EP2135740B1 - Druckmaschine mit integriertem Bediensystem - Google Patents

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EP2135740B1
EP2135740B1 EP09159531.4A EP09159531A EP2135740B1 EP 2135740 B1 EP2135740 B1 EP 2135740B1 EP 09159531 A EP09159531 A EP 09159531A EP 2135740 B1 EP2135740 B1 EP 2135740B1
Authority
EP
European Patent Office
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printing
sheet
automated
devices
press
Prior art date
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Not-in-force
Application number
EP09159531.4A
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English (en)
French (fr)
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EP2135740A2 (de
EP2135740A3 (de
Inventor
Jürgen Schölzig
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Manroland Sheetfed GmbH
Original Assignee
Manroland Sheetfed GmbH
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Publication date
Application filed by Manroland Sheetfed GmbH filed Critical Manroland Sheetfed GmbH
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Publication of EP2135740A3 publication Critical patent/EP2135740A3/de
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    • B41F7/00—Rotary lithographic machines
    • B41F7/02—Rotary lithographic machines for offset printing
    • B41F7/025—Multicolour printing or perfecting on sheets or on one or more webs, in one printing unit
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
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    • B65H31/24—Pile receivers multiple or compartmented, e.d. for alternate, programmed, or selective filling
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    • B41P—INDEXING SCHEME RELATING TO PRINTING, LINING MACHINES, TYPEWRITERS, AND TO STAMPS
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    • B65H2801/03—Image reproduction devices
    • B65H2801/21—Industrial-size printers, e.g. rotary printing press

Definitions

  • the invention relates to a sheet-fed rotary offset printing press with 1-n printing units in which conventional or anilox inking units and possibly dampening units, devices for inline coating are provided.
  • automation devices on printing machines are known, by means of which the setting of various parameters for printing processes can be determined and automatically adjusted. It is known, for example, in the preparation of orders in sheet-processing printing machines to determine a large number of data relating to the respective sheet-shaped printing material to be processed as parameters. This data is then automated to all in the respective printing press and by these parameters transfer dependent settings.
  • settings on the sheet feeder sheet size, substrate type and weight
  • on the sheet feeder sheet size, sheet thickness, sheet position
  • sheet transport devices sheet size, sheet thickness
  • the printing, coating and processing plants sheet thickness, sheet format
  • Sheet delivery sheet format, substrate type and weight
  • each separate actuators are provided with feedback of the achieved setting to a setpoint generator of a computer.
  • the computer has each an input device for paper weight, sheet size and speed of the machine. For this purpose, it is possible to switch from manual to automatic operation of the adjustable elements of the boom. Furthermore, the storage of the manually determined empirically determined setpoint values is provided as characteristic curves in a memory, from which the computer supplies all settings of the boom for each operating state in automatic mode with required control values via a setpoint generator for the servomotors.
  • WO 2007/110317 A1 is a method for adjusting an inking unit of a Printing press known in which in a set-up phase with a first measuring device, a first actual value is determined with respect to a set on the inking and applied to a substrate color application. On the basis of this first actual value, the inking unit which applies the ink application is set, and during the printing process several second actual values are recorded to form an imprinted printed image with a second measuring device different from the first measuring device. These are fed to a setting device for the inking unit. One of the second actual values recorded with the second measuring device, which corresponds to the setting of the ink application on the printing material made in the set-up phase, is set in the setting device as its setpoint value. The setting device detects a deviation of other determined in the printing press of the second actual values of the set value and minimizes this deviation by re-adjustment of the inking unit.
  • a sheetfed offset printing press has in each printing unit an inking unit with inking rollers and a plate cylinder carrying at least one printing plate, wherein the inking means of the inking rollers dosed ink transfers to the plate cylinder positioned pressure plate, which in turn from the respective pressure plate on relative to the plate cylinder between a blanket cylinder and a counter-pressure cylinder through moving sheet is transmitted.
  • the inking rollers are turned on and off relative to the plate cylinder, at least the parking of the inking rollers and the shutdown of the blanket cylinder or forme cylinder relative to the impression cylinder is feasible such that sheet in a print job with stopped ink supply with a residual color image by means of on the plate cylinder or blanket cylinder existing Rest color are printable.
  • Process control is dependent on pre-stage or in-line measurement data.
  • a method and an apparatus for cleaning a cylinder of a rotary printing press is known, which in particular for Cleaning blanket cylinders, impression cylinders, plate cylinders or cylinders form suitable.
  • an opening of the cleaning device is provided with an exhaust. This is separated from the interior of the housing.
  • the housing has in its interior at least one jet device which is suitable for introducing a pulverulent blasting agent onto the surface of a printing press cylinder.
  • the automation options mentioned relate to processes which are considered independently of one another, so that, overall, there is a reduction in workload but no general improvement in the handling of the printing press.
  • the object of the invention is therefore to further develop the sheet-fed offset printing machine for complete operational rationalization.
  • the solution of the task is designed according to the features of a device according to claim 1.
  • these printing machines 1A, 1B should be able to be guided and monitored only by one operator, at least during the execution of standardized printing or production jobs, but also with more complex job structures.
  • an investor logistics is provided to supply the printing presses 1A, 1B with printing material, which consists of a stack conveyor 12 in conjunction with a feeder 14 and a stack transport system 13 with automatic stack feed to the printing machine 1A. Furthermore, for the conveyance of printed matter from each of the printing presses 1A, 1B, a boom logistics 2, 7 with a stack conveyor 2 in conjunction with a boom 22 and a corresponding Stapeltransportsystem 7 provided by the boom 22 in a warehouse or for further processing.
  • the stack logistics can be connected to a data system.
  • the data system uses markings arranged on the stacks or the stack carriers in the form of optical, magnetic or electrically readable codes.
  • transponders can be used.
  • data relating to the contents of the stack, format, substrate class, processing state or other contents can be processed in conjunction with the relevant writing and reading devices.
  • data for printing material control in the feeder 14, in the pre-stacking area or in the area of the stack preparation, then also in the boom 22 or in the storage area can be recorded, written and processed.
  • the data can be stored in one or more control rooms and retrieved to processes in and in connection with a printing press or to control with machine networks or to allow an operating data processing on the printing press.
  • stack logics 2, 7, 12, 13 are coupled to the printing press 1A, 1B by a respective feeder 14 formed as an automatic non-stop feeder and an outrigger 22 designed as an automatic non-stop feeder, so that the stack feeder 13 and the Stack removal 7 can be done without manual intervention.
  • the sheet feed can also be done by means of a roll-bow feeder.
  • a roll handling 16 is associated with a sheeter 15, which promotes the cut sheets underfoot in the feeder 14
  • the printing units 3 are designed as offset printing units and designed for automated operation. For this purpose, facilities are provided which make it possible that all settings and the supply of supplies can be made without manual intervention.
  • automated inking and dampening units which are equipped with facilities for remotely controlled and adjustable setting for Hebertakte, trituration inserts and strokes, selectable Walzentrennpositionen, variations of the duct speed, etc.
  • adjusting devices for automated adjustment.
  • the provision of application rollers (inking and / or dampening unit) to the plate cylinder or paint rollers (anilox roller) to the forme cylinder of the paint module 4 can be controlled.
  • a controllable adjustment of wet metering rollers including their inclination can be provided.
  • setting of slip values of rollers in dampening units relative to one another and to the plate cylinder can be controllable.
  • This setting can be determined depending on the pre-stage data or done by detecting contamination on the pressure plate.
  • the slip values also be controlled differently adjustable for different inks and different printing units 3 within a printing press 1A, 1B.
  • a controllable setting of intermediate rolls can be provided in the inking unit.
  • a controllable adjustment of the provision of the color lifter may be provided to the adjacent rollers.
  • the variable adjustment of the siphon strip can be provided as a function of the respective print subject. This setting can be determined and controlled based on prepress data for the print subject.
  • an automated ink supply that can be designed as a conduit system that is fed from a drum or container or alternatively via cartridges directly on the ink fountain of each printing unit 3 is operated.
  • the supply of dampening can be done via an automatic water supply and treatment.
  • the automated dampening solution supply and filtration also includes the analysis of the dampening solution and a storage of the dampening system settings. It is coupled with a self-powered device for consumer water or dampening solution.
  • an automated inking unit temperature control which is designed to be controllable in individual printing zones 3 on individual zones and attacks at least for the printing units on the ductor rollers and the distributor rollers.
  • the tempering should preferably be dependent on the type of ink, the type of ink and the respective amount of ink depending controllable.
  • a Feuchtstofftemper ist is provided, which is coupled to the dampening solution supply.
  • automated printing plate changing systems are also provided as so-called printing plate changing machines, each with a supply shaft for printing plates.
  • Corresponding devices can also be provided in connection with paint modules 4.
  • an automated feed logistics for the printing plate supply or for coating plates, from a central warehouse or a facility for printing plate production to a printing plate storage at the printing tower or also set up directly in a respective plate exchange shaft.
  • an automated plate removal from the printing machine 1A, 1B is provided to a central printing plate storage.
  • Such automatic plate handling is carried out with various tools.
  • a control of the assignment of the printing plates to a particular printing press, within the printing press 1A, 1B to a specific printing unit 3 and beyond with respect to a job to be processed is required.
  • This assignment can be made via coded reading devices by means of associated chips, barcodes, transponders, or the like, so that the correct printing plate is fed to the correct printing unit for the particular job to be executed.
  • the plate cylinders (forme cylinders) of the printing machines 1A, 1B are each provided with a direct drive independent of the main drive.
  • a simultaneous plate change and / or simultaneous washing functions and / or simultaneous color advance programs and / or flying job changes can be carried out by means of appropriate controls.
  • the design can be designed as a paint modules or integrated coating unit on the printing unit.
  • an anilox roll logistics is provided.
  • a screen roller storage for storage / replacement
  • this also includes appropriate handling equipment and an automated screen roller tension.
  • an automatic paint supply including temperature control of the paint and / or viscosity control system for the paint is furthermore provided.
  • automated washing devices for the blankets, the inking units, the dampening units, the printing cylinders, the forme cylinder and the paint circuit are provided in the printing units 3 and 4 paint modules of the printing presses 1A, 1B.
  • detergent and water are used for washing.
  • a roller quick cleaning system for inking can be used.
  • Such a system may be provided with an automated supply of roller cleaning paste or roller quick cleaner.
  • the control of the rapid roller cleaning can be related to a respective printing unit. It can be considered how to set the parameters for the cleaning process. Thus, in a color change from a light to a dark ink or vice versa each another cleaning process is determined with different amounts of detergent.
  • inking can be under supply of printing sheet to the printing press 1A, 1B with stopped ink supply in the inking or inkjet from the printing plates inking rollers and the printing plates are automatically cleaned after a printing processes remaining ink by a preselectable number of sheets with the blanket cylinder be printed with the remaining color of the printing plate and / or from the inking unit. This allows a pre-cleaning of the printing plate or the inking done.
  • Ablackieren sheet can be cleaned with the printing machine with stopped paint supply in the paint modules 4, the paint rollers and the paint form of remaining after a printing processes printing ink or residual paint by a pre-selectable number of sheets when employed paint or rubber cylinder with the rest of the color or Residual paint to be coated by the paint form and / or from the paint supply of the coating unit.
  • the facilities for carrying out these processes can be remotely controlled with regard to the parameter selection and the execution time.
  • the guidance and treatment of the printing substrate concerning devices of the printing machines 1A, 1B are basically equipped with facilities for automated adjustment of formats and printing material.
  • the setting can be implemented centrally in knowledge of the substrate used without further assistance.
  • the sheet transport through the printing press 1A, 1B takes place in the printing units by means of automated fan webs 18 and sheet guiding systems and in the boom by means of sheet guide paths 21 in conjunction with sheet guide paths.
  • These also contain so-called Druckzylinderblas noticeden.
  • sheet guiding elements can be assigned to the impression cylinder.
  • blowing devices such as blower tubes, can be arranged for sheet guiding in the region of a printing nip.
  • blowing devices can be arranged in particular in the region of a so-called perfecting.
  • the setting of the mentioned devices relates to the adaptation to the sheet format and the substrate thickness.
  • a lower elevator is on a rubber or forme cylinder of a printing unit 3 provided by a flexible carrier material. On this several base forms are arranged at intervals. The elevator is movable in tension shafts on the cylinder circumference, so that in each case a pad shape can be positioned to the upper elevator.
  • an in-line sheet-bank 8 or in printing press 1A a double delivery 9 are provided in printing machine 1B.
  • the ejection of waste paper after the start, after intermediate stops or after electronic detection of printing errors by means of a sheet inspection device 9 see again turn printing machine 1B.
  • the marking of defective sheets in the area of the jib or on the delivery pile can be used, for example. take place on a curved edge or the marking is done by means of a so-called strip injection device.
  • the sheet guiding devices 18 must be adapted to the fact that the printed pages of printed sheets with sheet guiding devices 18 can come into contact.
  • blowing devices such as blowpipes
  • a comparison with a master sheet (good sheet) on an inspection device can determine the effect of the perfecting, since this can often be Abschmiervortician.
  • an automated powder dusting 11 which is based on the printed matter or the sheet format, is provided.
  • the powder dusting 11 can change the dosage depending on the pressure subject. Furthermore, a powder register with intermediate magazines for different types of powder is provided, which can be selected depending on the process. Furthermore, an arrangement with automated end dryers 10 and intermediate dryers with IR, thermo-air, UV systems is provided. As designs known emitters or LED lamps come into question.
  • the dryers are adjustable among other things with regard to the sheet format, the energy consumption, the lamp power, the temperature in the machine, the type of printing material, the type of printing ink, the drying state. For the purpose of control and regulation, sensors for detecting parameter values of the printing process, such as temperatures, speeds or a wet state, can be assigned to this.
  • a measuring device for detecting the state of drying of the printing inks, lacquers or other coatings on the printed or coated printing sheet can be assigned to each dryer or once in the delivery. Based on data from a corresponding processing of the measured values, the dryer performance can be tracked or the machine speed can be adjusted.
  • the suction devices can be adjusted process-dependent with regard to the printing subjects, the printing inks used, the printing substrate and other process parameters.
  • Heat recovery devices can be provided in connection with the suction devices, which supply the excess heat to the drying process or other aggregates to supplement the energy requirement.
  • a sheet length cutter (as a cutting wheel or as a laser cutting unit) can be automatically set up and put into operation. For this a presetting is possible.
  • the insertion and the positioning of stamping dies on a cylinder accommodating the molds in a printing unit or in a coating module can be enabled by automatic and semi-automatic changing systems. These change systems can also be used for paint plates / molds.
  • the arrangement of suction devices may be provided in conjunction with the respectively active cylinder.
  • the suction devices can be automatically positioned as a function of precursor data on the effective range and adjusted in their effect (suction pressure).
  • the function of the suction is monitored at the suction and controlled in terms of efficiency.
  • the printing press in the production process can also be matched to the function of the suction, so that, for example, a maximum production speed with optimum punching and suction performance can be achieved.
  • the quality monitoring is carried out by means of in-line inspection systems 9 in a printing machine 1B and / or in-line densitometry devices 8. These can optionally be arranged as a linline color density measuring and control device or as an inspection system before and after a sheet turning device to both Capture and evaluate substrate pages. Instead of or in connection with the inline densitometry device 8, an inline device can also be used for the colorimetric measurement and regulation of the print quality.
  • the machine control station is equipped with memory functions for all printing press and order-related setting and measured values, so that they can be called up for repeat jobs.
  • the printing machine can have an arrangement of a central control station and also other decentralized control stations or operating devices for specific aggregate groups.
  • the central control station is preferably provided for monitoring and controlling the continuous production process.
  • the decentralized control stations or operating devices are preferably used for the installation of the printing press or their aggregates or aggregate groups.
  • the machine control center and the machine control are further characterized by an integration into a printer network with prepress, logistics, material supply, other printing presses and pre- and post-processing.
  • a printer network with prepress, logistics, material supply, other printing presses and pre- and post-processing.
  • quick-start facilities with startup procedures for inking, dampening, printing, sheet feeding, sheet removal, waste paper feed and removal, coupling of the investor, etc. are provided.
  • a good sheet counter and a waste sheet counter are used.
  • Consumption data collection is also provided for all substances required in the printing process (eg printing ink, dampening solution, paint, cleaning agents, wash cloths for cloth washing systems).
  • pressure-process-relevant and order-relevant data are constantly obtained, which also include faults and adjustment corrections.
  • the data is displayed on central displays of the printing press, on the control console or the operator via an electronic goggle display device.
  • Mobile displays via handheld PC, mobile phone or similar are also possible.
  • Such a device is in the DE 20 2007 006 079 U1 shown.
  • Such indications can be transmitted by means of the described information means.
  • a process which can be carried out with such a device is used in the sheet-fed rotary offset printing press according to the invention having a plurality of printing, coating and further processing units. It contains the steps explained below.
  • the selection of a suitable press from the press pool of the press takes place in a printer network. This selection can preferably be carried out depending on the prepress data of the print job and in connection with the desired or possible machine configuration, the availability, a desired degree of automation, the hourly rate, the adaptation to printing inks, coatings and printing materials and also in conjunction with the necessary substrate logistics.
  • the actual setup process of the printing press 1A, 1B for production start is carried out automatically using precursor data, data of the printing material, data of the current or a previously processed similar print job.
  • machine-specific data to optimize the print quality continues, such as the input and recording of wear levels of machine elements, such as rollers in inking and dampening, the use of self-learning programs for the color pre-setting and dampening solution setting.
  • the self-learning programs recognize from the change of presetting data under certain process conditions (depending on the type of substrate, ink, amount of ink, subject and other parameters, such as preferably in a particular machine under certain conditions to be printed and fits deposited characteristics when similar parameters occur at a new print job.
  • the automated dampening is carried out by tracking the dampening solution supply depending on the coloration and the respective operating state of the printing press and on external parameters.
  • quality control is carried out with regard to register measurement and control.
  • quality control takes place with regard to register accuracy in the sheet feeder, in the printing unit and with regard to the so-called trailing edge pass, when a perfect sheet is used in the printing process.
  • a coating thickness measurement is used, furthermore, in conjunction with a dryer control, a gloss measurement of the paint surface, a temperature measurement of the paint and a detection and constant maintenance of the paint viscosity.
  • a color matching for the front and back of the sheet done by a double inline measuring and control system 8.
  • the sheet front side is measured before the Bogenengine 20 and evaluated after completion of the back page printing the image of the back.
  • a measurement with registration takes place for the production of an exact so-called turning pass.
  • the quality control takes place with regard to smearing and scratches from the bow movements that occur during the turning operation.
  • a double inline inspection system is provided, which is automatically coupled to the control device of the printing press 1A for the case of the reversing operation.
  • the actual cleaning preparatory steps of the cleaning program are carried out with running circulation pressure, only after completion of the actual cleaning preparatory steps of the cleaning program, the support pressure is interrupted or terminated and the or each cylinder and / or the or each roller is cleaned, immediately after completion the actual cleaning of the print run is continued or the setup is carried out, and wherein subsequent to the actual cleaning steps of the cleaning program are carried out at re-running print run or during setup.
  • Self-learning processes continue to be used for a method for automatic rejection or for marking spoil sheets.
  • an automated presetting of the entire printing machine 1A, 1B including the facilities for logistics 2, 7, 12, 13 is sought in terms of settings depending on the sheet size, the substrate thickness, the Drucksujet, from the feeder 14 to the boom 22nd including the non-stop facilities and possibly further processing facilities such as punching, this being done by means of a higher-level control center complex.
  • the presetting is additionally improved by a job presetting during a still running print job, wherein the automated presetting takes place with a storage of all data on the printing press 1A, 1B.
  • the data for the next print job to be processed is determined, saved, prepared and prepared for machine presetting.
  • ancillary equipment such as a sheet length cutter in embodiments as a cutting wheel or as laser cutting devices can be automatically set up with respect to the positioning in the sheet format (preferably transversely to the running direction of the signatures) and, if necessary, set to its operating position.
  • This operating window is not only dependent on the ambient conditions (temperature, humidity), but also on the operating materials (chromaticity, type of substrate), the print job (number of colors, ink coverage, area coverage, coating, special processes such as cold foil transfer, embossing, punching, cutting), machine data (Art the machine, age of the machine, drive power, type).
  • the available data are used individually or in combination as much as possible in order to both pre-set the operating settings of the printing machine 1A, 1B and to monitor these settings during operation in accordance with the respective production process to be processed.
  • the available data will be used as much as possible to minimize set-up and cleaning work. This is done by feedback from
  • Consumables such as good and / or waste sheets from a print job to a central control station, whereby an automatic production record can be created.
  • the setting conditions are additionally improved by checking the printing material data in the machine before the start of production with a subsequent production monitoring, such as with regard to the paper class, the chromaticity or other parameters.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Bogenrotationsoffsetdruckmaschine mit 1 - n Druckwerken in denen konventionelle oder Anilox-Farbwerke und ggf. Feuchtwerke, Einrichtungen zur Inline-Lackierung vorgesehen sind.
  • Aus der DE 20 2005 002 683 U1 ist eine Steuerungssystem einer Druckmaschine bekannt. In dieser Druckmaschine wird vorgeschlagen, dass das Steuerungssystem der Druckmaschine neben der Bedienstation des Leitstands über mindestens eine weitere Bedienstation verfügt, die vom Leitstand räumlich beabstandet und mit dem Leitstandrechner gekoppelt ist. So kann eine weitere Bedienstation z. B. im Bereich des Anlegers am Gestell des Anlegers bzw. der Druckmaschine befestigt sein. In diesem Fall ist es dann möglich, über die weitere Bedienstation im Bereich des Anlegers und demnach nicht im Bereich des Leitstands Leitstandfunktionen aufzurufen sowie Kommandos bzw. Befehle für Leitstandfunktionen einzugeben. Hierdurch kann dann ein Drucker vor Ort, z. B. im Bereich des Anlegers, die Auswirkungen seiner Eingaben überprüfen und ggf. korrigierend eingreifen, ohne dass der Drucker fortlaufend zwischen Leitstand und z. B. Anleger hin- und herlaufen muss. Hierdurch wird die Bedienbarkeit einer Druckmaschine deutlich erleichtert. Die Rüstzeiten an einer Druckmaschine können deutlich reduziert werden. Weiterhin wird ein wesentlicher Fortschritt hin zu einer Ein-Mann-Bedienung an Bogendruckmaschinen bereitgestellt.
  • Weiterhin sind Automatisierungseinrichtungen an Druckmaschinen bekannt, mittels derer die Einstellung von vielfältigen Parametern für Druckprozesse ermittelbar und selbsttätig einstellbar sind. Hierbei ist es beispielsweise bekannt, bei der Vorbereitung von Aufträgen in Bogen verarbeitenden Druckmaschinen eine Vielzahl von Daten, die den jeweils zu verarbeitenden bogenförmigen Bedruckstoff betreffend, als Parametern zu ermitteln. Diese Daten werden dann automatisiert auf alle in der jeweiligen Druckmaschine vorhandenen und von diesen Parametern abhängigen Einstellungen übertragen. Hierbei werden Einstellungen am Bogenanleger (Bogenformat, Bedruckstoffart und -gewicht), an der Bogenzuführeinrichtung (Bogenformat, Bogendicke, Bogenlage), an den Bogentransporteinrichtungen (Bogenformat, Bogendicke), an den Druck-, Beschichtungs- und Weiterverarbeitungswerken (Bogendicke, Bogenformat) und am Bogenausleger (Bogenformat, Bedruckstoffart und -gewicht) vorgenommen, die auf die genannte Art automatisierbar sind.
  • So ist aus der DE 34 13 179 C2 eine Steuer- und Regelvorrichtung eines Bogenauslegers für Bogen verarbeitende Maschinen, insbesondere für Bogendruckmaschinen bekannt.
    In diesem werden einzelne Bogen an zwei umlaufenden Ketten angebrachten Greiferfeldern von der Maschine abgenommen und über eine Reihe von eine Bremswirkung auf jeden Bogen ausübenden Saugrädern über einen Auslegerstapel geführt. Die Greifer werden mittels einer Greiferöffnungskurve früheren oder später geöffnet. Die Umfangsgeschwindigkeit der Saugräder und der dort ausgeübte Unter- / Überdruck, die Längseinstellung zur Anpassung an unterschiedliche Bogenlängen in Bogenlaufrichtung sind einstellbar. Diese Funktionen sowie die Zu- und Abschaltung Ventilatoren zur Erleichterung des Ablegevorgangs oder des Drucks andersartiger gleichwirkender, regulierbarer und punktwirksamer Blasluftquellen; sind jeweils gesonderte Stellmotoren mit Rückmeldung der erreichten Einstellung an einen Sollwertgeber eines Computers vorgesehen. Der Computer weist dazu je einer Eingabevorrichtung für Papiergewicht, Bogenformat und Drehzahl der Maschine auf. Dazu kann von Hand- auf Automatikbetrieb der verstellbaren Elemente des Auslegers umgestellt werden. Weiterhin ist die Einspeicherung der bei Handbetrieb empirisch ermittelten Sollwerte als Kennlinienfelder in einem Speicher vorgesehen, aus dem der Computer für jeden Betriebszustand bei Automatikbetrieb alle Einstellungen des Auslegers mit erforderlichen Stellwerten über einen Sollwertgeber für die Stellmotoren versorgt.
  • Aus WO 2007/110317 A1 ist ein Verfahren zur Einstellung eines Farbwerks einer Druckmaschine bekannt, bei dem in einer Einrichtephase mit einer ersten Messeinrichtung ein erster Istwert hinsichtlich eines an dem Farbwerk eingestellten und auf einem Bedruckstoff aufgetragenen Farbauftrags ermittelt wird. Anhand dieses ersten Istwertes wird das den Farbauftrag auftragende Farbwerk eingestellt und beim Fortdruck werden mit einer von der ersten Messeinrichtung verschiedenen zweiten Messeinrichtung mehrere zweite Istwerte zu einem aufgedruckten Druckbildes erfasst. Diese werden einer Einstelleinrichtung für das Farbwerk zugeführt. Einer der mit der zweiten Messeinrichtung erfassten zweiten Istwerte, der mit der in der Einrichtephase getroffenen Einstellung des Farbauftrags auf dem Bedruckstoff korrespondiert, wird in der Einstelleinrichtung als deren Sollwert gesetzt. Die Einstelleinrichtung erkennt eine Abweichung anderer im Fortdruck der Druckmaschine ermittelter zweiter Istwerte von dem gesetzten Sollwert und minimiert diese Abweichung durch eine Neueinstellung des Farbwerks.
  • Aus der nachveröffentlichten WO 2009/007050 A2 ist eine Druckmaschine mit einem Abfördern von Druckfarbe bekannt. Eine Bogenoffsetdruckmaschine weist in jedem Druckwerk ein Farbwerk mit Farbauftragwalzen und mit einem mindestens eine Druckplatte tragenden Plattenzylinder auf, wobei das Farbwerk mittels der Farbauftragwalzen dosierte Druckfarbe auf die am Plattenzylinder positionierte Druckplatte überträgt, die wiederum von der jeweiligen Druckplatte aus auf relativ zum Plattenzylinder zwischen einem Drucktuchzylinder und einem Gegendruckzylinder hindurch bewegte Druckbogen übertragen wird. Die Farbauftragwalzen sind relativ zum Plattenzylinder an- und abstellbar, wobei wenigstens das Abstellen der Farbauftragwalzen und das Abstellen des Drucktuchzylinders bzw. Formzylinders relativ zum Gegendruckzylinder derart durchführbar ist, dass Druckbogen in einer Druckanstellung bei abgestellter Farbzufuhr mit einem Restfarbbild mittels auf dem Plattenzylinder oder Drucktuchzylinder vorhandener Restfarbe bedruckbar sind. Die Prozesssteuerung erfolgt in Abhängigkeit von Vorstufen- oder Inline-Messdaten.
    Aus EP 0 0747 217 A2 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Reinigen eines Zylinders einer Rotations-Druckmaschine bekannt, welche sich insbesondere zur Reinigung von Gummituchzylindern, Gegendruckzylindern, Plattenzylindern oder Formzylindern eignet. Um den apparative Aufwand zu verringern und das Reinigungsmittel am Austritt aus dem Gehäuse zu hindern, wird eine Öffnung der Reinigungsvorrichtung mit einer Absaugung versehen. Diese ist vom Inneren des Gehäuses getrennt. Das Gehäuse hat in seinem Inneren mindestens eine Strahleinrichtung, die zum Einbringen eines pulverförmigen Strahlmittels auf die Oberfläche eines Druckmaschinenzylinders geeignet ist.
  • Die genannten Automatisierungsmöglichkeiten beziehen sich allerdings auf jeweils unabhängig voneinander betrachtete Prozesse, so dass sich insgesamt zwar Arbeitserleichterungen aber keine generelle Verbesserung der Handhabung der Druckmaschine ergibt.
    Aufgabe der Erfindung ist es daher, die Bogenoffsetdruckmaschine zur vollständigen Bedienungsrationalisierung weiterzuentwickeln.
    Die Lösung der Aufgabe gestaltet sich nach den Merkmalen einer Vorrichtung gemäß Anspruch 1.
  • Im Folgenden wird die Erfindung anhand zeichnerischer Darstellungen näher erläutert. Darin zeigt
    • Figur 1
    eine erste Bogenoffsetdruckmaschine mit erfindungsgemäßen Einrichtungen und
    Figur 2
    eine zweite Bogenoffsetdruckmaschine mit erfindungsgemäßen Einrichtungen.
    Gemäß der Darstellungen in den Figuren 1 und 2 ist als erfindungsgemäße Vorrichtung jeweils eine Bogenrotationsoffsetdruckmaschine 1A und 1B, jeweils mit mehreren Druckwerken 3, wenigstens einem Lackmodul 4 und ggf. weiteren Weiterverarbeitungseinheiten in Form von Stanz-, Schneid- oder Prägewerken 5, und Nummerier- oder Kalandrierwerken 6 vorgesehen.
    Weiterhin kann als Teil der Druckmaschine 1A ein Kaltfolienaggregat 23 vorgesehen sein, innerhalb dessen zwei Druckwerke 3 für den Transfer einer metallischen Folienschicht (Nutzschicht) auf einen Bedruckstoff vorgesehen sein. Dabei wird eine Transferfolie dem Kaltfolienaggregat 23 frisch zugeführt und als verbrauchte Folie (Entnahme der Nutzschicht) wieder von dort abgeführt.
    In Verbindung mit dem Kaltfolienaggregat 23 sind logistische Einrichtungen zur Zuführung und Abführung von Folienrollen (neue Folie in Folienzuführung abrollen, verbrauchte Folie in Folienentsorgung aufrollen) vorgesehen. Weiterhin ist in dem Kaltfolienaggregat 23 eine Einrichtung zum automatischen Rollenwechsel mit automatischer Verbindung von der neu zuzuführenden (Nutzschicht ist vollständig vorhanden) und der ablaufenden verbrauchten Folienbahn vorgesehen.
    Die Entsorgung der verbrauchten Folienbahn (Nutzschicht ist ganz oder teilweise von der Trägerfolie abgenommen) kann auch mittels eines Aggregats zum Schreddern der Folie erfolgen. Dann ist keine Folienrolle für die verbrauchte Folienbahn erforderlich.
    Diese Druckmaschinen 1A bzw. 1B sollen zur vereinfachten und sichereren Handhabung die im Folgenden beschriebenen Einrichtungen enthalten, um eine so genannte Ein-Mann-Bedienung zu ermöglichen.
  • Es ist demgemäß also vorgesehen, dass diese Druckmaschinen 1A, 1B wenigstens bei der Ausführung von standardisierten Druck- bzw. Produktionsaufträgen, aber auch bei komplexeren Auftragsstrukturen nur von einem Bediener geführt und überwacht werden können sollen.
  • Zunächst ist zur Versorgung der Druckmaschinen 1A, 1B mit Bedruckstoff jeweils eine Anlegerlogistik vorgesehen, die aus einem Stapelförderer 12 in Verbindung mit einem Anleger 14 und einem Stapeltransportsystem 13 mit automatischer Stapelzuführung zur Druckmaschine 1A besteht.
    Weiterhin ist für die Abförderung von Druckgut von jeder der Druckmaschinen 1A, 1B eine Auslegerlogistik 2, 7 mit einer Stapelförderer 2 in Verbindung mit einem Ausleger 22 sowie ein entsprechendes Stapeltransportsystem 7 von dem Ausleger 22 aus in ein Lager oder zu einer Weiterverarbeitung vorgesehen.
  • Die Anlegerlogistik 12, 13 und die Auslegerlogistik 2, 7 sehen also
    • eine automatische Verkettung des Transportes von Bogenstapeln zu einer Stapelvorbereitung, wie zu einem Stapelwender, und
    • zu eine Stapelweiterverarbeitung, wie zu Stanzeinrichtungen, zu Schneidestrassen, zu einer Bindeanlage oder weiteren Einrichtungen zur Stapelverarbeitung vor.
  • Weiterhin kann die Stapellogistik mit einem Datensystem verbunden werden. Das Datensystem nutzt an den Stapeln oder den Stapelträgern angeordnete Kennzeichnungen in Form von optischen, magnetischen oder elektrisch lesbaren Codierungen. Weiterhin können Transponder verwendet werden. Damit sind in Verbindungen mit einsprechenden Schreib- und Leseeinrichtungen Daten zum Stapelinhalt, Format, Bedruckstoffklasse, Bearbeitungszustand oder anderen Inhalten verarbeitbar. Auf diese Weise können Daten zur Bedruckstoffkontrolle im Anleger 14, im Vorstapelbereich oder im Bereich der Stapelbereitstellung, danach auch im Ausleger 22 oder im Lagerbereich, aufgenommen, geschrieben und verarbeitet werden. Die Daten können in einem oder mehreren Leitständen gespeichert und abgerufen werden, um Prozesse in und in Verbindung mit einer Druckmaschine oder mit Maschinenverbünden zu steuern oder um eine Betriebsdatenverarbeitung an der Druckmaschine zu ermöglichen.
  • Diese Stapellogistiken 2, 7, 12, 13 werden durch je einen als automatischer Non-Stop-Anleger aus gebildeten Anleger 14 und einen als automatischer Non-Stop-Ausleger ausgebildeten Ausleger 22 an die Druckmaschine 1A, 1B angekoppelt, damit die Stapelzuführung 13 und die Stapelabführung 7 ohne manuelle Eingriffe erfolgen können.
    Die Bogenzuführung kann auch mittels eines Rolle-Bogen-Anlegers erfolgen. Hier wird eine Rollenabwicklung 16 mit einem Querschneider 15 verknüpft, der die geschnittenen Bogen unterschuppt in den Anleger 14 fördert
  • Die Druckwerke 3 sind als Offsetdruckwerke ausgebildet und zum automatisierten Betrieb ausgebildet. Dazu sind hier Einrichtungen vorgesehen, die es ermöglichen, dass alle Einstellungen und die Versorgung mit Betriebsstoffen ohne manuelle Eingriffe erfolgen können.
  • Vorgesehen sind in den Druckwerken 3 der Druckmaschinen 1A, 1B jeweils automatisierte Farb- und Feuchtwerke, die mit Einrichtungen zur fernsteuer- und regelbaren Einstellung für Hebertakte, Verreibungseinsätze und -hübe, wählbaren Walzentrennpositionen, Variationen der Duktordrehzahl etc. ausgestattet sind. Dabei sind vorgesehen Einstellvorrichtungen zur automatisierten Einstellung. Dazu kann die Beistellung von Auftragwalzen (Farbwerk und/oder Feuchtwerk) zum Plattenzylinder oder von Lackwalzen (Rasterwalze) zum Formzylinder des Lackmoduls 4 steuerbar sein.
    Weiterhin kann eine steuerbare Einstellung von Feuchtdosierwalzen inklusive deren Schrägstellung vorgesehen sein.
    Weiterhin kann die Einstellung von Schlupfwerten von Walzen in Feuchtwerken zueinander und zum Plattenzylinder steuerbar sein. Diese Einstellung kann abhängig von den Vorstufendaten ermittelt werden oder durch Erfassung von Verschmutzungen auf der Druckplatte erfolgen. Weiterhin können die Schlupfwerte auch für unterschiedliche Druckfarben und unterschiedliche Druckwerke 3 innerhalb einer Druckmaschine 1A, 1B unterschiedlich einstellbar gesteuert werden. Weiterhin kann eine steuerbare Einstellung von Zwischenwalzen im Farbwerk vorgesehen sein.
    Weiterhin kann eine steuerbare Einstellung der Beistellung der Farbheber zu den Nachbarwalzen vorgesehen sein.
    Weiterhin kann die variable Einstellung des Heberstreifens in Abhängigkeit vom jeweiligen Drucksujet vorgesehen sein. Diese Einstellung kann in Abhängigkeit von Vorstufendaten zum Drucksujet ermittelt und gesteuert werden.
  • Hinzu kommt eine automatisierte Farbversorgung, die als Leitungssystem ausgeführt sein kann, das aus einem Fass oder Container gespeist wird oder alternativ über Kartuschen direkt am Farbkasten jedes Druckwerkes 3 bedient wird. Ebenso kann die Versorgung der Feuchtwerke über eine automatische Wasserzuführung und Aufbereitung erfolgen. Die automatisierte Feuchtmittelversorgung und Filtration beinhaltet auch die Analyse des Feuchtmittels und eine Speicherung der Feuchtwerkseinstellungen. Sie wird mit einer selbstversorgenden Einrichtung für Verbrauchswasser bzw. Feuchtmittel gekoppelt.
    Dazu kommt eine automatisierte Farbwerkstemperierung, die in Druckwerken 3 auf Einzelzonen regelbar ausgelegt ist und wenigstens für die Druckwerke an den Duktorwalzen und den Reiberwalzen angreift. Die Temperierung soll bevorzugt auch von der Art der Druckfarbe, dem Typ der Druckfarbe und der jeweiligen Druckfarbenmenge abhängig steuerbar sein.
    Ebenso ist eine Feuchtmitteltemperierung vorgesehen, die mit der Feuchtmittelversorgung gekoppelt ist.
  • In jedem Druckwerk 3 sind weiterhin automatisierte Druckplatten-Wechselsysteme als so genannte Druckplatten-Wechselautomaten mit je einem Vorratsschacht für Druckplatten vorgesehen. Entsprechende Einrichtungen können auch in Verbindung mit Lackmodulen 4 vorgesehen sein.
    Verbunden hiermit wird eine automatisierte Zuführlogistik für die Druckplattenversorgung bzw. auch für Lackplatten, von einem Zentrallager oder einer Einrichtung zur Druckplattenherstellung zu einem Druckplattenlager am Druckturm oder auch direkt in einen jeweiligen Plattenwechsel-Schacht eingerichtet. Gleichfalls ist eine automatisierte Plattenentsorgung von der Druckmaschine 1A, 1B zu einem zentralen Druckplattenlager vorgesehen.
    Ein derartiges automatisches Druckplattenhandling (Druckplattenlogistik) erfolgt dabei mit verschiedenen Hilfsmitteln. Insbesondere ist eine Kontrolle der Zuordnung der Druckplatten zu einer bestimmten Druckmaschine, innerhalb der Druckmaschine 1A, 1B zu einem bestimmten Druckwerk 3 und darüber hinaus in Bezug auf einen abzuarbeitenden Auftrag erforderlich. Diese Zuordnung kann über codierte Leseeinrichtungen mittels zugeordneter Chips, Strichcodes, Transponder, o. ä. erfolgen, damit die richtige Druckplatte dem richtigen Druckwerk für den jeweils auszuführenden Auftrag zugeführt wird.
  • Optional sind in den Druckwerken 3 jeweils die Plattenzylinder (Formzylinder-) der Druckmaschinen 1A, 1B mit jeweils einem vom Hauptantrieb unabhängigen Direktantrieb versehen. Bei Einsatz einer solchen Antriebskonfiguration können mittels entsprechender Steuerungen ein simultanen Plattenwechsel und/oder simultane Waschfunktionen und/oder simultane Farbvorlaufprogramme und/oder fliegender Auftragswechsel durchgeführt werden.
  • Weiterhin sind in der Druckmaschine 1A, 1B ein oder mehrere Lackmodule 4 den Druckwerken 3 vor-, zwischen- oder nachgeschaltet. Die Bauform kann als Lackmodule oder integriertes Lackwerk am Druckwerk ausgeführt sein. In Verbindung mit Lackmodulen ist eine Rasterwalzenlogistik vorgesehen. Diese umfasst neben einem Rasterwalzenspeicher (für Lagerung / Wechsel) auch entsprechende Handhabungseinrichtungen und eine automatisierte Rasterwalzenspannung.
    In Lackwerken ist weiterhin eine automatische Lackversorgung inklusive Temperierung des Lacks und/oder Viskositätsregelsystem für den Lack vorgesehen.
  • Weiterhin sind in den Druckwerken 3 und Lackmodulen 4 der Druckmaschinen 1A, 1B automatisierte Waschvorrichtungen für die Gummitücher, die Farbwerke, die Feuchtwerke, die Druckzylinder, die Formzylinder und den Lackkreislauf vorgesehen. Dafür sind selbstversorgende Einrichtung für Verbrauchswasser, Waschmittel und Wasser zum Waschen eingesetzt. Darüber hinaus kann ein Walzenschnellreinigungssystem für Farbwerke verwendet werden. Zur Optimierung der Prozesse kann ein solches System mit einer automatisierten Zufuhr von Walzenreinigungspaste oder Walzenschnellreiniger versehen sein. Die Steuerung der Walzenschnellreinigung kann auf ein jeweiliges Druckwerk bezogen werden. Dabei kann berücksichtigt werden, wie die Parameter für den Reinigungsvorgang anzusetzen sind. So wird bei einem Farbwechsel von einer hellen nach einer dunklen Druckfarbe oder umgekehrt jeweils ein anderer Reinigungsprozess mit unterschiedlichen Mengen an Reinigungsmittel bestimmt.
  • Für das Reinigen der Farbwerke und/oder Druckplatten der Druckwerke 3 sowie von Lackformen der Lackmodule 4 kann so genanntes Abfärben oder Ablackieren ausgeführt werden. Für das Abfärben können unter Zuführung von Druckbogen zur Druckmaschine 1A, 1B bei abgestellter Farbzufuhr in den Farbwerken oder bei von den Druckplatten abgestellten Farbauftragwalzen die Farbwerkswalzen und die Druckplatten automatisch von nach einem Druckprozesse verbliebener Druckfarbe gereinigt werden, indem eine vorwählbare Anzahl von Druckbogen bei angestelltem Gummizylinder mit der Restfarbe von der Druckplatte und/oder aus dem Farbwerk bedruckt werden. Hierdurch kann eine Vorreinigung der Druckplatte oder auch der Farbwerke erfolgen.
    Für das Ablackieren können Druckbogen mit der Druckmaschine bei abgestellter Lackzufuhr in den Lackmodulen 4 die Lackwalzen und die Lackform automatisch von nach einem Druckprozesse verbliebener Druckfarbe oder restlichem Lack gereinigt werden, indem eine vorwählbare Anzahl von Druckbogen bei angestelltem Lackform- oder Gummizylinder mit der Restfarbe oder dem Restlack von der Lackform und/oder aus der Lackzufuhr des Lackwerks beschichtet werden.
    Die Einrichtungen für die Durchführung dieser Prozesse sind hinsichtlich der Parametervorwahl und des Ausführungszeitpunktes fernsteuerbar.
  • Die Führung und Behandlung des Bedruckstoffes betreffende Vorrichtungen der Druckmaschinen 1A, 1B werden grundsätzlich mit Einrichtungen zur automatisierten Einstellung für Formate und Bedruckstoffstärke ausgerüstet. Damit kann die Einstellung zentral in Kenntnis des verwendeten Bedruckstoffes ohne weitere Hilfsmassnahmen umgesetzt werden.
  • Der Bogentransport durch die Druckmaschine 1A, 1B erfolgt in den Druckwerken mittels automatisierter Lüfterbahnen 18 und Bogenführungssysteme und im Ausleger mittels Bogenführungsbahnen 21 in Verbindung mit Bogenführungsbahnen. Diese enthalten auch so genannte Druckzylinderblaseinrichtungen. Anstatt oder in Verbindung mit Druckzylinderblasvorrichtungen können Bogenleitelemente dem Gegendruckzylinder zugeordnet sein. Weiterhin können Blaseinrichtungen, wie Blasrohre, zur Bogenführung im Bereich eines Druckspaltes angeordnet sein. Weiterhin können Blaseinrichtungen insbesondere im Bereich einer so genanten Bogenwendung angeordnet sein. Die Einstellung der genannten Einrichtungen betrifft die Anpassung an das Bogenformat und die Bedruckstoffstärke.
  • Im Ausleger 22 sind automatisierte Saugwalzenantriebe oder Saugbandantriebe mit formatabhängiger Positionierung in Bogenlaufrichtung und quer zur Bogenlaufrichtung abhängig vom Drucksujet und von der Produktionsweise einstellbar. Weiterhin kann in hierzu eine von Bedruckstoffklasse abhängig gesteuerte Aktivierung von so genannten Bogenglättern vorgesehen sein. Bogenglätter werden abhängig vom Bedruckstoff eingesetzt und dienen dem Glättung (Entrollen, Entlocken) von durch den Druckprozess zum Aufrollen beeinflussten, vorzugsweise dünneren, Bedruckstoffen.
    Dazu kommt die automatisierte Einstellung von Greifersystemen, Greiferaufschlagleisten z.B. Transfertrommeln 19, Zuführtrommeln und ähnliches hinsichtlich des verwendeten Bedruckstoffes und dessen Dicke.
    Für die Bogenführung an Transfertrommeln 19 kommt die automatisierte Einstellung von Mantelblechen z.B. in Form von Trapezblechen in Frage.
    Eine automatisierte so genannte Formatbogeneinstellung ist bereits bekannt. Dazu ist auf einem Gummi- oder Formzylinder eines Druckwerkes 3 ein unterer Aufzug aus einem biegsamen Trägermaterial vorgesehen. Auf diesem sind in Abständen mehrere Unterlageformen angeordnet. Der Aufzug ist in Spannwellen auf dem Zylinderumfang bewegbar, so dass jeweils eine Unterlageform zum oberen Aufzug positioniert werden kann.
  • Zum Aussortieren von nach dem Druck erkannten Mängelexemplaren oder von Anlauf- oder Auslaufexemplaren oder zur verteilten Auslage von Exemplaren sind in Druckmaschine 1B eine Inline-Bogenweiche 8 oder in Druckmaschine 1A ein Doppelausleger 9 vorgesehen. Damit erfolgt die Ausschleusung von Makulaturbogen nach dem Start, nach Zwischenstopps oder nach elektronischer Erfassung von Druckfehlern mittels einer Bogeninspektionseinrichtung 9 (hierzu siehe wiederum Druckmaschine 1B). Weiterhin kann hier die Kennzeichnung von fehlerhaften Bogen im Bereich des Auslegers oder am Auslegerstapel z.B. auf einer Bogenkante erfolgen oder des erfolgt eine Markierung mittels eines so genannten Streifeneinschussgerätes.
  • Falls in der Druckmaschine 1A eine so genannte Wendeeinrichtung 20 vorgesehen ist, die für eine Betriebsweise zum vor- und rückseitigen Bedrucken von Bogen in dergleichen Druckmaschine 1A vorgesehen ist, sind insbesondere die Bogenführungseinrichtungen 18 darauf abzustimmen, dass auch die bedruckten Seiten von Druckbogen mit Bogenführungseinrichtungen 18 in Berührung kommen können. Hierbei kann der Einsatz von Blasvorrichtungen, wie Blasrohren, zur Stützung der Bogenführung angewendet werden. Weiterhin ist die Umstellung der Druckmaschine 1A und der Bogenwendeeinrichtung 20 vom Schöndruckbetrieb auf den Schön- und Widerdruckbetrieb und ebenso auch umgekehrt automatisiert.
  • Ein Abgleich mit einem Masterbogen (Gutbogen) über eine Inspektionseinrichtung kann hierbei die Auswirkung der Bogenwendung ermitteln, da sich hierbei häufig Abschmiervorgänge verzeichnen lassen.
  • Für die sichere und abschmierfreie Auslage ist eine automatisierte Puderbestäubung 11, die auf das Drucksujet oder das Bogenformat bezogen ist, vorgesehen.
  • Die Puderbestäubung 11 kann vom Drucksujet abhängig die Dosiermenge verändern. Weiterhin ist ein Puderregister mit Zwischenmagazinen für verschiedene Pudersorten vorgesehen, die prozessabhängig auswählbar sind.
    Weiterhin ist eine Anordnung mit automatisierten Endtrocknern 10 und Zwischentrocknern mit IR-, Thermoluft-, UV-Systemen vorgesehen. Als Bauformen kommen bekannte Strahler oder LED-Lampen in Frage. Die Trockner sind einstellbar bzw. regelbar unter Anderem hinsichtlich des Bogenformates, des Energieverbrauches, der Lampenleistung, der Temperatur in der Maschine, der Bedruckstoffart, der Art der Druckfarbe, dem Trocknungszustand. Zur Steuerung und Regelung können dazu Sensoren zur Erfassung von Parameterwerten des Druckprozesses wie Temperaturen, Geschwindigkeiten oder eines Feuchtzustandes zugeordnet sein.
    Weiterhin kann einzelnen oder jedem Trockner oder einmalig in der Auslage kann eine Messeinrichtung zur Erfassung des Trocknungszustandes der Druckfarben, Lacke oder anderen Beschichtungen auf den bedruckten bzw. beschichteten Druckbogen zugeordnet sein. An Hand von Daten aus einer entsprechenden Verarbeitung der Messwerte kann die Trocknerleistung nachgefahren oder die Maschinengeschwindigkeit angepasst werden.
  • Weiterhin können in den Druckmaschinen 1A, 1B in Verbindung mit Druckwerken 3, Lackwerken 4, Trocknern 10, Puderstationen 11 und Auslegern 22 verschiedenartige Absaugeinrichtungen für kontaminierte Luft vorgesehen sein.
    Dabei kommen im Frage:
    • Farbnebelabsaugung am Druckwerk / Farbwerk
    • Wasserdunstabsaugung am Druckwerk
    • Lösemittelabsaugung an Trocknern und Lackwerken
    • Ozonabsaugung am UV-Trockner
    • Puderabsaugung und -rückführung an der Puderstation
    • Warmluftabsaugung und Wärmerückführung in Verbindung mit einzelnen oder allen Trocknern, auch gemeinsam
    • Absaugung belasteter Luft im Bedienbereich des Auslegers
    • Ammoniakabsaugung in Verbindung mit Trocknern
  • Die Absaugeinrichtungen können prozessabhängig in Bezug auf die Drucksujets, die verwendeten Druckfarben, den Bedruckstoff und weitere Prozessparameter eingestellt werden.
    In Verbindung mit den Absaugeinrichtungen können Wärmerückgewinnungseinrichtungen vorgesehen sein, die die überschüssige Wärme dem Trocknungsprozess oder anderen Aggregaten zur Ergänzung des Energiebedarfs zuführen.
  • Zur End- oder Weiterverarbeitung kann ein Bogenlängsschneider (als Schneidrad oder als Laserschneidaggregat) automatisch eingerichtet und in Funktion gebracht werden. Hierzu ist eine Voreinstellung möglich.
  • Zur Vorbereitung der Weiterverarbeitung kann der Einzug und die Positionierung von Stanz- der Prägeformen an einem die Formen aufnehmenden Zylinder in einem Druckwerk oder in einem Lackmodul durch automatische und halbautomatische Wechsel-Systeme ermöglicht werden. Diese Wechsel-Systeme können auch für Lackplatten/-formen verwendbar sein.
  • Im Zusammenhang mit der Inline-Weiterverarbeitung durch Schneiden oder Stanzen kann die Anordnung von Absaugeinrichtungen in Verbindung mit dem jeweils aktiven Zylinder vorgesehen sein. Die Absaugeinrichtungen können dabei automatisch in Abhängigkeit von Vorstufendaten auf den Wirkbereich positioniert und in ihrer Wirkung (Saugdruck) eingestellt werden. Die Funktion der Absaugung wird dabei an den Absaugeinrichtungen überwacht und im Hinblick auf die Effizienz gesteuert. In Verbindung damit kann auch die Druckmaschine im Produktionsprozess auf die Funktion der Absaugung abgestimmt werden kann, so dass beispielsweise eine maximale Produktionsgeschwindigkeit bei optimaler Stanz- und Absaugleistung erreichbar ist.
  • Die Qualitätsüberwachung erfolgt mittels Inline-Inspektionssystemen 9 in einer Druckmaschine 1B und/oder Inline-Densitometrie-Einrichtungen 8. Diese können optional als linline-Farbdichte-Mess- und Regeleinrichtung oder als Inspektionssystem vor und nach einer Bogenwendeeinrichtung angeordnet sein, um beide Bedruckstoffseiten erfassen und auswerten zu können. Anstatt oder in Verbindung mit der Inline-Densitometrie-Einrichtung 8 kann auch eine Inline-Einrichtung für die farbmetrische Messung und Regelung der Druckqualität verwendet werden.
  • Schließlich ist der Maschinenleitstand mit Speicherfunktionen für alle druckmaschinen- und auftragsbezogenen Einstell- und Messwerte ausgerüstet, so dass diese für Wiederholaufträge aufrufbar sind.
    Die Druckmaschine kann dabei eine Anordnung eines zentralen Leitstandes und auch weiterer dezentraler Leitstände oder Bedieneinrichtungen für bestimmte Aggregatgruppen aufweisen. Der Zentralleitstand ist dabei vorzugsweise zur Überwachung und Steuerung des kontinuierlichen Produktionsprozesses vorgesehen. Der/die dezentralen Leitstände oder Bedieneinrichtungen werden vorzugsweise für die Einrichtung der Druckmaschine oder deren Aggregate bzw. Aggregatgruppen verwendet.
  • Der Maschinenleitstand und die Maschinensteuerung kennzeichnen sich weiterhin durch eine Integration in ein Druckereinetzwerk mit der Vorstufe, Logistik, Materialversorgung, weiteren Druckmaschinen und der Vor- und Weiterverarbeitung. An der Druckmaschine sind in Verbindung mit allen bisher genannten Funktionen Quick-Start-Einrichtungen mit Startprozeduren für Farbwerke, Feuchtwerke, Druckwerke, Bogenzufuhr, Bogenabfuhr, Makulaturzufuhr und -abfuhr, Einkoppelung des Anlegers usw. vorgesehen.
    Zur Überwachung des Druckprozesses und der Druckauftragsdaten werden ein Gutbogenzähler und ein Makulaturbogenzähler verwendet.
    Auch die Verbrauchsdatenerfassung für alle im Druckprozess benötigten Stoffe (z.B. -Druckfarbe, Feuchtmittel, Lack, Reinigungsmittel, Waschtücher für Tuchwaschanlagen) ist vorgesehen. Dadurch werden ständig druckprozessrelevante und auftragsrelevante Daten gewonnen, die auch Störungen und Einstellungskorrekturen beinhalten. Zur beschleunigten Verfügbarkeit werden die Daten an zentralen Displays der Druckmaschine, am Leitstand oder dem Bediener über eine elektronische Brillen-Anzeigevorrichtung dargestellt. Es sind auch mobile Displays über Handheld-PC, Handy o. ä. möglich. Hier können sowohl akustische als auch optische Meldungen und Informationen zum Eingreifen übermittelt werden. Eine derartige Einrichtung ist in der DE 20 2007 006 079 U1 dargestellt. Auch hier ist wieder auf eine vorausschauende Wartung bzw. Versorgung der Druckmaschine während oder schon vor dem Produktionsstart zu verweisen. Derartige Hinweise können mittels der beschriebenen Informationsmittel übermittelt werden.
    Ein mit einer derartigen Vorrichtung ausführbares Verfahren wird in der erfindungsgemäßen Bogenrotationsoffsetdruckmaschine mit mehreren Druck-, Lack- und Weiterverarbeitungseinheiten angewendet. Es enthält die im Folgenden erläuterten Schritte.
    Vor dem Einrichten von Druckmaschinen für neue Druckaufträge erfolgt in einem Druckereinetzwerk die Auswahl einer jeweils passenden Druckmaschine aus dem Maschinenpool der Druckerei. Diese Auswahl kann vorzugsweise schon in Abhängigkeit von den Vorstufendaten des Druckauftrages und im Zusammenhang mit der gewünschten oder möglichen Maschinenkonfiguration, der Verfügbarkeit, einem gewünschten Automatisierungsgrad, dem Stundensatz, der Anpassung an Druckfarben, Lacke und Bedruckstoffe und auch in Verbindung mit der notwendigen Bedruckstofflogistik erfolgen.
  • Der Einricht- bzw. Auswahlablauf kann wie folgt aussehen:
    1. a) → Druckauftrag festlegen
    2. b) → Datenermittlung aus Vorstufendaten
    3. c) → Maschinenermittlung aus dem Maschinenpool
    4. d) → Druckwerks- und Aggregatbedarf aus Druckauftrag ermitteln
    5. e) → Konfigurationsermittlung der Druckmaschine
    6. f) → Anpassung der Maschinenlogistik (Bedruckstoffe, Betriebsstoffe)
    7. g) → Kontrolle der Funktions-, Einstell- und Positionierungsdaten in Aggregaten, Inlinefunktionen und Logistik
    8. h) → Start des Druckauftrages
    9. i) → Überwachung des Druckauftrages
  • Der eigentliche Einrichtevorgang der Druckmaschine 1A, 1B zum Produktionsstart erfolgt automatisiert unter Verwendung von Vorstufendaten, Daten des Bedruckstoffes, Daten des aktuellen oder eines vorher bearbeiteten ähnlichen Druckauftrages. Dazu erfolgt eine Überführung aller Prozessdaten von der Arbeitsvorbereitung an den Maschinenleitstand bzw. die Maschinensteuerung zur Maschinenvoreinstellung in Bezug auf die Daten des Bedruckstoffes, des Sujets, der Druckfarbe und des verwendeten Lacks, sowie auch auf andere in der Druckmaschine ausführbare Produktionsmöglichkeiten. Hierzu erfolgt weiterhin die Nutzung von maschinenspezifischen Daten zur Optimierung der Druckqualität, wie etwas die Eingabe und Erfassung von Verschleißgraden von Maschinenelementen, wie Walzen in Farb- und Feuchtwerk, der Einsatz selbstlernender Programme für die Farbvoreinstellung und die Feuchtmitteleinstellung. Dabei erkennen die selbstlernenden Programme aus der Veränderung von Voreinstelldaten unter bestimmten Prozessbedingungen (abhängig von der Art von Bedruckstoff, Druckfarbe, Farbmenge, Sujet und anderen Parametern, wie vorzugsweise in einer bestimmten Maschine unter bestimmten Rahmenbedingungen gedruckt werden soll und passt hinterlegt Kennlinien bei Auftreten ähnlicher Parameter bei einem neuen Druckauftrag an.
  • Zur Qualitätsüberwachung während der Druckproduktion werden automatisierte Abläufe verwendet, indem Inline, d.h. während des Druckens innerhalb der Druckmaschine 1A, 1B die Farbdichte gemessen und ggf. gleichzeitig die Bogen einer Fehlerinspektion unterzogen werden. Diese Vorgänge erfolgen mit einer Auswertung von Volltonflächen auf Druckfehler wie Streifenbildung, Schablonieren, Doublieren und hinsichtlich der Farbkonstanz.
    Die Farbkonstanz wird vorzugsweise ermittelt, in dem an Rasterflächen der Punktzuwachs, das Doublieren und das Schieben messtechnisch erfasst werden.
    Die Ermittlung der Farbkonstanz wird über integrierte Farbkontrolle mit Inline-Densitometer und Farbregelanlage ausgeführt
  • Im Zusammenhang mit der Farbmessung und -regelung wird die automatisierte Feuchtung durch Nachführung der Feuchtmittelzufuhr in Abhängigkeit von der Färbung und dem jeweiligen Betriebszustand der Druckmaschine sowie von äußeren Parametern durchgeführt.
  • Weiterhin wird Qualitätskontrolle hinsichtlich Registermessung und -regelung ausgeführt. Zusätzlich erfolgt Qualitätskontrolle hinsichtlich der Passergenauigkeit in der Bogenanlage, im Druckwerk und hinsichtlich des so genannten Hinterkantenpassers, wenn eine Bogenwendung im Druckprozess erfolgt.
  • Hinsichtlich des Betriebs mit Bogenwendung 20 wird ebenso eine Qualitätskontrolle hinsichtlich des Markierens von Bogen an Bogenleitelementen durchgeführt (siehe oben Abgleich mit Masterbogen). In diesem Zusammenhang wird auch auf die automatische Einstellung der Bogenführung über Blas-Sog-Bahnen, Saugwalze, Druckzylinderblasvorrichtung ggf. unter Einbeziehung eine Luftversorgungsstation zurückgegriffen. Diese soll insbesondere auch hinsichtlich einer energetischen Optimierung der Luftversorgung und der Speicherung der zugehörigen Daten eingesetzt werden.
  • Schließlich erfolgt weiterhin eine Qualitätskontrolle hinsichtlich der Beschichtung von Druckbogen mit einem oder mehreren Lacken. Bei einer Inline-Lackierung wird dazu eine Lackschichtdickenmessung, weiterhin in Verbindung mit einer Trocknersteuerung eine Glanzmessung der Lackoberfläche, eine Temperaturerfassung des Lackes und eine Erfassung und Konstanthaltung der Lackviskosität angewendet.
  • Optional sind für Druckmaschinen 1A mit Wendeeinrichtung 20 in denen Bedruckstoff vor- und rückseitig bedruckt wird weitere Prozessschritte mit zusätzlichen Einrichtungen vorgesehen. So erfolgt eine Farbabstimmung für die Vorder- und Rückseite der Druckbogen durch ein doppeltes Inline-Mess- und Regelsystem 8. Hierbei wird vor der Bogenwendung 20 die Bogenvorderseite ausgemessen und nach Beendigung des Rückseitendrucks das Bild der Rückseite ausgewertet. Weiterhin erfolgt eine Messung mit Registereinstellung zur Herstellung eines exakten so genannten Wendepassers. Weiterhin erfolgt die Qualitätsüberwachung hinsichtlich Schmieren und Kratzer aus den beim Wendebetrieb entstehenden Bogenbewegungen. Dazu ist ein doppeltes Inline-Inspektionssystem vorgesehen, das mit der Regeleinrichtung der Druckmaschine 1A für den Fall des Wendebetriebes automatisch gekoppelt wird.
  • Für die Performance der Druckmaschine 1A, 1B ist es wichtig, in den Druckwerken 3 automatisierte Waschvorgänge für Farbwerk, Gummituch, Druckzylinder und Formzylinder vorzusehen. Diese Vorgänge können durch Qualitätsüberwachung der Druckproduktion ausgelöst werden. Zum Reinigen mindestens eines Zylinders und/oder mindestens einer Walze einer Druckmaschine 1A, 1B, wird der Auflagendruck unterbrochen oder beendet. Dann wird ein Reinigungsprogramm gestartet und nach Beendigung der Reinigung bei unterbrochenem Auflagendruck derselbe fortgesetzt oder bei beendetem Auflagendruck ein Rüsten ausgeführt. Erfindungsgemäß werden das eigentliche Reinigen vorbereitende Schritte des Reinigungsprogramms bei laufenden Auflagendruck durchgeführt, wobei erst nach Beendigung der das eigentliche Reinigen vorbereitenden Schritte des Reinigungsprogramms der Auflagendruck unterbrochen oder beendet und der oder jeder Zylinder und/oder die oder jede Walze gereinigt wird, wobei unmittelbar nach Beendigung des eigentlichen Reinigens der Auflagendruck fortgesetzt oder das Rüsten ausgeführt wird, und wobei sich an das eigentliche Reinigen anschließende Schritte des Reinigungsprogramms bei wieder laufendem Auflagendruck oder während des Rüstens durchgeführt werden.
  • Auch hierbei ist die Integration von Selbstlernprozessen vorgesehen. Diese wirken sich aus für Waschzyklen, simultanes Waschen bevorzugt z.B. in Verbindung mit Stapelwechselvorgängen und messbaren Zuständen der Verunreinigung der Druckmaschine.
  • Selbstlernprozesse werden weiterhin auch für ein Verfahren zum automatischen Ausschleusen oder zur Kennzeichnung von Makulatur-Bogen verwendet.
  • Weiterhin wird auch eine automatisierte Voreinstellung der gesamten Druckmaschine 1A, 1B inklusive der Einrichtungen zur Logistik 2, 7, 12, 13 angestrebt und zwar in Bezug auf Einstellungen in Abhängigkeit vom Bogenformat, von der Bedruckstoffstärke, vom Drucksujet, vom Anleger 14 bis zum Ausleger 22 inklusive der Nonstop-Einrichtungen und ggf. Weiterverarbeitungseinrichtungen wie Stanzen, wobei dies mittels eines übergeordneten Leitstandskomplexes erfolgen soll. Hierbei wird die Voreinstellung zusätzlich verbessert durch eine Auftragsvoreinstellung während eines noch laufenden Druckauftrags, wobei die automatisierte Voreinstellung mit einer Speicherung aller Daten an der Druckmaschine 1A, 1B erfolgt. Dabei werden während eines noch laufenden Druckauftrags die Daten für den nächsten zu bearbeitende Druckauftrag ermittelt, gespeichert, aufbereitet und zur Maschinenvoreinstellung vorbereitet.
  • Darüber hinaus können Zusatzeinrichtungen wie etwas Bogenlängsschneider in Ausführungsformen als Schneidrad oder als Laserschneideinrichtungen automatisch in Bezug auf die Positionierung im Bogenformat (vorzugsweise quer zur Laufrichtung der Druckbogen) eingerichtet und bei Bedarf in ihre Funktionsposition gebracht bzw. voreingestellt.
  • Eine Prozessdaten-Auswertung und -abspeicherung mit Abspeicherung aller prozessrelevanten Daten und Einstellungen inklusive der Peripheriegeräte für Wiederholaufträge soll für die Maschinensteuerung bereitgehalten werden. Hierbei werden die Prozessdaten wie folgt behandelt:
    • Einstellwerte sind an sich neutral und werden mittels Überarbeitungsmodi mit Optimierungs- und/oder Anpassungsdaten an die Druckmaschine und die jeweiligen Verarbeitungsprozesse adaptiert;
    • für spezielle Druckmaschinen erfolgt eine Voreinstellung mittels ausgewählter Stellgrößen. Diese werden beim Druckprozess in einem Regelkreis zur Qualitätsoptimierung verarbeitet und zur Aufrechterhaltung der Prozessstabilität z.B. durch Überwachung von Temperaturen und/oder Walzenpressungen und/oder Zylinderpressungen, beispielsweise durch Überprüfung der Streifenbreite zwischen Farb- und Feuchtauftragwalzen zur Druckplatte, auch in Abhängigkeit von Druck- und Reinigungsprozessen ergänzt
    • weiterhin kann in diesem Zusammenhang die Überwachung der Maschinenelemente und Betriebsstoffe hinsichtlich von Schwingungen und Temperaturen überwacht werden, um Einstellprozesse anzupassen.
  • Darüber hinaus erfolgt weiterhin eine Prozessoptimierung durch Ableitung oder Erfassung der Verbräuche oder Bedarfe beispielsweise an Druckfarben in Abhängigkeit von Drucksujets und Druckauflagen zur Definition der Anforderung von Versorgungsstoffen an die Druckmaschine oder rechtzeitiges Ansteuern eines Verfahrens zum Abbremsen (Herunterregeln) der Druckmaschine am Ende des Druckprozesses, wie etwa bei der Farbzufuhr für eine Restauflage.
  • Damit verbunden kann die Optimierung der Geschwindigkeit der Druckmaschine im Hinblick auf prozessrelevante Verbrauchsdaten und hinsichtlich ökologischer Gesichtspunkte wie den Luftverbrauch und den Energieeinsatz bei Heiz- und Kühlprozessen erfolgen. Hieraus kann sich für die Druckmaschine ein so genanntes optimales Betriebsfenster ergeben. Dieses Betriebsfenster ist nicht nur von den Umgebungsbedingungen (Temperatur, Luftfeuchtigkeit), sondern auch von den Betriebsstoffen (Farbart, Bedruckstoffart), dem Druckauftrag (Farbanzahl, Farbbelegung, Flächendeckung, Lackierung, Sonderprozesse wie Kaltfolientransfer, Prägen, Stanzen, Schneiden), Maschinendaten (Art der Maschine, Alter der Maschine, Antriebsleistung, Bauart) abhängig.
    Die verfügbaren Daten werden einzeln oder in Kombination so weit wie möglich dazu verwendet, um die Betriebseinstellungen der Druckmaschine 1A, 1B abgestimmt auf den jeweils abzuarbeitenden Produktionsprozess sowohl im Vorhinein einzustellen als auch diese Einstellungen im Betrieb zu Überwachen.
  • Die verfügbaren Daten werden so weit wie möglich dazu verwendet, um die Rüst- und Reinigungsarbeiten zu minimieren. Dies erfolgt durch Rückmeldung von
  • Verbrauchsgütern, wie Gut- und/oder Makulaturbogen aus einem Druckauftrag an einen Zentralleitstand, wodurch ein automatisches Produktionsprotokoll erstellt werden kann.
  • Weiterhin werden durch automatische Auslösung aller notwendigen Reinigungsvorgänge an der Druckmaschine, die zudem so weit wie möglich parallel ablaufen sollten, Wartungszeiten eingespart. Dies wird ergänzt durch selbsttätige Wartungsarbeiten zur Instandhaltung wie etwa durch Nachschmierung und Absetzen von Wartungsmeldungen.
  • Durch Einrichten eines Neuauftrages kann die Erstellung von Produktionsdaten aus den gespeicherten Daten optimiert werden.
  • Hierzu werden durch Überprüfung der Bedruckstoffdaten in der Maschine vor dem Produktionsstart mit einer darauf folgenden Produktionsüberwachung wie etwa hinsichtlich der Papierklasse, der Farbart oder anderen Parametern die Einstellbedingungen zusätzlich verbessert.
  • Dabei wird eine weitere Verbesserung der Datenqualität durch Inline-Überprüfung von drucktechnisch relevanten Prozessdaten der zugeführten Stoffe wie Farbe, Feuchtmittel, Lack, Wasserqualität usw. erreicht.
  • Schließlich werden für den Druckprozess relevante Daten oder auftragsrelevante Daten hinsichtlich Störungen und/oder Einstellungskorrekturen dem Bediener gemeldet. Dies kann per Anzeige auf einer optischen, brillenartigen Anzeigevorrichtungen, einem Zentraldisplay oder einem mobilen Display wie einem Handheld-PC, einem Handy o. ä. angezeigt werden. Weiterhin ist auch eine akustische Meldung möglich. Medien zum Transport von Informationen zum Eingreifen an der Druckmaschine sind aus der DE 20 2007 006 079 U1 bekannt.
    • Bezugszeichenliste
    • 1A
    Druckmaschine
    1B
    Druckmaschine
    2
    Stapelabführung
    3
    Druckwerk
    4
    Lackmodul
    5
    Weiterverarbeitungseinheit
    6
    Weiterverarbeitungseinheit
    7
    Stapelabführung
    8
    Inline-Densitometer
    9
    Bogeninspektion
    10
    Trockner
    11
    Puderstation
    12
    Stapelförderer
    13
    Stapelzuführung
    14
    Anleger
    15
    Querschneider
    16
    Rollenaufnahme
    17
    Bogenzuführung
    18
    Bogenführung
    19
    Transfertrommel
    20
    Wendeeinrichtung
    21
    Bogenführungsbahn
    22
    Ausleger
    23
    Kaltfolienaggregat

Claims (2)

  1. Vorrichtung zum integrierten Betrieb einer Bogenrotationsoffsetdruckmaschine (1A, 1B) mit folgenden Einrichtungen:
    - Bedruckstofflogistik an einem Anleger (14) und einem Ausleger (22) mit automatischer Stapelzuführung und -abführung zur automatischen Verkettung mit der Stapelvorbereitung und Stapelweiterverarbeitung,
    wobei wahlweise je ein automatischer Non-Stopp-Anleger und/oder ein automatischer Non-Stopp-Ausleger vorgesehen sind
    - ein oder mehrere Druckwerke (3) und ein oder mehrere Lackmodule (4) vor, zwischen oder nach den Druckwerken (3),
    wobei wahlweise eine oder mehrere Bogenwendeeinrichtungen (20) zwischen je zwei Druckwerken (3) angeordnet sind,
    - eine oder mehrere Einrichtungen zur Weiterverarbeitung innerhalb von Druckwerken (3) oder Lackmodulen (4) oder zwischen Druckwerken (3) und/oder Lackmodulen (4) oder in Verbindung mit dem Ausleger (22) oder dem Ausleger (22) nachgeordnet,
    - wenigstens eine Inline-Qualitätskontrolleinrichtung (8, 9)
    - ein Maschinenleitstand mit Speicherfunktion für alle maschinen- und auftragsbezogenen Werte, aufrufbar für Wiederholaufträge,
    - Integration von Druckmaschine und Leitstand in ein Druckereinetzwerk mittels einer Datenverbindung zu Vorstufe, Logistik, Materialversorgung, weiteren Druckmaschinen und Weiterverarbeitungseinrichtungen und
    - Einrichtungen zur zentralen oder dezentralen Darstellung von druck- oder auftragsrelevanten Daten oder Meldungen,
    wobei weiterhin die folgenden Einrichtungen für die Qualitätskontrolle vorgesehen sind:
    - Inline-Inspektionssysteme und/oder Inline-Densitometrie-Messeinrichtung und/oder farbmetrische Inline-Messeinrichtung und/oder Inline-Register-Messeinrichtung entweder mit einfacher Anordnung oder mit Anordnung vor und nach einer Bogenwendeeinrichtung
    - Inline-Bogenweiche und/oder Doppelausleger zur Ausschleusung von durch eine Messeinrichtung erkannten Makulaturbogen
    wobei weiterhin die folgenden Einrichtungen für die Färbung oder Feuchtung vorgesehen sind:
    - automatisierte Einrichtung zur Farb- und/oder Lackversorgung als Leitungs- oder Kartuschensystem
    - Rasterwalzenlogistik mit Rasterwalzenspeicher und -spannung im Lackmodul
    - automatisierte Farb- und Feuchtwerke mit fernsteuer- und regelbare Einstellungen für Hebertakt, Verreibung, Walzentrennung, Duktordrehzahl, Farbvorlaufprogramme, Farbvoreinstellung,
    - automatische Farbwerktemperierung mit Zonenregelung für Duktor und Reiber, auch in Abhängigkeit von Druckfarbenmenge und -typ
    - automatisierte Feuchtmittelversorgung und Filtration
    - wahlweise Plattenzylinder bzw. Formzylinder mit Direktantrieb für:
    simultane Farbvorlaufprogramme und/oder fliegenden Auftragswechsel wobei weiterhin die folgenden Einrichtungen für Reinigungsprozesse vorgesehen sind:
    - automatisierte Waschvorrichtungen für Gummituch, Farbwerk, Feuchtwerk, Druckzylinder, Formzylinder und Lackkreislauf
    - selbstversorgende Einrichtung für Verbrauchswasser, Waschmittel, Feuchtmittel und Wasser zum Waschen, auch selbstentsorgend, wahlweise Plattenzylinder bzw. Formzylinder mit Direktantrieb für simultane Waschfunktionen,
    wobei weiterhin die folgenden Einrichtungen für die Bedruckstoffbehandlung vorgesehen sind:
    - automatisierte Puderbestäubung
    - automatisierte End- und Zwischentrockner als IR-, Thermoluft- oder UV-Trockner einstellbar bzw. regelbar auf das Bedruckstoffformat, abhängig von der Lampenleistung, der Temperatur in der Maschine, der Bedruckstoffart, der Art der Druckfarbe, dem Trocknungszustand, wobei dem/den Trocknern eine Messeinrichtung zur Erfassung des Trocknungszustandes der Druckfarben oder Lacke zugeordnet sein kann,
    - automatisierte, steuerbare Absaugung von Puder, Trocknerluft, wobei aus der Trocknerluftabsaugung Wärmeenergie zurück gewonnen werden kann,
    wobei weiterhin die folgenden Einrichtungen für die Maschinensteuerung vorgesehen sind:
    - Quick-Start-Einrichtungen mit Startprozeduren für Farbwerke, Feuchtwerke, Druckwerke (3), Bogenzufuhr, Einkoppelung des Anlegers (14)
    - Verbrauchsdatenerfassung für alle zur Ausführung eines Druckprozesses benötigten Betriebsstoffe,
    - wobei die Bogenrotationsoffsetdruckmaschine zur Kontrolle der Bedruckstoffqualität hinsichtlich der Bedruckstoffklasse, -dicke, -oberfläche, Bedruckstoffqualität und
    zur Überprüfung der Bedruckstoffdaten in der Druckmaschine, wie im Anleger, Vorstapelbereich oder Stapelbereitstellung vor dem Produktionsstart mit nachfolgender Produktionsüberwachung wie der Papierklasse ausgebildet ist,
    wobei weiterhin die folgenden Einrichtungen für die Druckplattenhandhabung vorgesehen sind:
    - automatisierte Druckplatten- Wechselsysteme mit Vorratsschacht für neue und/oder gebrauchte Druckplatten
    - automatisierte Druckplattenversorgung von einem Lager oder Druckplattenbelichter zum Druckplattenbehälter am Druckwerk, der als Vorratsschacht ausgebildet sein kann,
    - Kontrolle der Zuordnung der Druckplatten zur Druckmaschine, zum Druckwerk und zu einem Druckauftrag über codierte Leseeinrichtungen und Vorausrichtung der Druckplatten,
    wobei weiterhin die folgenden Einrichtungen in Bogentransport und Ausleger vorgesehen sind:
    - automatisierte Einstellung für Formate und Bedruckstoffstärke
    - steuerbare Lüfterbahnen, Bogenführungen mit Druckzylinderblaseinrichtung
    - automatisierte Einstellung von Greifersystemen, Greiferaufschlagleisten an Bogen führenden Trommeln hinsichtlich Bedruckstoffformat und -stärke
    - automatisierte Einstellung von Mantelblechen für Bogenführungszylindern
    - automatisierte Formateinstellung Saugwalzen-/Saugbandantriebe
  2. Vorrichtung zum integrierten Betrieb einer Druckmaschine nach Anspruch 1 mit folgenden Einrichtungen:
    - Einrichtung zum automatischen einrichten eines Bogenlängsschneiders und zu dessen in Funktion bringen,
    - Einrichtungen zum Einzug und zur Positionierung von Stanz- der Prägeformen/-blechen im Lackmodul durch automatische und halbautomatische Wechsel-Systeme
    - automatisch aktivierbare, positionierbare und einstellbare Absaugeinrichtungen für Stanzabfälle
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