt, wie er mit den Druckv/alzen 3, 4 weiter in Eingriff gelangt, wobei die plastische Deformierbarkeit des Rohlings aufgrund des Niederdrückvorganges einen Extremwert erreicht, und dann erfolgt ein Bruch an den vorderen Enden A, A¹ der deformierten Bereiche des Rohlings, die dann weiter auf ein solches Ausmaß anwachsen, daß schließlich eine Verbindung zwischen den so gebildeten Rissen entsteht, die von den Anfangspunkten A, A¹ ausgehen, woraufhin der teilweise abgescherte Rohling nun in die endgültigen, durch Spaltung hergestellten Erzeugnisse I, II und III getrennt ist, wie in Figur 4D zu sehen ist. Figur 4E zeigt Einzelheiten einer Schnittfläche des abgespaltenen Stücks II; dort ist eine kleine Wölbung V und eine Bruchoberflache gezeigt, die zwischen der abgescherten Oberfläche a und der geglätteten Oberfläche b entstanden ist, jedoch keinerlei Grate aufweist. Es ist zu beachten, daß die Abscherwölbung ** , die bei dem teilweisen Abscheren gebildet wird, bei dem Endprodukt nun beträchtlich kleiner ist, während eine relativ große Wölbung β' bei dem zweiten Verfahrensschritt, nämlich dem Niederdrücken bzw. Abflachen, des SpaItVorganges entsteht, wie in Figur 4E zu sehen ist. Wie schon im einzelnen erläutert wurde, unterscheidet sich das gemäß der Erfindung gewonnene Spalterzeugnis von den Erzeugnissen, die durch das herkömmliche Conterschneidverfahren gewonnen werden, dadurch, daß zwei Abscherwölbungen gebildet werden, von denen eine relativ groß und die andere relativ klein ist, und zwar am oberen und am unteren Rand des Endproduktes. Bei den nach dem bekannten Verfahren

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hergestellten Erzeugnissen entstehen zwei deutliche Wölbungen an den Kanten.

Es wird nun auf die Figuren 5A und 5B Bezug genommen, in denen schematisch das Erfindungsprinzip dargestellt ist, wie es auf einen sogenannten Vielfach-Spaltvorgang angewendet wird, wobei ebenfalls gratfreie Produkte entstehen, wie dies im Zusammenhang mit den Figuren 4A bis 4E erläutert wurde.

Im folgenden wird die Bestimmung der optimalen Werte für die Überlappung (L) und den Spielraum oder die Abstandsweite (C) beschrieben, welche bei dem ersten Verfahrensschritt der Teilabscherung bzw. -spaltung Anwendung finden, und zwar anhand der Ergebnisse einer Reihe von Untersuchungen.

WAHL DES WERTES FÜR DIE ÜBERLAPPUNG (L)

Zur Ermittlung der allgemeinen Tendenz bzw. Auswirkung der Überlappung L beim ersten Verfahrensschritt des Spaltvorganges wurde eine Reihe von Untersuchungen mit beispielsweise aufgespultem Weichstahl durchgeführt, der zuvor durch seitliche Beschneidung bearbeitet wurde; die Ergebnisse dieser Untersuchungen sind in dem Diagramm von Figur 6 aufgetragen, wobei die Niederdrückkräfte zur Bewirkung der Teilabscherung auf der Ordinate und die überlappungswerte auf der Abszisse aufgetragen sind. In diesem Diagramm sind sieben Punkte a, b, c, d, e, f und g eingezeichnet, die jeweils die Druckkräfte angeben, welche den Teilscherungseffekt ergeben, wobei der Punkt d ein Maximalwert ist.

Bei den Untersuchungen wurde ein Versuchsband aus Weichstahl bei verschiedenen Uberlappungswerten eingedrückt, die jedem der gegebenen Punkte a, b, c, d, e, f, und g entsprechen, wobei der Punkt d eine maximale Druckkraft besitzt, und zwar als erster Schritt des Spaltvorganges, und dann wurde das Versuchsband im zweiten Verarbeitungsschritt den Druckkräften der Niederdrück-

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oder Glättungswalzen ausgesetzt, welche einen Durchmesser von 245 mm aufwiesen und wobei der Walzenspalt auf "t" eingestellt wurde, so daß untersucht werden konnte, welchen Erfolg das erfindungsgemäße Verfahren brachte. Dem Diagramm ist zu entnehmen, daß bei Durchführung des ersten Schrittes des Spaltvorganges mit einer Belastung in der Nähe des Punktes mit maximaler Druckkraft keine Grate an den abgeschnittenen Rändern des Versuchsbandes auftreten, wobei das Band in drei Abschnitte I, II und III gespalten wurde, nachdem es den zweiten Schritt des Glättungsvorganges in der Glättungswalzenstation durchlaufen hatte, so daß der Versuch also erfolgreich war. Man weiß jetzt, daß die auf Scherung beruhende Deformierung (Belastung) bei dem ersten Schritt ein solches Ausmaß hatte, daß die Scherkraft nahe an dem Punkt maximaler Scherbelastung lag, der das Versuchsband ausgesetzt v/erden kann.

Die Figuren 7A und 7B zeigen die Charakteristika im Bereich der Überlappung, bei denen das erfindungsgemäße Verfahren Erfolg bringt. Bei dieser besonderen Testreihe wurde eine Spaltmaschine vom Zug-Schneidetyp verwendet. Es hat sich herausgestellt, daß der überlappungswert L beim ersten Schritt des Spaltvorganges in dem Bereich liegt, wo die Niederdrück- oder Zugkräfte kleiner sind als sein Spitzenwert. Diese Tendenz bedeutet, daß die Bruchbildung beim zweiten Verfahrensschritt des Spaltvorganges auftreten sollte, also beim Abflachungs- oder Glättungsschritt, damit das erfindungsgemäße Spaltverfahren erfolgreich durchgeführt werden kann, mit anderen Worten: die Niederdrück- oder Glättungskraft würde natürlich auf einen niedrigen Wert abfallen, wenn die Bruch- oder Rißbildung während des zweiten Verfahrensschrittes auftreten würde.

WAHL DES WERTES FÜR DIE ABSTAi-IDSWEITE (C)

Um die allgemeine Tendenz der Auswirkung des Wertes für die Abstandsweite C beim ersten Verfahrensschritt des Spaltvorganges zu ermitteln, wurden fünf verschiedene relative Werte für die Ab-

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standsweite C mit 5, 2,5, O, -4 und -8% der Dicke t des Versuchsbandes bei demselben Material angewendet, wobei die Dicke während dieser Untersuchung 1 mm betrug. Gleichzeitig wurde die Breitendifferenz dB des durch Spaltung erzeugten Produktes überprüft, wobei die Ergebnisse in Figur 8 gezeigt sind.

In dem Diagramm werden die folgenden Bezeichnungen verwendet: (£, stellt eine hochwertige Schnittoberfläche ohne Grate dar, C stellt eine recht gute Schnittoberfläche ohne Grate dar, jedoch mit einer schlechten oder weniger glatten Bruchfläche als die hochwertige Schnittoberflache und Δ stellt eine schlechte Schnittoberfläche dar, die zwar sauber getrennt ist aber jedoch gewisse Grate beim zweiten Verfahrensschritt erhalten hat und als unbefriedigend erachtet wird. Die hier auftretenden Grate sind jedoch wesentlich kleiner als bei dem schlechten Ergebnis, das mit dem Zeichen χ bezeichnet ist. Wie Figur 8A zu entnehmen ist, ergibt ein zu goßer Wert für die Abstandsweite C keinen Spaltvorgang ohne Grate unabhängig von den Uberlappungswert L beim ersten Verfahrensschritt. Dieser Umstand wurde welter untersucht, und die Ergebnisse sind in Figur 8B gezeigt. Zweck dieser überprüfung ist es, die Auswirkung des Wertes für die Abstandsweite C auf den Bereich zu untersuchen, wo der Spaltvorgang unbefriedigend wird (der in Figur 8B mit dicken Linien umrandete Bereich), und zu vergewissern, ob der diesbezüglich fragliche Wert für die Abstandsweite ein Absolutwert ist oder ein Relativwert ist bezüglich der Dicke des bei diesem Vorgang zu spaltenden Bandmaterials. Aus dieser überprüfung ergab sich, daß die Randabstandsweite für einen erfolgreichen Spaltvorgang ein relativer Wert der Abstandsweite bezüglich der Dicke des untersuchten Werkstoffes ist, wie aus Figur 8B zu ersehen ist, wo ein Abstandsweitenwert von 5% ein Randwert ist, bei dem der Spaltvorgang erfolgreich wird, und dies trifft zu, gleich ob die Dicke des Prüfmaterials 1 mm oder 3,2 mm beträgt. Es hat sich auch gezeigt, daß bei Ansteigen des Jberlappungswertes in negativer Richtung der Uberlappungsbereich, wo der Spaltvorgang erfolgreich wird, sich vergrößert. Aus Figur 8A ist zu sehen, daß

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beim Ansteigen des Wertes für die Abstandsweite in negativer Richtung eine größere Differenz AB zwischen der Breite B des nach der Spaltung gewonnenen Produktes II und dem Schneidscheibenabs tand Bd auf der Seite entsteht, wo das Spaltprodukt eingeführt wird (siehe Figur 4E, bei diesem Versuch Bd = 2C + 17,9 mm). Diese Tendenz bedeutet, daß beim Ansteigen der Abstandsweite C in negativer Richtung, aufgrund der Tatsache, daß der Wert Bd allgemein dem Wert B¹ in Figur 4E entspricht, der Winkel θ ansteigt, was eine schlechte bzw. nicht rechtwinklige Ausbildung der Schnittoberfläche ergibt. Folglich wird es bei diesem Spaltvorgang im Hinblick auf die angestrebte Präzision des Spaltproduktes vorgezogen, den Wert C für die Abstandsweite auf den Nullpunkt oder nahe bei demselben (positiv oder negativ) einzustellen. Bei einer solchen Nullpunkteinstellung der Abstandsweite ist es in der Praxis vorteilhaft, da3 die Anzahl der Abstandshalter und Zwischenscheiben, die für eine derartige Einstellung erforderlich sind, reduziert werden kann, was zur Rationalisierung und Betriebsbereitschaft der Spaltmaschine beträchtlich beiträgt.

Die oben aufgeführten Ergebnisse ergeben sich zwar aus einer Versuchsreihe, die mit weichem Stahl durchgeführt wurde, es ergeben sich jedoch identische Ergebnisse bei der plastischen Bearbeitung von Metallen wie rostfreier Stahl, Messing, Kupfer, Aluminium usw. und auch bei Nichtmetallen wie Plastikharz, was natürlich bedeutet, daß die bei Weichstahl gefundenen Werte ebenfalls für eine Vielzahl von Werkstoffen gelten.

Bei der vorstehend beschriebenen Testreihe besaßen die gegenüberliegenden Druckwalzen einen Abstand, der im wesentlichen der Dicke des bei dem Vorgang zu spaltenden Bandmaterials entspricht, es ist jedoch nicht wesentlich, den Walzenspalt auf die Dicke des behandelten Werkstoffes einzustellen. Wenn der Walzenspalt kleiner gemacht wird als die Materialdicke, so ergibt sich ein Walzeffekt auf der Materialoberfläche, was bewirkt, daß eine

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matte Oberfläche in eine glatte Oberfläche des Spaltproduktes aufgrund des Oberflächenbehandlungseffektes umgewandelt wird. Hierin liegt ein Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Ferner ist es bei dem ersten Verfahrensschritt des Spaltvorganges sehr einfach, die Flanken des teilweise abgescherten bzw. durchdrungenen Rohlings während der überführung zu dem Glättungsschritt zu führen, da dieser noch nicht vollständig geteilt ist, was die Entstehung irgendwelcher Verwerfungen des Rohlings verhindert. Dies trägt zur Qualitätsverbesserung des Erzeugnisses bei und ist ein weiterer Vorteil der Erfindung.

Die Figuren 15A bis 15C zeigen Teilansichten der Schneidkanten des gegenüberliegenden Schneidscheibenpaares/ die in der Spaltstation zur Durchführung des ersten Verfahrensschrittes der Teilabscherung eingebaut sind. Die in Figur 15A dargestellten Schneidkanten sind diejenigen einer gewöhnlichen Schneidscheibe, und Abwandlungen bestehen darin, daß sie im Querschnitt eine kegelstumpf förmige Kante, wie in Figur 15B gezeigt, und eine geneigte oder verjüngte Kantenoberfläche, wie in Figur 15C gezeigt, aufweisen können.

Figur 16 zeigt eine Draufsicht der erfindungsgemäßen Spaltmaschine. Der gesamte Maschinenzug wird von einem einzelnen Hauptantrieb über ein Zahnradsystem angetrieben, so daß sowohl die Spalt- als auch die Glättungsstation angetrieben werden. Die einzelnen Stationen können natürlich synchron zueinander von individuellen Antrieben angetrieben werden.

Die Figuren 9 bis 14 zeigen schematische Ansichten einer Vielzahl von Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Spaltmaschine, wobei nur die Teile gezeigt sind, die für die Durchführung des Spaltvorganges nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wesentlich sind. Bei der tatsächlichen Anordnung sind natürlich viele andere Befestigungsteile und Zubehörteile vorhanden, um die jeweiligen

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Betriebs funktionen der Spaltmaschine auszuführen. Da diese Befestigungs- und Zubehörteile in der Technik wohlbekannt sind, kann eine detaillierte Beschreibung entfallen.

In Figur 9 ist ein Ausführungsbeispiel der Spaltmaschine dargestellt, bei welchem der Spaltvorgang in einer Spaltmaschine vom sogenannten Zug-Schneidetyp durchgeführt wird. In der Figur ist eine Abwickeleinrichtung 5 zum Abwickeln eines zu spaltenden Bandmaterialstreifens gezeigt, ebenso wie eine Spaltstation 6 zum teilweisen Abscheren oder Durchdringen des dieser Station zuzuführenden Materialstreifens, eine Druckwalzenstation 7 zum Plätten des teilweise abgescherten Materialstreifens zurück in einen flachen Zustand, eine Aufwickeleinrichtung 8 zum Wiederaufwickeln des durch Spaltung hergestellten Erzeugnisses und eine Vorrichtung zur Anwendung einer Zugspannung an dem aufzuwickelnden Materialstreifen, beispielsweise eine Spannstation Die Bezugszeichen MI bis M4 bezeichnen Hauptantriebe für den Antrieb jeder der Stationen, wobei diese Hauptantriebe natürlich wirkungsmäßig mit den einzelnen Komponenten über geeignete Kraftübertragungseinrichtungen und Steuereinrichtungen verbunden sind. In den folgenden Figuren sind die gleichen Teile mit denselben Bezugszeichen versehen.

Beim Betrieb der in Figur 9 gezeigten Spaltmaschine wird die Rohmaterialspule von der Abwickeleinrichtung 5 der Spaltstation 6 zugeführt, so daß das Rohmaterial durch das gegenüberliegende Spaltrollenpaar bzw. Schneidscheibenpaar 1, 1¹ und 2, 2¹ teilweise abgeschert wird, und zwar in einem solchen Ausmaß, daß noch keine vollständige Trennung vorhanden ist, und wird dann der Druckwalzenstation 7 zugeführt. Zu diesem Zeitpunkt wird der Antrieb der Spaltstation 6 einmal angehalten, so daß die Spaltrollen bzw. Schneidscheiben frei gedreht werden können, und dann gelangt durch Einschalten des Hauptantriebs M3 der Walzenstation 7 letztere in Eingriff mit dem teilweise abgescherten Material, so daß sie das Material auf seine ursprüngliche Dicke

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zurückzwängt, während das Material durchläuft. Nach dem Durchlauf durch die Station 7 wird das vollständig gespaltene Erzeugnis über die Spannstation 9 der Aufwickeleinrichtung 8 zugeführt, so daß es mit der geeigneten Spannung, die durch die Spannstation bestimmt wird, auf einer Trommel aufgespult wird. Wenn das vordere Ende des Spalterzeugnisses richtig von dem Aufnahmeschlitz der Aufwickeltrommel erfaßt wird, so wird der Antrieb der Druckwalzenstation 7 und der Abwickeleinrichtung 5 abgeschaltet, so daß die Druckwalzen frei gedreht werden können. Damit ist der Einspannvorgang vor dem Beginn des Spaltbetriebs abgeschlossen, und der kontinuierliche Spaltbetrieb kann nun beginnen. Wenn der Hauptantrieb M4 der Aufwickeleinrichtung 8 eingeschaltet wird, so daß der Materialstreifen unter Spannung gesetzt wird, erfolgt ein gleichmäßiger kontinuierlicher Spaltvorgang vom sogenannten Zug-Schneidetyp. Durch diesen Arbeitsgang wird ein Erzeugnis ohne Gratbildung hinter der Druckwalzenstation 7 gewonnen.

Vorteilhafterweise wird bei der Durchführung der Erfindung im sogenannten"Zug- und -Antrieb-Schnittbetrieb" gearbeitet, was bedeutet, daß im Betrieb nach Abschluß des Einspannens die Schneidscheiben der Spaltstation in Eingriff mit dem Werkstoffstreifen gebracht werden, die Spaltrollen bzw. Schneidscheiben von dem Werkstoffstreifen unter einer geeigneten Spannung beaufschlagt werden, die von der Aufwickeleinrichtung und der Spanneinrichtung bestimmt wird und dann die Hauptantriebe M2 und M4 synchron betrieben werden, so daß die Durchlaufgeschwindigkeit des Werkstoffstreifens durch die Spaltstation 6 und die Aufwickeleinrichtung 8 dieselbe ist.

Figur 10 zeigt eine Abwandlung der in ELgur 9 gezeigten Spaltmaschine, bei der die Druckwalzenstation 7 direkt angrenzend an die Aufwickeleinrichtung 8 angeordnet ist und keine Spannstation dazwischen vorgesehen ist. Bei dieser abgewandelten Ausführungsform entsteht eine rückseitige Spannung zum Aufwickeln des Werkstoffstreifens bzw. Spalterzeugnisaes durch die Summe der

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Zugkraft P1 zum teilweisen Abscheren des WerkstoffStreifens in der Spaltstation 6 und einer Zugkraft P2, die zum Abflachen des teilweise abgescherten Materials in der Druckwalzenstation 7 erforderlich ist. Weil die Druckwalzenstation 7 sowohl den Effekt des Zurückpressens als auch einen Spanneffekt gleichzeitig bewirken kann, entfällt das Erfordernis einer Spannstation, wodurch eine Anordnung entsteht, mit der die Gesamtlänge der Produktionskette verkürzt werden kann. Bei der in Figur 9 gezeigten Anordnung ist an der Druckwalzenstation 7 ferner ein zusätzlicher Aufwickel-Rückspannungsfaktor vorhanden, und folglich ist es möglich, auf die Anpreßkraft der Spannstation zu verzichten, und zwar in einem Ausmaß entsprechend dem zusätzlichen Spannungsfaktor, der durch die Druckwalzenstation 7 gegeben ist. Folglich besteht bei der erfindungsgemäßen Spaltmaschinenanordnung ein geringeres Risiko, daß die Oberfläche des durch Spaltung gewonnenen Produktes beschädigt oder zerkratzt wird, was sonst bei den hohen Druckkräften, die von der Spanneinrichtung ausgeübt werden, auftritt. Dieser Effekt wird besonders vorteilhaft dann, wenn die Dicke des aufgespulten Rohmaterials zunimmt, so daß eine größere Spannung erforderlich ist.

Wenn die in Figur 9 gezeigte Maschine im "Zug-und-Antrieb-Schnittbetrieb" arbeitet und als Seitenschneidereinheit verwendet wird, so kann die Druckwalzenstation 7 nun als Walzstation verwendet werden, so daß es möglich ist, die Anordnung als Verarbeitungskette für einen doppelten Zweck zu verwenden, was beträchtlich zu Kosteneinsparungen und Raumeinsparungen im Betriebsgebäude beiträgt. B.ei einer solchen Arbeitsweise ist es natürlich wichtig, eine synchrone Geschwindigkeitssteuerung bei den Hauptantrieben M2, M3 und M4 durchzuführen, damit ein Durchhang des durch die verschiedenen Stationen hindurchlaufenden Rohmaterials vermieden wird.

Figur 11 zeigt eine abgewandelte Ausführungsform der in Figur 9 gezeigten Maschinenanordnung; bei dieser Ausführungsform sind

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die Spaltrollen bzw. Schneidscheiben 1, 1' und 2, 2¹ und die Druckwalzen 3, 4 in einer einzigen Station vereinigt, so daß eine Spalt- und Abflachungsstation 10 mit gemeinsamem Aufbau gebildet wird. Bei dieser Anordnung ändert sich die Antriebssteuerung für die Schneidscheiben und die Druckwalzen je nachdem,ob der Spaltstationsabschnitt im Zug- und Schneidbetrieb oder im Zug-und-Antrieb-Schneidbetrieb arbeitet. In letzterem Falle ist es wesentlich, den Antrieb so zu steuern, daß kein Durchhang des Werkstoffes zwischen den Schneidscheiben und den Druckwalzen auftritt. Bei beiden Arbeitsweisen ist es möglich, die Gesamtlänge der Verarbeitungskette durch Anwendung eines gemeinsamen Aufbaus zu verkürzen.

Figur 12 zeigt ein Beispiel für eine Spaltmaschinenanordnung, die auch als "Antrieb-Schnitf'-System bezeichnet wird und bei welchem die Erfindung angewendet wurde. Im Betrieb wird das von der Abwickeleinrichtung 5 abgewickelte Rohmaterial zunächst durch eine erste Schlaufenbildungseinrichtung, die nicht dargestellt ist, zu der Spaltstation 6 geführt, wo eine tälweise Scherung in einen nichtabgetrennten Zustand des Materialstreifens erfolgt, wie dies in Figur 3 gezeigt ist, und dann wird das Rohmaterial durch eine zweite SchlaufenbildungaElnrichtung geführt, die ebenfalls nicht dargestellt ist, bis zu der Druckwalzenstation 7, indem die Spaltstation kurzzeitig angetrieben wird. Zu diesem Zeitpunkt wird die Spaltstation 6 angehalten, so daß die Schneidscheiben frei gedreht werden können, dann wird der Hauptantrieb M3 der Druckwalzenstation 7 angetrieben, so daß der teilweise abgescherte Streifen im wesentlichen auf seine ursprüngliche Dicke t zurückgedrückt wird, und der Streifen wird ferner über eine Spanneinrichtung 9 zu der Aufwickeleinrichtung 8 geführt, bis das vordere Ende des Streifens in den in der Aufwickeltrommel gebildeten Spalt eingreift. Während die Spanneinrichtung so eingestellt wird, daß sie mit einem geeigneten Druck auf den Streifen drückt, wird das zweite Paar Schlaufenbildungsplatten nach unten geschwenkt, so daß der Streifen durch die Förderfunktion der Hauptantriebe M1 und M2 in der

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zweiten Schlaufenbildungsgrube 12 in einem vorbestimmten Ausmaß eine Schlaufe erhält. Dann wird das erste Schlaufenbildungsplattenpaar nach unten geschwenkt, und der Streifen erhält eine v/eitere Schlaufe in einem vorbestimmten Ausmaß in der ersten Schlaufenbildungsgrube 11. Wenn die Walzen der Druckwalzenstation vom Antrieb getrennt sind, so ist der Einspannvorgang beendet. Wenn die Hauptantriebe M1, M2 und M4 synchron mit derselben Geschwindigkeit arbeiten, so daß die Bewegungsgeschwindigkeit des Materialstreifens konstant an allen Teilen desselben geregelt wird, so daß die Schlaufenbildung des Materialstreifens in den Schlciufenbildungsgruben 11 und 12 konstant gehalten wird, so sind die Voraussetzungen für einen regelmäßigen kontinuierlichen Spaltvorgang gegeben. Wenn der normale Spaltvorgang beginnt, so entsteht hinter der Druckwalzenstation 7 ein gratfreies Spaltprodukt. Bei der vorstehenden Beschreibung sind die Walzen der Druckwalzenstation 7 zwar frei drehbar nach dem Einziehen des Materialstreifens, es ist jedoch auch möglich, den Hauptantrieb M3 synchron mit den anderen Hauptantrieben M1, M2 und M4 anzutreiben. Ferner ist es natürlich auch möglich, bei einer abgewandelten Ausführungs form eine einheitliche Konstruktion 10 vorzusehen, wie dies in Figur 11 gezeigt ist, statt der mabhängigen Druckwalzenstation 7. Bei dieser Anordnung ist es natürlich wesentlich, die Schneidscheiben und die Druckwalzen in der einheitlichen Station 10 synchron anzutreiben.

Figur 13 zeigt ein Ausführungsbeispiel einer sogenannten "Scher- und Spaltkette", die zur Herstellung einer Vielzahl von Blechstreifen geeignet ist, die festgelegte Abmessungen aufweisen, und zwar ausgehend von einer Rohmaterialspule mit ursprünglicher Breite und bei Massenherstellung, wobei die Erfindung ebenfalls angewendet wird. Im Betrieb wird das von der Abwickeleinrichtung 5 abgewickelte Rohmaterial beispielsweise durch eine wohlbekannte Schlaufenbildungssteuervorrichtung 13 mit darin vorgesehenen Grenzschaltern geführt, durch eine erste Zufuhrwalzenvorrichtung 14, die von einem Hauptantrieb M2 angetrieben wird, eine Scher-

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station 15 und eine zweite Walzenzufuhrvorrichtung 16, die von einem Hauptantrieb M3 angetrieben wird, und schließlich durch eine als Einheit ausgebildete Spalt- und Walzenstation 10, wie sie beispielsweise in Figur 11 gezeigt ist. Wenn die Scherstation in Betrieb genommen wird, wird ein Blech mit der gewünschten Länge hergestellt. Das so erhaltene Blechmaterial wird durch die Walzenvorrichtung 16 der Station 10 zugeführt, wobei diese synchron angetrieben werden, und wird dann dem Spaltvorgang unterzogen, so daß eine Aufspaltung in Form von Streifen in der Bewegungsrichtung erfolgt, und wird schließlich in einem Lagerabschnitt 17 in aufgestapeltem Zustand gelagert.

Figur 14 zeigt ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Blechspaltmaschine, die geeignet ist, eine Vielzahl von Blechstreifen mit geringer Breite ausgehend von Blechmaterial mit Standardabmessungen herzustellen. Blechmaterial mit den Standardabmessungen 19 auf einem Führungstisch 18 wird zuerst in der in Figur 11 gezeigten Spalt- und Walzenstation 10 dem gratfreien Spaltvorgang unterzogen, und dann werden die derart gewonnenen Streifen zur Untersuchung auf einen Tisch 20 gelegt.

Vorstehend erfolgte zwar eine Beschreibung der Geschwindigkeitssteuerung der Hauptantriebe in der Spalt- und Walzenstation, diese Steuerung gehört jedoch einem anderen technischen Gebiet an.

Gemäß der Erfindung ist die beschriebene Druckwalzenstation auch dazu geeignet, einen gewöhnlichen Walzvorgang durchzuführen; dies gehört ebenfalls zum Umfang der Erfindung. Hierbei braucht die Druckwalzenstation nur einen Walzvorgang auszuführen, der in dem Zurückdrücken des teilweise abgescherten Werkstoffstreifens auf seine ursprüngliche Dicke besteht, so daß diese Walzenstation in Vergleich zu dem gewöhnlichen Walzwerk einen kompakten Aufbau aufweisen kann.

Der kleinste Radius für das Paar gegenüberliegender Walzen im Hinblick auf die richtige Greifwirkung dazwischen ist im wesent-

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~ CO ~

lichen derselbe wie bei den Spalt- oder Schneidscheiben, weichet sich aus einer einfachen theoretischen Formel ergibt, die die Parameter des Reibungskoeffizienten zwischen den Schneidscheibenkanten und dem Bandmaterial enthält. Es 1st jedoch auch möglich, ein Walzenpaar mit einem wesentlich kleineren Radius zu verwenden, als er sich aus der genannten Formel ergibt, wenn das vordere Ende des teilweisen abgescherten Werkstoffstreifens zuvor auf seine ursprüngliche Dicke zur Erleichterung der Einführung in den Zwischenraum zwischen den Walzen zurückgehämmert oder gepreßt wird. Für den längeren Betrieb dieser WAzen in der Druckwalzenstation ist es ferner interessant, daß bezüglich Ausrichtung und Arbeitskriterien dieser Walzen und Endbearbeitungsgüte keine so hohen Anforderungen gestellt werden wie bei den Spaltscheiben der Spaltstation. Für den Fachmann ist es relativ einfach, eine derartige Ausrichtung und Einstellung beim Aufbau der Druckwalzenstation, die relativ klein und einfach im Aufbau ist, durchzuführen. Eine Abwandlung einer derartigen bereits vorhandenen Spaltmaschine in Kombination mit einer bereits vorhandenen Walzstation derart, daß die erfindungsgemäße Anordnung entsteht, fällt daher ebenfalls unter die Erfindung.

Die beschriebenen Ausführungsbeispiele enthalten keinerlei Einschränkung der Erfindung; vielmehr sind viele Änderungen und Abwandlungen bezüglich Aufbau und Anordnung möglich.

Zusammenfassend ist festzuhalten, daß durch die Erfindung ein Verfahren und eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Kaltschneiden oder -spalten eines flachen oder bandförmigen Werkstoffes geschaffen wird, bei welchen dieser Werkstoff in einen ersten Arbeitsgang eine teilweise Abscherung oder Durchdringung erfährt, so daß ein zickzackförmiges Gebilde mit geregelter Durchdringungstiefe entsteht, und anschließend in einem zweiten Bearbeitungsschritt eine Plättung oder Abflachung erfolgt, durch die die

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in dem Werkstoff gebildete Deformierung rückgängig gemacht wird, so daß im wesentlichen die ursprüngliche Dicke des Materials wiederhergestellt wird, wobei eine vollständige Abtrennung bzw. Aufspaltung des Werkstoffes erfolgt, ohne daß irgendwelche Grate während der Bearbeitung entstehen.

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Claims

Patentansprüche

ί1. Verfahren zum Kaltschneiden eines Flachmaterialstreifens, gekennzeichnet durch

Durchführung eines ersten Arbeitsganges an dem Flachmaterialstreifen, bei welchem dieser mit der geeigneten Scherbelastung senkrecht zu seinen Oberflächen auf eine vorbestimmte Tiefe entlang einer Längslinie, die selektiv parallel zum Längsrand des Flachmaterialstreifens festgelegt wird, teilweise abgeschert bzw. durchdrungen wird, jedoch noch nicht in nebeneinanderliegende Teile getrennt wird, und

Durchführung eines zweiten Arbeitsganges an dem teilweise abgescherten bzw. durchdrungenen Flachmaterialstreifen, bei welchem dieser in einen im wesentlichen flachen Zustand zurückgezwängt bzw. geplättet wird bis zu einer solchen Dicke, daß ein Bruchvorgang sich progressiv zwischen den nebeneinanderliegenden, teilweise abgescherten bzw. durchdrungenen Teilen des Flachmaterialstreifens fortsetzt und jeder teilweise abgescherte Teil vollständig von dem danebenliegenden Teil abgetrennt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausmaß der Scherbelastung in der Nähe des Maximalpunktes der Scherbelastung liegt, die an dem Materialstreifen angewendet werden kann.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Arbeitsgang vor dem zweiten Arbeitsgang ausgeführt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Arbeitsgang in einer Arbeitszone stattfindet, die unabhängig ist von einer anderen Arbeitszone, in der der zweite Arbeitsgang ausgeführt wird.

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ORIGINAL INSPECTED
5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der erste und der zweite Arbeitsgang in derselben Arbeitszone durchgeführt werden.
6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Arbeitsgang derart durchgeführt wird, daß das durchdrungene oder eingeprägte Flachmaterial selektiv im wesentlichen bis auf die Dicke des Flachmaterials zurückgepreßt wird.
7. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das in dem ersten Bearbeitungsgang durchdrungene oder geprägte Flachmaterial an seinem Oberflächenbereich gewalzt ist.
8. Verfahren zum Kaltschneiden eines Flachmaterialstreifens, gekennzeichnet durch

Führung des Flachmaterialstreifens in eine Vorbearbeitungszone, Bearbeitung des Flachmaterialstreifens in einem ersten Arbeitsgang durch ein Paar gegenüberliegender Schneidscheiben, die in der Arbeitszone angeordnet sind, so daß eine Scherkraft senkrecht zu den Oberflächen des Flachmaterialstreifens entlang einer Längslinie, die selektiv parallel zum Längsrand des Flachmaterialstreifens festgelegt wird, entwickelt wird, so daß eine Scherbelastung mit einer gewünschten Höhe entsteht, durch die in dem Flachmaterialstreifen ein Eindringbereich entsteht, durch den dieser einen noch nicht abgetrennten Zustand erhält, Führung des so mit Eindringungen versehenen Flachmaterialstreifens in eine zweite Bearbeitungszone, in der eine Trennung des mit Eindringungen versehenen Materialstreifens erfolgen soll, und

Hindurchführung des Flachmaterialstreifens durch einen Zwischenraum, der zwischen einem Paar gegenüberliegender Walzen vorbestimmt ist, die in der zweiten Bearbeitungszone angeordnet sind, so daß auf den Flachmaterialstreifen eine Druckkraft in senkrechter Richtung durch das Paar gegenüberliegender Walzen ausge-

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übt wird, wodurch jede der in dem Flachmaterialstreifen entstandenen Eindringlingen auf einen im wesentlichen flachen Zustand zurückgezwängt wird bis auf die Dicke des Flachmaterialstreifens und eine Bruchbildung an jeder Eindringstelle verursacht wird, wodurch der Materialstreifen vollständig in nebeneinanderliegende Teile aufgetrennt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe der Scherbelastung in der Nähe des Punktes maximaler Scherbelastung liegt, die an dem Materialstreifen aufgebracht werden kann.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den nebeneinanderliegenden seitlichen Oberflächen des Paares gegenüberliegender Schneidscheiben eine Abstandsweite selektiv im Verhältnis zur Dicke des Flachmaterials in einem Bereich von etwa +5 bis -10%, vorzugsweise 0% bzw. ungefähr 0%, festgelegt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8-10, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Arbeitsgang vor dem zweiten Arbeitsgang durchgeführt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Arbeitsgang in einer Arbeitezone ausgeführt wird» die unabhängig ist von einer anderen Arbeitszone, in der der zweite Arbeitsgang durchgeführt wird.
13. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der erste und der zweite Arbeitsgang in derselben Arbeitszone durchgeführt werden.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 - 13_# dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Arbeitsgang derart durchgeführt wird, daß das mit Eindringungen versehene Flachmaterial selektiv im

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wesentlichen bis auf die Dicke des Flachmaterials zurückgepreßt wird.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 - 14, dadurch gekennzeichnet, daß der im ersten Arbeitsgang mit Eindringungen versehene Flachmaterialstreifen im Oberflächenbereich gewalzt ist.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 - 15, dadurch gekennzeichnet, daß die zwischen den nebeneinanderliegenden seitlichen Oberflächen des Paares gegenüberliegender Schneidscheiben festgelegte Abstandsweite auf einen Wert von 0% bezüglich der Dicke des Flachmaterialstreifens vorbestimmt ist und das Eindringverhältnis in einem Bereich von etwa 65 bis 90% der Dicke des Flachmaterialstreifens liegt.
17. Vorrichtung zum Kaltschneiden eines Flachmaterialstreifens, gekennzeichnet durch

eine erste Bearbeitungseinrichtung (1, 1¹, 2, 2')# die geeignet ist, eine Scherkraft senkrecht auf die Oberflächen des Flachmaterialstreifens entlang einer Längslinie zu entwickeln, die parallel zur Längskante des Flachmaterialstreifens selektiv vorbestimmt ist, so daß eine Scherbelastung mit einer gewünschten Höhe entsteht und dadurch eine Durchdringung in dem Flachmaterialstreifen entsteht, durch die dieser jedoch nicht in nebeneinanderliegende Teile getrennt wird, und eine zweite Bearbeitungseinrichtung (3, 4), die stromabwärts von der ersten Bearbeitungseinrichtung angeordnet ist und dazu geeignet ist, die Durchdringung des Flachmaterialstreifens aufgrund der ersten Bearbeitungseinrichtung im wesentlichen auf die Dicke des Flachmaterialstreifens in einen im wesentlichen flachen Zustand in senkrechter Richtung zurückzuzwängen, so daß eine Bruchbildung an jeder Durchdringungsstelle des Materialstreifens entsteht und dort schließlich eine vollständige Trennung oder Aufteilung erfolgt.

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18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Bearbeitungseinrichtung wenigstens ein Paar gegenüberliegender Schneidscheiben enthält, die auf einem Wellenpaar angeordnet sind, welche sich parallel zueinander und transversal rechtwinklig zu dem Bewegungsweg des Flachmaterialstreifens erstrecken, und daß das Paar gegenüberliegender Schneidscheiben derart angeordnet ist, daß ihre Schneidkanten senkrecht in die Oberfläche des Flachmaterialstreifens eindringen können, so daß auf diesen eine gewünschte Scherbelastung ausgeübt wird.
19. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Bearbeitungseinrichtung ein Paar gegenüberliegender Walzen (3, 4) mit zylindrischen flachen Oberflächen aufweist, die auf einem Wellenpaar angeordnet sind, welche sich parallel zueinander und transversal rechtwinklig zum Bewegungsweg des Flachmaterial'streifens erstrecken.
20. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Paar gegenüberliegender Schneidscheiben in der ersten Bearbeitungseinrichtung eine wählbare Überlappung aufweist, so daß eine Scherbelastung von solcher Höhe entsteht, daß sie in der Nähe des Punktes maximaler Scherbeiastung liegt, die an dem Flachmaterialstreifen aufgewendet werden kann.
21. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Paar gegenüberliegender Schneidscheiben zwischen den nebeneinanderliegenden seitlichen Oberflächen eine Abstandsweite aufweist, die in einem Bereich von etwa +5 bis -10% der Dicke des Flachmaterials liegt, vorzugsweise 0 oder ungefähr 0%.
22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 - 21, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Bearbeitungseinrichtung und die zweite Bearbeitungseinrichtung in getrennten Stationen angeordnet sind, die unabhängig voneinander und in Reihe angeordnet sind,

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23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 17 - 21, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Bearbeitungseinrichtung und die zweite Bearbeitungseinrichtung in derselben Station als Einheit angeordnet sind.
24. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Paar gegenüberliegender Walzen in der zweiten Bearbeitungseinrichtung einen Abstand dazwischen aufweist, der selektiv so bestimmt wird, daß er im wesentlichen der Dicke des Flachmateriaistreifens entspricht.
25. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Paar gegenüberliegender Walzen in der zweiten Bearbeitungsstation einen Abstand dazwischen aufweist, der selektiv so vorbestimmt wird, daß er kleiner ist als die Dicke des Flachmateriaistreifens, so daß die Oberflächenbereiche des Flachmateriaistreifens in einem beträchtlichen Ausmaß gewalzt werden können.
26. Vorrichtung nach Anspruch 1B, dadurch gekennzeichnet, daß das Paar gegenüberliegender Schneidscheiben in der ersten Bearbeitungseinrichtung eine Abstandsweite von 0% bezüglich der Dicke des Flachmaterials und ein Eindringverhältnis in einem Bereich von etwa 6 5 bis 90% der Dicke des Flachmateriaistreifens aufweist.

2 7.Vorrichtung zum Kaltschneiden eines Flachmaterialstreifens, gekennzeichnet durch

ein Wellenpaar, das parallel und transversal zur Bewegungsrichtung des Flachmaterialstreifens angeordnet ist, wenigstens ein Paar gegenüberliegender Schneidscheiben, die koaxial auf den Wellen montiert sind, wobei das Paar gegenüberliegender Schneidscheiben dazu geeignet ist, eine Scherkraft senkrecht zu den Oberflächen des Flachmaterialstreifens entlang einer selektiv vorgewählten Lärgslinie parallel zum Längsrand des Flachmaterialstreifens auszuüben, so daß in dem Flachmate-

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rialstreifen eine Scherbelastung mit gewünschter Höhe entsteht, wodurch an einer zu spaltenden Stelle eine Eindringung gebildet wird, die jedoch noch nicht zu einer Trennung führt, und ein Paar gegenüberliegender Walzen, die stromabwärts von dem Paar gegenüberliegender Schneidscheiben auf einem Paar paralleler Wellen angeordnet sind, welche sich transversal zur Bewegungsrichtung des Flachmaterialstreifens erstrecken, wobei das Paar gegenüberliegender Walzen zylindrische flache Oberflächen aufweist und dazu geeignet ist, die in dem Flachmaterialstreifen gebildeten Eindringungen im wesentlichen auf die Dicke des Flachmaterialstreifens in einen im wesentlichen flachen Zustand zurück zuzwängen, wodurch ein kontinuierlicher Spaltvorgang abläuft, wenn das Paar gegenüberliegender Schneidscheiben wirkungsmäßig mit dem Paar gegenüberliegender Walzen verbunden wird.

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