EP2935690A2 - Drahtseil sowie verfahren und vorrichtung zur herstellung des drahtseils - Google Patents

Drahtseil sowie verfahren und vorrichtung zur herstellung des drahtseils

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EP2935690A2
EP2935690A2 EP13828775.0A EP13828775A EP2935690A2 EP 2935690 A2 EP2935690 A2 EP 2935690A2 EP 13828775 A EP13828775 A EP 13828775A EP 2935690 A2 EP2935690 A2 EP 2935690A2
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EP
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strand
core
strands
wire rope
core strand
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Bruno LAUER
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Casar Drahtseilwerk Saar GmbH
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Definitions

  • the invention relates to a method for producing a wire rope, in which a core strand is compacted and then strand strands are stranded on the core strand.
  • the invention further relates to a producible by this method wire and a device for producing the wire rope.
  • Such a method is known by use. Before the stranding of a wire rope with a core rope and strands arranged thereon, the core rope is compacted by means of a roller compactor in order to increase the degree of filling of the wire rope.
  • the invention has for its object to enable the production of a wire rope with greater breaking strength.
  • this object is achieved in that the core strand is hammered to smooth its surface before stranding the strand strands.
  • the core strand is formed by a core rope of the wire rope and the strand strands are strands of the wire rope.
  • the core strand may also be a heart strand of a core rope of the wire rope and the strand strands may be formed by outer core strands of the core rope.
  • both the heart and the core rope can be hammered to make the wire rope.
  • the breaking strength of the wire rope can be significantly increased by hammering the core strand.
  • This is due to the fact that by hammering bulges on the surface of the nuclear strand, the deform due to the shapes of the wires and possibly the core strand forming strand core strand such that seen in cross section, the outer contours of the core strand approach a circular shape.
  • the core strand surface is formed particularly smooth, so that forms a large contact surface between the core strand and the strand strands in the wire rope. As a result, only relatively small compression pressures are formed at locations where the wires of the strand strands rest on the surface of the core strand.
  • wire ropes of larger metal cross-section can be produced.
  • the core strand is hammered at such a distance from a stranding point, where it is wound from wires and / or core strand strand, in which the wires and / or the core strand strands already fixed in the longitudinal direction of the core strand Position in their helical arrangement have taken in the core strand, or that the core strand is hammered immediately behind the stranding point.
  • the diameter of the core strand is reduced, on the other hand, the wires or the core strand strands compressed in the longitudinal direction because they are helically arranged in the core strand and are deformed by hammering into a helical shape of smaller diameter, in the formation of the helix only smaller wire or strand lengths are necessary.
  • the wires or the core strand strands to a certain extent, the u.a. depends on the size of the compaction by the hammering and the selected lay length, are loosely arranged, i. are no longer arranged with the same tension as immediately after the stranding and before
  • the wire has greater flexibility and thus a greater flexural strength.
  • the wires or the core strand strands may only be loosely arranged to such an extent that the wire rope, in particular the core strand, still has a sufficiently high stability.
  • the core strand can first, preferably by means of a roller compressor or a drawing die, compacted and then hammered.
  • a device is provided which has a compression device comprising hammers which are provided for striking the surface of the wire rod.
  • several, preferably three, hammers are provided, which together completely enclose the core strand upon impact and which are adapted in size to the core strand diameter to be achieved.
  • the apparatus has a device for stranding the wires or the core strand strands and the hammers are arranged in the device such that they meet at a distance from the stranding point on the core strand in which the wires or the core strand strands are arranged fixedly in the helical form in the longitudinal direction of the core strand.
  • the compression device may comprise said die or said roller compressor, which is arranged in front of the hammers in the stranding direction.
  • said die or said roller compressor which is arranged in front of the hammers in the stranding direction.
  • Stranding is hammered, arrange the wires or the core strand strands in a different manner in the core strand than in the first variant. Since, at the time when they are being hammered, unlike the first variant, they have not yet assumed a fixed position in the helical form in the longitudinal direction of the core strand, only such a length of the wires or core strand strand is stranded during stranding, which is actually needed to form the core strand. Thereby, the upsetting described above and the associated loose arrangement in the core strand is avoided. This can be produced with less residual stresses and an even larger metal cross-section than by means of the method according to the first variant, but has a lower flexibility than the core strand produced according to the first variant.
  • the hammers are arranged in the device such that they impinge on the core rope during hammering immediately behind the stranding point.
  • a plastic layer is applied to the core strand before stranding the strand strands and the strand strands are pressed into the plastic layer, wherein the plastic layer is preferably softened.
  • Plastic layer used a thermoplastic material and heated the plastic layer for softening.
  • the contact surface between the strand strands and the core strand is thereby further increased, thereby further reducing the risk of serration.
  • the strand strands are expediently preformed prior to stranding to the wire rope or to the core strand, preferably by means of a jig or by means of a preforming head.
  • the method has proven, when the strand strands are stranded in the opposite direction to the wires or the core strand strands of the core strand to form the wire rope rotation or rotation.
  • This arrangement locally particularly large forces arise at the locations where the respective wires of the core strand and the strand strands intersect, which are reduced by the enlarged contact surface by means of hammering.
  • the wire rope is hammered after stranding the strand strands to increase the metallic rope cross-section and to provide the wire rope with a smooth surface.
  • the manufacturing device is provided with hammers, which can be arranged in the above-mentioned different distances from a stranding point, where said strands of the wire rope are stranded with the core strand.
  • FIG. 1 shows a device according to the invention for producing a wire rope
  • FIG. 2 shows a further device according to the invention for producing a wire rope
  • FIG. 3 shows another device according to the invention for producing a wire rope
  • Fig. 4 shows an inventive wire rope in cross section
  • Fig. 5 shows a further inventive wire rope in cross section.
  • FIG. 1 shows a stranding basket 15, over which rotating outer core rope strands 5, 6 are guided to a stranding point 20, on which the outer core strands 5, 6 are wound around a heart strand 4 in order to jointly draw a core cable 3 form, which is provided for a wire rope 1.
  • a roller compressor 9 is arranged, by means of which the core rope 3 formed from the cardiac strand 4 and the outer core strands 5, 6 is precompressed. Behind the roller compressor 9 are
  • Hammers 12 are provided, which strike the core rope 3 at the same time, in order to smooth its surface and to further compress it.
  • the hammers 12 not shown in detail here have circular curvatures which are adapted in shape to the core cable cross-sectional shape to be approximated by hammering.
  • Traction rollers 1 7 are provided in the device behind the hammers 12, by means of which the core cable 3 is first moved to a coating device 19, by means of which the core cable 3 is covered with a plastic layer 7 made of thermoplastic material. Thereafter, the core rope 3 is stranded by means of a stranding device comprising a stranding basket 16 with outer rope strands 2 at a second stranding point 18. When stranding, the outer rope strands press into, possibly after
  • the device may be provided with the hammers 13 shown in a dashed quadrangle, by means of which the wire rope 1 formed from the core rope 3 and the outer rope strands 3 may be further hammered for its densification and for smoothing its surface.
  • FIG. 4 which shows a wire rope 1 produced by means of the device according to FIG. 1, the outer contour of the core rope 3 has been smoothed by machining with the hammers 12 so that it approaches the shape of a circle.
  • the plastic layer 7 is provided in the area between the core cable 3 and the outer cable strands 2, the plastic layer 7 is provided.
  • the wire rope 1 shown has not been worked with the hammers 13, so that the outer rope strands 2 still have their original round shape.
  • the wire rope 1 has in comparison to a comparison wire rope whose core rope is not has been hammered, a much greater breaking strength and a much greater elongation at break on.
  • a further device according to the invention shown in FIG. 2 differs from that according to FIG. 1 in that hammers 12a are arranged directly behind a stranding point 20a, in which a heart strand 4a with outer core strands 5a, 6a are stranded into a core rope 3.
  • hammers 13a which are only optionally provided here, are arranged for the processing of an outer rope strands 2a stranded from the core rope 3a and then stranded on a stranding point 18a directly behind the stranding point 18a.
  • a further device according to the invention shown in FIG. 3 differs from that according to FIGS. 1 and 2 in particular in that, in addition, hammers 14 are provided for processing a cardiac strand 4b produced by means of a stranding device 25 made of wires 22, 23.
  • the device has a coating unit 24 for covering the cardiac strand 4b with a plastic layer 8.
  • a heating device for the plastic layer 8 may also be provided so that core strands 6b, when stranded on the cardiac strand 4b, can be pressed into softened plastic layer 8 forming thermoplastic material.
  • the wire 1 b has a compared to the wire 1 of FIG. 4 even further increased breaking strength and elongation.
  • the devices according to FIGS. 1 to 3 are not provided with the coating units 19, 19a and 19b and 24 and in the respective method, the wire ropes are made without a plastic layer.
  • the wire ropes produced by means of the device or method accordingly have the cross sections shown in FIGS. 4 and 5, but without a plastic layer.

Landscapes

  • Ropes Or Cables (AREA)
  • Processes Specially Adapted For Manufacturing Cables (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Drahtseils (1), bei dem ein Kernstrang (3) verdichtet wird und danach Litzenstränge (2) auf dem Kernstrang (3) verseilt werden, dadurch gekennzeichnet, dass der Kernstrang (3) zur Glättung seiner Oberfläche (10) vor Verseilung der Litzenstränge (2) gehämmert wird. Zweckmäßigerweise wird auf den Kernstrang (3) vor der Verseilung der Litzenstränge (2) eine Kunststoffschicht aufgebracht, wobei die Litzenstränge (2), vorzugsweise unter Erhitzung der Kunststoffschicht (7), in die Kunststoffschicht (7) eingedrückt werden. In der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist der Kernstrang ein Kernseil (3) und die Litzenstränge Litzen (2) des Drahtseils (1) oder der Kernstrang ist eine Herzlitze und die Litzenstränge sind äußere Kernlitzen eines Kernseils des Drahtseils. Die Erfindung betrifft ferner das Drahtseil (1) und eine Vorrichtung zur Herstellung des Drahtseils (1).

Description

Beschreibung:
„Drahtseil sowie Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung des Drahtseils"
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Drahtseils, bei dem ein Kernstrang verdichtet wird und danach Litzenstränge auf dem Kernstrang verseilt werden.
Die Erfindung betrifft ferner ein mittels dieses Verfahrens herstellbares Drahtseil und eine Vorrichtung zur Herstellung des Drahtseils.
Ein solches Verfahren ist durch Benutzung bekannt. Vor der Verseilung eines Drahtseils mit einem Kernseil und darauf angeordneten Litzen wird das Kernseil mittels eines Rollenverdichters kompaktiert, um den Füllgrad des Drahtseils zu erhöhen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Herstellung eines Drahtseils mit größerer Bruchkraft zu ermöglichen.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass der Kernstrang zur Glättung seiner Oberfläche vor Verseilung der Litzenstränge gehämmert wird.
In der besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist der Kernstrang durch ein Kernseil des Drahtseils gebildet und die Litzenstränge sind Litzen des Drahtseils. Alternativ kann der Kernstrang auch eine Herzlitze eines Kernseils des Drahtseils sein und die Litzenstränge durch äußere Kernlitzen des Kernseils gebildet sein.
Zur Herstellung des Drahtseils kann ferner sowohl die Herzlitze als auch das Kernseil gehämmert werden.
Überraschend hat sich gezeigt, dass sich mittels des Hämmerns des Kernstrangs die Bruchkraft des Drahtseils deutlich erhöhen lässt. Dies ist darauf zurückzuführen, dass durch das Hämmern Wölbungen an der Oberfläche des Kernstrangs, die aufgrund der Formen der Drähte und ggf. den Kernstrang bildenden Kernstranglitzen verformen lassen derart, dass sich im Querschnitt gesehen die Außenkonturen des Kernstrangs einer Kreisform annähern. Die Kernstrangoberfläche wird besonders glatt ausgebildet, sodass sich im Drahtseil eine große Auflagefläche zwischen dem Kernstrang und den Litzensträngen bildet. Dadurch bilden sich an Stellen, an denen die Drähte der Litzenstränge auf der Oberfläche des Kernstrangs aufliegen, nur verhältnismäßig kleine Pressdrücke aus. Die Gefahr der Bildung von Kerben in den Drähten des Kernstrangs und der Litzenstränge und die damit verbundene Bruchgefahr des Drahtseils wird verringert. Dies gilt insbesondere für den Fall, dass das fertig verseilte Drahtseil, beispielsweise durch Hämmern, verdichtet wird, weil die Litzenstränge dabei auf die Oberfläche des Kernstrangs aufgepresst werden und damit eine besonders große Gefahr der Kerbbildung einhergeht.
Ferner können mittels des Hämmern des Kernstrangs Drahtseile größeren Metallquerschnitts hergestellt werden.
Zur Durchführung des Verfahrens bestehen die Varianten, dass der Kernstrang in einem derartigen Abstand von einem Verseilpunkt, an dem er aus Drähten und/oder Kernstranglitzen gewunden wird, gehämmert wird, in der die Drähte und/oder die Kernstranglitzen bereits eine in Längsrichtung des Kernstrangs feste Position in ihrer helixförmigen Anordnung im Kernstrang eingenommen haben, oder dass der Kernstrang unmittelbar hinter dem Verseilpunkt gehämmert wird.
In der ersten Variante wird zum einen der Durchmesser des Kernstrangs verringert, zum anderen die Drähte bzw. die Kernstranglitzen in Längsrichtung gestaucht, weil sie im Kernstrang helixförmig angeordnet sind und durch das Hämmern in eine Helixform geringeren Durchmessers verformt werden, in der zur Bildung der Helix nur noch geringere Draht- bzw. Litzenlängen notwendig sind. Dies hat zur Folge, dass die Drähte bzw. die Kernstranglitzen in einem gewissen Maße, das u.a. von der Größe der Verdichtung durch das Hämmern und der gewählten Schlaglänge abhängt, lose angeordnet sind, d.h. nicht mehr mit derselben Spannung aneinander angeordnet sind wie unmittelbar nach der Verseilung und vor dem
Hämmern. Vorteilhaft wird durch die lose Anordnung erreicht, dass das Drahtseil eine größere Flexibilität und damit eine größere Biegefestigkeit aufweist. Es versteht sich, dass die Drähte bzw. die Kernstranglitzen aber nur in einem derart großen Maße lose angeordnet werden dürfen, dass das Drahtseil, insbesondere der Kernstrang, noch eine ausreichend große Stabilität aufweist. Bei dieser Variante kann der Kernstrang zunächst, vorzugsweise mittels eines Rollenverdichters oder eines Ziehsteins, verdichtet und anschließend gehämmert werden. Zur Durchführung des Verfahrens nach der ersten Variante ist eine Vorrichtung vorgesehen, die eine Verdichtungseinrichtung aufweist, die Hämmer umfasst, die zum Schlagen auf die Oberfläche des Drahtstangs vorgesehen sind. Zweckmäßigerweise sind mehrere, vorzugsweise drei, Hämmer vorgesehen, die gemeinsam den Kernstrang beim Auftreffen vollständig umschließen und die in ihrer Größe an den zu erzielenden Kernstrangdurchmesser angepasst sind.
Zur Durchführung des Verfahrens nach der ersten Variante weist die Vorrichtung eine Einrichtung zum Verseilen der Drähte bzw. der Kernstranglitzen auf und die Hämmer sind in der Vorrichtung derart angeordnet, dass sie in einem Abstand vom Verseilpunkt auf den Kernstrang treffen, in dem die Drähte bzw. die Kern- stranglitzen in Längsrichtung des Kernstrangs fest in der Helixform angeordnet sind.
Die Verdichtungseinrichtung kann den genannten Ziehstein oder den genannten Rollenverdichter umfassen, der in Verseilrichtung gesehen vor den Hämmern angeordnet ist. Bei der zweiten Variante, bei welcher der Kernstrang unmittelbar hinter dem
Verseilpunkt gehämmert wird, ordnen sich die Drähte bzw. die Kernstranglitzen in einer anderen Weise in dem Kernstrang an als bei der ersten Variante. Da sie zu dem Zeitpunkt, in dem sie gehämmert werden, anders als bei der ersten Variante, in Längsrichtung des Kernstrangs noch keine feste Position in der Helixform einge- nommen haben, wird beim Verseilen nur eine derartige Länge der Drähte bzw. der Kernstranglitzen verseilt, die zur Bildung des Kernstrangs tatsächlich benötigt wird. Dadurch wird das oben beschriebene Stauchen und die damit verbundene lose Anordnung in dem Kernstrang vermieden. Dieser kann mit weniger Eigenspannungen und einem noch größeren Metallquerschnitt hergestellt werden als mittels des Verfahrens nach der ersten Variante, weist allerdings eine geringere Flexibilität auf als der nach der ersten Variante hergestellte Kernstrang.
Zur Durchführung des Verfahrens nach der zweiten Variante sind die Hämmer in der Vorrichtung derart angeordnet, dass sie beim Hämmern unmittelbar hinter dem Verseilpunkt auf das Kernseil auftreffen. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird auf den Kernstrang vor Verseilung der Litzenstränge eine Kunststoffschicht aufgebracht und die Litzenstränge werden in die Kunststoffschicht eingedrückt, wobei die Kunststoffschicht vorzugsweise erweicht ist. Zweckmäßigerweise wird zur Bildung der
Kunststoffschicht ein thermoplastischer Kunststoff verwendet und die Kunststoffschicht zur Erweichung erhitzt. Vorteilhaft wird dadurch die Auflagefläche zwischen den Litzenstränge und dem Kernstrang noch weiter vergrößert und dadurch die Gefahr der Kerbbildung noch weiter verringert. Zweckmäßigerweise werden die Litzenstränge vor der Verseilung zum Drahtseil bzw. zum Kernstrang, vorzugsweise mittels einer Lehre oder mittels eines Vorform- kopfs, vorgeformt.
Als besonders vorteilhaft hat sich das Verfahren erwiesen, wenn die Litzenstränge in entgegengesetzter Richtung zu den Drähten bzw. den Kernstranglitzen des Kernstrangs verseilt werden, um das Drahtseil drehungsarm oder drehungsfrei zu bilden. Bei dieser Anordnung entstehen an den Stellen, an denen sich die jeweiligen Drähte des Kernstrangs und der Litzenstränge kreuzen, lokal besonders große Kräfte, die durch die mittels des Hämmerns vergrößerte Auflagefläche ver- ringert werden.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung wird das Drahtseil nach der Verseilung der Litzenstränge gehämmert, um den metallischen Seilquerschnitt zu erhöhen und das Drahtseil mit einer glatten Oberfläche zu versehen. Dazu ist die Herstellungsvorrichtung mit Hämmern versehen, die in den oben genannten verschiedenen Abständen von einem Verseilpunkt, an dem die genannten Litzen des Drahtseils mit dem Kernstrang verseilt werden, angeordnet sein können.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen und Zeich- nungen, die sich auf diese Ausführungsbeispiele beziehen, näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung eines Drahtseils, Fig. 2 eine weitere erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung eines Drahtseils,
Fig. 3 eine weitere erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung eines Drahtseils,
Fig. 4 ein erfindungsgemäßes Drahtseil im Querschnitt, und Fig. 5 ein weiteres erfindungsgemäßes Drahtseil im Querschnitt.
Eine in Fig. 1 gezeigte erfindungsgemäße Vorrichtung zeigt einen Verseilkorb 15, über den rotierend äußere Kernseillitzen 5,6 zu einem Verseil punkt 20 geführt werden, an dem die äußeren Kernseillitzen 5,6 um eine Herzlitze 4 gewunden werden, um gemeinsam ein Kernseil 3 zu bilden, das für ein Drahtseil 1 vorgesehen ist.
In Verseilrichtung gesehen hinter dem Verseilpunkt 20 ist ein Rollenverdichter 9 angeordnet, mittels dessen das aus der Herzlitze 4 und den äußeren Kernlitzen 5,6 gebildete Kernseil 3 vorverdichtet wird. Hinter dem Rollenverdichter 9 sind
Hämmer 12 vorgesehen, die gleichzeitig auf das Kernseil 3 aufschlagen, um dessen Oberfläche zu glätten und es dabei weiter zu verdichten. Die hier nicht näher gezeigten Hämmer 12 weisen kreisrunde Wölbungen auf, die in ihrer Form an die durch das Hämmern anzunähernde Kernseilquerschnittsform angepasst sind.
Hinter den Hämmern 12 sind in der Vorrichtung Zugrollen 1 7 vorgesehen, durch die das Kernseil 3 zunächst zu einer Beschichtungseinrichtung 19 bewegt wird, mittels derer das Kernseil 3 mit einer Kunststoffschicht 7 aus thermoplastischem Kunststoff belegt wird. Danach wird das Kernseil 3 mittels einer Verseileinrichtung, die einen Verseilkorb 16 umfasst, mit äußeren Seillitzen 2 an einem zweiten Verseilpunkt 18 verseilt. Beim Verseilen drücken sich die äußeren Seillitzen in die, ggf. nach
Belegung des Kernseils 3 noch weiche oder mittels einer hier nicht gezeigten Erwärmungseinrichtung zur Erweichung erhitzten, Kunststoffschicht 7 ein, ggf. so weit, dass sie auf dem Kernseil 3 aufliegen. Optional kann die Vorrichtung mit den in einem gestrichelten Viereck gezeigten Hämmern 13 versehen sein, mittels derer das aus dem Kernseil 3 und den äußeren Seillitzen 3 gebildete Drahtseil 1 zu seiner Verdichtung und zur Glättung seiner Oberfläche weiter gehämmert werden kann.
Wie Fig. 4 zu entnehmen ist, die ein mittels der Vorrichtung nach Fig. 1 hergestelltes Drahtseil 1 zeigt, ist die Außenkontur des Kernseils 3 durch die Bearbeitung mit den Hämmern 12 geglättet worden, sodass sie sich der Form eines Kreises annähert. Im Bereich zwischen dem Kernseil 3 und den äußeren Seillitzen 2 ist die Kunststoff- schicht 7 vorgesehen.
Das gezeigte Drahtseil 1 ist nicht mit den Hämmern 13 bearbeitet worden, sodass die äußeren Seillitzen 2 noch ihre ursprüngliche runde Form aufweisen. Das Drahtseil 1 weist im Vergleich zu einem Vergleichsdrahtseil, dessen Kernseil nicht gehämmert worden ist, eine wesentlich größere Bruchkraft und eine wesentlich größere Bruchdehnung auf. Eine weitere, in Fig. 2 gezeigte erfindungsgemäße Vorrichtung unterscheidet sich von derjenigen nach Fig. 1 dadurch, dass Hämmer 12a unmittelbar hinter einem Verseilpunkt 20a angeordnet sind, in dem eine Herzlitze 4a mit äußeren Kernlitzen 5a, 6a zu einem Kernseil 3 verseilt werden. In gleicher Weise sind auch, hier nur optional vorgesehene, Hämmer 13a zur Bearbeitung eines aus dem Kernseil 3a und darauf an einem Verseilpunkt 18a verseilten äußeren Seillitzen 2a unmittelbar hinter dem Verseilpunkt 18a angeordnet.
Eine weitere, in Fig. 3 gezeigte erfindungsgemäße Vorrichtung unterscheidet sich von derjenigen nach Fig. 1 und Fig. 2 insbesondere dadurch, dass zusätzlich Hämmer 14 zur Bearbeitung einer mittels einer Verseileinrichtung 25, aus Drähten 22,23 hergestellten Herzlitze 4b vorgesehen sind.
Ferner weist die Vorrichtung eine Beschichtungseinheit 24 zur Belegung der Herzlitze 4b mit einer Kunststoffschicht 8 auf. Optional kann auch eine (hier nicht gezeigte) Erhitzungseinrichtung für die Kunststoffschicht 8 vorgesehen sein, damit Kernlitzen 6b bei ihrer Verseilung auf der Herzlitze 4b in erweichten, die Kunststoffschicht 8 bildenden thermoplastischem Kunststoff eingedrückt werden können.
Ein mittels der Vorrichtung nach Fig. 3 hergestelltes Drahtseils 1 b, das die gehämmerte Herzlitze 4b und ferner gehämmerte Kernlitzen 5b,6b sowie gehämmerte Seillitzen 2b aufweist ist in Fig. 5 im Querschnitt dargestellt. Das Drahtseil 1 b weist eine im Vergleich zum Drahtseil 1 nach Fig. 4 noch weiter vergrößerte Bruchkraft und -dehnung auf.
In weiteren, hier nicht gezeigten Ausführungsbeispielen sind die Vorrichtungen nach den Fig. 1 bis 3 nicht mit den Beschichtungseinheiten 19, 19a bzw. 19b und 24 versehen und in den jeweiligen Verfahren werden die Drahtseile ohne Kunststoffschicht hergestellt. Die mittels der Vorrichtung bzw. des Verfahrens hergestellten Drahtseile weisen dann dementsprechend die in Fig. 4 bzw. 5 gezeigten Querschnitte auf, jedoch ohne Kunststoffschicht.

Claims

ntansprüche:
Verfahren zur Herstellung eines Drahtseils (1 ), bei dem ein Kernstrang (3,4) verdichtet wird und danach Litzenstränge (2,5,6) auf dem Kernstrang (3,4) verseilt werden,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Kernstrang (3,4) zur Glättung seiner Oberfläche (10,1 1 ) vor Verseilung der Litzenstränge (2,5,6) gehämmert wird.
Verfahren nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Kernstrang (3,4) zunächst, vorzugsweise mittels eines Rollenverdichters (9) oder eines Ziehsteins, vorverdichtet und danach gehämmert wird.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass auf den Kernstrang (3,4) vor der Verseilung der Litzenstränge (2,5,6) eine Kunststoffschicht (7,8) aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Litzenstränge (2,5,6) in die Kunststoffschicht (7,8) eingedrückt werden, wobei die Kunststoffschicht vorzugsweise erweicht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Drahtseil (1 ) nach der Verseilung der Litzenstränge (2,5,6) gehämmert wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Kernstrang ein Kernseil (3) und die Litzenstränge Litzen (2) des Drahtseils (1 ) sind oder dass der Kernstrang eine Herzlitze (4) und die Litzenstränge äußere Kernlitzen (5,6) eines Kernseils (3) des Drahtseils (1 ) sind. Drahtseil, das einen Kernstrang (3,4) und auf dem Kernstrang (3,4) verseilte Litzenstränge (2,5,6) umfasst,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Kernstrang (3,4) eine durch Hämmern geglättete Oberfläche (10,1 aufweist.
Drahtseil nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass auf dem Kernstrang (3,4) eine Kunststoffschicht (7,8) angeordnet ist.
9. Drahtseil nach Anspruch 7 oder 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Kernstrang ein Kernseil (3) und die Litzenstränge (2) Litzen des Drahtseils (1 ) sind oder dass der Kernstrang eine Herzlitze (4) und die Litzenstränge äußere Kernlitzen eines Kernseils (3) des Drahtseils (1 ) sind.
10. Vorrichtung zur Herstellung eines Drahtseils (1 ), das einen Kernstrang (3,4) und darauf verseilte Litzenstränge (2,5,6) umfasst, umfassend eine Einrichtung zur Verdichtung des Kernstrangs (3,4),
dadurch gekennzeichnet,
dass die Verdichtungseinrichtung Hämmer (12,14) umfasst, die zum Schlagen auf die Oberfläche des Kernstrangs (3,4) eingerichtet sind.
1 1 . Vorrichtung nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Verdichtungseinrichtung einen Ziehstein oder einen Rollenverdichter (9) umfasst und die Hämmer (12,14) in Verseilrichtung gesehen hinter dem Ziehstein bzw. dem Rollenverdichter (9) angeordnet sind. 12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 1 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Vorrichtung eine Einrichtung zum Verseilen des Kernstrangs (3,4) und der Litzensträngen (2,5,6) aufweist und die Hämmer (12,14) in der Vorrichtung derart angeordnet sind, dass sie beim Hämmern unmittelbar hinter einem Verseilpunkt (12), an dem der Kernstrang (3,4) und die Litzenstränge (2,5,6) miteinander verseilt werden, auf die Litzenstränge (2,5,6) auftreffen.
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