DE3302333C2

DE3302333C2 -

Info

Publication number: DE3302333C2
Application number: DE3302333A
Authority: DE
Inventors: Yukio Matsuda; Kenzo Ibaraki Jp Tachibana; Tsutomu Chiba Jp Ueno
Original assignee: Sumitomo Metal Industries Ltd
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1982-03-02
Filing date: 1983-01-25
Publication date: 1991-08-08
Also published as: BE895745A; BR8300472A; DE3302333A1; FR2522547A1; GB8300785D0; GB2115732A; US4555921A; LU84605A1; FR2522547B1; CA1213762A

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Bei einem Bandstahlwalzverfahren wird an den Seitenkanten des Bandstahls in unvermeidbarer Weise ein Kantenabfall (ein dünner Abschnitt) erzeugt. Dementsprechend wird allgemein zum Entfernen des Kantenabfalls und zur Festlegung der gewünschten Abmessungsgenauigkeit der Breite des Bandstahls eine Seitenkantenbeschneidung mittels Rollenscherung vorgenommen. Diese übliche Seitenkantenbeschneidung wies jedoch die Nachteile auf, daß ein Ertragsverlust von ca. 1-2% unvermeidlich war, weil von den beiden Kanten des Bandstahls einige Millimeter bis einige zehn Millimeter Tiefe weggeschnitten wurden, und daß der Bandstahl nach dem Kaltwalzen an den Kanten sägezahnförmig entsprechend der Form ihrer gescherten Seitenflächen wurde, wodurch die Qualität des Erzeugnisses abnahm.

Um die oben erwähnten Nachteile zu überwinden, haben die Erfinder eine Vorrichtung zur Erzeugung eines Bandstahls einer gewünschten Dicke ohne Durchführung einer Seitenkantenbeschneidung mittels Rollenscherung entwickelt, bei der ein entzunderter Bandstahl gleichzeitig durch Reduzierung in Breiten- und Dickenrichtung an der Ausgangsseite einer Beizstrecke oder der Eingangsseite eines Verbund- Kaltwalzwerks korrigiert wird (Japanische Patentveröffentlichung Nr. 57-160501/1982).

Bei dem oben genannten Verfahren wird ein Bandstahl, der Kantenabfälle an seinen beiden Seitenkanten aufweist und ungleichmäßig breit ist, zunächst durch vertikale Walzen korrigiert, um die Breite festzulegen. Dabei wird der Bandstahl im Bereich seiner Seitenkanten ein wenig durch die Reduzierung gewölbt und neigt zu einer Hundeknochenform, während zur gleichen Zeit horizontale Walzen den Bandstahl halten, um seinem Biegen und Schwingen zu begegnen und die Wölbungen im Bereich der Seitenkanten zum Mittelabschnitt zu drücken, um die gesamte Breite des Bandstahls gleichförmig auszugestalten.

Ferner werden bei dem bekannten Verfahren die Reduzierung der Breite des Bandstahls und die Reduzierung dessen Dicke an der gleichen Stelle oder an geringfügig versetzten Stellen fast gleichzeitig vorgenommen, um zu verhindern, daß die Breitenreduzierung des Bandstahls die Dickenreduzierung beeinflußt und umgekehrt. Wenn eine starke Reduzierung der Breite oder der Dicke des Bandstreifens erforderlich ist, ist diese Reduzierung an mehreren aufeinanderfolgenden Stellen in jeweils geeigneten Abschnitten derart vorgesehen, daß der Bandstahl in der letzten Stellung die gewünschte Breite oder Dicke aufweist.

Die oben beschriebene Einstellungseinrichtung beim Walzen ist sehr wirksam bei der Vergrößerung der Genauigkeit der Breite des Bandstahls ohne einen Kantenbeschneidungsverlust. Die Überprüfung der Breite des nach diesem Verfahren gewalzten Bandstahls zeigt, daß die Breite des Bandstahls im wesentlichen über seine gesamte Länge auf den gewünschten Wert eingestellt ist.

Die Zunahme bei der Reduzierung während des Kaltwalzens eines Bandstahls führt zur Erzeugung von Querrissen an den Seitenkanten des Bandstahls. Um derartige Risse zu verhindern, wurde eine entsprechende Formkorrekturvorrichtung zur speziellen Bearbeitung der Seitenkanten des Bandstahls während des Kaltwalzens vorgeschlagen (Japanische Patentveröffentlichung Nr. 56-109104/1981). Bei dieser Vorrichtung arbeiten ein Paar horizontale Walzen, die voneinander parallel beabstandet sind, und eine vertikale Walze, die in leichter Berührung mit den Endflächen der horizontalen Walzen angeordnet ist, zusammen, um ein Kaliber bzw. Blechmaß zu begrenzen, um hierdurch die Form der Seitenkanten des Bandstahls zu korrigieren. Diese Formkorrekturvorrichtung ist derart ausgebildet, daß die Achsen der horizontalen Walzen geringfügig bezüglich der Querrichtung des Bandstahls geneigt sind, d. h. zu der Richtung senkrecht zu der Bewegungsrichtung des Bandstahls, so daß die Seitenkanten des Bandstahls in das Kaliber bzw. Blechmaß durch die Reibungskraft der horizontalen Walzen eingeklemmt werden.

Die oben erwähnte Vorrichtung hat jedoch die Nachteile, daß die Walzen übermäßig durch die Schleifwirkung zwischen dem Bandstahl und den Walzen verschleißen und daß die Seitenkanten des Bandstahls aufgrund des Materialflusses nicht flach werden, der in Vorschubrichtung des Bandstahls entsprechend verursacht wird, wenn die Änderung im Querschnitt des Bandstreifens Wölbungen in den Seitenkanten des Bandstahls erzeugt. Weiterhin ist es bei der beschriebenen Vorrichtung nachteilig, daß der Bandstahl über seine gesamte Länge gleichmäßig hinsichtlich der Veränderung der Breite und der Dicke behandelt wird, so daß unterschiedliche Breiten- und Dickenverhältnisse des Bandstahls nicht individuell behandelt werden können.

Daneben ist aus der US-PS 37 57 556 ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Verändern der Breite eines Stahlbands bekannt. Dabei sind vertikale Rollenpaare einzeln oder hintereinander angeordnet, mit denen die Breitenveränderung des Stahlbands vorgenommen werden kann. Da die Verformung eines Stahlbands durch die Anordnung von lediglich vertikalen Walzen eine im Verhältnis zu der übrigen Breite stärkere Verformung der Seitenkanten sowie, bei starker Verformung, ein Ausbeulen des Stahlbads bedingt, sind zusätzlich horizontale, sich über die gesamte Breite des Stahlbands erstreckende Horizontalwalzen angeordnet, die einerseits ein Ausbeulen verhindern sollen und dafür sorgen, daß die Verformungen gleichmäßig über die Breite des Stahlbands verteilt werden. Bei der vorgeschlagenen Vorrichtung soll wenigstens ein Paar der vertikalen Rollen kaliberförmig ausgebildet sein.

Bei dem vorgeschlagenen Verfahren und der dazugehörigen Vorrichtung ist es von Nachteil, daß zur Verformung des Stahlbands kalibrierte Vertikalwalzen angeordnet werden müssen, die einerseits in ihrem Aufbau komplizierter und teuerer sind als zylinderförmige Walzen und zum anderen eine gleichförmige Verformung des Stahlbands nicht gewährleisten. Daneben ist es mit der vorgeschlagenen Vorrichtung nicht möglich, Stahlbänder zu behandeln, die über ihre gesamte Länge gesehen, eine unterschiedliche Breite oder Dicke aufweisen.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der Eingangs genannten Art (JP-OS 109104/1981) zur genaueren Einstellung der Breite und der Dicke eines Bandstahls zu schaffen. Es soll insbesondere eine Vorrichtung zur genaueren Einstellung der Breite und Dicke eines Bandstahls über die gesamte Länge, einschließlich der Anfangs- und Endbereiche, geschaffen werden.

Erfindungsgemäß sind zur Lösung dieser Aufgabe die im Anspruch 1 genannten Merkmale vorgesehen. Merkmale, die die Erfindung vorteilhaft weiterbilden, sind in den zugehörigen Unteransprüchen enthalten.

Aufgrund der vorgeschlagenen groben Einstellungsstation ist es möglich, insbesondere in den Anfangs- und Endbereichen des Bandstahls auftretende, im Verhältnis zum übrigen Bereich größere Dicken und Breiten des Bandstahls gesondert vorzubehandeln, um sie in ihren Dicken- und Breitenabmessungen dem übrigen Bereich des Bandstahls anzupassen. Mittels der Grobeinstellungsstation können demnach sämtliche Bereich des Bandstahls vorbehandelt werden, die in ihren Dicken- und/oder Breitenabmessungen von den üblichen Abmessungen des Bandstahls abweichen. Die stromabwärts angeordnete Feineinstellungsstation behandelt dann anschließend das Stahlband zur Reduzierung seiner Breite und Dicke über dessen gesamte Länge, so daß nach dem Verlassen der Feineinstellungsstation des Stahlband eine bestimmte, gleichmäßige Breite und Dicke aufweist.

Bei der Reduzierung der Breite und der Dicke des Bandstahls wird ein Querwölben des Bandstahls vorzugsweise durch Führungswalzen verhindert, die auf der Ober- und Unterseite des Bandstahls angeordnet sind und sich quer zu diesem erstrecken.

Die Grundwalzeneinheit enthält eine Grundplatte, ein Paar Träger, die auf der Grundplatte quer zu dem Bandstahl gleitend verschiebbar sind, ein Paar horizontaler Walzen, die drehbar an den Trägern befestigt sind, eine Antriebseinrichtung für die vertikale Bewegung einer der horizontalen Walzen, eine vertikale Walze, die drehbar an dem Träger befestigt ist, und eine Antriebseinrichtung für die horizontale Bewegung der Träger.

Eine gewöhnliche zylindrische Walze oder eine Walze, die eine Verjüngung vorbestimmter Form auf der Walzenoberfläche in Eingriff mit dem Randabschnitt des Bandstahls aufweist, wird als horizontale Walze verwendet.

Als Quetschwalze wird eine gewöhnliche zylindrische Rolle, die sich quer über den Bandstahl erstreckt, oder eine Rolle, die eine Verjüngung aufweist, die in Eingriff mit den Kantenabschnitten des Bandstahls ist und allmählich im Walzendurchmesser in Richtung auf die Breite des Bandstahls abnimmt, verwendet.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung sind in den übrigen Ansprüchen und dem nachfolgenden Beschreibungsteil enthalten, in dem Ausführungsbeispiele der Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert werden. Es zeigt

Fig. 1 eine Draufsicht auf eine Grundwalzeneinheit, die bei der Vorrichtung gemäß der Erfindung verwendet wird;

Fig. 2 eine Draufsicht auf eine Kombination der in Fig. 1 dargestellten Grundwalzeneinheit mit Stückwalzen;

Fig. 3 eine Draufsicht auf eine Kombination aus der in Fig. 2 gezeigten Grundwalzeneinheit und Quetschwalzen;

Fig. 4A bis 4C Ansichten verschiedener Verarbeitungsschritte des Bandstahls gemäß der Erfindung;

Fig. 5 eine perspektivische Ansicht eines Ausführungsbeispiels der Vorrichtung gemäß der Erfindung;

Fig. 6 eine Vorderansicht, die den genauen Aufbau der in Fig. 2 gezeigten Grundwalzeneinheit darstellt;

Fig. 7A bis 7C Ansichten ähnlich den Fig. 4A bis 4C, die verschiedene Verarbeitungsschritte des Bandstahls gemäß der Erfindung unter Verwendung modifizierter Walzen zeigen;

Fig. 8 eine Draufsicht auf eine Modifikation einer Feineinstellungsstation der in Fig. 5 dargestellten Vorrichtung;

Fig. 9 eine Draufsicht auf eine weitere Modifikation der in Fig. 8 dargestellten Feineinstellungsstation;

Fig. 10 eine Ansicht, die die Abmessungen einer Modifikation einer Horizontalwalze darstellt;

Fig. 11 eine Vorderansicht ähnlich der Fig. 6, die den Zustand zeigt, in dem die modifizierte horizontale Walze aufgesetzt ist;

Fig. 12A und 12B schematische Darstellungen von Anwendungsbeispielen der Vorrichtung gemäß der Erfindung;

Fig. 13 eine graphische Darstellung, die die Wirkung der Verringerung des Kantenabfalls des Bandstahls mittels der Vorrichtung gemäß der Erfindung zeigt; und

Fig. 14 eine graphische Darstellung, die die Wirkung der Einstellung der Breite des Bandstahls mittels der Vorrichtung gemäß der Erfindung zeigt.

Eine Grundwalzeneinheit A gemäß der Erfindung weist, wie in Fig. 1 dargestellt, ein Paar vertikaler Walzen V und zwei Paar horizontaler Walzen H auf. Die vertikalen Walzen V sind paarweise unter Druck an den Seitenkanten eines Bandstahls S anliegend angeordnet, und die Horizontalwalzen sind in zwei Paaren jeweils unter Druck an der Ober- und Unterseite des Bandstahls in Stellungen neben den Stellen angeordnet, an denen die vertikalen Walzen V unter Druck an dem Bandstahl anliegen. Die Grundwalzeneinheit A reduziert gleichzeitig die Breite und die Dicke des Bandstahls S.

Die Grundwalzeneinheit A kann bei Bedarf Führungswalzen B aufweisen, die sich quer zu dem Bandstahl S in Berührung mit der Ober- und Unterseite des Bandstahls S zwischen den horizontalen Walzen H, wie in Fig. 2 dargestellt, erstrecken.

Um die Seitenkanten des Bandstahls S, die durch die vertikalen Walzen V der Grundwalzeneinheit A verdickt wurden, zu korrigieren, sind Quetschwalzen M, wie in Fig. 3 dargestellt, der Grundwalzeneinheit A nachgeschaltet.

Bei der Vorrichtung gemäß der Erfindung wird der Bandstahl S mit ungleicher Breite und Kantenabfällen Ed an beiden Kantenabschnitten, wie in Fig. 4A dargestellt, gleichzeitig in der Breite und Dicke durch zwei Paar horizontaler Walzen H und ein Paar vertikaler Walzen V reduziert, wie in Fig. 4B dargestellt, um dadurch die Breite und Dicke des Bandstahls S zu formen. Hierbei können Führungswalzen B bei Bedarf vorgesehen sein, um den Bandstahl S an dessen Ober- und Unterseite zu halten.

Falls die verdickten Abschnitte Sm an den Seitenkanten des geformten Bandstahls S unkorrigiert bleiben, werden die verdickten Abschnitte Sm durch Reduzierung mittels der Quetschwalzen M korrigiert, wie in Fig. 4C dargestellt.

Falls die Dicke und/oder Breite des Bandstahls in seinen Anfangs- und/oder Endbereichen im Verhältnis zu dem übrigen Bandstahlbereich übermäßig groß ist, müssen solche Abschnitte zunächst grob verformt werden. Bei der Vorrichtung gemäß der Erfindung sind daher die Grundwalzeneinheiten A, die beispielsweise den in Fig. 2 gezeigten Aufbau aufweisen, und die Quetschwalzen M, wie in Fig. 5 gezeigt, auf der Walzenstrecke angeordnet. Eine Grundwalzeneinheit A und ein Paar nachgeschalteter Quetschwalzen M bilden eine Grobeinstellungsstation 10 und mehrere Grundwalzeneinheiten A und wenigstens ein Paar rückgeschaltete Quetschwalzen M bilden eine Feineinstellungsstation 20. Die Breite des Bandstahls S wird allmählich von W₀ bis W₆ reduziert.

Bei der Vorrichtung gemäß der Erfindung werden die gewünschten Werte der Breite und Dicke des Bandstahls in der letzten Grundwalzeneinheit A der Feineinstellungsstation 20 eingestellt, wobei der Bandstahl S gleichzeitig auf die Breite und Dicke gewalzt wird. Die Feineinstellungsstation 20 wird immer während des Walzens der gesamten Länge des Bandstahls S betrieben. Die Grobeinstellungsstation 10 wird jedoch nicht für das Walzen des Zwischenabschnitts des Bandstahls S, sondern wahlweise nur für das Walzen der Anfangs- und der Endbereiche des Bandstahls S betrieben. Das heißt, die Anfangs- und die Endbereiche des Bandstahls S werden dann sowohl durch die Grobeinstellungsstation 10 als auch durch die Feineinstellungsstation 20 gewalzt.

Falls ein extrem langer Anfangs- und/oder Endbereich des Bandstahls S hergestellt wurde, werden derartige extrem lange Abschnitte vorzugsweise durch Seitenkantenbeschneidung unter Verwendung einer Rollenschere oder sonstiger anderer geeigneter Einrichtungen entfernt, bevor die Vorrichtung gemäß der Erfindung hierauf angewendet wird.

Ein gegenständlicher Aufbau der Grundwalzeneinheit A wird nun unter Bezugnahme auf Fig. 6 beschrieben. Bei dieser Konstruktion ist die Grundwalzeneinheit A jeweils an beiden Seiten des laufenden Bandstahls S angeordnet. Da die Grundwalzeneinheit A einen symmetrischen Aufbau besitzt, wird nur ihre eine Seite dargestellt (die rechte Seite in Fig. 6). Bei der Grundwalzeneinheit A ist ein Paar Träger 11 auf einer Grundplatte 1 derart angeordnet, daß sie auf dieser quer zu dem Bandstahl S gleitend verschiebbar ist, die vertikalen Walzen V sind drehbar an den Trägern 11 einander gegenüberliegend an den Seitenkanten des Bandstahls S angebracht und ein Paar horizontaler Walzen H ist schwenkbar an jedem Träger einander gegenüberliegend auf der Ober- und Unterseite der Seitenkanten des Bandstahls S angebracht. An jeder Seite des Bandstahls S sind die drei Walzen so angeordnet, daß sie unter Druck von drei Richtungen, nämlich von oben, unten und der Seite an den Seitenkanten des Bandstahls anliegen.

Die obere horizontale Walze H ist vertikal bewegbar und mittels eines Flüssigkeitsdruckzylinders 21, der an der Oberseite des Trägers 11 befestigt ist, verstellbar. Die Rotation eines Antriebsmotors 22 wird auf die Horizontalwalze H über ein Antriebsgelenk übertragen. Die untere horizontale Walze H ist eine unangetriebene Walze, deren Lager an dem Träger 11 befestigt ist. Die Träger 11, der diese Walzen enthält, wird durch einen Flüssigdruckzylinder 2 in Richtung auf die Seite des Bandstahls S derart gedrückt, daß die vertikale Walze V die gewünschte Reduzierung vornehmen kann.

Die Führungswalzen B sind horizontal angeordnet und in Querrichtung zu dem Bandstahl S zwischen den Trägern 11 paarweise als nicht angetriebene Walzen vorgesehen, um die Ober- und Unterseite des Bandstahls S zu halten.

Anstelle der oben beschriebenen horizontalen Walzen H und Quetschwalzen M können die in den Fig. 7B und 7C dargestellten horizontalen Walzen H′ und Quetschwalzen M′ verwendet werden. Die Schritte, die in den Fig. 7A bis 7C gezeigt sind, entsprechen den Schritten, die jeweils in den Fig. 4A bis 4C dargestellt sind.

Bei der gleichzeitigen Reduzierung und Formgebung der Breite und Dicke des Bandstahls, wie in Fig. 7B gezeigt, sind die vertikalen Walzen V gewöhnliche geradzylindrische Walzen, und die horizontalen Walzen H′ bestehen aus Walzen, die mit einer Verjüngung H_t in einem Abschnitt der Walzenoberfläche gebildet sind, der im Eingriff mit der Seitenkante des Bandstahls ist. Dementsprechend wird bei der Formreduzierung durch diese horizontalen Walzen H′ ein Fluß überschüssigen Metalls in vorbestimmter Richtung in den Kantenabschnitten des Bandstahls S durch die gleichzeitige Reduzierung mittels der vertikalen Walzen V und der oberen und unteren Horizontalwalzen H′ erzeugt und mittels der Verjüngungen H_t der Horizontalwalzen H′ in die verdickten Abschnitte Sm der zur Außenseite verdickten Ausbildung verformt, wie in Fig. 7B gezeigt.

Die verdickten Abschnitte Sm werden durch die Quetschwalzen M′, die in dem unmittelbar folgenden Abschnitt an diesen angeordnet sind, zusammengedrückt und zur vorgesehenen Dicke korrigiert. Bei der Vorrichtung nach der Erfindung laufen, wie in Fig. 7C gezeigt, die Quetschwalzen M′ geringförmig konisch über ihre gesamte Länge in Richtung auf die Breitenmitte des Bandstahls S zu, wodurch das Zusammendrücken der verdickten Abschnitte Sm und der Metallfluß in den verdickten Abschnitten Sm wirkungsvoll vorgenommen werden.

Bei der Modifikation der Feineinstellungsstation gemäß Fig. 8 ist wenigstens eine Anordnung für den Formreduzierungsschritt mittels der horizontalen Walzen H′ und der vertikalen Walzen V und eine für den Reduzierungskorrekturschritt mittels der Quetschwalzen M′ jeweils beiderseits der Seitenkanten des Bandstahls vorzugsweise angeordnet, um die Formreduzierung und die Reduzierungskorrektur alternativ vorzunehmen. In diesem Fall können Walzen ohne Kegel als Quetschwalzen M′ in dem letzten Abschnitt verwendet werden. Alternativ können die Formreduzierungsschritte und die Reduzierungskorrekturschritte gemeinsam jeweils, wie in Fig. 9 gezeigt, in den früheren und den späteren Abschnitten vorgesehen sein.

Die Abmessungen der Horizontalwalzen H′, die bei der Vorrichtung gemäß der Erfindung verwendet werden, liegen, wie in Fig. 10 dargestellt, in geeigneter Weise in den Bereichen:

D₂/D₁ = 0,900-0,995 und l/L = 0,7-0,9
mit
D₁: größter Durchmesser der Horizontalwalze
D₂: kleinster Durchmesser der Horizontalwalze
L: Walzenlänge der Horizontalwalze
l: Länge des konischen Abschnitts der Horizontalwalze.

Ein Beispiel einer gegenständlichen Ausbildung der Grundwalzeneinheit A, die die Horizontalwalzen H′ und die Vertikalwalzen V aufweist, ist in Fig. 11 dargestellt, welche eine ähnliche Ansicht wie Fig. 6 zeigt. In den gesamten Fig. 6 und 11 bezeichnen gleiche Bezugszahlen oder Buchstaben gleiche Bestandteile.

Beispiele für die Verwendung der Vorrichtung 3 gemäß der Erfindung sind in den Fig. 12A und 12B dargestellt. Bei dem Beispiel der Fig. 12A ist die erfindungsgemäße Vorrichtung 3 neben einem Beizbad 4 angeordnet, und der Bandstahl wird nach der Reduzierung aufgewickelt. Bei dem Beispiel in Fig. 12B ist die erfindungsgemäße Vorrichtung 3 an der Eingangsseite eines Kaltwalzwerks 5 angeordnet und der Bandstahl wird nach der Reduzierung kaltgewalzt. Bei jedem dieser Beispiele werden Kantenabfälle und Überhöhungen des Bandstahls reduziert, um vollständig die Dimensionsgenauigkeit bei der Breite zu erfüllen.

Praktische Beispiele des Verfahrens gemäß der Erfindung werden nun beschrieben.

Beispiel I

Ein entzunderter und gebeizter warmgewalzter Bandstahl (Dicke 3,0 mm, Breite 1005 mm, Gewicht 20 Tonnen) mit einer Bandstahlbreitenabweichung von ±5 mm und einer Überhöhung von 90 µm wurde durch eine Strecke geleitet, in der die Vorrichtung gemäß der Erfindung eingesetzt war, um den Bandstahl hinsichtlich seiner Dicke und seiner Breite zu verändern, um eine gleichmäßige Bandstahlbreite von 990 mm zu erreichen. In diesem Fall wurde die Ausschußbeschneidungstoleranz von 10 mm als Ergebnis benutzt, d. h., ein 1,5prozentiger Anstieg wurde bei dem Abschnittsertrag beobachtet. Weiterhin wurde die Überhöhung, d. h. die Dickendifferenz des Bandstahls zwischen seinem Mittelabschnitt und einer Stelle, 10 mm von einer Kante des Bandstahls nach innen befindlich, auf 45 µm reduziert. Als dieser Bandstahl mittels eines Verbund-Kaltwalzwerks endbearbeitet und kalt auf die Dicke von 1,0 mm gewalzt worden war, betrug die Überhöhung 15 µm. In diesem Fall wurde die Überhöhung, welche kaltgewalzt ohne Passieren durch die Vorrichtung gemäß der Erfindung 30 µm betrug, um 15 µm durch die Verwendung der Vorrichtung gemäß der Erfindung reduziert.

Fig. 13 ist eine diagrammartige Darstellung, welche den Kantenabfallreduziereffekt (Kaltwalzen) darstellt, wobei die Vorrichtung gemäß der Erfindung I und eine übliche Vorrichtung mit üblichem Ausgangsmaterial P verglichen wurden. Fig. 14 ist eine diagrammartige Darstellung, die den Breiten- Einstelleffekt nach dem Kaltwalzen zeigt, wobei die Bezugsbuchstaben I und P das gleiche bezeichnen wie in Fig. 13.

Beispiel II

Ein entzunderter und gebeizter warmgewalzter Bandstahl (Dicke 3,0 mm, Breite 1236 mm, Gewicht 25 Tonnen) mit einer Bandstahlbreitenabweichung von ±3 mm und einer Überhöhung von 60 µm wurde durch eine Strecke geführt, in der die Vorrichtung gemäß der Erfindung eingesetzt war, um den Bandstahl hinsichtlich seiner Dicke und seiner Breite zu verändern, um eine gleichmäßige Bandstahlbreite von 1232 mm zu erreichen. In diesem Fall wurde die Ausschußbeschneidungstoleranz von 14 mm als Produkt benutzt, d. h., es wurde ein 1,1prozentiger Anstieg der Abscheidemenge beobachtet.

Weiterhin wurde der Kantenabfall nach dem Kaltwalzen im Vergleich mit dem bei einer üblichen Vorrichtung um 9 µm reduziert. Demzufolge wurde eine Dickentoleranz von 9 µm überflüssig und ein weiterer 0,9prozentiger Anstieg des Ertrags erreicht.

Bei der Vorrichtung gemäß der Erfindung können, wie zuvor beschrieben, Beschneidungsverluste vermieden und die Maßgenauigkeit in der Breite noch weiter erhöht werden, da der Bandstahl durch gleichzeitige Reduzierung hinsichtlich seiner Breite und seiner Dicke in gleichförmigen Werten über die gesamte Länge des Bandstahls einschließlich seiner Anfangs- und Endbereiche reduziert wird. Dementsprechend ist die Vorrichtung gemäß der Erfindung besonders effektiv bei der Erhöhung des Produktertrags.

Claims

1. Vorrichtung zur Einstellung der Breite und Dicke eines Bandstahls (S) auf einer Strecke, auf dem der warmgewalzte und entzunderte Bandstahl (S) läuft, gekennzeichnet durch
eine Grobeinstellungsstation (10) zur groben Reduzierung der Breite und Dicke des Bandstahls (S) an dessen Anfangs- und Endstücken, bestehend aus einer Grundwalzeneinheit (A), die ein Paar vertikale Walzen (V) und zwei Paare horizontale Walzen (H) umfaßt und wenigstens einem Paar, sich über die gesamte Breite des Bandstahls (S) erstreckender Quetschwalzen (M)
und eine stromabwärts angeordnete Feineinstellungsstation (20) zur Reduzierung der Breite und Dicke des Bandstahls (S) über dessen gesamte Länge, bestehend aus mehreren Grundwalzeneinheiten (A) und wenigstens einem Paar Quetschwalzen (M).

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Querwölben durch Führungswalzen (B) verhindert wird, die sich quer zu dem Bandstahl (S) auf dessen Ober- und Unterseite erstrecken.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Grundwalzeneinheit (A) folgende Merkmale aufweist:
eine Grundplatte (1);
ein Paar Träger (11), die auf der Grundplatte (1) quer zu dem Bandstahl (S) gleitend verschiebbar sind;
ein Paar horizontale Walzen (H), die an jedem der Träger (11) drehbar befestigt sind;
eine Antriebseinrichtung (21) für die vertikale Bewegung einer der horizontalen Walzen (H);
eine vertikale Walze (V), die an jedem der Träger (11) drehbar befestigt ist und
eine Antriebseinrichtung (2) für die horizontale Bewegung der Träger (11).

4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die horizontalen Walzen (H) gewöhnliche zylindrische Walzen sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die horizontalen Walzen (H) Walzen sind, die für den Eingriff mit den Kanten des Bandstahls (S) eine Verjüngung vorbestimmter Form aufweisen.

6. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Quetschwalzen (M) gewöhnliche zylindrische Walzen sind.

7. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Quetschwalzen (M) Walzen sind, die sich im Eingriff mit den Kanten des Bandstahls (S) befinden und sich in Richtung auf die Breitenmitte des Bandstahls (S) verjüngen.