EP1735116B1 - Procede de production de bandes en acier inoxydable austenititique d'aspect de surface mat - Google Patents

Procede de production de bandes en acier inoxydable austenititique d'aspect de surface mat Download PDF

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EP1735116B1
EP1735116B1 EP05736552A EP05736552A EP1735116B1 EP 1735116 B1 EP1735116 B1 EP 1735116B1 EP 05736552 A EP05736552 A EP 05736552A EP 05736552 A EP05736552 A EP 05736552A EP 1735116 B1 EP1735116 B1 EP 1735116B1
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EP
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strip
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pickling
solution
pickling solution
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EP05736552A
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Arnaud Dessis
Henri Giraud
Caroline Moison
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Aperam Stainless France SA
Original Assignee
Ugine et Alz France SA
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    • C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
    • C21D2211/001—Austenite

Definitions

  • the present invention relates to a method of continuous manufacture of an austenitic stainless steel strip having a matt surface appearance, annealed-pickled type.
  • the austenitic stainless steel strip is given either a glossy surface appearance or a matt surface appearance, depending on the application to which the band is intended.
  • gloss surface appearance means a surface having a gloss greater than 40 and an arithmetic mean roughness Ra of less than 0.08 ⁇ m, and by dull surface appearance, a surface having a lower gloss. at 30 and an arithmetic average roughness Ra greater than 0.12 ⁇ m.
  • the brightness corresponds to the measurement of the reflectivity of the surface and is measured at an angle of 60 °.
  • the austenitic stainless steel strips undergo a heat treatment in a bright annealing furnace in which a reducing atmosphere prevails.
  • the strips run in the oven consisting of an enclosure completely isolated from the outside atmosphere, comprising three zones, a first heating zone, a second temperature holding zone, and a third cooling zone, in which circulates a neutral or reducing gas.
  • This gas may be chosen for example from argon, hydrogen, nitrogen or a mixture of hydrogen and nitrogen, and has a dew point between -65 and -45 ° C.
  • the strips After being cold-rolled, the strips are heated in the first zone of the oven at a temperature of between 1050 and 1150 ° C.
  • an austenitic stainless steel strip having an annealed-stripped surface appearance ie a matt surface appearance
  • the procedure is as follows.
  • the previously cold-rolled strips undergo continuous annealing at a temperature of the order of 1100 ° C., for about 1 min, in an oven whose atmosphere is oxidizing.
  • the annealed strips then undergo air cooling and / or forced cooling by spraying water outside the oven.
  • they are stripped in several pickling tanks containing solutions capable of removing the oxide layer that has formed on the surface of the strip during annealing.
  • the inventors had the idea of stripping the bright annealed austenitic stainless steel strips so as to give them a matt surface appearance, of the annealed-pickled type. However, the inventors realized that in doing so, it was not possible to obtain a visually satisfactory surface appearance.
  • FIG. figure 1 annexed showing a schematic view of an installation that may be suitable for the implementation of the invention.
  • This installation comprises a bright annealing furnace 1, comprising a sealed enclosure 2 through which a strip 3 of austenitic stainless steel passes, means 4 for introducing a flushing gas into the sealed enclosure 2, and control means 5 of the dewpoint of the flushing gas.
  • a pickling installation 6 which comprises at least one pickling tank 7 resistant to acids, and containing a pickling solution.
  • the sealed enclosure 2 comprises, in the direction of travel of the band 3 represented by the arrow F, three successive zones, a first heating zone, a second temperature holding zone and a third cooling zone.
  • the first heating zone is equipped with powerful heating means (not shown) capable of rapidly heating the band 3 at a heating rate V1, up to a temperature T1.
  • Band 3 is maintained at this temperature T1 in the second zone, during a holding time M, then is cooled at a speed V2 to a temperature T2, in the third zone.
  • heat treatment of the strip 3 in the chamber 2 of the furnace 1, within which a gas circulates must be carried out. with a dew point greater than -15 ° C, to obtain a strip 3 covered with an oxide layer, then etch the strip 3 heat treated with an acid pickling solution.
  • the acid pickling solution is adapted to completely remove said oxide layer depending on its thickness and nature.
  • the acid pickling solution will have a pH of between 0 and 4.
  • gas having a dew point greater than -15 ° C a gas whose hygrometry rate is greater than 2000 ppm water.
  • the flushing gas is selected from neutral or reducing gases such as argon, hydrogen, nitrogen and mixtures thereof, and may further comprise less than 1% by volume of oxygen or less than 1% by weight. volume of air.
  • the strip 3 is subjected to a heat treatment consisting of a recrystallization annealing carried out at a speed V1 of greater than 10 ° C./s, a temperature T1 of between 1050 and 1150 ° C. and a holding time of between 1s and 120s, followed by forced cooling at a rate V2 greater than 10 ° C / s to a temperature T2 less than or equal to 200 ° C.
  • a heat treatment consisting of a recrystallization annealing carried out at a speed V1 of greater than 10 ° C./s, a temperature T1 of between 1050 and 1150 ° C. and a holding time of between 1s and 120s, followed by forced cooling at a rate V2 greater than 10 ° C / s to a temperature T2 less than or equal to 200 ° C.
  • the flushing gas circulating in enclosure 2 is sufficiently oxidizing so that a thin layer is formed. of oxide on the surface of the strip 3.
  • This thin oxide layer is capable of being etched by means of the acid pickling solution having a pH of between 0 and 4.
  • the amount of water present in the flushing gas is changed.
  • the dew point is greater than -10 ° C so as to form an oxide layer of sufficient thickness, but less than 30 ° C so as to limit the thickness of the oxide layer.
  • the thickness of the oxide layer it limits the amount of metal consumed by the oxidation but also the amount of acid solution necessary for proper etching of the surface of the strip 3, and thus avoids the reprocessing effluent is too important.
  • the dew point is between -5 and 10 ° C.
  • the recrystallization annealing of the strip 3 is carried out either with the aid of a resistance device or preferably of an induction device.
  • the induction heating of the band 3 is advantageous for the following reasons.
  • the processing time of the band 3 is very small compared to the treatment time with resistance heating.
  • the enclosure 2 of an induction heating treatment furnace is much less bulky than the chamber 2 of a resistance heating treatment furnace, and this makes it possible to modify the atmosphere prevailing in this enclosure 2 in much shorter times, in line with industrial requirements.
  • the forced cooling of the band 3 is performed by injecting gas whose temperature is between room temperature and 40 ° C. This is the gas contained in the chamber 2 of the oven 1 which is cooled by cooling means not shown, and which is then reinjected into the cooling zone of the chamber 2.
  • the strip 3 treated according to the invention is etched with an acid pickling solution adapted so that the elimination of the oxide formed on the band 3 is complete.
  • the acid pickling solution is adapted to the nature and the thickness of the oxide formed during the heat treatment.
  • the acid pickling solution has a pH of between 0 and 4.
  • the pickling solution is chosen from aqueous solutions comprising nitric acid, hydrofluoric acid and / or sulfuric acid.
  • Preferred pickling solutions are aqueous solutions comprising nitric acid, aqueous solutions comprising hydrofluoric acid and nitric acid, and aqueous solutions comprising hydrofluoric acid and Fe 3+ ferric ions.
  • the pickling solution may be an aqueous solution comprising 5 to 100 g / l of hydrofluoric acid, preferably 30 to 80 g / l, and 1 to 150 g / l of ferric ions, preferably 30 to 50 g / l .
  • the etching and more particularly the attack of the grain boundaries of the steel surface by the solution are insufficient, and the Matte surface appearance is not obtained.
  • the hydrofluoric acid concentration is greater than 100 g / l and the ferric ion concentration is greater than 150 g / l, the etching will be too large with the consequence of excessive removal of steel at the surface of the strip. 3, and a larger amount of used solution to be treated.
  • an aqueous solution comprising 10 to 80 g / l of hydrofluoric acid, preferably 30 to 50 g / l, and 60 to 140 g / l. 1 nitric acid, preferably 80 to 120 g / l.
  • the etching and more particularly the attack of the grain boundaries of the steel surface by the solution are insufficient, and the Matte surface appearance is not obtained.
  • the hydrofluoric acid concentration is greater than 80 g / l and the nitric acid concentration is greater than 140 g / l, the etching will be too large, with the consequence of excessive steel removal at the surface of the strip. 3, and a larger amount of used solution to be reprocessed.
  • the strip 3 To strip the strip 3, it is immersed in a pickling bath containing the pickling solution or is then sprayed with the pickling solution, so that the contact time of the pickling solution with the strip 3 is between 10 s and 2 min.
  • the contact time of the stripping solution with the strip 3 is less than 10 s, the grain boundary attack is insufficient and the matt appearance will not be obtained. But if the contact time of the stripping solution with the strip 3 is greater than 2 min, stripping is so important that it may dissolve too much the steel strip 3.
  • the temperature of the pickling solution is between 20 and 100 ° C, and preferably between 50 and 80 ° C. Indeed, a pickling solution temperature of less than 20 ° C requires processing times of the band 3 which do not comply with industrial requirements, that is to say about greater than 2 min. However, too high a temperature, ie greater than 100 ° C, promotes the evaporation of the solution and also poses safety problems.
  • the applied current density is greater than 5 A / dm 2 , and preferably less than 30 A / dm 2 . Indeed, when the current density is less than 5 A / dm 2 , pickling of the steel surface by the solution is insufficient, and the matte surface appearance is not obtained. However, when the current density is greater than 30 A / dm 2 , the etching is not done economically.
  • one of these strips has a surface appearance of conventional bright annealing type, and another of these strips having a surface appearance of the conventional stripped annealing type, that is to say a matte surface appearance , so as to have a surface reference.
  • the band under consideration is subjected to a heat treatment in the enclosure of a bright annealing furnace inside which circulates a mixture of 25% by volume of nitrogen and 75% by volume of hydrogen having a dew point of -50 ° C.
  • the strip is heated at a heating rate of 10 ° C / sec, brought to 1100 ° C, maintained at this temperature for about 6 seconds, and then cooled at a rate of 20 ° C / sec. at room temperature.
  • a strip In order to obtain a matt surface appearance by using the annealing-pickling method, a strip, previously cold-rolled, is heated to a heating rate of 10 ° C., to bring it to a temperature of 1100 ° C. in a oven that is not isolated from the outside atmosphere. The strip is held at this temperature for about 5 seconds, then cooled at a rate of 20 ° C / sec to ambient, quenched in air, and then water. Finally, it is scoured by plunging in several electrolytic pickling baths and then based on hydrofluoric acid.
  • All baths have a constant temperature of 65 ° C.
  • Table 2 Gloss when the dew point is -45 ° C Bath A Bath A ' Bath B Shine through Br L 53.5 53 58 Observations of the surface shiny appearance shiny appearance shiny appearance
  • samples were taken from austenitic stainless steel strips of AISI 340 heat treated according to the invention in a bright annealing furnace.
  • each of the samples of the series is stripped by plunging them either in the pickling bath A for 16 s, or in the pickling bath B for 90 s.
  • All baths have a constant temperature of 65 ° C.

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Description

  • La présente invention concerne un procédé de fabrication en continu d'une bande en acier inoxydable austénitique présentant un aspect de surface mat, de type recuit-décapé.
  • Selon le type de traitement thermique final que l'on fait subir à une bande en acier inoxydable austénitique, on confère à la bande en acier inoxydable austénitique soit un aspect de surface brillant, soit un aspect de surface mat, selon l'application à laquelle on destine la bande. Dans le cadre de la présente invention, on entend par aspect de surface brillant, une surface présentant une brillance supérieure à 40 et une rugosité moyenne arithmétique Ra inférieure à 0,08 µm, et par aspect de surface mat, une surface présentant une brillance inférieure à 30 et une rugosité moyenne arithmétique Ra supérieure à 0,12 µm. Selon l'invention, la brillance correspond à la mesure de la réflectivité de la surface et est mesurée selon un angle de 60°.
  • Pour obtenir un aspect de surface brillant, les bandes en acier inoxydable austénitique subissent un traitement thermique dans un four de recuit brillant dans lequel règne une atmosphère réductrice. A cet effet, les bandes défilent dans le four constitué d'une enceinte complètement isolée de l'atmosphère extérieure, comprenant trois zones, une première zone de chauffage, une deuxième zone de maintien en température, et une troisième zone de refroidissement, dans lesquelles circule un gaz neutre ou réducteur. Ce gaz peut être choisi par exemple parmi l'argon, l'hydrogène, l'azote ou un mélange d'hydrogène et d'azote, et présente un point de rosée compris entre - 65 et -45°C. Après avoir été laminées à froid, les bandes sont chauffées dans la première zone du four à une température comprise entre 1050 et 1150°C. Puis, elles sont maintenues à cette température dans la deuxième zone du four pendant une durée suffisante pour permettre la recristallisation de l'acier. Enfin, elles sont refroidies dans la troisième zone du four jusqu'à une température de l'ordre de 200°C pour éviter toute ré-oxydation de la surface de la bande avec l'oxygène de l'air lorsque la bande quitte l'enceinte du four.
  • Pour obtenir une bande en acier inoxydable austénitique présentant un aspect de surface de type recuit-décapé, c'est à dire un aspect de surface mat, on procède comme suit. Les bandes préalablement laminées à froid subissent un recuit continu à une température de l'ordre de 1100°C, pendant environ 1 min, dans un four dont l'atmosphère est oxydante. Les bandes recuites subissent ensuite un refroidissement à l'air et/ou un refroidissement forcé par aspersion d'eau en dehors du four. Enfin, elles sont soumises à un décapage dans plusieurs bacs de décapage contenant des solutions capables d'ôter la couche d'oxyde qui s'est formée à la surface de la bande lors du recuit.
  • Le document JP-A-58 034180 divulgue un procédé de fabrication en continu d'une bande en acier inoxydable comprenant les étapes suivantes:
    • passage dans un four de recuit comprenant une atmosphère sur-pressurisée non-oxydante dans lequel la bande est chauffée et recuite;
    • passage dans un dispositif de refroidissement par projection de gaz inerte ou réducteur de telle manière à empêcher l'oxydation de la bande en acier inoxydable;
    • passage dans un bain de sels fondus réducteur de telle manière à décaper la bande;
    • projection de gaz inerte en sortie du bain de sels afin de détacher les sels adhérents;
    • refroidissement dans un dispositif de refroidissement.
  • Du fait de la spécialisation des installations de recuit brillant et de recuit-décapé, il n'est pas toujours possible de répondre immédiatement à une demande de la clientèle pour des bandes en acier inoxydable austénitique présentant un aspect mat. Par conséquent, il peut ponctuellement exister une surcapacité de production de bandes en acier inoxydable austénitique en recuit brillant.
  • La présente invention a donc pour but de mettre à disposition un procédé permettant de conférer un aspect de surface mat, de type recuit-décapé, à une bande en acier inoxydable austénitique ayant subi un traitement thermique dans un four de recuit brillant.
  • A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de fabrication en continu d'une bande en acier inoxydable austénitique présentant un aspect de surface mat, de type recuit-décapé, comprenant les étapes consistant à :
    • faire subir un traitement thermique à une bande d'acier laminée à froid dans un four de recuit brillant à l'intérieur duquel circule un gaz de balayage choisi parmi les gaz neutres ou réducteurs, présentant un point de rosée supérieur à -15 °C, ledit gaz de balayage comprenant éventuellement moins de 1 % en volume d'oxygène ou moins de 1 % en volume d'air, ledit traitement thermique comprenant une phase de chauffage à une vitesse de chauffage V1, une phase de maintien à une température T et pendant un temps de maintien M, suivi d'une phase de refroidissement à une vitesse de refroidissement V2, pour obtenir une bande couverte d'une couche d'oxyde, et
    • à décaper la bande ayant subi le traitement thermique, à l'aide d'une solution de décapage acide adaptée pour éliminer complètement ladite couche d'oxyde en fonction de son épaisseur et sa nature.
  • Avant de parvenir au procédé selon l'invention, les inventeurs ont eu l'idée de décaper les bandes en acier inoxydable austénitiques ayant subi un recuit brillant de manière à leur conférer un aspect de surface mat, de type recuit-décapé. Cependant, les inventeurs se sont rendu compte qu'en procédant ainsi, il n'était pas possible d'obtenir un aspect de surface visuellement satisfaisant.
  • Les inventeurs ont ainsi mis en évidence que seule l'application des conditions conformes à l'invention, à savoir le maintien dans l'enceinte du four de recuit brillant d'un point de rosée supérieur à - 15 °C pour former à la surface de la bande une couche d'oxyde, suivi d'un décapage dans une solution de décapage appropriée permet de conférer à la bande un aspect de surface mat de type recuit-décapé.
  • Le procédé selon l'invention peut également présenter les caractéristiques suivantes :
    • le point de rosée du gaz de balayage est compris entre -10 et 30 °C, et de préférence entre -5 et 10 °C,
    • le gaz de balayage est choisi parmi l'argon, l'hydrogène, l'azote et leurs mélanges,
    • le traitement thermique de la bande est réalisé à une vitesse V1 supérieure à 10°C/s, une température T comprise entre 1050 et 1150°C, un temps de maintien M compris entre 1 s et 120 s, et un refroidissement de ladite bande à une vitesse V2 supérieure à 10°C/s jusqu'à une température inférieure ou égale à 200°C,
    • le traitement thermique est réalisé à l'aide d'un dispositif à résistance, et de préférence à l'aide d'un dispositif à induction,
    • la solution de décapage est choisie parmi les solutions aqueuses comprenant de l'acide nitrique, de l'acide fluorhydrique et/ou de l'acide sulfurique, et de préférence parmi les solutions aqueuses comprenant de l'acide fluorhydrique et de l'acide nitrique, et les solutions aqueuses comprenant de l'acide fluorhydrique et des ions ferriques Fe 3+,
    • la solution de décapage est une solution aqueuse comprenant 10 à 80 g/l d'acide fluorhydrique, de préférence 30 à 50 g/l, et 60 à 140 g/l d'acide nitrique, de préférence 80 à 120 g/l,
    • la solution de décapage est une solution aqueuse comprenant 5 à 100 g/l d'acide fluorhydrique, de préférence 30 à 80 g/l, et 1 à 150 g/l d'ions ferriques, de préférence 30 à 50 g/l,
    • la bande est soit aspergée par la solution de décapage, soit plongée dans un bain de décapage contenant ladite solution de décapage,
    • la température de la solution de décapage est comprise entre 20 et 100°C, de préférence entre 50 et 80°C,
    • le temps de contact de la bande avec la solution de décapage est compris entre 10 s et 2 min.
  • Les caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront mieux au cours de la description qui va suivre, donnée à titre d'exemple non limitatif, en référence à la figure 1 annexée représentant une vue schématique d'une installation pouvant convenir à la mise en oeuvre de l'invention.
  • Cette installation comprend un four de recuit brillant 1, comportant une enceinte étanche 2 au travers de laquelle défile une bande 3 d'acier inoxydable austénitique, des moyens d'introduction 4 d'un gaz de balayage dans l'enceinte étanche 2, et des moyens de régulation 5 du point de rosée du gaz de balayage. Successivement au four de recuit brillant 1, l'installation comporte une installation de décapage 6 qui comprend au moins un bac de décapage 7 résistant aux acides, et contenant une solution de décapage.
  • L'enceinte étanche 2 comporte, dans le sens de défilement de la bande 3 représenté par la flèche F, trois zones successives, une première zone de chauffage, une deuxième zone de maintien en température et une troisième zone de refroidissement. La première zone de chauffage est équipée de moyens de chauffage puissants (non représentés) aptes à chauffer rapidement la bande 3 à une vitesse de chauffage V1, jusqu'à une température T1. La bande 3 est maintenue à cette température T1 dans la deuxième zone, pendant un temps de maintien M, puis est refroidie à une vitesse V2 jusqu'à une température T2, dans la troisième zone.
  • Selon l'invention, pour conférer un aspect de surface mat à une bande 3 en acier inoxydable austénitique, il convient de réaliser un traitement thermique de la bande 3 dans l'enceinte 2 du four 1, à l'intérieur de laquelle circule un gaz de balayage présentant un point de rosée supérieur à -15 °C, pour obtenir une bande 3 couverte d'une couche d'oxyde, puis de décaper la bande 3 traitée thermiquement à l'aide d'une solution de décapage acide. La solution de décapage acide est adaptée pour éliminer complètement ladite couche d'oxyde en fonction de son épaisseur et sa nature.
  • Typiquement la solution de décapage acide présentera un pH compris entre 0 et 4.
  • On entend par gaz présentant un point de rosée supérieur à -15 °C, un gaz dont le taux d'hygrométrie est supérieur à 2000 ppm d'eau.
  • Le gaz de balayage est choisi parmi les gaz neutres ou réducteurs comme par exemple l'argon, l'hydrogène, l'azote et leurs mélanges, et peut en outre comprendre moins de 1 % en volume d'oxygène ou moins de 1 % en volume d'air.
  • A cet effet, on fait subir à la bande 3 un traitement thermique consistant en un recuit de recristallisation réalisé à une vitesse V1 supérieure à 10 °C/s, une température T1 comprise entre 1050 et 1150 °C et un temps de maintien compris entre 1 s et 120 s, suivi d'un refroidissement forcé à une vitesse V2 supérieure à 10 °C/s jusqu'à une température T2 inférieure ou égale à 200 °C.
  • En traitant la bande 3 dans les conditions conformes à l'invention, à savoir avec un point de rosée supérieur à -15 °C, le gaz de balayage circulant dans l'enceinte 2 est suffisamment oxydant pour qu'il se forme une mince couche d'oxyde à la surface de la bande 3. Cette mince couche d'oxyde, dont la nature et l'épaisseur varient en fonction de l'atmosphère régnant dans l'enceinte 2, est apte à être décapée à l'aide de la solution de décapage acide présentant un pH compris entre 0 et 4.
  • Pour modifier le pouvoir oxydant du gaz de balayage, on modifie la quantité d'eau présente dans le gaz de balayage.
  • De préférence, le point de rosée est supérieur à -10 °C de manière à former une couche d'oxyde d'épaisseur suffisante, mais inférieure à 30 °C de manière à limiter l'épaisseur de la couche d'oxyde. En limitant l'épaisseur de la couche d'oxyde, on limite la quantité de métal consommé par l'oxydation mais aussi la quantité de solution acide nécessaire à un décapage correct de la surface de la bande 3, et on évite ainsi que le retraitement des effluents soit trop important.
  • Avantageusement, le point de rosée est compris entre -5 et 10 °C.
  • L'ajout de moins de 1 % en volume d'oxygène ou d'air dans le gaz de balayage permet également de modifier le pouvoir oxydant du gaz de balayage. Toutefois au-delà de 1 % en volume, le gaz de balayage est trop oxydant et l'épaisseur de la couche d'oxyde formée à la surface de la bande sera trop importante. En outre, au-delà de cette valeur, les risques d'explosion dans l'enceinte 2 deviennent importants.
  • Le recuit de recristallisation de la bande 3 est effectué soit à l'aide d'un dispositif à résistance, soit de préférence d'un dispositif à induction.
  • En effet, le chauffage par induction de la bande 3 est avantageux pour les raisons suivantes. D'une part, le temps de traitement de la bande 3 est très réduit par rapport au temps de traitement avec un chauffage par résistance. D'autre part l'enceinte 2 d'un four de traitement par chauffage à induction est beaucoup moins volumineuse que l'enceinte 2 d'un four de traitement par chauffage par résistance, et cela permet de modifier l'atmosphère régnant dans cette enceinte 2 dans des temps beaucoup plus courts, conformes aux exigences industrielles.
  • Le refroidissement forcé de la bande 3 s'effectue par injection de gaz dont la température est comprise entre la température ambiante et 40 °C. Il s'agit du gaz contenu dans l'enceinte 2 du four 1 qui est refroidi par des moyens de refroidissement non représentés, et qui est ensuite réinjecté dans la zone de refroidissement de l'enceinte 2.
  • Pour conférer un aspect de surface mat à la bande 3 traitée selon l'invention dans un four de recuit brillant, on la décape à l'aide d'une solution de décapage acide adaptée pour que l'élimination de l'oxyde formé sur la bande 3 soit complète. La solution de décapage acide est adaptée à la nature et à l'épaisseur de l'oxyde formé lors du traitement thermique. Généralement la solution de décapage acide présente un pH compris entre 0 et 4.
  • La solution de décapage est choisie parmi les solutions aqueuses comprenant de l'acide nitrique, de l'acide fluorhydrique et/ou de l'acide sulfurique.
  • Les solutions de décapage préférées sont les solutions aqueuses comprenant de l'acide nitrique, les solutions aqueuses comprenant de l'acide fluorhydrique et de l'acide nitrique, et les solutions aqueuses comprenant de l'acide fluorhydrique et des ions ferriques Fe3+.
  • La solution de décapage peut être une solution aqueuse comprenant 5 à 100 g/l d'acide fluorhydrique, de préférence 30 à 80 g/l, et 1 à 150 g/l d'ions ferriques, de préférence 30 à 50 g/l.
  • En dessous de 5 g/l d'acide fluorhydrique et en dessous de 1 g/l d'ions ferriques, le décapage et plus particulièrement l'attaque des joints de grains de la surface d'acier par la solution sont insuffisants, et l'aspect de surface mat n'est pas obtenu. Cependant, lorsque la concentration en acide fluorhydrique est supérieure à 100 g/l et la concentration en ions ferriques est supérieure à 150 g/l, le décapage sera au contraire trop important avec pour conséquence un enlèvement excessif d'acier en surface de la bande 3, et une quantité plus importante de solution usée à traiter.
  • Les inventeurs ont montré que les meilleurs résultats étaient obtenus en en utilisant en tant que solution de décapage, une solution aqueuse comprenant 10 à 80 g/l d'acide fluorhydrique, de préférence 30 à 50 g/l, et 60 à 140 g/l d'acide nitrique, de préférence 80 à 120 g/l.
  • En dessous de 10 g/l d'acide fluorhydrique et en dessous de 60 g/l d'acide nitrique, le décapage et plus particulièrement l'attaque des joints de grains de la surface d'acier par la solution sont insuffisants, et l'aspect de surface mat n'est pas obtenu. Cependant, lorsque la concentration en acide fluorhydrique est supérieure à 80 g/l et la concentration en acide nitrique est supérieure à 140 g/l, le décapage sera au contraire trop important avec pour conséquence un enlèvement excessif d'acier en surface de la bande 3, et une quantité plus importante de solution usée à retraiter.
  • Pour décaper la bande 3, on la plonge dans un bain de décapage contenant la solution de décapage ou alors on l'asperge par la solution de décapage, en faisant en sorte que le temps de contact de la solution de décapage avec la bande 3 soit compris entre 10 s et 2 min.
  • Si le temps de contact de la solution de décapage avec la bande 3 est inférieur à 10 s, l'attaque aux joints de grains est insuffisante et l'aspect mat ne sera pas obtenu. Mais si le temps de contact de la solution de décapage avec la bande 3 est supérieur à 2 min, le décapage est si important qu'il risque de trop dissoudre la bande 3 d'acier.
  • La température de la solution de décapage est comprise entre 20 et 100°C, et de préférence entre 50 et 80°C. En effet, une température de la solution de décapage inférieure à 20°C exige des temps de traitements de la bande 3 qui ne sont pas conformes aux exigences industrielles, c'est à dire environ supérieur à 2 min. Cependant, une température trop importante, c'est à dire supérieure à 100°C, favorise l'évaporation de la solution et pose en outre des problèmes de sécurité.
  • Pour décaper efficacement la bande 3, on peut également la plonger dans un bain de décapage électrolytique contenant une solution comprenant de l'acide nitrique ou de l'acide sulfurique. A cet effet, il importe que la densité de courant appliquée soit supérieure à 5 A/dm2, et de préférence inférieure à 30 A/dm2. En effet, lorsque la densité de courant est inférieure à 5 A/dm2, le décapage de la surface d'acier par la solution est insuffisant, et l'aspect de surface mat n'est pas obtenu. Cependant, lorsque la densité de courant est supérieure à 30 A/dm2, le décapage n'est pas réalisé de façon économique.
  • L'invention va à présent être illustrée par des exemples donnés à titre indicatif, et non limitatif, et en référence aux figures annexées sur lesquelles :
    • la figure 2 est une photographie de la surface d'une bande en acier inoxydable austénitique ayant subi un recuit brillant conventionnel,
    • la figure 3 est une photographie de la surface d'une bande en acier inoxydable austénitique ayant subit un traitement de type recuit-décapé conventionnel,
    • les figures 4 et 5 sont des photographies de bandes en acier inoxydable austénitique ayant subi un traitement thermique conforme à l'invention, avec un point de rosée de -5 °C, et un décapage successif conforme à l'invention respectivement avec soit une solution aqueuse d'acide nitrique et d'acide fluorhydrique (bain A), soit une solution aqueuse d'acide fluorhydrique et de fer ferrique (bain B).
  • On a réalisé tous les essais en utilisant des bandes d'épaisseur 0,5 mm, fabriquées à partir d'un acier inoxydable austénitique de nuance AISI 304.
    • 1- Comparaison des aspects de surface obtenus lors d'un recuit brillant conventionnel et d'un recuit décapé conventionnel
  • Dans un premier temps, on a caractérisé une de ces bandes présentant un aspect de surface de type recuit brillant conventionnel, et une autre de ces bandes présentant un aspect de surface de type recuit décapé conventionnel, c'est à dire un aspect de surface mat, de manière à avoir une référence de surface.
  • A cet effet, pour obtenir un aspect de surface de type recuit brillant conventionnel, on fait subir à la bande considérée, préalablement laminée à froid, un traitement thermique dans l'enceinte d'un four de recuit brillant à l'intérieur de laquelle circule un mélange de 25% en volume d'azote et de 75% en volume d'hydrogène présentant un point de rosée de -50°C. On chauffe la bande à une vitesse de chauffage de 10°C/s, pour la porter à 1100°C, on la maintient à cette température pendant environ 6 s, puis on la refroidit à une vitesse de 20°C/s jusqu'à l'ambiante.
  • Pour obtenir un aspect de surface mat en mettant en oeuvre le procédé de recuit-décapé, on chauffe une bande, préalablement laminée à froid, à une vitesse de chauffage de 10 °C, pour la porter à une température de 1100 °C dans un four qui n'est pas isolé de l'atmosphère extérieure. On maintient la bande à cette température pendant environ 5 s, puis on la refroidit à une vitesse de 20 °C/s jusqu'à l'ambiante, par une trempe à l'air, puis à l'eau. Enfin, on la décape en la plongeant dans plusieurs bains de décapage électrolytique puis à base d'acide fluorhydrique.
  • Pour chacune des bandes traitées, on mesure la brillance dans le sens de la longueur notée Br L, la brillance dans le sens transversal notée Br T. La brillance est la mesure de la réflectivité de la surface sous un angle de 60°, ainsi que les différents types de rugosité suivante :
    • rugosité totale Rt : différence de niveau entre la crête la plus élevée et le creux le plus profond,
    • rugosité Rp : Rp est la plus grande des hauteurs de saillie du profil de rugosité, et
    • rugosité moyenne arithmétique Ra : moyenne de tous les écarts du profil de rugosité par rapport à la ligne moyenne à l'intérieur d'une longueur de base.
  • Les résultats des mesures de brillance et de rugosité réalisées sur la bande de type recuit-brillant et sur la bande de recuit recuit-décapé sont rassemblés dans le tableau 1 suivant :
    Recuit brillant Recuit-décapé
    Br L 59 14,6
    Br T 56 12,6
    Rugosité (µm) Rt 1,22 1,78
    Rp 0,26 0,43
    Ra 0,07 0,15
    • 2- Décapage chimique de bandes avant subi un recuit brillant conventionnel
  • Dans un deuxième temps, pour montrer que le décapage d'une bande de type recuit-brillant ne permet pas de lui conférer l'aspect de surface mat recherché, les inventeurs ont plongé des échantillons prélevés dans des bandes d'acier ayant subi le recuit brillant conventionnel tel que décrit plus haut, dans un des bains de décapage dont les caractéristiques sont les suivantes :
    • Bain A : solution aqueuse comprenant 40 g/l d'acide fluorhydrique et 100 g/l d'acide nitrique, et présentant un pH de 1,
    • Bain A' : solution aqueuse comprenant 40 g/l d'acide fluorhydrique et 150 g/l d'acide nitrique, et présentant un pH de 0,7,
    • Bain B : solution aqueuse comprenant 40 g/l d'acide fluorhydrique et 30 g/l d'ions ferriques, présentant un pH de 3,4.
  • Tous les bains présentent une température constante de 65 °C.
  • Après décapage des échantillons, on les rince, et on les sèche. On mesure la brillance de la surface de chacun des échantillons, et on rassemble les résultats dans le tableau 2 suivant : Tableau 2 : brillance lorsque le point de rosée est de -45 °C
    Bain A Bain A' Bain B
    Brillance travers Br L 53,5 53 58
    Observations de la surface aspect brillant aspect brillant aspect brillant
  • De ce tableau, il ressort qu'aucune des solutions de décapage étudiées n'est capable de décaper un acier inoxydable austénitique ayant subi un recuit conventionnel dans un four de recuit brillant, pour lui conférer un aspect de surface mat.
    • 3- Décapage chimique de bandes avant subi un traitement thermique selon l'invention
  • Dans un troisième temps, on a décapé des échantillons prélevés dans des bandes en acier inoxydable austénitique de nuance AISI 340 ayant subi un traitement thermique selon l'invention dans un four de recuit brillant.
  • A cet effet, on fait subir à une série d'échantillons, un traitement thermique, dans l'enceinte d'un four de recuit brillant à l'intérieur de laquelle circule un mélange comprenant 75 % en volume d'hydrogène et 25 % en volume d'azote, dont les caractéristiques sont les suivantes :
    • vitesse de chauffage V1 :10 °C/s
    • température de maintien T : 1100 °C
    • temps de maintien M : 6 s
    • vitesse de refroidissement jusqu'à : 20 °C, et
    dont le point de rosée est soit de -20 °C, soit de -10 °C, soit de -5 °C, soit de +4 °C.
  • Ensuite, on fait subir à chacun des échantillons de la série un décapage en les plongeant soit dans le bain de décapage A pendant 16 s, soit dans le bain de décapage B pendant 90 s.
  • Tous les bains présentent une température constante de 65°C.
  • Après décapage des échantillons, on les rince et on les sèche, et on mesure pour chacun des échantillons traités la brillance dans le sens de la longueur, la brillance dans le sens transversal, la rugosité totale, la rugosité Rp et la rugosité arithmétique. On a rassemblé l'ensemble des mesures réalisées en fonction des points de rosée du gaz balayant l'enceinte du four lors du traitement dans les tableaux suivants : Tableau 3 : brillance et rugosité lorsque le point de rosée est de - 20°C
    Bain A Bain B
    Br L 3,3 12
    Br T 2,7 9
    Rt (µm) 3,01 2,01
    Rp (µm) 1,21 0,65
    Ra (µm) 0,33 0,24
    Observations Aspect de surface proche de celui attendu, mais reste important d'oxyde Décapage insuffisant
    Tableau 4 : brillance et rugosité lorsque le point de rosée est de -10 °C
    Bain A Bain B
    Br L 2,7 13
    Br T 2,4 12
    Rt (µm) 2,76 1,73
    Rp (µm) 1,53 0,63
    Ra (µm) 0,29 0,15
    Observations Résultat satisfaisant : bon aspect mat général Bon aspect mat général
    Tableau 5 : brillance et rugosité lorsque le point de rosée est de -5 °C
    Bain A Bain B
    Br L 2,2 12,2
    Br T 1,8 9,7
    Rt (µm) 2,54 1,92
    Rp (µm) 1,19 0,63
    Ra (µm) 0,33 0,23
    Observations Résultat très satisfaisant : surface décapée et aspect mat Bon aspect mat général
    Tableau 6 : brillance et rugosité lorsque le point de rosée est de +4°C
    Bain A Bain B
    Br L 2,4 9,0
    BrT 2,1 7,6
    Rt (µm) 2,08 1,91
    Rp (µm) 0,62 0,70
    Ra (µm) 0,16 0,18
    Observations Résultat très satisfaisant : surface décapée et aspect mat Bon aspect mat général
  • Des résultats contenus aux points 2 et 3, il ressort clairement qu'un décapage au moyen d'une solution de décapage d'une bande en acier inoxydable austénitique ne permet pas de conférer un aspect de surface mat à la bande ayant subi un traitement thermique dans un four de recuit brillant dans les conditions usuelles. En effet, seule l'application des conditions conformes à l'invention, à savoir le maintien dans l'enceinte du four de recuit brillant d'un point de rosée supérieur à - 15 °C, suivi d'un décapage dans une solution de décapage présentant un pH compris entre 0 et 4 permet de conférer à la bande un aspect de surface mat de type recuit-décapé.

Claims (18)

  1. Procédé de fabrication en continu d'une bande en acier inoxydable austénitique (3) présentant un aspect de surface mat ayant une brillance inférieure à 30 et une rugosité moyenne arithmétique Ra supérieure à 0,12 µm, de type recuit-décapé, comprenant les étapes consistant à :
    - faire subir un traitement thermique à une bande en acier inoxydable austénitique (3) laminée à froid, dans un four de recuit brillant (1) à l'intérieur duquel circule un gaz de balayage choisi parmi les gaz neutres ou réducteurs, présentant un point de rosée supérieur à -15 °C, ledit gaz de balayage comprenant éventuellement moins de 1 % en volume d'oxygène ou moins de 1 % en volume d'air, ledit traitement thermique comprenant une phase de chauffage à une vitesse de chauffage V1, une phase de maintien à une température T et pendant un temps de maintien M, suivi d'une phase de refroidissement à une vitesse de refroidissement V2, pour obtenir une bande (3) couverte d'une couche d'oxyde, et
    - à décaper la bande (3) ayant subi le traitement thermique, à l'aide d'une solution de décapage acide adaptée pour éliminer complètement ladite couche d'oxyde en fonction de son épaisseur et sa nature.
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le point de rosée dudit gaz de balayage est compris entre -10 et 30 °C.
  3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le point de rosée est compris entre -5 et 10 °C.
  4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ledit gaz de balayage est choisi parmi l'argon, l'hydrogène, l'azote et leurs mélanges.
  5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le traitement thermique de la bande (3) est réalisé à une vitesse V1 supérieure à 10°C/s, une température T comprise entre 1050 et 1150°C, un temps de maintien M compris entre 1 s et 120 s, et un refroidissement de ladite bande (3) à une vitesse V2 supérieure à 10°C/s jusqu'à une température inférieure ou égale à 200°C.
  6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le traitement thermique de la bande (3) est réalisé à l'aide d'un dispositif à induction.
  7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le traitement thermique de la bande (3) est réalisé à l'aide d'un dispositif à résistance.
  8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la solution de décapage est choisie parmi les solutions aqueuses comprenant de l'acide nitrique, de l'acide fluorhydrique et/ou de l'acide sulfurique.
  9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la solution de décapage est choisie parmi les solutions aqueuses comprenant de l'acide fluorhydrique et de l'acide nitrique, et les solutions aqueuses comprenant de l'acide fluorhydrique et des ions ferriques Fe3+.
  10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la solution de décapage est une solution aqueuse comprenant 10 à 80 g/l d'acide fluorhydrique, et 60 à 140 g/l d'acide nitrique.
  11. Procédé selon la revendication 10, caractérisée en ce que la solution de décapage est une solution aqueuse comprenant 30 à 50 g/l d'acide fluorhydrique, et 80 à 120 g/l d'acide nitrique.
  12. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la solution de décapage est une solution aqueuse comprenant 5 à 100 g/l d'acide fluorhydrique, et 1 à 150 g/l d'ions ferriques.
  13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que la solution de décapage est une solution aqueuse comprenant 30 à 80 g/l d'acide fluorhydrique, et 30 à 50 g/l d'ions ferriques.
  14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que pour décaper la bande en acier inoxydable austénitique (3), ladite bande est aspergée par la solution de décapage.
  15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que pour décaper la bande en acier inoxydable austénitique (3), ladite bande (3) est plongée dans un bain de décapage contenant ladite solution de décapage.
  16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que la température de la solution de décapage est comprise entre 20 et 100°C.
  17. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que la température de la solution de décapage est comprise entre 50 et 80°C.
  18. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 17, caractérisé en ce que le temps de contact de la bande avec la solution de décapage est compris entre 10 s et 2 min.
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