EP1699573B1 - Kombinierte fahrweisen und gerüsttypen in kalttandemstrassen - Google Patents

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EP1699573B1
EP1699573B1 EP04803394A EP04803394A EP1699573B1 EP 1699573 B1 EP1699573 B1 EP 1699573B1 EP 04803394 A EP04803394 A EP 04803394A EP 04803394 A EP04803394 A EP 04803394A EP 1699573 B1 EP1699573 B1 EP 1699573B1
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EP
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working
roll
rolls
cvc
displacement
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EP04803394A
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Andreas Ritter
Rüdiger Holz
Horst Oemkes
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SMS Siemag AG
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SMS Demag AG
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Publication date
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    • B21B27/02—Shape or construction of rolls
    • B21B27/021—Rolls for sheets or strips

Definitions

  • the invention relates to a method for the combined operation of individual rolling stands within a cold tandem mill, comprising a pair of work rolls and back-up rolls in 4-roll stands and additionally a pair of intermediate rolls in 6-roll stands, wherein at least the work rolls and the intermediate rolls cooperate with devices for axial displacement.
  • the horizontal deflection of the work rolls and intermediate rolls also plays an important role in the flatness of the strip. Due to the horizontal displacement of the work / intermediate rollers from the center plane of the framework, a support of the set of rollers, which leads to a substantial reduction of the horizontal deflection takes place.
  • the 6-roll mill has an additional, fast actuator in the intermediate roll bend.
  • the 6-roll stand In combination with work roll bending, the 6-roll stand has two independent actuators acting on the nip. In the first frame, a rapid adaptation of the nip to the incoming strip profile is thus ensured to avoid flatness defects. In the last framework both actuators can be effectively used in the flatness control.
  • Another criterion for the quality of the final product is the surface finish of the expiring belt. Textured (roughened) and chrome-plated rollers allow the surface of the belt to be pre-set in a targeted manner. In order to avoid marks on the end product by shifting wear edges or shades on the belt surface by the occurrence of relative speed differences across the width of the outgoing belt, it makes sense to run the last stand of a cold tandem mill as a 6-roll mill. The work rolls are cylindrical or slightly crowned. They are not moved in the rolling process.
  • the active principles described above are separate scaffolding concepts, since different roll geometries are required.
  • the bales of the displaceable rollers are always longer by the axial displacement stroke than the fixed, unshifted rollers. This ensures that the sliding roller can not be pushed with its bale edge under the fixed roll barrel. Thus, surface damage / marks are avoided.
  • the work rolls are generally supported over their entire length on the intermediate or backup rolls. Thereby, the rolling force exerted by the back-up rolls is transmitted to the entire length of the work rolls.
  • the object of the invention is to realize these technologies / modes of operation by means of a scaffold design with a geometrically identical set of rolls, which is not limited to a 6-roll stand and not only to the intermediate rolls.
  • the CVC / CVC plus technology roll configuration is used for a 6-roll or 4-roll stand.
  • the slidable intermediate or work roll has a bale which is longer around the CVC displacement stroke and which is symmetrical in the center of the frame for the neutral displacement position.
  • the working / intermediate roller with longer and symmetrical bale is used during the band edge-oriented shifting either with a cylindrical or crowned ground.
  • a regrind in the area of the bale edge in combination with the superimposed roll grinding and the bandwidth-dependent optimization of the axial displacement position, the deformation behavior of the set of rolls and the effectiveness of the positive work roll bending (6-roll stand) can be selectively influenced and the roll gap can be optimally adjusted ,
  • the framework designs described are modified according to the invention such that the roll gap is influenced either by the displacement or the pivoting of the work / intermediate roll.
  • a 6-roll stand is absolutely necessary in any case, if an additional, affecting the edge drop of the tape actuator is to be implemented in the framework. This requires two independent displacement systems for profile and flatness. The system layout is determined by these criteria.
  • the range of system configurations ranges from the classic cold tandem mills, consisting of 4-roll stands, to combined plants consisting of 4- / 6-roll stands up to the cold tandem mill. which consists exclusively of 6-roll stands.
  • the basic procedure for realizing a strip edge-oriented shift strategy excluding the intermediate rolls and exclusively in a 6-roll mill using a geometrically identical set of rolls is in the DE 100 37 004 A1 described in detail.
  • FIG. 1 the geometry of the intermediate / working roll 11, 10 is shown without roll grinding.
  • FIG. 3 schematically the appearance and the geometric arrangement of a one-sided regression d in the bale edge of a working / intermediate roller 10, 11 is shown.
  • DE 100 37 004 A1 is a one-sided regression, as used here, already described in detail and shown in a drawing figure.
  • the length I of the unilateral regrind d in the region of a ball edge of the work / intermediate roller 10, 11 is divided into two adjoining areas a and b.
  • the transition between region a and b can be performed with or without a continuously differentiable transition. Furthermore, this transition of the regression can also be made with a sequential withdrawal of the resulting from the flattening measure d according to a previously determined table.
  • the regrind d is then, for example, in the transition area flatter than a radius and at the end much steeper. For technical reasons, the transition is to the cylindrical part via a correspondingly larger heel in the transition between a and b perform (about 2d).
  • the reduction in diameter 2d by the regrind is predetermined so that in a 6-roll stand the work roll 10 can bend freely around the regrind d of the intermediate roll 11 without having to fear contact in the region b.
  • the regrind d only serves to locally reduce the load peaks that occur.
  • the one-sided regrind d is at the upper working / intermediate roller 10, 11 on the operating side BS and at the lower working / intermediate roller 10, 11 on the drive side AS, as in FIGS. 4 and 5 is shown. On principle, however, nothing changes, if one attaches the regrind d inversely to the upper working / intermediate roller 10, 11 on the drive side AS and at the lower working / intermediate roller 10, 11 on the operating side BS.
  • FIGS. 6a to 6c the axial displacement of the intermediate roller 11 is shown by a displacement m.
  • the positioning depends on the belt width and the material properties, whereby the elastic behavior of the roller set as well as the effectiveness of the positive work roll bending (6-roll stand) can be adjusted.
  • the shift position is given by piecewise linear attachment functions, which are based on different positions of the beginning d 0 of the regression d relative to the band edge.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
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  • Macromonomer-Based Addition Polymer (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kombinierten Fahrweise einzelner Walzengerüste innerhalb einer Kalttandemstraße, umfassend jeweils ein Paar Arbeitswalzen und Stützwalzen bei 4-Walzengerüsten und zusätzlich ein Paar Zwischenwalzen bei 6-Walzengerüsten, wobei zumindest die Arbeitswalzen und die Zwischenwalzen mit Vorrichtungen zum axialen Verschieben zusammenwirken.
  • Ein Verfahren sowie eine Vorrichtung gemäss den Oberbegriffen der Ansprüche 1 bzw. 5 ist z.B. aus Dokument:
    • bekannt.
  • In der Vergangenheit sind die Anforderungen an die Qualität von kaltgewalztem Band hinsichtlich Dickentoleranzen, erreichbaren Enddicken, Bandprofil, Bandplanheit, Oberflächen etc. stetig gestiegen. Die Produktvielfalt am Markt für kaltgewalzte Bleche führt zudem zu einem immer vielfältigeren Produktspektrum hinsichtlich der Materialeigenschaften und der geometrischen Abmessungen. Aufgrund dieser Entwicklung wird der Wunsch nach flexibleren Anlagenkonzeptionen und Fahrweisen in Kalttandemstraßen - optimal angepasst an das zu walzende Endprodukt - immer stärker.
  • Das klassische Anlagenkonzept einer Kalttandemstraße besteht in der Aneinanderreihung mehrerer 4-Walzengerüste. Die Anzahl der benötigten Gerüste wird maßgeblich durch die Gesamtabnahme sowie die zu erzielende Enddicke bestimmt. Neben den Basiskonzepten mit Biegesystemen und festen Walzenballigkeiten als den Walzspalt beeinflussenden Stellgliedern, existieren im Wesentlichen drei weitere Gerüstkonzeptionen, die entweder durch Verschieben oder durch Schwenken der Arbeitswalzen basierend auf unterschiedlichen Wirkprinzipien den Walzspalt zusätzlich beeinflussen.
  • Diese sind:
    • Technologie des bandkantenorientierten Verschiebens
    • CVC/CVCplus - Technologie
    • PC - Technologie (Per Cross - Schwenken der Arbeitswalzen)
  • Infolge unterschiedlicher, technologischer Kriterien kann es sinnvoll sein, vom klassischen Anlagenkonzept (bestehend ausschließlich aus 4-Walzengerüsten) abzuweichen und einzelne Gerüste als 6-Walzengerüste auszuführen.
  • Das Erreichen einer gewünschten Enddicke sowie die Realisierung bestimmter Abnahmeverteilungen (Stichplangestaltung), insbesondere bei höherfesten Güten, wird maßgeblich durch den Arbeitswalzendurchmesser beeinflusst. Mit abnehmendem Arbeitswalzendurchmesser reduziert sich die benötigte Walzkraft durch ein günstigeres Abplattungsverhalten. Der Durchmesserreduzierung sind sowohl von der Übertragung der Drehmomente her als auch im Hinblick auf die Walzendurchbiegung Grenzen gesetzt. Reichen die Zapfenquerschnitte zur Übertragung der Antriebsmomente nicht aus, so können die Arbeitswalzen über Reibungsschluss durch die benachbarte Walze angetrieben werden. Im Falle eines 4-Walzengerüsts sind allerdings schwere Antriebselemente (Motor, Kammwalzgetriebe, Spindeln) zur Realisierung eines Stützwalzenantriebs erforderlich, welche die Anlage verteuern. Hier ist es sinnvoll, einzelne Gerüste (meist die vorderen) als 6-Walzengerüste mit Zwischenwalzenantrieb auszuführen.
  • Für die Planheit des Bandes spielt neben der vertikalen Durchbiegung auch die horizontale Durchbiegung der Arbeitswalzen und Zwischenwalzen eine bedeutende Rolle. Durch das horizontale Verschieben der Arbeits-/Zwischenwalzen aus der Mittenebene des Gerüstes erfolgt ein Abstützen des Walzensatzes, der zur wesentlichen Reduzierung der horizontalen Durchbiegung führt.
  • Eine zusätzliche Beeinflussung des Walzvorgangs bezüglich der Planheit und des Walzspalts besteht in einem Verschwenken der Arbeitswalzen, wobei, wie in der JP 57 190 704 A für 4-Walzengerüste beschrieben wird, die Arbeits- / Zwischenwalzen um einen gemeinsamen Drehpunkt in der Walzenachsenmitte parallel zur Bandebene gegeneinander um jeweils den gleichen Betrag gleichzeitig verschwenkt werden.
  • Zudem verfügt das 6-Walzengerüst in der Zwischenwalzen-Biegung über ein zusätzliches, schnelles Stellglied. In Kombination mit der Arbeitswalzenbiegung besitzt das 6-Walzengerüst zwei in der Wirkung auf den Walzenspalt unabhängige Stellglieder. Im ersten Gerüst ist somit eine schnelle Adaption des Walzenspaltes an das einlaufende Bandprofil zur Vermeidung von Planheitsdefekten gewährleistet. Im letzten Gerüst können beide Stellglieder effektiv in der Planheitsregelung verwendet werden.
  • Ein weiteres Kriterium für die Qualität des Endproduktes ist die Oberflächenbeschaffenheit des auslaufenden Bandes. Durch texturierte (aufgeraute) und verchromte Walzen lässt sich die Oberfläche des Bandes gezielt voreinstellen. Um Markierungen am Endprodukt durch das Verschieben von Verschleißkanten oder Schattierungen auf der Bandoberfläche durch das Auftreten von Relativgeschwindigkeitsdifferenzen über der Breite des auslaufenden Bandes zu vermeiden, ist es sinnvoll, das letzte Gerüst einer Kalttandemstraße als 6-Walzengerüst auszuführen. Die Arbeitswalzen sind zylindrisch oder mit einer leichten Balligkeit versehen. Sie werden im Walzprozess nicht verschoben.
  • Bei den vorstehend beschriebenen Wirkprinzipien handelt es sich um getrennte Gerüstkonzepte, da unterschiedliche Walzengeometrien erforderlich sind. In der klassischen CVC - Technologie, wie sie in der EP 0 049 798 B1 beschrieben wird, sind die Ballenlängen der verschiebbaren Walzen stets um den axialen Verschiebehub länger als die feststehenden, unverschobenen Walzen. Dadurch wird erreicht, dass die verschiebbare Walze nicht mit ihrer Ballenkante unter die feststehenden Walzenballen geschoben werden kann. Somit werden Oberflächenschäden/Markierungen vermieden. Die Arbeitswalzen werden im Allgemeinen über ihre gesamte Länge an den Zwischen- oder Stützwalzen abgestützt. Dadurch wird die von den Stützwalzen ausgeübte Walzkraft auf die gesamte Länge der Arbeitswalzen übertragen. Dies hat zur Folge, dass die über das Walzgut seitlich vorstehenden und damit am Walzvorgang nicht beteiligten Enden der Arbeitswalzen durch die auf sie ausgeübte Walzkraft in Richtung auf das Walzgut durchgebogen werden. Aus dieser schädlichen Durchbiegung der Arbeitswalzen resultiert eine Aufbiegung der mittleren Walzenabschnitte. Sie bewirkt ein zu geringes Auswalzen des zentralen Bandbereiches und ein starkes Auswalzen der Bandkanten. Diese Wirkungen kommen besonders bei sich im Betrieb ändernden Walzbedingungen sowie beim Walzen von unterschiedlich breiten Bändern zur Geltung.
  • Dem gegenüber werden bei der Technologie des bandkantenorientierten Verschiebens, wie in der DE 22 06 912 C3 offenbart ist, im gesamten Walzensatz Walzen mit gleichen Ballenlängen verwendet. Die verschiebbaren Walzen sind dabei einseitig im Ballenkantenbereich entsprechend geometrisch gestaltet und mit einem Rückschliff versehen, um lokal auftretende Lastspitzen zu reduzieren. Das Wirkprinzip beruht auf dem bandkantenorientierten Nachschieben der Ballenkante, entweder vor, auf oder sogar bis hinter die Bandkante. Insbesondere bei 6-Walzengerüsten führt das Verschieben der Zwischenwalze unter die Stützwalze zur gezielten Beeinflussung der Wirksamkeit der positiven Arbeitswalzen-Biegung. Nachteilig wirkt sich allerdings bei diesem Verfahren das axiale Verschieben der Walzen auf die Lastverteilung in den jeweiligen Kontaktfugen aus. Mit kleiner werdender Bandbreite erhöht sich die maximal auftretende Lastspitze der Kontaktkraftverteilung gravierend.
  • In der Patentschrift DE 36 24 241 C2 (Verfahren zum Betrieb eines Walzwerks zur Herstellung eines Walzbandes) werden beide Verfahren miteinander kombiniert. Ziel ist es, die nachteilige Durchbiegung der Arbeitswalzen unter Walzkraft über das gesamte Bandbreitenspektrum zu vergleichmäßigen und unter Verkürzung der Verschiebewege die Wirksamkeit der Walzenbiegesysteme zu vergrößern, ohne dass der kontinuierliche Walzbetrieb unterbrochen werden muss. Dieses Ziel wird durch das bandkantenorientierte Verschieben von Zwischen- bzw. Arbeitswalzen mit einem aufgebrachten CVC-Schliff erreicht. Die Ballenkanten der CVC-Walzen werden dabei im Bereich der Bandkante positioniert. Wie im Falle der Technologie des bandkantenorientierten Verschiebens besteht der Walzensatz aus Walzen gleicher Ballenlängen.
  • Aus Gründen der Wirtschaftlichkeit ist man bestrebt, möglichst alle Gerüste gleich auszuführen, um die Kosten für Wartung und Ersatzteile zu reduzieren. In der Vergangenheit wurden Kalttandemstraßen deshalb im klassischen Anlagenlayout oder durchweg in den beschriebenen Technologien ausgeführt.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, diese Technologien/Fahrweisen durch eine Gerüstkonzeption mit geometrisch gleichem Walzensatz zu realisieren, der nicht nur auf ein 6-Walzengerüst und nicht nur auf die Zwischenwalzen beschränkt ist.
  • Die gestellte Aufgabe wird durch die in den Ansprüchen 1 bzw. 5 angegebenen Merkmals Kombinationen gelöst.
    • Verwendung der CVC/CVCplus - Technologie mit CVC-Walzkonturen höherer Ordnung, wobei jede Arbeits- / Zwischenwalze einen um den Verschiebehub verlängerten Ballen besitzt;
    • Verwendung der Per Cross (PC) - Technologie, wobei jede Arbeits- / Zwischenwalze parallel zur Bandebene verschwenkt werden kann;
    • Verwendung des bandkantenorientierten Verschiebens der Arbeits- / Zwischenwalzen, wobei jede Arbeits- / Zwischenwalze einen um den Verschiebehub verlängerten Ballen mit einem zylindrischen oder balligen Schliff besitzt und diese relativ zur neutralen Verschiebeposition in Gerüstmitte symmetrisch um jeweils den gleichen Betrag in Richtung ihrer Rotationsachse gegeneinander verschoben werden.
  • Eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens ist durch die Merkmale des Anspruchs 5 gekennzeichnet
  • Als Basis für das Gerüstkonzept wird die Walzenkonfiguration aus der CVC/CVCplus -Technologie für ein 6-Walzen- bzw. 4-Walzengerüst verwendet. Die verschiebbare Zwischen- bzw. Arbeitswalze besitzt einen um den CVC-Verschiebehub längeren Ballen, der sich für die neutrale Verschiebeposition symmetrisch in Gerüstmitte befindet.
  • Die Arbeits- / Zwischenwalze mit längerem und symmetrischem Ballen wird während des bandkantenorientierten Verschiebens entweder mit einem zylindrischen oder balligen Schliff eingesetzt. Durch geeignete Ausführung eines Rückschliffs im Bereich der Ballenkante in Kombination mit dem überlagerten Walzenschliff und dem bandbreitenabhängigen Optimieren der axialen Verschiebeposition lässt sich das Deformationsverhalten des Walzensatzes und die Wirksamkeit der positiven Arbeitswalzen-Biegung (6-Walzengerüst) gezielt beeinflussen und der Walzspalt kann optimal eingestellt werden.
  • Weiterhin werden durch Optimieren der Verschiebeposition der Arbeits- / Zwischenwalzen gezielt Ballenbereiche innerhalb des Walzensatzes aus dem Kraftfluss ausgeblendet. Daraus resultierende, sich negativ auswirkende Verformungen werden reduziert, da das "Prinzip des idealen Gerüstes" angenähert wird. Allerdings erhöhen sich die auftretenden Lastverteilungen in den jeweiligen Kontaktfugen aufgrund der reduzierten Kontaktlängen.
  • Die beschriebenen Gerüstkonzeptionen werden gemäß der Erfindung derart abgewandelt, dass der Walzspalt entweder durch das Verschieben oder das Schwenken der Arbeits- /Zwischenwalze beeinflusst wird. Ein 6-Walzengerüst ist in jedem Fall zwingend notwendig, wenn ein zusätzliches, den Edge Drop des Bandes beeinflussendes Stellglied im Gerüst implementiert werden soll. Dazu sind zwei voneinander unabhängige Verschiebesysteme für Profil und Planheit nötig. Das Anlagenlayout wird durch diese Kriterien maßgeblich bestimmt. Abhängig von den gestellten Anforderungen an den Walzprozess reicht die Palette der Anlagenkonfigurationen von den klassischen Kalttandemstraßen, bestehend aus 4-Walzengerüsten, über kombinierte Anlagen, bestehend aus 4-/6-Walzengerüsten bis hin zur Kalttandemstraße, die ausschließlich aus 6-Walzengerüsten besteht. Die grundsätzliche Vorgehensweise zur Realisierung einer bandkantenorientierten Verschiebestrategie ausschließlich der Zwischenwalzen und ausschließlich in einem 6-Walzengerüst unter Verwendung eines geometrisch gleichen Walzensatzes ist in der DE 100 37 004 A1 ausführlich beschrieben.
  • Weitere Vorteile, Einzelheiten und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den nachstehenden Erläuterungen einiger in Zeichnungsfiguren schematisch dargestellter Ausführungsbeispiele. Zur besseren Übersichtlichkeit sind gleiche Walzen mit gleichen Bezugszeichen versehen.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    die Geometrie der Zwischenwalze ohne Walzenschliff in einem 6- Walzengerüst,
    Fig. 2
    die Geometrie der Arbeitswalze ohne Walzenschliff in einem 4- Walzengerüst,
    Fig. 3
    den einseitigen Rückschliff im Bereich der Ballenkante einer Arbeit-/ Zwischenwalze,
    Fig. 4
    Gerüstkonzeption mit verlängertem Zwischenwalzenballen,
    Fig. 5
    Gerüstkonzeption mit verlängertem Arbeitswalzenballen,
    Fig. 6a-6c
    Positionierung des Zwischenwalzenrückschliffs,
    Fig. 7a-7c
    Positionierung des Arbeitswalzenrückschliffs.
  • In den Figuren 1 und 2 ist die Geometrie der Zwischen- / Arbeitswalze 11, 10 ohne Walzenschliff dargestellt. In Fig. 1 befindet sich die mit einem verlängerten Ballen versehene verschiebbare Zwischenwalze 11 zwischen der Arbeitswalze 10 und der Stützwalze 12 in neutraler Verschiebeposition sZW-= 0 symmetrisch in der Gerüstmitte Y-Y. In Fig. 2 besitzt die Arbeitswalze 10 einen verlängerten Ballen. Auch sie befindet sich in neutraler Verschiebeposition sAW = 0 symmetrisch in der Gerüstmitte Y-Y.
  • In der Figur 3 ist schematisch das Aussehen und die geometrische Anordnung eines einseitigen Rückschliffs d im Bereich der Ballenkante einer Arbeits- / Zwischenwalze 10, 11 dargestellt. In der DE 100 37 004 A1 ist ein einseitiger Rückschliff, wie er hier verwendet wird, bereits ausführlich beschrieben und in einer Zeichnungsfigur dargestellt.
  • Die Länge I des einseitigen Rückschliffs d im Bereich einer Ballenkante der Arbeits-/ Zwischenwalze 10, 11 teilt sich in zwei aneinander gesetzte Bereiche a und b auf. Im ersten inneren Bereich a, beginnend im Punkt d0, folgt der Rückschliff d der Kreisgleichung (I - x)2 + y2 = R2 mit R für den Walzenradius. Für den Bereich a ergibt sich dann ein Betrag d(x) des Rückschliffs d von: Bereich a : = R 2 - R - d 2 1 / 2 ⇒ d = d x = R - R 2 - l - x 2 1 / 2
    Figure imgb0001
  • Wird eine in Abhängigkeit der äußeren Randbedingungen (Walzkraft und daraus resultierende Walzenverformung) vorgegebene minimal notwendige Durchmesserreduzierung 2d erreicht, so verläuft der Rückschliff d linear bis zur Ballenkante aus, woraus sich für den Bereich b ergibt. Bereich b : = l = a ⇒ d = d x = const .
    Figure imgb0002
  • Der Übergang zwischen Bereich a und b kann mit oder ohne stetig differenzierbarem Übergang ausgeführt werden. Weiterhin kann dieser Übergang des Rückschliffs auch mit einer sequentiellen Rücknahme des aus der Abplattung resultierenden Maßes d nach einer vorher ermittelten Tabelle vorgenommen werden. Der Rückschliff d ist dann beispielsweise im Übergangsbereich flacher als ein Radius und am Ende sehr viel steiler. Aus schleiftechnischen Gründen ist der Übergang zum zylindrischen Teil über einen entsprechend größeren Absatz im Übergang zwischen a und b auszuführen (ca. 2d).
  • Die Durchmesserreduzierung 2d durch den Rückschliff wird so vorgegeben, dass sich in einem 6-Walzengerüst die Arbeitswalze 10 frei um den Rückschliff d der Zwischenwalze 11 biegen kann, ohne dass Kontakt im Bereich b befürchtet werden muss. Im 4-Walzengerüst dient der Rückschliff d nur zur lokalen Reduzierung der auftretenden Lastspitzen.
  • Im Normalfall befindet sich der einseitige Rückschliff d an der oberen Arbeits- /Zwischenwalze 10, 11 auf der Bedienungsseite BS und an der unteren Arbeits- / Zwischenwalze 10, 11 auf der Antriebsseite AS, wie in der Figuren 4 und 5 dargestellt ist. Am Wirkprinzip ändert sich aber nichts, wenn man den Rückschliff d umgekehrt an der oberen Arbeits-/Zwischenwalze 10, 11 auf der Antriebsseite AS und an der unteren Arbeits-/Zwischenwalze 10, 11 auf der Bedienungsseite BS anbringt.
  • In den Figuren 6a bis 6c ist das axiale Verschieben der Zwischenwalze 11 um einen Verschiebehub m dargestellt. In Fig. 6a wird der Beginn d0 des Rückschliffs d außerhalb (m = +), in Fig. 6b auf (m = 0) und in Fig. 6c innerhalb (m = -) der Bandkante, also schon innerhalb der Bandbreite positioniert. Die Positionierung erfolgt in Abhängigkeit von der Bandbreite und den Materialeigenschaften, wodurch gezielt das elastische Verhalten des Walzensatzes sowie die Wirksamkeit der positiven Arbeitswalzen-Biegung (6-Walzengerüst) eingestellt werden kann.
  • In den Figuren 7a bis 7c sind schließlich die in gleicher Weise wie bei der Zwischenwalze 11 in den Figuren 6a bis 6c durchgeführten bandkantenorientierten Verschiebungen der Arbeitswalze 10 dargestellt.
  • In verschiedenen Bandbreitenbereichen wird die Verschiebposition durch stückweise lineare Ansatzfunktionen vorgegeben, denen unterschiedliche Positionen des Beginns d0 des Rückschliffes d relativ zur Bandkante zu Grunde liegen.
  • Wesentlicher Vorteil der beschriebenen Gerüstkonzeption ist, dass mit nur einem geometrisch gleichen Walzensatz die CVC/CVCplus - Technologie sowie die Technologie des bandkantenorientierten Verschiebens realisiert werden kann. Es sind keine unterschiedlichen Walzentypen mehr notwendig. Unterschiede bestehen nur noch im aufgebrachten Walzenschliff oder einem Rückschliff nach oben gearteten Vorgaben. Dabei besteht die Möglichkeit, beide Technologien noch zusätzlich mit einem Verschwenken der Arbeits- / Zwischenwalzen in der Bandebene miteinander zu kombinieren.
    • Bezugszeichenliste
    • 10
    Arbeitswalze
    11
    Zwischenwalze
    12
    Stützwalze
    14
    Walzband
    a
    erste innere Abschnittslänge von d
    b
    zweite äußere Abschnittslänge von d
    d
    Rückschliff
    d0
    Beginn von d
    d(x)
    von x abhängiger Betrag von d
    l
    Länge von d
    m
    Verschiebehub
    sAW
    Verschiebungsbetrag einer Arbeitswalze
    sZW
    Verschiebungsbetrag einer Zwischenwalze
    x, y
    kartesische Koordinaten
    AS
    Antriebsseite
    BS
    Bedienungsseite
    R
    Walzenradius
    Ro
    Ausgangswalzenradius
    X-X
    Rotationsachse
    Y-Y
    Gerüstmitte

Claims (8)

  1. Verfahren zur Fahrweise der Walzengerüste einer Kalttandemstraße, umfassend jeweils ein Paar Arbeitswalzen (10) und Stützwalzen (12) bei 4-Walzengerüsten und zusätzlich ein Paar Zwischenwalzen (11) bei 6-Walzengerüsten, wobei zumindest die Arbeitswalzen (10) und die Zwischenwalzen (11) mit Vorrichtungen zum axialen Verschieben zusammenwirken,
    gekennzeichnet durch
    den kombinierten Einsatz folgender Technologien innerhalb der mehrgerüstigen Kalttandemstraße:
    • Verwendung der CVC/CVCplus - Technologie mit CVC-Walzkonturen höherer Ordnung, wobei jede Arbeits- / Zwischenwalze (10, 11) einen um den Verschiebehub verlängerten Ballen besitzt;
    • Verwendung der Per Cross (PC) - Technologie, wobei jede Arbeits- / Zwischenwalze (10, 11) parallel zur Bandebene verschwenkt werden kann;
    • Verwendung des bandkantenorientierten Verschiebens der Arbeits- / Zwischenwalzen (10, 11), wobei jede Arbeits- / Zwischenwalze (10, 11) einen um den Verschiebehub verlängerten Ballen mit einem zylindrischen oder balligen Schliff besitzt und diese relativ zur neutralen Verschiebeposition (sZW = 0 bzw. sAW = 0) in Gerüstmitte (Y-Y) symmetrisch um jeweils den gleichen Betrag in Richtung ihrer Rotationsachse (X-X) gegeneinander verschoben werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zur Verwendung des bandkantenorientierten Verschiebens die Arbeits- / Zwischenwalzen (10, 11) mit einem einseitigen Rückschliff (d) versehen sind, wobei beim Verschieben jeder Arbeits- / Zwischenwalze (10, 11) der Beginn (d0) des Rückschliffs (d) außerhalb oder auf oder innerhalb der Bandkante, d. h. innerhalb der Bandbreite des Bandes (14), positioniert wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Verschiebeposition der Arbeits-/Zwischenwalze (10, 11) in unterschiedlichen Bandbreitenbereichen durch stückweise lineare Ansatzfunktionen vorgegeben wird, denen unterschiedliche Positionen des Beginns (d0) des Rückschliffs (d) relativ zur Bandkante (14) zugrunde liegen.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass durch optimierte Verschiebestrategien als Funktion der Bandbreite eine bestmögliche Ausnutzung der Technologiekombination innerhalb der mehrgerüstigen Kalttandemstraße erfolgt.
  5. Kalttandemstraße, umfassend 4- / 6-Walzengerüste mit jeweils einem Paar Arbeitswalzen (10) und Stützwalzen (12) bei 4-Walzengerüsten und zusätzlich jeweils einem Paar Zwischenwalzen (11) bei 6-Walzengerüsten, wobei zumindest die Arbeitswalzen (10) und die Zwischenwalzen (11) mit Vorrichtungen zum axialen Verschieben zusammenwirken,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Arbeits- /Zwischenwalzen (10, 11) der Walzgerüste je einen um den axialen Verschiebehub verlängerten und symmetrischen Ballen mit einem zylindrischen oder balligen Schliff aufweisen, der sich für die neutrale Verschiebeposition (sZW = 0 bzw. sAW = 0) symmetrisch in Gerüstmitte (Y-Y) befindet; und
    dass die Walzengerüste entsprechend gewählt sind, um eine Kombination der verschiedenen Technologien:
    • des bandkantenorientierten Verschiebens der Arbeits- / Zwischenwalzen (10, 11),
    • der CVC - Technologie, und
    • des Verschwenkens der Arbeitswalzen (10), der PC - Technologie (Per Cross), innerhalb der mehrgerüstigen Kalttandemstraße zu ermöglichen.
  6. Kalttandemstraße nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Ballen der Arbeits- / Zwischenwalzen (10, 11) mit einem einseitigen Rückschliff (d) versehen ist, dessen Länge (I) in zwei aneinander grenzende
    Bereiche (a) und (b) getrennt ist, wobei der erste Bereich (a), beginnend mit dem Radius (R0), der Kreisgleichung l - x 2 + y 2 = R 2
    Figure imgb0003
     folgt und der Bereich (b) linear verläuft, woraus sich für diese Bereiche folgender Rückschliff (d) bzw. folgende Durchmesserreduzierung (2d) ergibt: Bereich a : = R 2 - R - d 2 1 / 2 ⇒ d = d x = R - R 2 - l - x 2 1 / 2
    Figure imgb0004
     Bereich b : = l = a ⇒ d = d x = const .
    Figure imgb0005
  7. Kalttandemstraße nach Anspruch 5 oder 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Übergang des Rückschliffs (d) zwischen den Bereichen (a) und (b) mit einer sequentiellen Rücknahme des aus der Walzenabplattung resultierenden Maßes (d) nach einer ermittelten Tabelle vorgenommen wird.
  8. Kalttandemstraße nach einem der Ansprüche 5 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Kalttandemstraße bei entsprechender Konzeption ausgebildet ist, die CVC/CVCplus - Technologie sowie die Technologie des bandkantenorientierten Verschiebens sowie gegebenenfalls die PC-Technologie mit nur einem geometrisch gleichen Walzensatz zu realisieren.
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