EP2419226B1 - Verfahren zum bereitstellen mindestens einer arbeitswalze zum walzen eines walzguts - Google Patents

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EP2419226B1
EP2419226B1 EP10714199.6A EP10714199A EP2419226B1 EP 2419226 B1 EP2419226 B1 EP 2419226B1 EP 10714199 A EP10714199 A EP 10714199A EP 2419226 B1 EP2419226 B1 EP 2419226B1
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Definitions

  • the invention relates to a method for providing at least one work roll for rolling a preferably strip-shaped rolling stock, wherein the work roll is provided to cooperate with and be supported by a second roll, in particular with an intermediate or support roll, wherein the second roll in its axial end portions have a regrind.
  • very wide sheets for example, over 3,000 mm width
  • undesirable profile shapes in the band namely W-shaped profiles and bead formations near the edge and flatness defects (quarter waves) on the final product.
  • This can be attributed, inter alia, to the fact that, when rolling wide belts or sheets, the outer regions of the rolling stock are in the area of the back-up or even in the case of extended work rolls even outside the back-up rolls -Ballenkanten lie.
  • the work roll bends back in these areas, so that it can come in the nip due to a non-parabolic profile shape, namely z. B. to the aforementioned bead formation. High rolling forces and work roll bending forces can exacerbate this effect.
  • Rolld material profiles ie the distribution of the thickness of the rolling stock over its width, which deviate greatly from the parabolic shape, are generally undesirable because they can lead to unevenness in the rolling process or in the downstream processes.
  • the dimensional stability of the product may be deteriorated.
  • the application of roll grinding on the work roll for selectively influencing the roll gap profile is known.
  • the work roll is provided with a profile which is described by a polynomial.
  • a so-called. CVC profile is provided in which case a so-called.
  • the aim here is to influence the rolling stock profile contour in the direct edge region in order to compensate for effects of the work roll flattening in the roll gap or the thermal expansion of the work roll on the roll gap profile.
  • the present invention is therefore based on the object to propose a method for providing a work roll according to the type mentioned above, with which it is possible, even with a corresponding regrind the support or intermediate roll to allow optimal rolling, ie to roll a belt, which is characterized by a high quality and the desired shape. Accordingly, undesirable non-parabolic effects of the backup roll or intermediate roll regression on the nip profile shape are to be largely compensated.
  • the equipment of the work rolls with a special grinding eg CVC grinding
  • the compensation grinding according to step c) can be superimposed on a further profiling of the work roll.
  • This further profiling of the work roll is preferably a parabolic profiling or an S-shaped profiling (so-called CVC profiling).
  • the damping factor for the calculation according to step c) is preferably between 0.3 and 0.9, preferably between 0.4 and 0.8. A value of 0.6 has proven particularly useful. The factor is chosen so that for the broad bands or products no bead-shaped profile forms longer arise or the beads are greatly reduced and for narrower dimensions of the band no or only slightly disturbing effects occur.
  • the calculation according to step a) is based on the maximum intended width of the rolling stock which is to be rolled with the work rolls.
  • step a) is preferably based on a defined rolling force and a defined work roll bending force.
  • step b) the same parameters as in step a) are preferably used.
  • an offline calculated roll gap profile is used as the basis.
  • the proposed method provides for work roll grinding to compensate for the bending behavior of the work roll in the region of the back-up roll grinding.
  • a possibly desired special roll grinding eg a CVC grinding
  • CVC grinding compensation grinding
  • An essential feature of the proposed cut is that the effect of the regrind compensation is almost independent of the axial displacement position of the work rolls relative to each other and thus effective in the case of displaceability of the work rolls over the entire displacement range.
  • the compensation grinding can be applied to both axially displaceable and non-displaceable work rolls.
  • the compensation grinding can be combined with any roll grinding, d. H. be superimposed on this.
  • the height of the cut can be varied depending on the current work roll diameter.
  • the height can also be adapted to the current backup roll contour or intermediate roll contour (in terms of wear).
  • the cut can be described for example by a point sequence or by a mathematical function (eg by a polynomial function).
  • Fig. 1 are two work rolls 1 and 2 can be seen, which are part of a Quarto rolling mill (which is not shown itself).
  • the work rolls 1, 2 are supported by support rollers 4 and 5 in a known manner.
  • the support rollers 4, 5 have a regrind 6, ie the profile is withdrawn relative to the clean cylinder. In Fig. 1 this is greatly exaggerated.
  • the work roll deflection is thus in the region of the back-up roll 6 depending on the rolled width of the rolled material 3, the applied rolling force and the set work roll bending force F B. Therefore, the choice of a frequently rolled large width of the rolling stock and a usual for the last stitches of a stitch plan average rolling force and a bending force (Balancierkraft) at a low level are advantageous for the grinding design. It can initially be assumed that medium roller diameters. The roll benders are each selected so that the calculated roll gap profiles are in the usual range (about 0.000 to 0.200 mm).
  • the expected roll gap profile is calculated for the roll stand to be considered under the abovementioned boundary conditions for the maximum width to be rolled.
  • the result of this calculation is in Fig. 2 exemplified.
  • the roll gap profile shape can be seen at a rolling stock width of 3,100 mm without compensation of the rebound effect. It can clearly be seen that undesired profile progression occurs in the lateral area of the strip as a result of the work roll bending back.
  • an ideal rolling stock contour is defined for the same case. This may be, for example, an offline calculated roll gap profile assuming an extended backup roll bale so that the rolled edges are not in the area of the backing roll regrind 6. This ideal profile shape as target contour is in turn for the strip with a width of 3,100 mm in Fig. 3 given by way of example.
  • the next step is to subtract the target contour (according to Fig. 3 ) of the roll gap shape without compensation grinding (according to Fig. 2 ) determines the undesirable, caused by the rebound effect profile component.
  • This is in Fig. 4 illustrated.
  • the difference contour between target contour and nip shape without compensation is again outlined for a band with the width of 3,100 mm.
  • the solid curve is the roll gap shape without compensation grinding, the dash-dotted curve indicates the target contour. Accordingly, the dashed curve indicates the difference contour needed to compensate for the rebound effect.
  • the compensation grinding for the work roll results from the difference contour according to Fig. 4 , wherein the determined difference with a damping factor K of z. B. 0.7 is multiplied.
  • K damping factor
  • Fig. 6 The effect of the additional grinding on the unloaded roll gap is in Fig. 6 shown at different axial displacement positions. With a solid line the curve is outlined, which is present at axially undisplaced work rolls 1, 2. Meanwhile, the broken line curve indicates the course that results when the upper and lower work rolls are shifted by 150 mm from each other. Fig. 6 Thus, the influence on the unloaded roll gap in dependence on the axial displacement position. It can be seen that even with a relatively large axial displacement of the rollers, the desired effect remains largely constant.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bereitstellen mindestens einer Arbeitswalze zum Walzen eines vorzugsweise bandförmigen Walzguts, wobei die Arbeitswalze vorgesehen ist, um mit einer zweiten Walze, insbesondere mit einer Zwischen- oder Stützwalze, zusammenzuwirken und von dieser abgestützt zu werden, wobei die zweite Walze in ihren axialen Endbereichen einen Rückschliff aufweist.
    Insbesondere beim Walzen sehr breiter Bleche (z. B. über 3.000 mm Breite) treten mitunter unerwünschte Profilformen im Band auf, namentlich W-förmige Profile und Wulstbildungen in Kantennähe sowie Planheitsdefekte (Viertelwellen) am Endprodukt.
    Dies kann unter anderem darauf zurückgeführt werden, dass es beim Walzen von breiten Bändern oder Blechen vorkommt, dass sich die äußeren Bereiche des Walzguts im Bereich des Stützwalzen- bzw. Zwischenwalzen-Rückschliffs befinden oder im Falle verlängerter Arbeitswalzen sogar außerhalb der Stützwalzen- bzw. Zwischenwalzen-Ballenkanten liegen. Die Arbeitswalze biegt sich in diesen Bereichen zurück, so dass es im Walzspalt aufgrund dessen zu einer nicht-parabolischen Profilform kommen kann, nämlich z. B. zu der genannten Wulstbildung. Hohe Walzkräfte und Arbeitswalzen-Biegekräfte können diesen Effekt noch verstärken.
  • Walzgutprofile, d. h. die Verteilung der Dicke des Walzgutes über dessen Breite, die stark von der parabolischen Form abweichen, sind in der Regel unerwünscht, da dieselben zu Unplanheiten im Walzprozess oder in den nachgeschalteten Prozessen führen können. Zudem kann die Maßhaltigkeit des Produkts hierdurch verschlechtert werden.
    Das Aufbringen von Walzenschliffen auf die Arbeitswalze zur gezielten Beeinflussung des Walzspaltprofils ist bekannt. Beispielsweise wird auf die EP 0 294 544 B1 verwiesen, in der vorgesehen ist, dass die Arbeitswalze mit einem Profil versehen wird, das mit einem Polynom beschrieben wird. In der EP 1 307 302 B1 wird eine ähnliche Lösung vorgeschlagen, wobei hier ein sog. CVC-Profil vorgesehen ist. Weitere ähnliche bzw. auch andere Lösungen sind in der EP 1 703 999 B1 , in der EP 0 937 515 B1 , in der JP 3032412 A , in der JP 9253726 A , in der DE 39 19 285 A1 , in der JP 8332509 A , in der JP 6015322 A und in der JP 2179308 A offenbart. Bei den auf die Arbeitswalze aufgebrachten Profilen handelt es sich also um parabolische Konturen oder um durch Polynome beschriebene Konturen. Im letztgenannten Falle werden bei einer vorhandenen axialen Arbeitswalzen-Verschiebeeinrichtung und Nutzung der Verschiebung als Profilstellglied die S-förmigen Konturen, die durch die genannten Polynome beschrieben werden, auf die Walze aufgebracht (CVC-Schliff).
  • Auch das Aufbringen von speziellen Konturen zur Verminderung der Kantenanschärfung oder zur Verminderung von Wulstbildungen ist bekannt. Das Ziel ist hierbei die Beeinflussung der Walzgut-Profilkontur im direkten Kantenbereich, um Effekte der Arbeitswalzen-Abplattung im Walzspalt bzw. der thermischen Expansion der Arbeitswalze auf das Walzspaltprofil zu kompensieren.
  • Konkrete Hinweise darauf, wie trotz Ausstattung von Stütz- oder Zwischenwalzen mit einem Rückschliff ein gutes Walzergebnis erzielt werden kann, finden sich im genannten Stand der Technik nicht. Gerade hierdurch ergeben sich aber insbesondere bei sehr breiten Bändern die oben genannten Probleme.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Bereitstellen einer Arbeitswalze gemäß der eingangs genannten Art vorzuschlagen, mit dem es möglich ist, auch bei entsprechendem Rückschliff der Stütz- bzw. Zwischenwalze ein optimales Walzen zu ermöglichen, d. h. ein Band zu walzen, das sich durch eine hohe Qualität und die gewünschte Form auszeichnet. Demgemäß sollen unerwünschte nicht-parabolische Effekte des Stützwalzen- bzw. Zwischenwalzenrückschliffs auf die Walzspaltprofilform weitgehend kompensiert werden. Die Ausstattung der Arbeitswalzen mit einem speziellen Schliff (z. B. CVC-Schliff) soll nicht beeinträchtigt werden.
  • Die Lösung dieser Aufgabe durch die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren zum Bereitstellen mindestens einer Arbeitswalze zum Walzen eines bandförmigen Walzguts die Schritte aufweist:
    1. a) Berechnung des sich ergebenden Walzspaltprofils zwischen zwei zusammenwirkenden Arbeitswalzen, wobei eine definierte Breite des Walzguts zugrunde gelegt wird, die sich zumindest teilweise in den Bereich des Rückschliffs der zweiten Walze erstreckt;
    2. b) Definition einer gewünschten Walzgutkontur, die durch den Walzvorgang beim Passieren der Arbeitswalzen erzeugt werden soll;
    3. c) Berechnung eines Kompensationsschliffs für die Arbeitswalze durch Subtraktion der gemäß Schritt b) definierten Walzgutkontur von dem Walzspaltprofil gemäß Schritt a) und Multiplikation der berechneten Differenz mit einem Dämpfungsfaktor;
    4. d) zumindest anteiliges Aufbringen des gemäß Schritt c) berechneten Kompensationsschliffs auf mindestens eine Arbeitswalze.
  • Der Kompensationsschliff gemäß Schritt c) kann dabei einer weiteren Profilierung der Arbeitswalze überlagert werden. Diese weitere Profilierung der Arbeitswalze ist bevorzugt eine parabolische Profilierung oder eine S-förmige Profilierung (sog. CVC-Profilierung).
  • Der Dämpfungsfaktor für die Berechnung gemäß Schritt c) liegt bevorzugt zwischen 0,3 und 0,9, vorzugsweise zwischen 0,4 und 0,8. Ein Wert von 0,6 hat sich besonders bewährt. Der Faktor wird so gewählt, dass für die breiten Bänder bzw. Produkte keine wulstförmigen Profilformen mehr entstehen bzw. die Wulste stark reduziert werden und für schmalere Abmessungen des Bandes keine bzw. nur gering störenden Effekte auftreten.
  • Der Berechnung gemäß Schritt a) wird gemäß einer bevorzugten Ausführungsform die maximal vorgesehene Breite des Walzguts zugrunde gelegt, die mit den Arbeitswalzen gewalzt werden soll.
  • Bei der Berechnung gemäß Schritt a) werden bevorzugt eine definierte Walzkraft und eine definierte Arbeitswalzenbiegekraft zugrunde gelegt. Bei der Definition gemäß Schritt b) werden bevorzugt dieselben Parameter wie bei Schritt a) zugrunde gelegt.
  • Für das gemäß Schritt b) zu definierende Profil wird mit Vorteil ein offline berechnetes Walzspaltprofil zugrunde gelegt. In diesem Falle kann vorgesehen werden, dass dem offline berechneten Walzspaltprofil ein verlängerter Stütztwalzenballen zugrunde gelegt wird, so dass sich die Walzgutkanten nicht im Bereich des Rückschliffs der zweiten Walzen befinden.
  • Demgemäß wird mit dem vorgeschlagenen Verfahren ein Arbeitswalzenschliff zur Kompensation des Biegeverhaltens der Arbeitswalze im Bereich des Stützwalzenrückschliffs bereitgestellt. Ein gegebenenfalls gewünschter spezieller Walzenschliff (z. B. ein CVC-Schliff) wird dem erfindungsgemäß vorgesehene Kompensationsschliff überlagert.
  • Eine wesentliche Eigenschaft des vorgeschlagenen Schliffs ist es, dass der Effekt der Rückschliffkompensation nahezu unabhängig von der axialen Verschiebeposition der Arbeitswalzen zueinander ist und damit im Falle einer Verschiebbarkeit der Arbeitswalzen über den gesamten Verschiebebereich wirksam ist.
  • Der Kompensationsschliff kann sowohl auf axial verschiebbare als auch auf nicht verschiebbare Arbeitswalzen angewendet werden.
  • Er kann sowohl auf nur eine Arbeitswalze oder auf die obere und die untere Arbeitswalze anteilig aufgebracht werden.
  • Der Kompensationsschliff kann mit jedem beliebigen Walzenschliff kombiniert werden, d. h. diesem überlagert werden. Die Höhe des Schliffs kann abhängig vom aktuellen Arbeitswalzendurchmesser variiert werden. Die Höhe kann auch der aktuellen Stützwalzenkontur bzw. Zwischenwalzenkontur (hinsichtlich des Verschleißes) angepasst werden.
  • Der Schliff kann beispielsweise durch eine Punktfolge oder durch eine mathematische Funktion (z. B. durch eine Polynomfunktion) beschrieben werden.
  • In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt.
    Es zeigen:
    • Fig. 1
    schematisch die Arbeits- und Stützwalzen eines Quarto-Walzgerüsts beim Walzen eines bandförmigen Walzguts, gesehen in Walzrichtung,
    Fig. 2
    den Verlauf des Walzspalts, das heißt Höhe des Walzspalts über der Breite abzüglich der Höhe in der Mitte, zwischen zwei Arbeitswalzen über der Breite des Walzguts beim Walzen desselben ohne Einsatz des erfindungsgemäßen Verfahrens,
    Fig. 3
    den Verlauf des Walzspalts zwischen zwei Arbeitswalzen über der Breite des Walzguts als Zielkontur (ideale Profilform),
    Fig. 4
    den Verlauf des Walzspalts zwischen den Arbeitswalzen über der Breite des Walzguts als Differenzkontur zwischen der Zielkontur gemäß Fig. 3 und dem Verlauf gemäß Fig. 2,
    Fig. 5
    den Verlauf eines Kompensationsschliffs für die Arbeitswalzen über der Breite des Walzguts,
    Fig. 6
    den Effekt des Kompensationsschliffs (Zusatzschliffs) über der Breite des Walzguts bei verschiedenen axialen Verschiebepositionen auf den unbelasteten Walzspalt und
    Fig. 7
    den Verlauf des Walzspalts zwischen zwei Arbeitswalzen über der Breite des Walzguts bei Anwendung des Kompensationsschliffs gemäß Fig. 5.
  • In Fig. 1 sind zwei Arbeitswalzen 1 und 2 zu erkennen, die Bestandteil eines Quarto-Walzgerüsts sind (das selber nicht dargestellt ist). Die Arbeitswalzen 1, 2 werden durch Stützwalzen 4 und 5 in bekannter Weise abgestützt. Zwischen den Arbeitswalzen 1, 2 befindet sich das zu walzende Walzgut 3, im vorliegenden Falle ein Band mit einer Breite B von 3.100 mm.
  • In den seitlichen Bereichen, d. h. in den axialen Endbereichen, weisen die Stützwalzen 4, 5 einen Rückschliff 6 auf, d. h. das Profil ist gegenüber dem reinen Zylinder zurückgenommen. In Fig. 1 ist dies stark übertrieben dargestellt.
  • Demgemäß ergibt sich für das Ausführungsbeispiel folgendes: Die volle Unterstützung der Arbeitswalzen 1, 2 durch die Stützwalzen 4, 5 liegt nur im Mittenbereich über eine Erstreckung von 2.050 mm vor, da sich im Seitenbereich über jeweils 500 mm der Rückschliff 6 ausdehnt. Die Arbeitswalzen überragen mit einer Walzenlänge von 3.450 mm die Breite B des Walzguts 3 mit 3.100 mm.
  • Auf die Arbeitswalzen 1, 2 wirken neben den Stützkräften der Stützwalzen 4, 5 auch Arbeitswalzenbiegekräfte FB sowie die Walzkräfte selber, so dass es zu einer Arbeitswalzenrückbiegung kommt, die durch die Pfeile 7 angedeutet ist.
  • Die Arbeitswalzenrückbiegung ist also im Bereich des Stützwalzenrückschliffs 6 abhängig von der gewalzten Breite des Walzguts 3, der aufgebrachten Walzkraft und der eingestellten Arbeitswalzenbiegekraft FB. Daher sind für die Schliffauslegung die Wahl einer häufig gewalzten großen Breite des Walzguts und einer für die letzten Stiche eines Stichplans üblichen mittleren Walzkraft sowie eine Biegekraft (Balancierkraft) auf niedrigem Niveau vorteilhaft. Dabei kann zunächst von mittleren Walzendurchmessern ausgegangen werden. Die Walzenbombierungen werden jeweils so gewählt, dass die berechneten Walzspaltprofile im üblichen Bereich (ca. 0,000 bis 0,200 mm) liegen.
  • In einem ersten Schritt der Arbeitswalzenauslegung bzw. -bereitstellung wird für das zu betrachtende Walzgerüst unter den oben genannten Randbedingungen für die maximal zu walzende Breite das zu erwartende Walzspaltprofil berechnet. Das Ergebnis dieser Berechnung ist in Fig. 2 exemplarisch dargestellt. Hier ist die Walzspalt-Profilform bei einer Walzgutbreite von 3.100 mm ohne Kompensation des Rückbiegeeffekts zu sehen. Klar zu erkennen ist, dass es im Seitenbereich des Bandes infolge der Arbeitswalzenrückbiegung zu einem unerwünschten Profilverlauf kommt.
  • Nach der Ermittlung dieses Profils wird für den gleichen Fall eine ideale Walzgutkontur definiert. Dies kann beispielsweise ein offline berechnetes Walzspaltprofil unter der Annahme eines verlängerten Stützwalzenballens sein, so dass sich die Walzgutkanten nicht im Bereich des Stützwalzenrückschliffs 6 befinden. Diese ideale Profilform als Zielkontur ist wiederum für das Band mit einer Breite von 3.100 mm in Fig. 3 exemplarisch angegeben.
  • Im nächsten Schritt wird durch Subtraktion der Zielkontur (gemäß Fig. 3) von der Walzspaltform ohne Kompensationsschliff (gemäß Fig. 2) der unerwünschte, durch den Rückbiegeeffekt hervorgerufene Profilanteil ermittelt. Dies ist in Fig. 4 illustriert. Hier ist also die Differenzkontur zwischen Zielkontur und Walzspaltform ohne Kompensation wiederum für ein Band mit der Breite von 3.100 mm skizziert. Die ausgezogene Kurve ist dabei die Walzspaltform ohne Kompensationsschliff, die strichpunktierte Kurve gibt die Zielkontur an. Demgemäß gibt die gestrichelte Kurve die Differenzkontur an, die zum Ausgleich des Rückbiegeeffektes benötigt wird.
  • Der Kompensationsschliff für die Arbeitswalze ergibt sich durch die Differenzkontur gemäß Fig. 4, wobei die ermittelte Differenz mit einem Dämpfungsfaktor K von z. B. 0,7 multipliziert wird. Dieser Faktor wird so gewählt, dass keine wulstförmigen Profilformen bei breiten Bändern entstehen, andererseits aber bei schmaleren Abmessungen keine bzw. nur geringfügig störenden Effekte auftreten.
  • Der Kompensationsschliff für die Anwendung auf beide Arbeitswalzen 1, 2 ist in Fig. 5 dargestellt. Zu sehen ist die Radiusabweichung (Δ r) über der Ballenlänge.
  • Soll der Kompensationsschliff auf nur eine Arbeitswalze aufgebracht werden, verdoppelt sich dessen Höhe entsprechend.
  • Im Bereich neben dem Walzgut zu den Ballenkanten hin sollte die Kontur harmonisch auslaufen, wie es in Fig. 5 mit der Bezugsziffer 8 angedeutet ist.
  • Der Effekt des Zusatzschliffes auf den unbelasteten Walzspalt ist in Fig. 6 bei verschiedenen axialen Verschiebepositionen dargestellt. Mit ausgezogener Linie ist der Kurvenverlauf skizziert, der bei axial unverschobenen Arbeitswalzen 1, 2 vorliegt. Indes zeigt die mit gestrichelter Linie eingetragene Kurve den Verlauf an, der sich ergibt, wenn die obere und die untere Arbeitswalze um 150 mm gegeneinander verschoben sind. Fig. 6 gibt also den Einfluss auf den unbelasteten Walzspalt in Abhängigkeit der axialen Verschiebeposition an. Es ist ersichtlich, dass auch bei relativ großer axialer Verschiebung der Walzen der angestrebte Effekt weitgehend konstant bleibt.
  • In Fig. 7 ist schließlich die sich ergebende, resultierende Walzspaltform bei der Anwendung des Kompensationsschliffs zu sehen. Die erzielte Verbesserung der Profilform zeigt sich beim Vergleich dieser Kontur mit der Ausgangskontur ohne Kompensationsschliff gemäß Fig. 2.
  • Wenn ein Sexto-Gerüst statt des dargestellten Quarto-Gerüsts eingesetzt wird, gilt Analoges, wobei die Stützwalze durch die Zwischenwalze zu ersetzen ist.
    • Bezugszeichenliste:
    • 1
    Arbeitswalze
    2
    Arbeitswalze
    3
    Walzgut
    4
    zweite Walze (Zwischenwalze, Stützwalze)
    5
    zweite Walze (Zwischenwalze, Stützwalze)
    6
    Rückschliff
    7
    Biegerichtung (Arbeitswalzenrückbiegung)
    8
    harmonischer Auslauf
    B
    Breite des Walzguts
    K
    Dämpfungsfaktor
    FB
    Arbeitswalzenbiegekraft

Claims (10)

  1. Verfahren zum Bereitstellen mindestens einer Arbeitswalze (1, 2) zum Walzen eines Walzguts (3), wobei die Arbeitswalze (1, 2) vorgesehen ist, um mit einer zweiten Walze (4, 5), insbesondere mit einer Zwischen- oder Stützwalze, zusammenzuwirken und von dieser abgestützt zu werden, wobei die zweite Walze (4, 5) in ihren axialen Endbereichen einen Rückschliff (6) aufweist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Verfahren die Schritte aufweist:
    a) Berechnung des sich ergebenden Walzspaltprofils zwischen zwei zusammenwirkenden Arbeitswalzen (1, 2), wobei eine definierte Breite (B) des Walzguts (3) zugrunde gelegt wird, die sich zumindest teilweise in den Bereich des Rückschliffs (6) der zweiten Walze (4, 5) erstreckt;
    b) Definition einer gewünschten Walzgutkontur, die durch den Walzvorgang beim Passieren der Arbeitswalzen (1, 2) erzeugt werden soll;
    c) Berechnung eines Kompensationsschliffs für die Arbeitswalze (1, 2) durch Subtraktion der gemäß Schritt b) definierten Walzgutkontur von dem Walzspaltprofil gemäß Schritt a) und Multiplikation der berechneten Differenz mit einem Dämpfungsfaktor (K);
    d) zumindest anteiliges Aufbringen des gemäß Schritt c) berechneten Kompensationsschliffs auf mindestens eine Arbeitswalze (1, 2).
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Kompensationsschliff gemäß Schritt c) von Anspruch 1 einer weiteren Profilierung der Arbeitswalze (1, 2) überlagert wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die weitere Profilierung der Arbeitswalze (1, 2) eine parabolische Profilierung oder eine S-förmige Profilierung (CVC-Profilierung) ist.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Dämpfungsfaktor (K) für die Berechnung gemäß Schritt c) von Anspruch 1 zwischen 0,3 und 0,9, vorzugsweise zwischen 0,4 und 0,8, liegt.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    bei der Berechnung gemäß Schritt a) von Anspruch 1 die maximal vorgesehene Breite (B) des Walzguts (3) zugrunde gelegt wird, die mit den Arbeitswalzen (1, 2) gewalzt werden soll.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    bei der Berechnung gemäß Schritt a) von Anspruch 1 eine definierte Walzkraft zugrunde gelegt wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    bei der Berechnung gemäß Schritt a) von Anspruch 1 eine definierte Arbeitswalzenbiegekraft (FB) zugrunde gelegt wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    bei der Definition gemäß Schritt b) von Anspruch 1 dieselben Parameter wie bei Schritt a) zugrunde gelegt werden.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    bei Schritt b) von Anspruch 1 ein offline berechnetes Walzspaltprofil zugrunde gelegt wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    dem offline berechneten Walzspaltprofil ein verlängerter Stützwalzenballen zugrunde gelegt wird, so dass sich die Walzgutkanten nicht im Bereich des Rückschliffs (6) der zweiten Walzen (4, 5) befinden.
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