EP1687472B1 - Fadensteuervorrichtung für eine textilmaschine, insbesondere für eine fachbildevorrichtung - Google Patents

Fadensteuervorrichtung für eine textilmaschine, insbesondere für eine fachbildevorrichtung Download PDF

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EP1687472B1
EP1687472B1 EP04797226A EP04797226A EP1687472B1 EP 1687472 B1 EP1687472 B1 EP 1687472B1 EP 04797226 A EP04797226 A EP 04797226A EP 04797226 A EP04797226 A EP 04797226A EP 1687472 B1 EP1687472 B1 EP 1687472B1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
valve
control device
thread control
cylinder
valve seat
Prior art date
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Expired - Lifetime
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EP04797226A
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English (en)
French (fr)
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EP1687472A1 (de
Inventor
Erich Bühler
Bernhard Engesser
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Textilma AG
Original Assignee
Textilma AG
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Publication date
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03C—SHEDDING MECHANISMS; PATTERN CARDS OR CHAINS; PUNCHING OF CARDS; DESIGNING PATTERNS
    • D03C13/00—Shedding mechanisms not otherwise provided for
    • D03C13/02—Shedding mechanisms not otherwise provided for with independent drive motors
    • D03C13/025—Shedding mechanisms not otherwise provided for with independent drive motors with independent frame drives
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03C—SHEDDING MECHANISMS; PATTERN CARDS OR CHAINS; PUNCHING OF CARDS; DESIGNING PATTERNS
    • D03C13/00—Shedding mechanisms not otherwise provided for
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03C—SHEDDING MECHANISMS; PATTERN CARDS OR CHAINS; PUNCHING OF CARDS; DESIGNING PATTERNS
    • D03C5/00—Cam or other direct-acting shedding mechanisms, i.e. operating heald frames without intervening power-supplying devices
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03C—SHEDDING MECHANISMS; PATTERN CARDS OR CHAINS; PUNCHING OF CARDS; DESIGNING PATTERNS
    • D03C5/00—Cam or other direct-acting shedding mechanisms, i.e. operating heald frames without intervening power-supplying devices
    • D03C5/02—Cam or other direct-acting shedding mechanisms, i.e. operating heald frames without intervening power-supplying devices operated by rotating cams
    • D03C5/04—Construction or shape of cams

Definitions

  • the invention relates to a thread control device of a textile machine, in particular for a shedding device according to the preamble of claim 1.
  • Thread control devices for textile machines are known in large numbers.
  • the closest prior art according to the WO 97/08373 discloses a thread control device which is formed with a drive and a retraction device for a thread guide member.
  • the thread guide member is movable in a direction of movement by means of the form-fitting drive and in the opposite direction of movement by means of a frictional and pneumatically formed retraction device acting against the form-locking drive.
  • the pneumatic retraction device has a cylinder / piston unit whose cylinder chamber is designed with a pressure relief valve and a check valve which is connected to a compressed gas source. The gas pressure in the cylinder chamber is adjusted depending on the operating state of the textile machine.
  • the gas pressure is kept smaller than in a high-speed phase, so that the electric motor can provide the necessary power to overcome the resulting from the compression of the cylinder chamber load.
  • a high-speed phase of the electric motor provides sufficient power so that the gas pressure can be further increased to prevent lifting a roll on a cam of the positive drive.
  • the cylinder chamber may be configured with a manually operable pressure relief valve to minimize the resistance created by the compression of the cylinder chamber when setting up the textile machine.
  • a disadvantage of the above solution is that the gas pressure in the cylinder chamber must be adapted to a respective operating state. This requires a complex pressure control device for adjusting the gas pressure of the cylinder chamber, the pressure reducing valves and opening valves to control each cylinder chamber necessary. Moreover, a complex electronic control of the valves is necessary in order to adapt the pressure in the cylinder chambers to a respective operating state.
  • the valve is designed such that in addition to the requirements of stationary operation, an oil separation is possible.
  • the valve is actuated at regular time intervals for a few seconds to allow the accumulated in the compression chamber oil to drain. So that a lifting of the role of the eccentric of the positive drive is avoided, the speed of the textile machine during this process (so-called care cycle) must be reduced. It is also opened in the crawl, so that the pressure in the cylinder chamber does not rise significantly above the feed pressure. This reduces the required power of the motor, which is necessary so that the main motor can run around at low speeds and thus manual turning of the handwheel without too much effort is possible.
  • a disadvantage of the above solution is the great effort for electrical / pneumatic control of the valve.
  • the whole control of the pneumatic drive of the yarn control device therefore has a large number of components, such as check valves, pressure relief valves, pressure reducing valves, and electronic control units, which make the system more susceptible to disturbances.
  • the economy of the textile machine is alleviated by the repetitive lowering of the engine speed every 15 minutes to discharge the lubricating oil. Lowering the engine speed may also adversely affect web quality, for example, resulting in a slight change in the width of the manufactured web.
  • the object of the invention is to improve a yarn control device of the type mentioned.
  • the valve has a first associated with a cylinder chamber valve seat and a second valve seat, between which a provided with at least one throttle and biased against the first valve seat with a spring valve member is movable, wherein the throttle body is ineffective and the valve member communication with the compressed gas source locks when the valve member is present at the second valve seat, the valve can operate without external control in different operating conditions. Furthermore, a reliable separation of oil without lowering the speed, a reduction of the maximum compression pressure in the cylinder chamber at partial load, as well as lowering the compression pressure to feed pressure in crawl without additional measures provided by the autonomously operating valve.
  • valve In principle, various embodiments of the designed with two valve seats valve are conceivable.
  • Advantageous is an embodiment according to claims 2 and 3, wherein the housing has two parts, wherein the one part has the first valve seat at one end and the other is designed as a final part of the housing with the second valve seat and a passageway.
  • the valve therefore has the simplest possible structure, which allows cost-effective production and easy assembly of the valve.
  • the valve housing can basically have different shapes, advantageously a cylindrical design of the housing according to claim 4. This training allows a good guidance of the piston-like valve member in the housing.
  • the piston-like valve member may also be provided with a sealing ring to seal the cylinder chamber to the outside.
  • the valve may be arranged in a connecting line between the cylinder chamber and the feed pressure chamber.
  • a direct arrangement in the cylinder of the cylinder / piston assembly according to claim 6 is advantageous.
  • the valve can thus communicate directly with the cylinder chamber, and lubricating oil accumulated in the cylinder chamber can thus be fed through the valve into the supply pressure chamber in a short path. Accordingly, the end part of the valve is connected directly to the feed pressure chamber according to claim 8, in turn, to minimize the flow resistance and the flow path of the effluent oil.
  • the feed pressure chamber can in principle have any desired configuration.
  • Advantageous is an embodiment according to claims 9 to 12, which the feed pressure chamber is formed with an outlet for oil separation arranged at its bottom, and according to which a connection for compressed air can be arranged on a lateral wall at a distance from the bottom of the feed pressure chamber.
  • This arrangement of the compressed air connection and the oil separation outlet prevents accumulated oil in the supply pressure chamber from clogging the compressed air connection or flowing into a connection line of the compressed air connection.
  • each retraction device can have a separate feed pressure chamber.
  • valves 13 to 16 a particularly simple embodiment of the valve is described, while the valve may be arranged in conjunction with the claims 5 and 6 in a lower position of the cylinder chamber of the cylinder / piston unit.
  • a lower portion of the cylinder can serve as a housing for the valve.
  • the valve space can be advantageously limited by the cylinder inner surface, by a closing the cylinder chamber end part and by a valve member and are connected directly via a arranged on the cylinder wall connection with a compressed gas source.
  • a first valve seat for the valve member may be formed according to claim 14 on an annular stop.
  • a second valve seat may be formed on a sleeve part of the closure part. Moves the valve member against the second valve seat, the communication of the cylinder chamber is blocked with the source of pressurized gas and the throttle points on the valve member ineffective.
  • the valve is activated as soon as the pressure in the feed pressure chamber exceeds the switching pressure.
  • the latter depends both on the pressure of the feed pressure chamber and on the biasing force of the spring.
  • the biasing force can be adjusted, for example via a screw from the outside.
  • the maximum compression pressure of the valve is adjustable by means of the flow cross-section of the throttle point according to claim 19. If a higher compression pressure is required, the flow cross-section of the throttle point is reduced. Due to the smaller throttle area, the communication between the cylinder chamber and the compressed gas source is interrupted earlier, whereby a higher maximum compression pressure is achieved.
  • the switching pressure and the maximum compression pressure in the cylinder chamber can be adjusted in a simple manner.
  • the FIG. 1 shows a needle loom with a machine frame 2, in which a main drive shaft 4 is mounted, which drives at least one unsinged weft needle 6, a reed 7, a fabric take-off 8 and designed as a shank device 10 thread control device.
  • the needle loom comprises a warp beam frame 12 carrying warp beams 14, from which warp yarns 16 are fed to the shank device 10 which opens the warp yarns to a shed 18.
  • a weft yarn 24 of the weft needle 6 is fed from a yarn package 22, which introduces a weft yarn loop into the shed 18.
  • Successive weft loops can be tied with themselves or by means of a fishing thread 26 which is fed via a further yarn feeding device 28 of a knitting needle, not shown here, to bind a registered weft yarn loop and secure.
  • the Figures 2 shows the shaft device 10, in which a plurality of shaft frame 30 are connected to thread guide members 31 each by means of a link 32 on the one hand via a positive drive 35 with a cam drive 34 and on the other hand with a pneumatic retraction device 36.
  • the cam drive 34 has pivot lever 38, which cooperate at a drive point 40 with cam 42 of a camshaft 44. At the output point 46, the pivot lever 38 are articulated via joints 48 to the links 32.
  • the given by the joints 48 pivot axes extend at right angles to the plane defined by the shaft frame 30 levels.
  • the distances A of the pivot lever 38 of the drive points 40 to the respective pivot axes 50 are different between adjacent pivot levers, wherein the distances B of the output points 46 to the fixed pivot axes 50 are different, the whole such that the shaft frames are displaced by different lengths, to form a continuously widening and narrowing shed, like this FIG. 1 evident.
  • the pneumatic retraction device 36 is formed by a cylinder chamber 52, in which a piston 54 is displaceable, which is in communication with the handlebar 32 in order to compress the piston positively in the operating frequency of the cam drive 34.
  • the cylinder chamber 52 is connected to a valve 56.
  • the latter is preceded by a feed pressure chamber 58 via which a compressed gas source 60 is connected in order to maintain the gas pressure in the cylinder chamber 52 upright.
  • FIG. 3 and FIG. 4 show the pneumatic retraction device on a larger scale during a compression process.
  • the valve housing consists of two parts, a sleeve-like housing 70 having formed at one end of the first valve seat 72 which is connected to the cylinder chamber 52 and a closure member 74, the a second valve seat 76 and a passageway 78 has. The latter is connected to the feed pressure chamber 58. Between the valve seats provided with throttle bodies 80 valve member 82 is movably arranged.
  • valve member 82 In the initial state of FIG. 3 is the valve member 82 by means of the biasing force of a spring 84 against the first. Valve seat 72 biased so that the cylinder chamber 52 and the feed pressure chamber 58 communicating via the throttle bodies 80 in the valve member 82 and the passageway 78 of the closure member 74 communicating with each other. At high pressure in the cylinder chamber 52, the valve member 82 moves against the second valve seat 76 and interrupts the communication between the cylinder chamber 52 and the feed pressure chamber 58, as shown in FIG FIG. 4 is shown. In this position, the throttle bodies 80 are ineffective.
  • H stands for the stroke of the piston of the cylinder / piston unit with UT as bottom dead center and TDC as top dead center and PK for the pressure of the gas in the cylinder chamber.
  • PS represents the necessary switching pressure, so that the valve member switches from the first to the second valve seat, respectively from the second to the first valve seat.
  • the switching pressure PS can be divided into the feed pressure PD of the compressed gas source and the corresponding pressure PF of the spring force.
  • VZ represents the position of the locked and VO that of the valve communicating with the cylinder chamber via the throttle points.
  • the piston 54 moves in the cylinder 64 from top to bottom and displaces it in a first phase of air through the throttle valve 80 formed on the piston-like valve member 82 against the feed pressure chamber 58th
  • the pressure difference (PK-PD) above the valve member 82 increases until the switching force generated by the cylinder chamber pressure PK on the valve member 82 overcomes the biasing force of the spring 84 and the force on the valve member 82 generated by the feed pressure PD, and the valve member 82 against the second valve seat 76 presses.
  • the throttle point 80 of the valve member 82 is no longer effective.
  • the cylinder chamber pressure PK increases sharply during the compression process in the cylinder chamber 52 and reaches its maximum at the bottom dead center UT.
  • the valve member 80 moves from the second to the first valve seat 76 as soon as the spring force exceeds the force generated by the pressure difference (PK-PD) on the valve member 80.
  • the feed pressure PD sets in the cylinder chamber. Moreover, any accumulated oil in the cylinder chamber 52 can now drain through the passageway 78.
  • the outflowing oil is blown out by the displaced into the feed pressure chamber 58 air and flows in an outlet formed at a bottom 86 of the feed pressure chamber 88 for oil separation.
  • a connection 90 for compressed air is arranged on a side wall 92 of the feed pressure chamber, thus preventing further backflow of the oil.
  • FIG. 5 and FIG. 6 show a further embodiment of a pneumatic retraction device on a larger scale during a compression process.
  • the piston 54 in turn in a top dead center 66 and FIG. 6 the piston 54 at a bottom dead center 68 in the cylinder 64 after the compression of the cylinder chamber 52.
  • a valve 56a is in turn disposed directly at a lowermost point of the cylinder 64.
  • the wall of the cylinder serves as a valve housing and a valve chamber 94 is bounded by the wall of the cylinder 64, a closure member 64a closing the cylinder 64 and a piston-like valve member 82a.
  • a trained as a ring stop 71 is disposed directly in the interior of the cylinder 64 of the cylinder / piston unit and serves as an ester valve seat 72a for the piston-like valve member 82a.
  • the latter is in turn biased against the first valve seat 72a by a spring 84a.
  • the spring 84a is supported on the end part 74a closing off the cylinder, which has an inner sleeve part 96 for guiding the spring 84a and whose free end also serves as a second valve seat 76a for the valve member 82a. If the latter abuts against the second valve seat 76a, throttling point 80a formed in the valve member 82a becomes ineffective.
  • connection 90a arranged on the cylinder for a compressed gas source 60 is blocked by means of the valve member 82a.
  • An oil discharge outlet 88a formed on the end part 74a can drain oil accumulated in the cylinder chamber 52.
  • valve member 82a In the initial state of FIG. 5 the valve member 82a is biased by the biasing force of the spring 84a against the first valve seat 72a, so that the cylinder chamber 52 with a compressed gas source via the throttle bodies 80a in Valve member 82a are in communication. At high pressure in the cylinder chamber 52, the valve member 82 a moves against the second valve seat 76 a and interrupts the communication between the cylinder chamber 52 and the compressed gas source 60 by blocking the port 90 a disposed in the cylinder wall, as shown in FIG FIG. 6 is shown. In this position, the throttle bodies 80a are ineffective.
  • connection 90a for compressed air is arranged on a wall 100 of the cylinder at a distance from the bottom of the closure part, and thus prevents further backflow of the oil.
  • FIG. 7a, 7b and 7c are the pressure and piston curves of the inventive retraction device over two load cycles in creeper for a speed of 800 rev / min ( Figure 7a ), for part load at 1000 rpm ( FIG. 7b ) and for full load at 4000 rpm ( FIG. 7c ).
  • the cylinder chamber pressure PK reaches the required switching pressure PS during one cycle, whereupon the valve blocks the communication of the compressed gas source with the cylinder chamber and the compression begins in the closed cylinder chamber.
  • the compression in the cylinder chamber reaches its maximum at a bottom dead center UT.
  • Upon subsequent expansion of the cylinder chamber pressure PK falls again below the switching pressure PS.
  • the cylinder chamber is now again in communication with the source of compressed gas and upon reaching a top dead center OT of the piston is again in the cylinder chamber feed pressure PD a.
  • the required switching pressure PS is reached earlier (FIG. 7c) than at lower operating speeds.
  • the compression therefore takes place over a larger stroke and consequently the maximum compression pressure reaches a higher value than at lower operating speeds.
  • the necessary switching pressure PS is reached, whereupon the valve restores the communication of the cylinder chamber with the compressed gas source.
  • the maximum compression pressure is a direct function of the speed of the machine, i. at higher speeds, the maximum compression pressure also increases. This is advantageous both for economical operation of the machine, as well as for proper operation of the positive drive.
  • valve By opening the valve once per cycle, a continuous flow of the accumulated in the cylinder chamber lubricating oil. For a safe and steady operation of the system is possible without any maintenance cycles to remove the lubricating oil from the cylinder chamber.
  • the above-described tasks and requirements for the valve are autonomous, ie without any external control.
  • By dimensioning the spring force, the throttle cross-section and the valve member outer diameter or the valve seat diameter are given the autonomous control functions of the valve.
  • the retraction device for a Fanden horrinvorraum described here thus fulfills a variety of requirements autonomously and at the same time has a minimal technical effort.
  • the retraction device is therefore particularly inexpensive to manufacture and largely maintenance and trouble-free in operation due to their simple structure.
  • the inventive thread control device can also be used for a single thread control, for example for a jacquard machine, further in a weft thread device for presenting individual weft threads.

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Description

    Technisches Gebiet
  • Die Erfindung betrifft eine Fadensteuervorrichtung einer Textilmaschine, insbesondere für eine Fachbildevorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
    • Stand der Technik
  • Fadensteuervorrichtungen für Textilmaschinen sind in grosser Anzahl bekannt. Der nächstliegende Stand der Technik gemäss der WO 97/08373 offenbart eine Fadensteuervorrichtung, die mit einem Antrieb und einer Rückzugsvorrichtung für ein Fadenführorgan ausgebildet ist. Das Fadenführorgan ist dabei in eine Bewegungsrichtung mittels des formschlüssig ausgebildeten Antriebs und in der entgegengesetzten Bewegungsrichtung mittels einer gegen den formschlüssigen Antrieb wirkenden kraftschlüssigen und pneumatisch ausgebildeten Rückzugsvorrichtung bewegbar.
    Die pneumatische Rückzugsvorrichtung weist ein Zylinder/Kolben-Aggregat auf, deren Zylinderkammer mit einem Überdruckventil und einem Rückschlagventil, das mit einer Druckgasquelle verbunden ist, ausgestaltet ist. Der Gasdruck in der Zylinderkammer wird dabei in Abhängigkeit vom Betriebszustand der Textilmaschine eingestellt. Beispielsweise, wird in einer Kriechgangphase der Gasdruck kleiner als in einer Schnelllaufphase gehalten, damit der Elektromotor die nötige Leistung zur Überwindung der durch die Kompression der Zylinderkammer entstehenden Last erbringen kann. In einer Schnelllaufphase liefert der Elektromotor genügend Leistung, so dass der Gasdruck weiter erhöht werden kann, um ein Abheben einer Rolle an einer Kurvenscheibe des formschlüssigen Antriebs zu verhindern. Im Weiteren kann die Zylinderkammer mit einem von Hand betätigbaren Druckentlastungsventil ausgestaltet sein, um beim Einrichten der Textilmaschine den durch die Kompression der Zylinderkammer entstehenden Widerstand zu minimieren.
  • Nachteilig an obiger Lösung ist, dass der Gasdruck in der Zylinderkammer an einen jeweiligen Betriebszustand angepasst werden muss. Dies bedingt eine aufwendige Drucksteuervorrichtung zur Einstellung des Gasdrucks der Zylinderkammer, die Druckreduzierventile und Öffnungsventile zur Ansteuerung jeder Zylinderkammer notwendig machen. Überdies ist eine aufwendige elektronische Steuerung der Ventile notwendig, um den Druck in den Zylinderkammern einem jeweiligen Betriebszustand anzupassen.
  • Zur Schmierung des Zylinder/Kolben-Aggregats tropft beispielsweise von oben Öl auf den Kolben und tritt durch hydrodynamische Effekte trotz dauerndem Überdruck in der Zylinderkammer in diese ein. Das in der Zylinderkammer angesammelte Öl kann den Betrieb der Fadensteuervorrichtung nachhaltig stören, denn es verringert das Luftvolumen in der Zylinderkammer auf ein unbestimmbares Niveau, was im Betrieb zu höheren nicht berechenbaren Kompressionsdrücken in der Kammer führt. Im Extremfall, wo ein grosser Teil der Zylinderkammer mit Öl gefüllt ist, ist ein Verfahren des Zylinders nicht mehr möglich und ein weiterer Betrieb der Textilmaschine würde zu erheblichen Schäden führen.
  • In einer verbesserten Ausführungsform der in der WO 97/08373 beschriebenen pneumatischen Rückzugsvorrichtung wird daher das Ventil derart ausgestaltet, dass nebst den Anforderungen des stationären Betriebs auch ein Ölabscheiden möglich ist. Das Ventil wird dabei in regelmässigen Zeitintervallen für einige Sekunden betätigt, um das im Kompressionsraum angesammelte Öl abfliessen zu lassen. Damit ein Abheben der Rolle vom Exzenter des formschlüssigen Antriebs vermieden wird, muss die Drehzahl der Textilmaschine während dieses Vorganges (sogenannten Care Cycle) reduziert werden. Im Kriechgang wird es ebenfalls geöffnet, damit der Druck in der Zylinderkammer nicht wesentlich über den Speisedruck ansteigt. Dadurch reduziert sich die nötige Leistung des Motors, was notwendig ist, damit der Hauptmotor bei kleinen Drehzahlen rund laufen kann und damit das manuelle Drehen am Handrad ohne allzu grosse Kraftanstrengung möglich ist.
  • Nachteilig an obiger Lösung ist der gross Aufwand zur elektrischen/pneumatischen Ansteuerung des Ventils. Die ganze Steuerung des pneumatischen Antriebs der Fadensteuervorrichtung weist daher eine grosse Anzahl von Komponenten auf, wie Rückschlagventile, Überdruckventile, Druckminderventile, sowie elektronische Steuereinheiten, die das System anfälliger auf Störungen machen. Überdies wird die Wirtschaftlichkeit der Textilmaschine durch das alle 15 Minuten erfolgende repetierende Absenken der Motordrehzahl zum Ablassen des Schmieröls gemindert. Das Absenken der Motordrehzahl kann ferner die Webqualität negativ beeinflussen, beispielsweise zu einer leichten Änderung der Breite der hergestellten Warenbahn führen.
    • Darstellung der Erfindung
  • Aufgabe der Erfindung ist es, eine Fadensteuervorrichtung der eingangs genannten Art zu verbessern.
  • Die gestellte Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruch 1 gelöst. Dadurch, dass das Ventil einen ersten mit einer Zylinderkammer verbundenen Ventilsitz und einen zweiten Ventilsitz aufweist, zwischen denen ein mit mindestens einer Drosselstelle versehenes und mit einer Feder gegen den ersten Ventilsitz vorgespanntes Ventilglied bewegbar ist, wobei die Drosselstelle unwirksam ist und das Ventilglied die Kommunikation mit der Druckgasquelle sperrt, wenn das Ventilglied am zweiten Ventilsitz ansteht, kann das Ventil ohne externe Ansteuerung in verschiedenen Betriebszuständen arbeiten. Ferner wird eine zuverlässige Ölabscheidung ohne Absenken der Drehzahl, eine Reduktion des maximalen Kompressionsdrucks in der Zylinderkammer bei Teillast, sowie ein Absenken des Kompressionsdrucks auf Speisedruck im Kriechgang ohne zusätzliche Massnahmen durch das autonom arbeitende Ventil gewährleistet.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Ansprüchen 2 bis 19 beschrieben.
  • Grundsätzlich sind verschiedenste Ausführungsformen des mit zwei Ventilsitzen ausgestalteten Ventils denkbar. Vorteilhaft ist eine Ausgestaltung nach den Ansprüchen 2 und 3, wonach das Gehäuse zwei Teile aufweist, wobei der eine Teil an seinem einen Ende den ersten Ventilsitz aufweist und der andere als Abschlussteil des Gehäuses mit dem zweiten Ventilsitz und einem Durchgangskanal ausgestaltet ist. Das Ventil weist daher einen möglichst einfachen Aufbau auf, der eine kostengünstige Produktion und einen einfachen Zusammenbau des Ventils erlaubt.
  • Das Ventilgehäuse kann grundsätzlich verschiedene Formen aufweisen, vorteilhaft ist eine zylindrische Ausbildung des Gehäuses gemäss Anspruch 4. Diese Ausbildung erlaubt eine gute Führung des kolbenartig ausgebildeten Ventilgliedes im Gehäuse. Das kolbenartig ausgebildete Ventilglied kann überdies mit einem Dichtungsring versehen werden, um die Zylinderkammer nach aussen abzudichten. Bei der Ausführung gemäss Anspruch 4 ist es vorteilhaft, die Drosselstellen als am Ventilglied ausgebildete Drosselöffnungen auszubilden. Gemäss Anspruch 5 ist es auch denkbar, das Ventilglied ohne Dichtungsring auszuführen, wobei ein Spalt zwischen dem Ventilglied und der Gehäusewand als Drosselstelle dienen kann.
  • Das Ventil kann in einer Verbindungsleitung zwischen der Zylinderkammer und der Speisedruckkammer angeordnet sein. Vorteilhaft ist jedoch eine direkte Anordnung im Zylinder des Zylinder/Kolben-Aggregates gemäss Anspruch 6. Ferner ist es vorteilhaft gemäss Anspruch 7 das Ventil an einer untersten Stelle des Zylinders anzuordnen. Das Ventil kann somit direkt mit der Zylinderkammer kommunizieren und in der Zylinderkammer angesammeltes Schmieröl kann so auf kurzem Wege durch das Ventil in die Speisedruckkammer geführt werden. Dementsprechend ist das Abschlussteil des Ventils direkt mit der Speisedruckkammer gemäss Anspruch 8 verbunden, um wiederum den Fliesswiderstand und den Fliessweg des abfliessenden Öls zu minimieren.
  • Die Speisedruckkammer kann grundsätzlich eine beliebige Ausgestaltung aufweisen. Vorteilhaft ist eine Ausgestaltung nach den Ansprüchen 9 bis 12, wonach die Speisedruckkammer mit einem an ihrem Boden angeordneten Auslass für die Ölabscheidung ausgebildet und wonach ein Anschluss für Druckluft an einer seitlichen Wand mit Abstand vom Boden der Speisdruckkammer angeordnet sein kann. Diese Anordnung von Druckluftanschluss und Ölabscheidungsauslass verhindert, dass in der Speisedruckkammer angesammeltes Öl den Druckluftanschluss verstopft oder in einer Verbindungsleitung des Druckluftanschlusses einfliesst. Grundsätzlich kann jede Rückzugsvorrichtung eine separate Speisedruckkammer aufweisen. Es ist jedoch vorteilhaft gemäss Anspruch 12 mehrere Rückzugsvorrichtungen mit einer Speisedruckkammer zu verbinden. Dadurch ist ein einfacher Aufbau mit nur einem Anschluss für die Druckluft und nur einem Auslass für die Ölabscheidung für mehrere Rückzugsvorrichtungen möglich.
  • Grundsätzlich sind verschiedenste Ausbildungen der erfindungsgemässen pneumatischen Rückzugsvorrichtung denkbar. In den Ansprüchen 13 bis 16 wird eine besonders einfache Ausgestaltung des Ventils beschrieben, dabei kann das Ventil in Verbindung mit den Ansprüchen 5 und 6 in einer unteren Stelle der Zylinderkammer des Zylinder/Kolben-Aggregates angeordnet sein. Gemäss Anspruch 13 kann ein unterer Abschnitt des Zylinders als Gehäuse für das Ventil dienen. Der Ventilraum kann vorteilhafterweise durch die Zylinderinnenfläche, durch einen die Zylinderkammer abschliessenden Abschlussteil und durch ein Ventilglied begrenzt werden und direkt über einen an der Zylinderwand angeordneten Anschluss mit einer Druckgasquelle verbunden werden. Ein erster Ventilsitz für das Ventilglied kann gemäss Anspruch 14 an einem ringförmigen Anschlag ausgebildet sein. Gemäss Anspruch 15 kann ein zweiter Ventilsitz an einem Hülsenteil des Abschlussteils ausgebildet sein. Verfährt das Ventilglied gegen den zweiten Ventilsitz, so wird die Kommunikation der Zylinderkammer mit der Druckgasquelle gesperrt und die Drosselstellen am Ventilglied unwirksam. Zudem ist es besonders vorteilhaft gemäss Anspruch 16 einen Auslass für die Ölabscheidung direkt an dem Abschlussteil anzuordnen.
  • Das Ventil wird aktiviert, sobald der Druck in der Speisedruckkammer den Schaltdruck übersteigt. Letzter hängt sowohl von dem Druck der Speisedruckkammer als auch von der Vorspannkraft der Feder ab. Vorteilhaft ist eine Ausgestaltung nach den Ansprüchen 17 und 18, wonach die Vorspannkraft beispielsweise über eine Schraube von aussen eingestellt werden kann.
  • Der maximale Kompressionsdruck des Ventils ist mittels des Strömungsquerschnittes der Drosselstelle gemäss Anspruch 19 einstellbar. Ist ein höherer Kompressionsdruck erforderlich, so wird der Strömungsquerschnitt der Drosselstelle verkleinert. Durch die kleinere Drosselfläche wird die Kommunikation zwischen der Zylinderkammer und der Druckgasquelle früher unterbrochen, womit ein höherer maximaler Kompressionsdruck erreicht wird.
  • Mittels der Ausführungen gemäss den Ansprüchen 17 bis 19 kann der Schaltdruck als auch der maximale Kompressionsdruck in der Zylinderkammer auf einfache Weise eingestellt werden.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Ausführungsbeispiele der erfindungsgemässen Fadensteuervorrichtung werden für eine Nadelbandwebmaschine nachfolgend anhand der Zeichnungen näher beschrieben, dabei zeigen:
    • Figur 1
    Eine Nadelbandwebmaschine in Seitenansicht;
    Figur 2
    eine Schaftvorrichtung mit pneumatischer Rückzugsvorrichtung in Ansicht quer zur Laufrichtung der Kettfäden;
    Figur 3
    die in Figur 2 dargestellte pneumatische Rückzugsvorrichtung im Ausschnitt und in grösserem Massstab in Grundstellung;
    Figur 4
    die in Figur 3 dargestellte pneumatischen Rückzugsvorrichtung in Kompressionsstellung;
    Figur 5
    ein weiteres Ausführungsbeispiel einer pneumatischen Rückzugsvorrichtung in grösserem Massstab;
    Figur 6
    die in Figur 5 dargestellte pneumatische Rückzugsvorrichtung in Kompressionsstellung;
    Figur 7a
    Druck- und Kolbenverläufe der erfindungsgemässen pneumatischen Rückzugsvorrichtung im Kriechgang;
    Figur 7b
    Druck- und Kolbenverläufe der pneumatischen Rückzugsvorrichtung bei Teillast; und
    Figur 7c
    Druck- und Kolbenverläufe der pneumatischen Rückzugsvorrichtung bei Volllast.
    Wege zur Ausführung der Erfindung
  • Die Figur 1 zeigt eine Nadelbandwebmaschine mit einem Maschinengestell 2, in dem eine Hauptantriebswelle 4 gelagert ist, die mindestens eine nicht näher dargestellte Schussnadel 6, ein Webblatt 7, einen Warenabzug 8 und eine als Schaftvorrichtung 10 ausgebildete Fadensteuervorrichtung antreibt. Die Nadelbandwebmaschine weist ein Kettbaumgestell 12 auf, das Kettbäume 14 trägt, von denen Kettfäden 16 der Schaftvorrichtung 10 zugeführt werden, welche die Kettfäden zu einem Webfach 18 öffnet. Mittels einer Fadenzuführvorrichtung 20 wird von einer Fadenspule 22 ein Schussfaden 24 der Schussnadel 6 zugeführt, welche eine Schussfadenschlaufe in das Webfach 18 einbringt. Aufeinander folgende Schussfadenschlaufen können mit sich selbst abgebunden werden oder mittels eines Fangfadens 26, der über eine weitere Fadenzuführvorrichtung 28 einer hier nicht näher dargestellten Wirknadel zugeführt wird, um eine eingetragene Schussfadenschlaufe abzubinden und zu sichern.
  • Die Figuren 2 zeigt die Schaftvorrichtung 10, bei der mehrere Schaftrahmen 30 mit Fadenführorganen 31 jeweils mittels eines Lenkers 32 einerseits über einen formschlüssigen Antrieb 35 mit einem Nockenantrieb 34 und andererseits mit einer pneumatischen Rückzugsvorrichtung 36 verbunden sind. Der Nockenantrieb 34 weist Schwenkhebel 38 auf, die an einer Antriebsstelle 40 mit Nocken 42 einer Nockenwelle 44 zusammenwirken. An der Abtriebsstelle 46 sind die Schwenkhebel 38 über Gelenke 48 an den Lenkern 32 angelenkt.
  • Die durch die Gelenke 48 gegebenen Schwenkachsen verlaufen rechtwinklig zu den von den Schaftrahmen 30 aufgespannten Ebenen. Die Abstände A der Schwenkhebel 38 der Antriebsstellen 40 zu den jeweiligen Schwenkachsen 50 sind zwischen benachbarten Schwenkhebeln verschieden, wobei auch die Abstände B der Abtriebsstellen 46 zu den ortsfesten Schwenkachsen 50 verschieden sind, das Ganze derart, dass die Schaftrahmen um verschieden grosse Strecken verschiebbar sind, um ein sich kontinuierlich erweiterndes und wieder verengendes Webfach zu bilden, wie dies aus Figur 1 hervorgeht. Die pneumatische Rückzugsvorrichtung 36 wird gebildet durch eine Zylinderkammer 52, in der ein Kolben 54 verschiebbar ist, welcher mit dem Lenker 32 in Verbindung steht, um den Kolben formschlüssig in der Arbeitsfrequenz des Nockenantriebes 34 zu komprimieren. Die Zylinderkammer 52 ist mit einem Ventil 56 verbunden. Letzterem ist eine Speisedruckkammer 58 vorgeschaltet, über welche eine Druckgasquelle 60 angeschlossen ist, um den Gasdruck in der Zylinderkammer 52 aufrecht zu halten.
  • Figur 3 und Figur 4 zeigen die pneumatische Rückzugsvorrichtung in grösserem Massstab während eines Kompressionsvorgangs. Dabei stellen Figur 3 den Kolben 54 in einem oberen Totpunkt 66 und Figur 4 den Kolben 54 in einem unteren Totpunkt 68 in einem Zylinder 64 nach der Kompression dar. Das Ventilgehäuse besteht aus zwei Teilen, einem hülsenartigen Gehäuse 70 mit an einem Ende ausgebildeten ersten Ventilsitz 72, der mit der Zylinderkammer 52 verbunden ist und einem Abschlussteil 74, das einen zweiten Ventilsitz 76 und einen Durchgangskanal 78 aufweist. Letzterer ist mit der Speisedruckkammer 58 verbunden. Zwischen den Ventilsitzen ist ein mit Drosselstellen 80 versehenes Ventilglied 82 bewegbar angeordnet.
  • Im Ausgangszustand der Figur 3 ist das Ventilglied 82 mittels der Vorspannkraft einer Feder 84 gegen den ersten. Ventilsitz 72 vorgespannt, so dass die Zylinderkammer 52 und die Speisedruckkammer 58 über die Drosselstellen 80 im Ventilglied 82 und dem Durchgangskanal 78 des Abschlussteils 74 miteinander kommunizierend in Verbindung stehen. Bei hohem Druck in der Zylinderkammer 52 verfährt das Ventilglied 82 gegen den zweiten Ventilsitz 76 und unterbricht die Kommunikation zwischen der Zylinderkammer 52 und der Speisedruckkammer 58, wie dies in Figur 4 dargestellt ist. In dieser Position sind die Drosselstellen 80 unwirksam.
  • Der Kompressions-/Expansionsvorgang des Zylinder/Kolben-Aggregates ist nachfolgend anhand der Figuren 3 und 4 und im Zusammenhang mit den Diagrammen der Figuren 7a, 7b und 7c beschrieben. Bei letzteren stehen H für den Hub des Kolbens des Zylinder/Kolben-Aggregates mit UT als unteren Totpunkt und OT als oberen Totpunkt und PK für den Druck des Gases in der Zylinderkammer. PS repräsentiert den nötigen Schaltdruck, damit das Ventilglied vom ersten auf den zweiten Ventilsitz, respektive vom zweiten auf den ersten Ventilsitz schaltet. Der Schaltdruck PS kann in den Speisedruck PD der Druckgasquelle und in den entsprechenden Druck PF der Federkraft aufgeteilt werden. VZ stellt dabei die Stellung des gesperrten und VO diejenige des mit der Zylinderkammer über die Drosselstellen kommunizierenden Ventils dar.
  • Zunächst bewegt sich der Kolben 54 im Zylinder 64 von oben nach unten und verdrängt dabei in einer ersten Phase Luft durch die am kolbenartigen Ventilglied 82 ausgebildeten Drosselstellen 80 gegen die Speisedruckkammer 58.
    Bei zunehmender Kolbengeschwindigkeit steigt die Druckdifferenz (PK-PD) über dem Ventilglied 82 an, bis die durch den Zylinderkammerdruck PK am Ventilglied 82 erzeugte Schaltkraft die Vorspannkraft der Feder 84 und die durch den Speisedruck PD erzeugte Kraft am Ventilglied 82 überwindet, und das Ventilglied 82 gegen den zweiten Ventilsitz 76 drückt. Die Drosselstelle 80 des Ventilgliedes 82 ist nun nicht mehr wirksam. Durch weiteres Verfahren des Kolbens 54 gegen das Ventil 56 steigt daher der Zylinderkammerdruck PK während des Kompressionsvorgangs in der Zylinderkammer 52 stark an und erreicht sein Maximum an dem unteren Totpunkt UT. In der Expansionsphase verfährt das Ventilglied 80 vom zweiten zum ersten Ventilsitz 76, sobald die Federkraft die durch die Druckdifferenz (PK-PD) am Ventilglied 80 erzeugte Kraft übersteigt. Am Ende der Expansionsphase, was dem oberen Totpunkt 66 des Kolbens entspricht, stellt sich in der Zylinderkammer der Speisedruck PD ein. Überdies kann allfällig angesammeltes Öl in der Zylinderkammer 52 nun durch den Durchgangskanal 78 abfliessen. Bei einem nächsten Kompressionsvorgang wird das abfliessende Öl durch die in die Speisdruckkammer 58 verdrängte Luft ausgeblasen und fliesst in einem an einem Boden 86 der Speisedruckkammer ausgebildeten Auslass 88 zur Ölabscheidung ab. Ein Anschluss 90 für Druckluft ist an einer seitlichen Wand 92 der Speisedruckkammer angeordnet, und verhindert damit ein weiteres Zurückfliessen des Öls.
  • Figur 5 und Figur 6 zeigen eine weitere Ausführungsvariante einer pneumatischen Rückzugsvorrichtung in grösserem Massstab während eines Kompressionsvorgangs. Dabei stellen Figur 5 den Kolben 54 wiederum in einem oberen Totpunkt 66 und Figur 6 den Kolben 54 in einem unteren Totpunkt 68 in dem Zylinder 64 nach der Kompression der Zylinderkammer 52 dar. Ein Ventil 56a ist wiederum direkt an einer untersten Stelle des Zylinders 64 angeordnet. Die Wandung des Zylinders dient dabei als Ventilgehäuse und ein Ventilraum 94 ist durch die Wandung des Zylinders 64, eines den Zylinder 64 abschliessenden Abschlussteils 74a und einem kolbenartigen Ventilglied 82a begrenzt. Ein als Ring ausgebildeter Anschlag 71 ist direkt im Innern des Zylinders 64 des Zylinder/Kolben-Aggregates angeordnet und dient als ein ester Ventilsitz 72a für das kolbenartige Ventilglied 82a. Letzteres ist wiederum mit einer Feder 84a gegen den ersten Ventilsitz 72a vorgespannt. Die Feder 84a stützt sich dabei an dem den Zylinder abschliessenden Abschlussteil 74a ab, der einen inneren Hülsenteil 96 zur Führung der Feder 84a aufweist und dessen freies Ende überdies als ein zweiter Ventilsitz 76a für das Ventilglied 82a dient. Stösst letzteres gegen den zweiten Ventilsitz 76a, werden im Ventilglied 82a ausgebildete Drosselstelle 80a unwirksam. Ebenso wird in dieser Stellung ein am Zylinder angeordneter Anschluss 90a für eine Druckgasquelle 60 mittels des Ventilgliedes 82a gesperrt. Über einen am Abschlussteil 74a ausgebildeten Auslass 88a zur Ölabscheidung kann in der Zylinderkammer 52 angesammeltes Öl abfliessen.
  • Im Ausgangszustand der Figur 5 ist das Ventilglied 82a mittels der Vorspannkraft der Feder 84a gegen den ersten Ventilsitz 72a vorgespannt, so dass die Zylinderkammer 52 mit einer Druckgasquelle über die Drosselstellen 80a im Ventilglied 82a in Verbindung stehen. Bei hohem Druck in der Zylinderkammer 52 verfährt das Ventilglied 82a gegen den zweiten Ventilsitz 76a und unterbricht die Kommunikation zwischen der Zylinderkammer 52 und der Druckgasquelle 60 durch Sperrung des in der Zylinderwand angeordneten Anschlusses 90a, wie dies in Figur 6 dargestellt ist. In dieser Position sind die Drosselstellen 80a unwirksam.
  • Am Ende einer Expansionsphase stellt sich in der Zylinderkammer 52 Speisedruck ein. Allfällig angesammeltes Öl in der Zylinderkammer 52 kann nun durch die Drosselstellen 80a in den Ventilraum 94 abfliessen. Bei einem nächsten Kompressionsvorgang wird das abfliessende Öl durch die in den Ventilraum 94 verdrängte Luft ausgeblasen und fliesst in dem an einem Boden 98 des Abschlussteils 74a ausgebildeten Auslass 88a zur Ölabscheidung ab. Der Anschluss 90a für Druckluft ist an einer Wand 100 des Zylinders mit Abstand vom Boden des Abschlussteils angeordnet, und verhindert damit ein weiteres Zurückfliessen des Öls.
  • In den Figuren 7a, 7b und 7c sind die Druck- und Kolbenverläufe der erfindungsgemässen Rückzugsvorrichtung über zwei Lastzyklen im Kriechgang für eine Geschwindigkeit von 800 U/min (Figur 7a), für Teillast bei 1000 U/min (Figur 7b) und für Volllast bei 4000 U/min (Figur 7c) dargestellt.
  • Im Kriechgang bis zu einer Betriebsgeschwindigkeit von beispielsweise 800 U/min (Figur 7a) erfolgt über die Drosselstellen des Ventilgliedes ein laufender Druckausgleich, so dass der Zylinderdruck PK den nötigen Schaltdruck PS zum Unterbrechen der Kommunikation zwischen der Zylinderkammer und der Druckgasquelle nicht erreicht. Der Druck in der Zylinderkammer PK ist daher stets in der Grössenordnung des Speisedrucks PD. Die durch den pneumatischen Antrieb entstehende Last für den Motor ist demzufolge gering und ermöglicht einen ruhigen Lauf des Motors und insbesondere bei ausgeschaltetem Antrieb ein Bewegen der Fadensteuervorrichtung von Hand, beispielsweise für Einstell- und Reparaturzwecke.
  • Bei Teillast von 1000 U/min (Figur 7b) erreicht der Zylinderkammerdruck PK den nötigen Schaltdruck PS während eines Zyklus, worauf das Ventil die Kommunikation der Druckgasquelle mit der Zylinderkammer sperrt und die Kompression in der abgeschlossenen Zylinderkammer beginnt. Die Kompression in der Zylinderkammer erreicht ihr Maximum bei einem unteren Totpunkt UT. Bei nachfolgender Expansion fällt der Zylinderkammerdruck PK wiederum unter den Schaltdruck PS. Die Zylinderkammer steht nun erneut in Verbindung mit der Druckgasquelle und bei Erreichen eines oberen Totpunktes OT des Kolbens stellt sich in der Zylinderkammer erneut Speisedruck PD ein. Durch den Kompressionsdruck in der Zylinderkammer wird ein Abheben der Rolle vom Exzenter des formschlüssigen Antriebs bei höheren Betriebsgeschwindigkeiten verhindert.
  • Bei Volllast von 4000 U/min wird der nötige Schaltdruck PS früher erreicht (Figur 7c) als bei kleineren Betriebsgeschwindigkeiten. Die Kompression erfolgt daher über einen grösseren Hub und demzufolge erreicht der maximale Kompressionsdruck einen höheren Wert als bei kleineren Betriebsgeschwindigkeiten. Bei der nachfolgenden Expansion wird wiederum der nötige Schaltdruck PS erreicht, worauf das Ventil die Kommunikation der Zylinderkammer mit der Druckgasquelle wieder herstellt. Der maximale Kompressionsdruck ist eine direkte Funktion der Geschwindigkeit der Maschine, d.h. mit höherer Geschwindigkeit nimmt auch der maximale Kompressionsdruck zu. Dies ist sowohl für ein wirtschaftliches Betreiben der Maschine, als auch für eine einwandfreie Funktion des formschlüssigen Antriebs vorteilhaft.
  • Durch Öffnen des Ventils einmal pro Arbeitszyklus erfolgt ein kontinuierliches Abfliessen des in der Zylinderkammer angesammelten Schmieröls. Damit ist ein sicheres und stetiges Betreiben der Anlage möglich, ohne etwaige Wartungszyklen zum Entfernen des Schmieröls von der Zylinderkammer. Die oben beschriebenen Aufgaben und Anforderungen für das Ventil erfolgen autonom, d.h. ohne jegliche externe Ansteuerung. Durch die Dimensionierung der Federkraft, des Drosselquerschnittes und des Ventilgliedaussendurchmessers bzw. der Ventilsitzdurchmesser sind die autonomen Steuerfunktionen des Ventils gegeben.
  • Die hier beschriebene Rückzugsvorrichtung für eine Fandensteuervorrichtung erfüllt damit verschiedenste Anforderungen autonom und weist zugleich einen minimalsten technischen Aufwand auf. Die Rückzugsvorrichtung ist daher besonders preisgünstig herzustellen und im Betrieb durch ihren einfachen Aufbau weitgehend wartungs- und störungsfrei.
  • Die erfindungsgemässe Fadensteuervorrichtung kann auch für eine Einzelfadensteuerung, beispielsweise für eine Jacquard-Maschine, ferner in einer Schussfadenvorrichtung zum Vorlegen von einzelnen Schussfäden verwendet werden.
    • Bezugszeichenliste
    • 2
    Maschinengestell
    4
    Hauptantriebswelle
    6
    Schussnadel
    7
    Webblatt
    8
    Warenabzug
    10
    Schaftvorrichtung
    12
    Kettbaumgestell
    14
    Kettbaum
    16
    Kettfaden
    18
    Webfach
    20
    Fadenzuführvorrichtung
    22
    Fadenspule
    24
    Schussfaden
    26
    Fangfaden
    28
    Fadenzuführvorrichtung
    30
    Schaftrahmen
    31
    Fadenführorgan
    32
    Lenker
    34
    Nockenantrieb
    35
    formschlüssiger Antrieb
    36
    Rückzugsvorrichtung
    38
    Schwenkhebel
    40
    Antriebsstelle
    42
    Nocken
    44
    Nockenwelle
    46
    Abtriebsstelle
    48
    Gelenk
    50
    Schwenkachse
    52
    Zylinderkammer
    54
    Kolben
    56
    Ventil
    56a
    Ventil
    58
    Speisedruckkammer
    60
    Druckgasquelle
    64
    Zylinder
    66
    oberer Totpunkt
    68
    unterer Totpunkt
    70
    Gehäuse
    71
    Anschlag
    72
    erster Ventilsitz
    72a
    erster Ventilsitz
    74
    Abschlussteil
    74a
    Abschlussteil
    76
    zweiter Ventilsitz
    76a
    zweiter Ventilsitz
    78
    Durchgangskanal
    80
    Drosselstelle
    80a
    Drosselstelle
    82
    Ventilglied
    82a
    Ventilglied
    84
    Feder
    84a
    Feder
    86
    Boden
    88
    Auslass
    88a
    Auslass
    90
    Anschluss
    90a
    Anschluss
    92
    Wand
    94
    Ventilraum
    96
    Hülsenteil
    98
    Boden
    100
    Wand

Claims (19)

  1. Fadensteuervorrichtung für eine Textilmaschine, insbesondere für eine Fachbildevorrichtung, mit mindestens einem Fadenführorgan (31), das in eine Bewegungsrichtung mittels eines formschlüssig ausgebildeten Antriebs (35) und in der entgegengesetzten Bewegungsrichtung mittels einer kraftschlüssigen und pneumatisch ausgebildeten Rückzugsvorrichtung (36) bewegbar ist, wobei letztere ein Zylinder/Kolben-Aggregat (64,54) aufweist, dessen Zylinderkammer (52) über ein Ventil (56,56a) mit einer Druckgasquelle (60) verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Ventil (56,56a) einen ersten mit der Zylinderkammer (52) verbundenen Ventilsitz (72,72a) und einen zweiten Ventilsitz (76,76a) aufweist, zwischen denen ein mit mindestens einer Drosselstelle (80,80a) versehenes Ventilglied (82,82a) bewegbar ist, das in Grundstellung mittels einer Feder (84,84a) gegen den ersten Ventilsitz (72,72a) vorgespannt ist, wobei die Drosselstelle (80,80a) unwirksam ist und das Ventilglied (82,82a) die Kommunikation mit der Druckgasquelle (60) sperrt, wenn das Ventilglied (82,82a) am zweiten Ventilsitz (76,76a) ansteht.
  2. Fadensteuervorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Ventil ein Gehäuse (70) aufweist, an dessen einem Ende der erste. Ventilsitz (72) ausgebildet ist.
  3. Fadensteuervorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Ventilsitz (76) an einem mit einem Durchgangskanal (78) ausgebildeten Abschlussteil (74) ausgebildet ist.
  4. Fadensteuervorrichtung nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (70) zylindrisch ausgebildet ist, in dem das kolbenartig ausgebildete Ventilglied (82) gegen die Gehäusewand abgedichtet geführt ist.
  5. Fadensteuervorrichtung nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein Spalt zwischen dem Ventilglied (82) und der Gehäusewand des Ventils (56) als Drosselstelle dient.
  6. Fadensteuervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Ventil (56,56a) in der Zylinderkammer (52) angeordnet ist.
  7. Fadensteuervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Ventil (56,56a) an der untersten Stelle des Zylinders (64) angeordnet ist.
  8. Fadensteuervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Abschlussteil (74) des Ventils (56) direkt mit einer Speisedruckkammer (58) verbunden ist.
  9. Fadensteuervorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Speisedruckkammer (58) einen Auslass (88) zur Ölabscheidung für ein von der Zylinderkammer (52) stammendes Öl aufweist.
  10. Fadensteuervorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Auslass (88) für die Ölabscheidung an einem Boden (86) der Speisedruckkammer (58) angeordnet ist.
  11. Fadensteuervorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass ein Anschluss (90) für Druckluft an einer seitlichen Wand (92) der Speisedruckkammer (58) mit Abstand vom Boden (86) der Speisedruckkammer angeordnet ist.
  12. Fadensteuervorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Speisedruckkammer (58) mindestens einer Rückzugsvorrichtungen (36) als Speisedruck- und Ölablaufvorrichtung dient.
  13. Fadensteuervorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein unterer Abschnitt des Zylinders (64) als Ventilgehäuse dient und einen Anschluss (90a) für die Druckgasquelle (60) aufweist.
  14. Fadensteuervorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass ein ringförmiger Anschlag (71) im innern des Zylinders (64) angeordnet ist und dieser als erster mit der Zylinderkammer (52) verbundener Ventilsitz (72a) ausgebildet ist.
  15. Fadensteuervorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Zylinder (64) mittels des Abschlussteils (74a) abgeschlossen ist, wobei letzteres ein Hülsenteil (96) aufweist, dessen freies Ende als ein zweiter Ventilsitz (76a) dient.
  16. Fadensteuervorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass ein Auslass (88a) für die Ölabscheidung am Abschlussteil (74a) angeordnet ist.
  17. Fadensteuervorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaltdruck (PS) des Ventils (56, 56a) durch Ändern der Vorspannkraft der Feder (84,84a) einstellbar ist.
  18. Fadensteuervorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorspannkraft der Feder (84,84a) von aussen einstellbar ist.
  19. Fadensteuervorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der maximale Kompressionsdruck (PK) der Zylinderkammer (52) mittels des Strömungsquerschnittes der Drosselstelle (80,80a) einstellbar ist.
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